MXPA04012646A - Material compuesto que comprende particulas de nucleo/envolvente. - Google Patents

Abstract

La invencion se refiere a materiales compuestos que tienen un efecto optico, que comprenden al menos una moldura que consiste esencialmente de particulas de nucleo y envolvente cuya envolvente forma una matriz y cuyo nucleo es esencialmente solido y tiene esencialmente una distribucion de tamano monodispersa, en donde existe una diferencia entre los indices de refraccion del material del nucleo y del material del envolvente, y al menos un material adicional que determina las propiedades mecanicas del compuesto, y a un proceso para la produccion de los materiales compuestos. Los materiales de conformidad con la invencion muestran un efecto de color dependiente del angulo de vision con propiedades mecanicas libremente ajustables.

Description

MATERIAL COMPUESTO QUE COMPRENDE PARTICULAS DE NUCLEO/ENVOLVENTE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La invención se relaciona con materiales compuestos que tienen un efecto óptico y a un proceso para la producción de los materiales compuestos.

Las partículas de núcleo/envolvente polimericas se han recomendado para la producción de aditivos, sistemas aglutinantes, en particular también como materiales de refuerzo en la producción de ciertos grupos de materiales compuestos. Los materiales compuestos de este tipo consisten de una matriz plástica y elementos de refuerzo incrustados en ellos. Un problema en la producción de materiales de este tipo, consiste en la producción de una conexión positiva entre el material de la matriz y el material de refuerzo. Solamente si existe tal conexión las fuerzas pueden ser transferidas desde la matriz a los elementos de refuerzo. Entre mayores las diferencias entre una y otra de las propiedades mecánicas del material de la matriz y el material de refuerzo, elasticidad, dureza y capacidad de deformación, mayor riesgo de separación de la matriz de los elementos de refuerzo. El riesgo se contrarresta por el recubrimiento de REF: 160117 las partículas de refuerzo poliméricas con un segundo material polimérico el cual es más similar al material de la matriz y por lo tanto es capaz de formar un enlace más fuerte a la matriz (Young-Sam Kim, "Synthesis and Characterisation of Multiphase Polymeric Lattices Having a Core/Shell Morphology" , disertación, Universidad de Karlsruhe (TH) , Shaker Verlag, Aachen (1993), páginas 2-22). Además, también se ha recomendado injertar el polímero que recubre sobre el polímero de refuerzo con el propósito también de prevenir la separación del envolvente de las partículas de refuerzo por medio de enlaces covalentes (W.-M, Billig-Peters , "Core/Shell. Polymers with the Aid of Polymeric Azo Initiators", disertación, Universidad de Beirut (1991) . La producción específica de los polímeros de núcleo/envolvente , se lleva a cabo generalmente por la polimerización de emulsión por etapas, en la cual primeramente se produce un látex de partículas de núcleo en el primer paso, y el polímero del envolvente se produce en el segundo paso, donde las partículas de núcleo actúan como "partículas de siembra", sobre la superficie de la cual los polímeros de envolvente están depositados preferiblemente. Los ópalos preciosos naturales se construyen de dominios que consisten de esferas de gel mono-dispersas, empacados cercanamente y por lo tanto regularmente arregladas que tienen diámetros de 150-400 nm. El juego de color de estos ópalos se creó por dispersión de tipo Bragg de la luz incidente en los planos de celosía de los dominios arreglados en una forma similar al cristal. No ha habido una carencia de intentos para sintetizar ópalos blancos y negros para propósitos de joyería usando cristal de agua o esteres de silicio como material inicial. La Patente de EUA No. 4,703,020 describe un proceso' para la producción de un material decorativo que consiste de esferas de sílice amorfas las cuales están arregladas de una manera tridimensional, con óxido de zirconio o hidróxido de zirconio estando localizadas en los interespacios entre- las esferas. Las esferas tienen un diámetro de 150-400 nm. La producción se lleva a cabo en dos etapas. En una primera etapa, las esferas de dióxido de silicio se dejan sedimentar en una suspensión acuosa. El material resultante es Luego secado en aire y subsecuentemente calcinado a 800°C. En un segundo paso, el material calcinado se introduce en la solución de un alcóxido de zirconio, el alcóxido penetra en los interespacios entre los núcleos, y el óxido de z.irconio se precipita por hidrólisis. Este material se calcina subsecuentemente a 1000-1300 °C. Se conoce una multiplicidad de publicaciones sobre la producción de partículas monodispersas, por ejemplo la EP-A-0 639 590 (producción por polimerización de precipitación) , A. Rudin, J. Polym. Sci . , 33 (1995) 1849-1857 (partículas monodispersas que tienen una estructura de núcleo/envolvente) y EP-A-0 292 261 (producción con adición de partículas de semilla) . La EP-A-0 441 559 describe polímeros de núcleo/envolvente que tienen índices de refracción diferentes de núcleo y envolvente y su uso como aditivos para composiciones de recubrimiento de papel . La EP-A-0 955 323 describe partículas de núcleo/envolvente cuyos materiales de núcleo y envolvente son capaces de formar un sistema de dos fases y los cuales están caracterizados en que el material de envolvente es hecho película y los núcleos son esencialmente estables dimensionalmente bajo las condiciones de formación de la película del envolvente, solamente son inflables por el material de envolvente a un grado muy pequeño, o ninguno en absoluto, y tienen una distribución de tamaño monodisperso, con una diferencia entre los índices de refracción del material de núcleo y el material de la envolvente de por lo menos 0.001. También está descrita la producción de las partículas de núcleo/envolvente y su uso para la producción de colorantes de efecto. El proceso para la producción de un colorante de efecto comprende los siguientes pasos: aplicación de las partículas de núcleo/envolvente a un substrato de menor capacidad adhesiva, si es necesaria evaporación o expulsión de cualquier solvente o diluente presente en la capa aplicada, transferencia del material de envolvente de las partículas de núcleo/envolvente en una fase de matriz suave o visco-elástica líquida, orientación de los núcleos de las partículas de núcleo/envolvente por lo menos para formar dominios que tienen una estructura regular, curación del material envolvente con el propósito de establecer la estructura de núcleo regular, separación de la película curado del substrato, y, si es producido un pigmento o polvo, la pulverización de la película separada al tamaño de partícula deseado. En estas partículas de núcleo/envolvente descritas en EP-A-0 955 323, el núcleo "flota" en la matriz de envolvente; no se forma un orden de rango grande de los núcleos en la fusión, solamente un orden de rango cerrado de los núcleos en dominios. Estas partículas son así de solamente de idoneidad restringida para el procesamiento mediante los métodos usuales para polímeros. La solicitud de patente alemana más previa DE 10145450.3 desglosa pastas de moldeo que tienen un efecto óptico el cual consiste -esencialmente de partículas de núcleo/envolvente cuya envolvente forma un matriz y cuyo núcleo es esencialmente sólido y tiene esencialmente una distribución de tamaño monodisperso, donde el envolvente preferiblemente está conectado permanentemente al núcleo vía una intercapa. Los índices de refracción del material del núcleo y el material de envolvente difieren aquí, produciendo el efecto óptico dicho, preferiblemente opalescencia. De acuerdo con la solicitud de patente alemana más reciente DE 10204338.8, los materiales de contraste, tales como pigmentos, son incorporados adicionalmente en pastas de moldeo hechas de partículas de núcleo/envolvente de este tipo. Los materiales · de contraste incluidos provocan un incremento en la brillantez, contraste y profundidad de los efectos de color observados en estas pastas de moldeo. Las propiedades mecánicas de estas pastas de moldeo se determinan esencialmente por los polímeros envolventes. Los polímeros envolventes preferidos son elastómeros. Las pastas . de moldeo de las modalidades preferidas así exhiben inevitablemente propiedades materiales de elastómeros. Para muchas aplicaciones, sin embargo son, por ejemplo, necesarias las propiedades del material como pueden ser ofrecidas solamente por termoplásticos . El objetivo de la presente invención fue evitar las desventajas antes mencionadas y proveer pastas de moldeo que simultáneamente tengan un efecto de color el cual es dependiente del ángulo de visión y las propiedades mecánicas las cuales pueden ser establecidas como se desee. Sorpresivamente, se ha encontrado ahora que este objetivo puede ser logrado a través del uso de materiales compuestos. Los compuestos aquí están formados por lo menos por una pasta de moldeo la cual consiste esencialmente de partículas de núcleo/envolvente y determina las propiedades ópticas del compuesto, y por lo menos un material adicional el cual determina las propiedades mecánicas del compuesto. Una primera materia objeto de la presente invención es por lo tanto un material compuesto que tiene un efecto óptico, que comprende por lo menos una pasta de moldeo la cual consiste esencialmente de partículas de núcleo/envolvente cuya envolvente forma una matriz y cuyo núcleo es esencialmente sólido y tiene una distribución de tamaño monodisperso esencialmente, donde existe una diferencia entre los índices de refracción del material, de núcleo y del material de envolvente, y por lo menos un material más el cual determina las propiedades mecánicas del compuesto . Una materia objeto adicional de la presente invención, es un proceso para la producción de materiales compuestos que tienen un efecto óptico, caracterizada porque por lo menos una pasta de moldeo que consiste esencialmente de partículas de núcleo/envolvente cuya envolvente forma una matriz y cuyo núcleo es esencialmente sólido y tiene una distribución de tamaño monodisperso esencialmente, donde existe una diferencia entre los índices de refracción del material de núcleo y del material de envolvente, está conectado fuertemente a por lo menos un material más, el cual determina las propiedades mecánicas del compuesto.

Para los propósitos de la invención, el término efecto óptico se toma para significar ambos efectos en la región de longitud de onda visible de luz y también, por ejemplo, en la región UV o infrarroja. Recientemente se ha vuelto usual referirse a efectos de este tipo en general como efectos fotónicos. Todos estos efectos son efectos ópticos para los propósitos de la presente invención, donde, en una modalidad preferida, el efecto es opalescencia en la región visible, esto es un cambio en la impresión del color observado como una función del ángulo de visión. En el sentido de una definición convencional del término, las pastas de moldeo.- de acuerdo con la invención son cristales fotónicos (cf. Nachrichten aus der Chemie 49 (9) Septiembre 2001; pp. 1018-1025) . De acuerdo con la invención es particularmente preferido para la envolvente en las partículas de núcleo/envolvente estar conectadas al núcleo vía una intercapa . Además es preferido para el núcleo de las partículas de núcleo/envolvente consistir de un material el cual es ya sea no fluido o se vuelve fluido a una temperatura superior al punto de fusión del material envolvente. Esto puede ser logrado a través del uso de materiales poliméricos que tienen correspondientemente una temperatura de transición de cristal alta (Tg) , preferiblemente polímeros enlazados transversalmente, o a través del uso de materiales de núcleo inorgánicos. Los materiales apropiados están descritos abajo en detalle. Las pastas de moldeo presentes de acuerdo con la invención en el material compuesto corresponden preferiblemente a las pastas de moldeo descritas en la solicitud de patente Alemana más reciente DE 10145450.3, la producción y composición de la cual están descritas otra vez abajo. La pasta de moldeo es preferiblemente una película o capa la cual preferiblemente está conectada fuertemente a por lo menos una capa más de otro material, el cual determina las propiedades mecánicas del compuesto. El término "capa" básicamente está seleccionado abajo para esta modalidad, puesto que una película en el material compuesto puede en principio también ser referido como una capa. En una modalidad preferida, los materiales compuestos de este tipo están en la forma de laminados de dos o multicapas.

Debido a los numerosos métodos de procesamiento establecidos, el material que determina las propiedades mecánicas del compuesto es seleccionado usualmente de los materiales de metal, cristal, cerámica, madera o polímeros (plásticos) , donde preferiblemente son seleccionados los polímeros. Debido a sus propiedades materiales, los polímeros preferidos son a su vez polímeros termoplásticos y de hule. Ejemplos de polímeros termoplásticos están dados abajo, particularmente polímeros similares a hule preferidos siendo a su vez 1 , 4 -poliisopreno , policloropreno , polibutadieno, hule de estireno-butadieno,' hule de nitrilo, hule de butilo, hule de etileno-propileno que tiene un contenido de etil denonorborneno y polioctenámero, donde la selección de otros polímeros termoplásticos o de hule no provocan dificultades para nada a las personas expertas en la técnica.

Además de las propiedades mecánicas, las propiedades térmicas, acústicas y electrónicas del material compuesto también pueden ser controladas en el compuesto a través de una selección apropiada de materiales. Si las pastas de moldeo hechas de partículas de núcleo/envolvente forman el material exterior en el compuesto, la hapticidad de la superficie es, en particular, también una ventaja de acuerdo con la invención. La hapticidad puede está descrita como "mano suave" . Los materiales compuestos de acuerdo con la invención combinan las ventajas de las pastas de moldeo que consisten esencialmente de partículas de núcleo/envolvente con procesamiento fácil y las propiedades mecánicas superiores del material conectado a la pasta de moldeo. Si el material conectado es un polímero de hule, el compuesto exhibe alta elasticidad y resistencia al desgarre del hule en combinación con el efecto de color dependiendo del ángulo de visión de la pasta de moldeo. Los materiales de compuesto de este tipo que tienen propiedades similares al hule son apropiados para la producción de sensores para la detección de la acción de fuerza mecánica y sensores que tienen un efecto óptico. El efecto de color que puede ser observado es adicionalmente dependiente aquí del estado de elongación del material de soporte similar al hule. Si se emplean termoplásticos o elastómeros termoplásticos en el material compuesto, el material compuesto exhibe la dureza mecánica y la resistencia a la rayadura de estos polímeros en adición al efecto de color antes mencionado. Al mismo tiempo, el material puede ser procesado usando técnicas de procesamiento desarrolladas por los termoplásticos. Es particularmente ventajoso en el caso de esta combinación que los materiales compuestos puedan ser procesados mediante termoformación para dar partes moldeadas que corresponden las cuales luego exhiben el efecto de color de acuerdo con la invención. Además para el control de las propiedades mecánicas, los compuestos también facil'itan un cambio en las propi.edade~s ópticas de las pastas de moldeo mediante los cambios de índice de refracción adicional en las interfases . En particular, la estructura de la superficie puede adicionalmente, como se estableció arriba, reducir además la dispersión difusa y así incrementar la brillantez del color. En una modalidad preferida de la presente invención, por lo menos un material de contraste se incluye en por lo menos una pasta de moldeo la cual consiste esencialmente de partículas de núcleo/envolvente, donde por lo menos un material de contraste es usualmente un pigmento, preferiblemente un pigmento de absorción y en una variante de la invención particularmente un pigmento negro de preferencia . Los materiales de contraste incluidos efectúan un incremento en la brillantez, contraste y profundidad de los efectos de color observados en las pastas de moldeo de acuerdo con la invención. Para los propósitos de- la invención, el término materiales de contraste es tomado para significar todos los materiales que efectúan un mejoramiento del efecto óptico. Estos materiales de contraste son usualmente pigmentos o tintas orgánicas. Para los propósitos de la presente invención, el término pigmentos aquí se toma para significar cualquier sustancia sólida la cual exhibe un efecto óptico en la región de longitud de onda visible de la luz. De acuerdo con la invención, el término pigmentos se aplicó aquí, en particular, a sustancias que conforman la definición de pigmentos de acuerdo con DIN 55943 o DIN 55945. De acuerdo con esta definición, un pigmento es un colorante coloreado o no coloreado, inorgánico u orgánico, el cual es virtualmente insoluble en el medio de aplicación. Ambos pigmentos inorgánicos y orgánicos pueden ser empleados de acuerdo con la invención. Los pigmentos inorgánicos que ocurren naturalmente se obtienen por tratamiento mecánico, tal como trituración, elutriación, secado, etc. Ejemplos de estos son caliza, ocre, tierra de sombra, tierra verde, tierra de Siena (quemada) y grafito. Los pigmentos inorgánicos sintéticos son, en particular, blanco, negro, coloreado y pigmentos de lustre, los cuales pueden ser aislados de materiales crudos inorgánicos mediante conversión química y/o física, tal como digestión, precipitación, ignición, etc. Ejemplos son pigmentos blancos, tales como blanco de titanio (dióxido de titanio), blanco de plomo, blanco de zinc, blanco de litópono y antimonio, pigmentos negros, tales como negro de humo, negro de óxido de hierro, negro de manganeso además de negro de cobalto y negro de antimonio, pigmentos coloreados, tales como cromato de plomo, minio, amarillo de zinc, verde de zinc, rojo de cadmio, azul de cobalto, azul de Berlín, ultramarino, violeta de manganeso, amarillo de cadmio, verde de Schweinfurt, anaranjado de molibdato y rojo de molibdato, anaranjado y rojo de cromo, rojo de óxido de hierro, verde de óxi'do de cromo, amarillo de estroncio y muchos otros. También debe hacerse mención de los pigmentos lustre que tienen un efecto de metal y pigmentos perlaescentes , capas de deposición de vapor, pigmentos luminiscentes con pigmentos fluorescentes y fosforescentes y los rellenos o diluyentes. Así puede ser hecha una distinción en el caso de pigmentos inorgánicos entre los siguientes grupos: óxidos de metal, hidróxidos e hidratos de óxido; pigmentos de fase mezclada; silicatos que contienen azufre; sulfuros de metal y selenuros; cianuros de metal complejo; sulfatos de metal, cromatos y molibdatos; pigmentos mezclados (inorgánico/orgánico) y los metales por sí mismos (pigmentos de bronce) . Los pigmentos orgánicos que ocurren naturalmente son, por ejemplo, tierra de sombra, gomaguta, carbón mineral- de hueso, café de Kassel, índigo, clorofila y otras tintas de plantas. Los pigmentos orgánicos sintéticos son, por ejemplo, tintas azoicas, indigoides, dioxazina (por ejemplo, Violeta Verdadero PV RL; Clariant) , quinacridona, ftalocianina (por ejemplo Azul Verdadero PV A2R; Clariant), isoindolinona , perileno y perinona, complejo de metal, azul de álcali y recientemente los pigmentos de dicetopirrolopirrol (DPP) , los cuales tienen luz intensa y propiedades de seguridad de desgaste y son empleadas para una extensión muy grande como naranja puro, transparente para sombras rojas en pinturas. La variedad de pigmentos orgánicos no será discutida en mayor detalle aquí, pero la persona experta en la técnica no tiene dificultades en la selección de pigmentos apropiados como material de contraste de los pigmentos disponibles comercialmente . Los pigmentos pueden ser divididos en pigmentos de absorción y pigmentos de lustre de acuerdo con su modo físico de funcionamiento. Los pigmentos de absorción son pigmentos los cuales absorben por lo menos parte de la luz visible y por lo tanto provocan una impresión de color y en el caso extremo aparentan negro. De acuerdo con DIN 55943 o DIN 55944, los pigmentos lustre son pigmentos en los cuales los efectos lustre se elevan a través de la reflexión dirigida en partículas de pigmento de refracción de luz fuertemente o metálicas las cuales están formadas y alineadas de una manera predominantemente bidimensional . Estos estándares definen los pigmentos de interferencia como pigmentos lustre cuya acción de coloración está basada completamente o predominantemente en el fenómeno de interferencia. En particular, estos son así llamados pigmentos de madreperla o bronces de metal coloreados de fuego. De importancia económica entre los pigmentos de interferencia son también, en particular los pigmentos perlaescentes, los cuales consisten de plaquetas de menor color, transparentes y de refracción de luz alta. Dependiendo de la orientación en una matriz, ellos producen un efecto lustre suave el cual es conocido como perlaescencia . Ejemplos de pigmentos perlaescentes son esencia de perla que contiene guanina, pigmentos basados en carbonatos de plomo, cloruro de óxido de bismuto o mica de dióxido de titanio. En particular, las micas de dióxido de titanio, las cuales se distinguen por estabilidad mecánica, química y térmica, son empleadas frecuentemente para propósitos decorativos De acuerdo con la invención, es posible emplear ambos pigmentos de absorción y lustre, esto también es posible, en particular, emplear pigmentos de interferencia. Se ha encontrado que el uso de pigmentos de absorción es preferido, en particular para incrementar la intensidad de los efectos ópticos. Tanto los pigmentos blancos y coloreados o negros pueden ser empleados aquí, donde el término pigmentos coloreados está proyectado para significar todos los pigmentos que dan una impresión de color diferente al blanco o negro, tal como, por ejemplo, Heliogen™ Blue K 6850 (BASF, pigmento de ftalocianina de Cu) , Heliogen™ Green K 8730 (BASF, pigmento de ftalocianina de Cu) , Bayferrox™ 105' M (Bayer, pigmento rojo basado en óxido de hierro) o Chromium Oxide Green GN-M (Bayer, pigmento verde basado en óxido de cromo) . Debido a los efectos de color logrados, la preferencia es a su vez dada entre los pigmentos de absorción para pigmentos negros. Por ejemplo, puede ser hecha mención aquí de pigmento de negro de humo (por ejemplo la línea de producto de negro de humo de Degussa (en particular Purex™ LS 35 y Corax™ N 115)) y negro de óxido de hierro, negro de manganeso además de negro de cobalto y negro de antimonio.

Los grados de mica negra también pueden ser empleados de forma ventajosa como pigmento negro (por ejemplo Iriodin™ 600, Merck; mica recubierta de óxido de hierro) . Se ha encontrado que es ventajoso si el tamaño de partícula de por lo menos un material de contraste es por lo menos dos veces tan grande como el tamaño de partícula del material de núcleo. Si las partículas del material de contraste son más pequeñas, solamente se logran efectos ópticos inadecuados. Se asume que las partículas más pequeñas interfieren con el arreglo de los núcleos en la matriz y provoca un cambio en la celosía que forma. Las partículas empleadas preferiblemente de acuerdo con la invención, las cuales tienen un tamaño que es por lo menos dos veces aquellas de los núcleos, solamente interactúan localmente con la celosía formada de los núcleos. Las fotomicrográficas de Electrón (ver también Ejemplo 3) confirman que las partículas incorporadas solamente interfieren con la celosía de las partículas de núcleo a una extensión pequeña, o no int.er ieren. El término tamaño de partícula de los materiales de contraste, los cuales también son frecuentemente formados de plaqueta como pigmentos, es en cada caso tomado para significar aquí la dimensión más grande de las partículas. Si los pigmentos formados de plaqueta tienen un espesor en la región del tamaño de partícula de los núcleos o aún abajo, los estudios presentes muestran que estos no interfieren con los órdenes de la celosía. También se ha encontrado que la forma de las partículas de material de contraste incorporadas tiene poca o ninguna influencia sobre el efecto óptico. Ambos materiales de contraste esféricos y en forma de plaqueta y en forma de aguja pueden ser incorporados de acuerdo con la invención. El único factor de importancia parece ser el tamaño de partícula absoluto en relación con el tamaño de partícula del núcleo. Por lo tanto se prefiere para los propósitos de la invención si el tamaño de partícula de por lo menos un material de contraste es por lo menos dos veces tan grande como el tamaño de partícula del material de núcleo, donde el tamaño de partícula de por lo menos un material de contraste es preferiblemente por lo menos cuatro veces tan grande como el tamaño de partícula del material de núcleo, puesto que las interacciones observables son luego aún más pequeñas . Un límite superior sensible para el tamaño de partícula de los materiales de contraste se eleva desde el límite en el cual las partículas individuales por ellas mismas se vuelven visibles o dañan las propiedades mecánicas de la pasta de moldeo debido a su tamaño de partícula. La determinación de estos límites superiores no provoca a la persona experta en la técnica ninguna dificultad. También de importancia para el efecto deseado es la cantidad de material de contraste empleado. Se ha encontrado que los efectos son observados usualmente si por lo menos 0.05% en peso del material de contraste, basado en el peso de la pasta de moldeo, es empleado. Es particularmente preferido para la pasta de moldeo comprender por lo menos 0.2% en peso y especialmente de forma preferible por lo menos 1% en peso de material de contraste puesto que estos contenidos aumentados de material de contraste generalmente también resultan, de acuerdo con la invención, en más efectos intensos . A la inversa, las cantidades relativamente grandes de material de contraste bajo ciertas circunstancias, afectan adversamente las propiedades de procesamiento de las partículas de núcleo/envolvente y así hacen la producción de las pastas de moldeo de acuerdo con la invención más difícil . Además, se espera que la formación de la celosía de las partículas de núcleo sea interferida con una cierta porción de material de contraste, lo cual es dependiente del material particular, y en su lugar las capas de material de contraste orientadas serán formadas. Por lo tanto se prefiere de acuerdo con la invención para las pastas de moldeo comprender un máximo de 20% en peso de material de contraste, basado en el " peso de la pasta de moldeo, siendo particularmente preferido para la pasta de moldeo comprender un máximo de 12% en peso y especialmente de forma preferible un máximo de 5% en peso de material de contraste.

En una modalidad particular de la presente invención, sin embargo, puede ser preferido para las pastas de moldeo comprender las cantidades más grandes posibles de material de contraste. Este es el caso, en particular, si el material de contraste está al mismo tiempo proyectado para incrementar la resistencia mecánica de la pasta de moldeo. Las pastas de moldeo que comprenden un material de contraste preferiblemente corresponden aquí a las pastas de moldeo descritos en la solicitud de patente Alemana DE 10204338.8. Sin tomar en consideración si las pastas de moZdeo comprenden un material de contraste, ellas son producidas preferiblemente por un proceso para la producción de pastas de moldeo que tiene un efecto óptico el cual se caracteriza en que a) las partículas de núcleo/envolvente cuya envolvente forma una matriz y cuyo núcleo es esencialmente sólido y tiene esencialmente una distribución de tamaño monodisperso , donde existe una diferencia entre los índices de refracción del material de núcleo y el material de envolvente, son calentados a una temperatura a la cual el envolvente se hace fluido, y b) las partículas de núcleo/envolvente hechas fluido de a) se someten a una fuerza mecánica. Si las pastas de moldeo van a comprender el material de contraste descrito arriba, las partículas de núcleo/envolvente se mezclan con el material de contraste antes de que ellas sean sometidas a la fuerza mecánica de a) .

En una variante preferida de la producción, la temperatura en el paso a) es por lo menos 40°C, preferiblemente por lo menos 60 °C, arriba de la temperatura de transición de cristal de la envolvente de las partículas núcleo/envolvente. Se ha encontrado empíricamente que la capacidad de flujo de la envolvente en este rango de temperatura cubre los requerimientos para la producción económica de las pastas de moldeo para una extensión particular. En una variante de proceso preferido de la misma manera que resulta en pastas de moldeo apropiadas, las partículas de núcleo/envolvente licuables son enfriadas, bajo la acción de la fuerza mecánica de b) , a una temperatura a la cual la envolvente no se licúa más. La acción de la fuerza mecánica puede ser la acción de una fuerza que ocurre en los pasos de procesamiento convencional de polímeros. En variantes preferidas de la presente invención, la acción de fuerza mecánica tiene lugar ya sea: - a través de presión uniaxial o - acción de fuerza durante una operación de moldeo de inyección o - durante una operación de moldeo de transferencia, - durante (co) extrusión o - durante una operación de calandreado o - durante una operación de soplado. Si la acción de fuerza tiene lugar a través de proceso uniaxial, las pastas de moldeo de acuerdo con la invención son preferiblemente películas o capas. Las películas o capas de acuerdo con la invención preferiblemente también pueden ser producidas por rolado, calandreado, soplado de película o extrusión de película plana. Las diferentes formas de procesamiento de polímeros bajo la acción de fuerzas mecánicas son bien conocidas para la persona experta en la técnica y son reveladas, por ejemplo, por el libro de texto estándar de Adolf Franck, "Kunststoff -Kompendium" [Plastics Compendium] ; Vogel -Verlag ; 1996. La extrusión es apropiada para la producción de tubos, alambres, perfiles, mangueras, etc. La extrusión se lleva a cabo en extrusores, los cuales usualmente están diseñados como extrusores de tornillo, más extrañamente como extrusores de pistón. Se cargan con partículas núcleo/envolvente en la forma de polvos o gránulos a través de tolvas rellenadotas . El material es calentado o enfriado, homogenizado, plastificado, transportado por el tornillo (frecuentemente en etapas) y forzado a través del dado formador en la cabeza del extrusor . Los extrusores existen en diferentes variantes; así, una distinción se hace, por ejemplo, dependiendo del número de tornillos de transporte, entre extrusores simples y multitornillo, las máquinas con control eléctrico u orientadas por ultrasónico. Los extrusores también pueden ser empleados ventajosamente para la plastificacion de materiales que son difíciles de procesar. Todos los extrusores descritos aquí son apropiados para el procesamiento de las partículas núcleo/envolvente que corresponden. Durante la extrusión, el material precalentado se transporta hacia fuera del extrusor a través de una placa perforada mediante un tornillo o tornillos gemelos y se deja enfriar en aire o en un baño de enfriamiento. De esta forma, los tubos, perfiles, placas, hojas, cables o filamentos pueden ser producidos de partículas núcleo/envolvente; también son procesos de extrusión muchos procesos de enroscado. La estabilidad dimensional requerida se puede lograr a través del uso de polímeros de alto peso molecular, esto es aquellos con enredo de moléculas de cadena. Alternativamente, los polímeros también pueden ser reticulados 1igeramente . Un caso especial es la extrusión usando dados de película plana para dar, por ejemplo, películas planas que tienen un espesor de 20-1000 mm. La película subsecuentemente puede ser enfriada por medio de cilindros de fundición superficial o baños de agua (fundición vaciada o proceso de cilindro de fundición superficial) . Sin embargo, la producción de la película también puede llevarse a cabo mediante extrusión de inyección de la pasta de moldeo usando dados de anillo. Los dados de película plana también se usan en la llamada extrusión de recubrimiento de papel o tabla. Los papeles tratados de esta forma pueden luego ser sellados en caliente. La extrusión también se usa para cables*' o fibras revestidos . En la extrusión de partículas núcleo/envolvente con un acrilato de polietilo o envolvente de copolímero de acrilato de polietilo, se ha demostrado ser ideal para la temperatura del pistón o tornillo y la temperatura del dado para no estar significativamente arriba de 220°C. Para resultados óptimos, sin embargo, estas temperaturas también deben no ser significativamente debajo de 120 °C. En una variante preferida del proceso, una superficie estructurada es producida simultáneamente durante la acción de la fuerza mecánica. Esto se logra mediante las herramientas -usadas teniendo ya una estructuración de superficie de este tipo. Por ejemplo, la inyección de la pasta de moldeo puede llevarse a cabo usando moldes correspondientes cuya superficie produce esta estructuración o la presión uniaxial también puede llevarse a cabo usando moldes de compresión en los cuales por lo menos uno de los moldes de compresión tiene una estructuración de superficie. Por ejemplo, imitación piel la cual tiene una estructura de superficie similar a la piel y al mismo tiempo exhibe los efectos de color discutidos arriba puede ser producida usando estos métodos. Las pastas de moldeo pueden, si técnicamente es ventajoso, comprender auxiliares y aditivos aquí. Pueden servir para el establecimiento óptimo de los datos o propiedades de aplicación deseadas o necesarias para la aplicación y procesamiento. Ejemplos de auxiliares y/o aditivos de este tipo son antioxidantes, estabilizadores de UV, biocidas, plastificadores , auxiliares de formación de película, agentes de control de flujo, rellenos, asistentes de fusión, adhesivos, agentes de liberación auxiliares de aplicación, agentes de liberación de molde y modificadores de viscosidad, por ejemplo espesantes o mejoradores de flujo. Par icularmente recomendadas son las adiciones de auxiliares de formación de película y modificadores de película basados en compuestos de la formula general ??-<??2?-0- (CnH2n-0) raH, en la cual n es un número desde 2 a 4, preferiblemente 2 ó 3, y m es un número desde 0 a 500. .El número n puede variar dentro de la cadena, y los diferentes miembros de cadena pueden ser incorporados en una distribución aleatoria de en forma de bloque. Ejemplos de auxiliares de este tipo son etilenglicol , propilenglicol , di-tri- y tetraetilen glicol, di-, tri- y tetrapropilenglicol , óxidos de polietileno, óxido de polipropileno y copolímeros de óxido de etileno-óxido de propileno que tiene pesos moleculares de hasta alrededor de 15,000 y una distribución aleatoria o similar a bloque de las unidades de óxido de etileno y óxido de propileno. Si se desea, también están disponibles como aditivos solventes orgánicos o inorgánicos, medios de dispersión o diluentes, los cuales, por ejemplo, se extienden para ampliar el tiempo de la formulación, esto es el tiempo disponible para su aplicación a sustratos, ceras o adhesivos de fusión caliente. Si se desea, también pueden ser agregados estabilizadores de UV y de erosión a las pastas de moldeo. Apropiados para este propósito son, por ejemplo, derivados de 2 , 4 -dihidroxibenzofenona, derivados de 2 -ciano-3 , 3 ' -difenil acrilato, derivados de 2 , 2 ' 4 , 4 ' -tetrahidroxibenzofenona, derivados de o-hidroxifenilbenzotriazol , ásteres de ácido salicílico, o-hidroxifenil-s-triazinas o aminas impedidas estéricamente . Estas sustancias pueden de la misma manera ser empleadas individualmente o en la forma de una mezcla. En el caso de procesamiento por moldeo por inyección de la pasta de moldeo, puede ser particularmente preferido para caliza u otros agentes de liberación de partícula finamente, tales como, por ejemplo, sílice o ceras, para ser agregadas a las partículas de núcleo/envolvente como asistentes para reducción de la sujeción.

La cantidad total de auxiliares y/o aditivos es hasta 40% en peso, preferiblemente hasta 20% en peso, preferiblemente de forma particular hasta 5% en peso, del peso de las pastas de moldeo. En consecuencia, las pastas de moldeo consisten de por lo menos 60% en peso, preferiblemente por lo menos 80% en peso y preferiblemente de forma particular por lo menos 95% en peso, de partículas de núcleo/envolvente . Con el propósito de lograr el efecto óptico o fotónico deseado, es deseable para las partículas de núcleo/envolvente tener un diámetro de partícula promedio en el rango de alrededor de 5 nm a alrededor de 2000 nm. Puede ser particularmente preferido aquí para las partículas de núcleo/envolvente tener un diámetro de partícula promedio en el rango de alrededor de 5 a 20 nm, preferiblemente desde 5 a 10 nm. En este caso, los núcleos pueden ser conocidos como "puntos de cuantos"; ellos exhiben los efectos que corresponden conocidos de la literatura. Con el propósito de lograr efectos de color en la región de luz visible, es particularmente ventajoso para las partículas de núcleo/envolvente tener un diámetro de partícula promedio en la región de alrededor de 50 - 500 nm. Se da preferencia particular al uso de partículas en el rango de 100 - 500 nm puesto que en partículas en este rango de tamaño (que depende del contraste de índice de refracción que se puede lograr en la estructura fotónica) , las reflexiones de varias longitudes de onda de luz visible difieren significantemente uno de otro, y así la opalescencia que es particularmente importante para efectos ópticos en la región visible ocurre para una extensión particularmente pronunciada en una variedad muy amplia de colores. Sin embargo, también se prefiere en una variante de la presente invención emplear múltiples de este tamaño de partícula preferido, los cuales luego resultan en reflexiones que corresponden a los órdenes más altos y así en un juego de color amplio. Un factor crucial más para la intensidad de los efectos observados es la diferencia entre los índices de refracción del núcleo y el envolvente. Las pastas de moldeo de la invención preferiblemente tienen una diferencia entre los índices de refracción del material de núcleo y el material del envolvente de por lo menos 0.001, preferiblemente por lo menos 0.001 y preferiblemente de forma particular por lo menos 0.1. . En una modalidad particular de la invención, más nanopartículas se incluyen en la fase de matriz de las pastas de moldeo en adición a los núcleos de las partículas de núcleo/envolvente. Estas partículas son seleccionadas con respecto a su tamaño de partícula en tal forma que ellas se fijan en las cavidades del empaquetamiento de esfera de los núcleos y así provocan solamente cambio pequeño en el arreglo de los núcleos. A través de la selección específica de materiales que corresponden y/o el tamaño de partícula, es primeramente posible modificar los efectos ópticos de las pastas de moldeo, por ejemplo para aumentar su intensidad. Secundariamente, esto es posible a través de la incorporación de "gotas de quantum" apropiadas, para hacer funcionar la matriz correspondiente. Los materiales preferidos son nanopartículas inorgánicas, en particular nanopartículas de metales o de semiconductores II -VI o III -V o de materiales los cuales tienen influencia en las propiedades magnéticas/eléctricas (electrónicas) de los materiales. Ejemplos de nanopartículas preferidas son metales nobles, tales como plata, oro y platino, semiconductores o aisladores, tales como zinc y calcogénidos de calcio, óxidos, tales como hematita, magnetita o perovsquita, o pnictidas de metal, por ejemplo nitruro de galio, o fases mezcladas de estos materiales. El mecanismo preciso que resulta en la orientación uniforme de las partículas de núcleo/envolvente en las pastas de moldeo que son apropiadas de acuerdo con la invención fue hasta ahora conocido. Sin embargo, se ha encontrado que la acción de fuerza es esencial para la formación del orden de gran alcance. Se asume que la elasticidad del material de envolvente bajo las condiciones de procesamiento es crucial para el proceso de ordenación. Las terminaciones de cadena de los polímeros de envolvente generalmente intentan adoptar una forma enrollada. Si dos partículas vienen muy cercanas, los rollos son comprimidos de acuerdo con el concepto del modelo, y las fuerzas repelentes aumentan. Puesto que las cadenas de polímero del envolvente de diferentes partículas también interactúan una con otra son presionadas de acuerdo con el modelo si dos partículas se mueven alejándose una de la otra. Debido a los intentos mediante las cadenas de polímero de envolvente para readoptar una forma enrollada, una fuerza resulta la cual jala las partículas otra vez juntas cercanas. De acuerdo con el concepto del modelo, el orden de gran alcance de las partículas en las pastas de moldeo se provoca mediante la interacción de estas fuerzas. Las partículas de núcleo/envolvente particularmente apropiadas para la producción de las pastas de moldeo han probado ser aquellas cuyo envolvente está enlazado al núcleo vía una intercapa. En una modalidad preferida de la invención, la intercapa es una capa de reticulado o por lo menos polímeros parcialmente enlazados de forma cruzada. El reticulado de la intercapa aquí puede tener lugar mediante radicales libres, por ejemplo inducidos por irradiación ultravioleta, o preferiblemente vía di- o monómeros oligofuncionales . Las intercalas preferidas en esta modalidad comprenden desde 0.01 a 100% en peso, particularmente en forma preferible desde 0.25 a 10% en peso, de di- o monómeros oligofuncionales . Los di- o monómeros oligofucionales preferidos son, en particular, isopreno y metacrilato de alilo (ALMA) . Tal intercápa de reticulado o por lo menos polímeros parcialmente enlazados en forma cruzada preferiblemente tienen una densidad en el rango desde 10 a 20 nm. Si la intercápa se vuelve más espesa, el índice de refracción de la capa es seleccionado de manera que este corresponde ya sea al índice de refracción del núcleo o al índice de refracción del envolvente. Si los copolímeros, como se describieron arriba, contienen un monómero reticulado se emplean como intercápa, la persona experta en la técnica no tendrá absolutamente ningún problema en seleccionar apropiadamente los monómeros copolimerizables que corresponden. Por ejemplo, los monómeros copolimerizables que corresponden pueden ser seleccionados de un llamado Q-e-esquema (cf . Libros de texto en química macromolecular) . Así, los monómeros tales como metil metacrilato y metil acrilato pueden pref riblemente ser polimerizados con ALMA. En otra, modalidad similar preferida de la presente invención, los polímeros de envolvente son injertados directamente en el núcleo vía una funcionalización correspondiente del núcleo. La funcionalización de superficie del núcleo aquí forma la intercápa de acuerdo con la invención. El tipo de funcionalización de superficie aquí depende parcialmente del material del núcleo. Las superficies de dióxido de silicio pueden, por ejemplo, ser modificadas apropiadamente con silanos que llevan grupos de terminación reactiva correspondientemente, tal como funciones epóxi o dobles enlaces libres. Otras funcionalizaciones de la superficie, por ejemplo para óxidos de metal, pueden ser titanatos o compuestos de organoaluminio, conteniendo cada uno cadenas de lado orgánico con funciones que corresponden. En el caso de núcleos poliméricos, las modificaciones de superficie pueden ser llevadas a cabo, por ejemplo, usando; un estireno el cual es funcionarizado en el anillo aromático, tal como bromoestireno . Esta funcionalización permite luego el crecimiento de los polímeros de envolvente para ser logrados. En particular, la intercapa también puede efectuar adhesión del envolvente al núcleo vía interacciones iónicas o enlaces de complejo. En una modalidad preferida, el envolvente de estas partículas de núcleo/envolvente consiste esencialmente de polímeros orgánicos no reticulados, los cuales son injertados preferiblemente en el núcleo vía por lo menos una intercapa de reticulado parcial. El envolvente aquí puede consistir de polímero termoplástico o elastoméricos . Puesto que el envolvente esencial determina las propiedades del material y las condiciones de procesamiento de las partículas de núcleo/envolvente, la persona experta en la técnica seleccionará el material de envolvente de acuerdo con las consideraciones usuales en tecnología de polímeros. En particular, si los movimientos de tensión en un material son para resultar en efectos ópticos, se prefiere el uso de elastómeros como material de envolvente. En pastas de moldeo de acuerdo con la invención, las separaciones entre los núcleos son cambiadas mediante los movimientos. Las longitudes de onda de la luz de interacción y los efectos a ser observados cambian correspondientemente. El núcleo puede consistir de una variedad muy amplia de materiales. El factor esencial de acuerdo con la invención es, como ya se estableció, que exista una diferencia de índice de refracción con el envolvente y el núcleo permanezca sólido bajo las condiciones de procesamiento. Además es particularmente preferido en una variante de la invención para el núcleo consistir de un polímero orgánico, el cual es reticulado de preferencia. En otra, variante preferida de la misma forma de la invención, el núcleo consiste de un material inorgánico, preferiblemente un metal o semimetal o un metal calcogenuro o metal pnictido. Para los propósitos de la presente invención, los calcogenuros son tomados para significar compuestos en los cuales un elemento del grupo 16 de la Tabla Periódica de los Elementos es compañero de enlazamiento electronegativo; los pnictidos son tomados para significar aquellos en los cuales un elemento del grupo 15 de la Tabla Periódica de los Elementos es el compañero de enlazamiento electronegativo. Los núcleos preferidos consisten de calcogenuros de metal, preferiblemente óxidos de metal, o pnictidos de metal, preferiblemente nitruros o fósfidos. Los metales en el sentido de estos términos son todos elementos que pueden ocurrir como compañeros electropositivos comparados con los contrapones, tales como los metales clásicos de los sub-grupos, o los metales del grupo principal, de los grupos principales primero y segundo, pero también todos los elementos del grupo principal tercero, además de silicio, germanio, estaño, plomo, fósforo, arsénico, antimonio y bismuto. Los calcogenuros de metal preferidos y pnictidos de metal incluyen, en particular, dióxido de silicio, óxido de aluminio, nitruro de galio, nitruro de boro, nitruro de aluminio, nitruro de silicio y nitruro de fósforo. Los materiales de inicio empleados para la producción de las partículas de núcleo/envolvente de acuerdo con la invención en una variante de la presente invención son preferiblemente núcleos monodispersos de óxido de silicio, el cual puede ser obtenidos, por ejemplo, por el proceso descrito en la Patente de EUA No. 4,911,903. Los núcleos aquí son producidos por policondensación hidrolítica de tetraalcoxisilanos en un medio amoniacal acuoso, donde primeramente una solución de partículas primarias es producida, y las partículas de Si02 resultantes son convertidas subsecuentemente en el tamaño de partícula deseado mediante adición medida controlada continua de tetraalcoxisilano . Este proceso facilita la producción de núcleos de Si02 monodispersos que tiene diámetros de partícula promedio entre y 10 µp? con una desviación estándar de 5%. También preferidos como materiales iniciales son los núcleos de Si02 los cuales han sido recubiertos con óxidos de ( semi) metales o metal los cuales no absorben en la región visible, tal como, por ejemplo, Ti02, Zi02, ZnOs o Al203. La producción de los núcleos de Si02 recubiertos con óxidos de metal está descrita en mayor detalle en, por ejemplo, la Patente de EUA No. 5,846,310, la Patente DE 198 42 134 y DE 199 29 109. El material de inicio empleado también puede ser núcleos monodispersos de óxidos de metal no absorbente, tal como Ti02, Zr02, Zn02, Sn02 o A1203, o mezclas de óxido de metal. Su producción se describió, por ejemplo, en EP 0 644 914. Además, el proceso de EP 0 216 278 para la producción de núcleos de Si02 monodispersos puede fácilmente ser aplicada a otros óxidos con el mismo resultado. El tetraetoxisilano, tetrabutoxititanio, tetrapropoxizirconio o mezclas de estos se agregan en una porción, con mezclado vigoroso, a una mezcla de alcohol, agua y amoniaco, cuya temperatura está establecida precisamente desde 30 a 40°C usando un termostato, y la mezcla resultante es agitada vigorosamente por unos 20 segundos más, dando una suspensión de núcleos monodispersos en la región de nanóraetro. Después de un tiempo de post-reacción de desde 1 a 2 horas, los núcleos se separan en una forma convencional, por ejemplo por centrifugación, lavado y secado. Los materiales de inicio apropiados para la producción de partículas de núcleo/envolvente de acuerdo con la invención también son además núcleos monodispersos de polímeros los cuales contienen partículas incluidas, por ejemplo óxidos de metal. Los materiales de este tipo están disponibles, por ejemplo, desde micro cápsulas Entwicklungs-und Vertiebs GMBH in Rostock. La microencapsulación basada en poliésteres, poliamidas y carbohidratos naturales y modificados son producidos de acuerdo con los requerimientos específicos del cliente. Además es posible emplear núcleos monodispersos de óxidos de metal los cuales han sido recubiertos con materiales orgánicos, por ejemplo silanos. Los núcleos monodispersos están dispersos en alcoholes y modificados con organoalcoxisilanos convencionales. La silanización de partículas de óxido esféricas también se describió en DE 43 16 814. Los silanos aquí preferiblemente de la intercapa mencionada arriba. Para el uso proyectado de las partículas de núcleo/envolvente de acuerdo con la invención para la producción de pastas de moldeo, es importante que el material de envolvente se pueda hacer película, esto es, que este pueda ser ablandado, plastificado elásticamente viscoso o licuado para mediciones sencillas a una extensión que los núcleos de las partículas de núcleo/envolvente son por lo menos capaces de formar dominios que tienen un arreglo regular. Los núcleos arreglados regularmente en la matriz formada por la formación de la película del envolvente de las partículas de núcleo/envolvente desde una rejilla de difracción, la cual provoca el fenómeno de interferencia y así los resultados en efectos de color muy interesantes. Los materiales del núcleo y envolvente pueden, mientras satisfacen las condiciones arriba indicadas, ser de un carácter inorgánico, orgánico o aún metálico o ellos pueden ser materiales híbridos . En vista de la posibilidad de variación de las propiedades relevantes de la invención de los núcleos de las partículas de núcleo/envolvente de acuerdo con la invención como se necesiten, sin embargo, a menudo es ventajoso para los núcleos comprender uno o más polímeros y/o copolímeros (polímeros de núcleo) o consistir de polímeros de este tipo.

Los núcleos preferiblemente comprenden un polímero simple o copolímero. Por la misma razón, es ventajoso para la envolvente de las partículas de núcleo/envolvente de acuerdo con la invención comprender de la misma manera uno o más polímeros y/o copolímeros (polímeros de envolvente; polímeros de matriz) o precursores de polímero y, si se desea, auxiliares y aditivos, donde la composición del envolvente puede ser seleccionada en una forma tal que es estable esencialmente de forma dimensional y libre de sujeción en un ambiente no inflamado a una temperatura ambiente. Con el uso de sustancias de polímero como material! de envolvente y, si se desea, material de núcleo, la persona experta en la técnica obtiene la libertad para determinar sus propiedades relevantes, tales como, por ejemplo, su composición, el tamaño de partícula, los datos mecánicos,, el índice de refracción, la temperatura de transición de cristal, el punto de fusión y la relación en peso núcleo : envolvente y así también las propiedades de aplicación de las partículas de núcleo/envolvente, las cuales finalmente también afectan las propiedades de las pastas de moldeo producidas de ellas. Los polímeros y/o copolímeros que pueden estar presentes en el material de núcleo o del cual consiste son compuestos de peso molecular alto los cuales conforman para la especificación dada arriba para el material de núcleo. Ambos polímeros y copolímeros de monómeros insaturados polimerizables y policondensatos y copolicondensatos de monómeros que contienen por lo menos dos grupos reactivos, tales como, por ejemplo, alifáticos de alto peso molecular, poliésteres alifático/aromáticos o completamente aromáticos, poliamidas, policarbonatos , poliureas y poliuretanos , pero también resinas amino y fenólicas, tales como, por ejemplo, formaldehído de melamina, formaldehído de urea y condensatos de formaldehído de fenol, son apropiados. Para la producción de resinas de epoxi, las cuales son de la misma manera apropiadas como material de núcleo, los polímeros de epoxi, que se obtienen, por ejemplo, por reacción de bisfenol A u otros bisfenoles, resorcinol, hidroquinona, hexanodiol u otros dioles o polioles aromáticos o alifáticos, o · condensados de formaldehído de fenol, o mezclas de estos con uno de otro, con epiclorohidrina u otro di- o poliepóxidos , son mezclados usualmente con más compuestos capaces de condensación directamente o en solución y de ados para curar . Los polímeros del material de núcleo son ventajosamente, en una variante preferida de la invención, (co) polímeros reticulados, puesto que estos usualmente solo exhiben su transición a cristal a temperaturas altas. Estos polímeros reticulados pueden ya sea haber sido ya reticulados durante la polimerización o policondensación o copolimerización o copolicondensación o pueden ser reticulados posteriormente en un paso de proceso separado después de la (co) olimerización o (co) policondensación actual. A continuación sigue una descripción detallada de la composición química de los polímeros apropiados. En principio, los polímeros de las clases ya mencionadas arriba, si ellos son seleccionados o construidos en una forma tal que ellos conforman a la especificación dada arriba para los polímeros del envolvente, son apropiados para el material envolvente y para el material de núcleo. Para ciertas aplicaciones, tales como, por ejemplo, para la producción de recubrimientos o películas coloreadas, es favorable, como ya se estableció arriba, para el material de polímero del envolvente que forma la fase de matriz de las partículas de núcleo/envolvente de acuerdo con la invención ser un polímero elásticamente deformable, por ejemplo un polímero que tiene una temperatura de transición de cristal baja. En este caso es posible lograr una situación en la cual el color de la pasta de moldeo de acuerdo con la invención varía en elongación y compresión. También de interés para la aplicación son las partículas de núcleo/envolvente de acuerdo con la invención la cual, en la formación de la película, resulta en pastas de moldeo las cuales exhiben dicroismo. Los polímeros que cumplen con las especificaciones para un material de envolvente de la misma manera están presentes en los grupos de polímeros y copolímeros de monómeros insaturados polimerizables y policondensados y copolicondensados de monómeros que contienen por lo menos dos grupos reactivos, tales como, por ejemplo, poliésteres y poliamidas alifáticas, alifáticas/aromáticas o completamente aromáticas de alto peso molecular. Tomando en cuenta las condiciones de arriba para las propiedades de los polímeros del envolvente (= polímeros de matriz) , las unidades seleccionadas de todos los grupos de formadores de película orgánica son en principio apropiados para su producción. Algunos ejemplos más están proyectados para ilustrar el amplio rango de polímeros que son apropiados para la producción de los envolventes. Si el envolvente está proyectado para tener un índice de refracción comparativamente bajo, los polímeros tales como polietileno, polipropileno, óxido de polietilenb, poliacrilatos, polimetacrilatos , polibutadieno, metacrilato de polimetilo, politetrafluoroetileno, polioximetlleno, poliésteres, poliamidas, poliepóxidos , poliuretano, goma, poliacrilonitrilo y poliisopreno, por ejemplo, son apropiados. Si el envolvente está proyectado para tener un índice de refracción comparativamente alto, los polímeros que tienen una estructura básica preferiblemente aromáticos, tales como poliestireno, copolímeros de poliestireno , tales como por ejemplo, SAN, poliésteres y poliamidas aromáticas-alifáticas , polisulfonas y policetonas aromáticas, cloruro de polivinilo, cloruro de polivinilideno y, en selección apropiada de un material de núcleo de índice de refracción alto, también poliacrilonitrilo o poliuretano, por ejemplo, son apropiados para el envolvente. En una modalidad de las partículas de núcleo/envolvente la cual es particularmente preferida de acuerdo con la invención, el núcleo consiste de poliestireno reticulado y el envolvente de un poliacrilato, preferentemente acrilatc de polietilo, acrilato de polibutilo, metacrilato de polimetilo y/o un copolímero de estos. Con respecto a un tamaño de partícula, la distribución de tamaño de partícula y las diferencias de índice de refracción, lo establecido anteriormente considerando las pastas de moldeo aplica análogamente para las partículas de núcleo/envolvente de acuerdo con la invención. Con respecto a la procesabilidad de las partículas de núcleo/envolvente en pastas de moldeo, es ventajoso para la relación en peso núcleo .-envolvente estar en el rango desde 2:1 a 1:5, preferiblemente en el rango desde 3:2 a 1:3 y particularmente de forma preferible en la región de abajo 1.2:1. En modalidades específicas de la presente invención, es aún preferido para la relación en peso de núcleo: envolvente ser menor que 1:1, un límite superior común para el contenido de envolvente que está en una relación en peso de 2 : 3. Las partículas de núcleo/envolvente de acuerdo con la invención pueden ser producidas mediante varios procesos. Una forma preferida de obtención de las partículas es una materia más objeto de la presente invención. Este es un proceso para la producción de partículas de núcleo/envolvente mediante a) tratamiento de superficie de núcleos monodispersos , y b) aplicación del envolvente de polímeros orgánicos a los núcleos tratados. En una variante de proceso, los núcleos monodispersos se obtienen en el paso a) mediante polimerización de emulsión. En una variante preferida de la invención, una intercapa polimérica de reticulado, la cual preferiblemente contienen centros reactivos a los cuales el envolvente, puede ser enlazado covalentemente, se aplica a los núcleos en el paso a) , preferiblemente por polimerización de emulsión o por polimerización ATR. La polimerización ATR aquí permanece por polimerización radical de transferencia de átomo, como se describió, por ejemplo, en K. atj aszewski , Practical Atom Tránsfer Radical Polymerisation, Polym. Mater. Sci . Eng . 2001, 84. La encapsulación de materiales orgánicos por medios de ATRP se describe, por ejemplo, en T. Werne, T. E. Patten, Atom Transfer Radical Polymerisation from Nanoparticles : A Tool for the Preparation of ell -Define Irbid Nanostructures and for Undestanding the Chemistry of Controlled ( "Living" Radical Polimerisation from Surfaces, J. Am. Chem. Soc . 2001, 123, 7497-7505 y WO 00/11043. La realización tanto de este método y de las polimerizaciones de emulsión es familiar para la persona experta en la técnica de preparación de polímero y está descrita por ejemplo, en las referencias de literatura antes mencionadas. El medio de reacción líquido en el cual las polimerizaciones o copolimerizaciones pueden llevarse a cabo consiste de los solventes, medio de dispersión o diluentes usualmente empleados en polimerización, en particular en procesos de polimerización de emulsión. La selección aquí está hecha en tal forma que los emulsificadores empleados para homogenización de las partículas de núcleo y los precursores de envolvente son capaces de desarrollar la eficacia adecuada. El medio de reacción líquido apropiado para llevar a cabo el proceso de. acuerdo con la invención son medios acuosos, en particular agua. Para la iniciación de la polimerización son apropiados, por ejemplo, iniciadores de polimerización los cuales se descomponen ya sea térmica o fotoquímicamente , forman radicales libres y así inician la polimerización. Los iniciadores de polimerización activables térmicamente preferidos aquí son aquellos los cuales se descomponen entre 20 y 180°C, en particular entre 20 y 80°C. Particularmente los iniciadores de polimerización preferidos son peróxidos, tales como peróxido de dibenzoilo, peróxido de di-tert-butilo, perésteres, percetales, hidroperóxidos , pero también peróxidos inorgánicos, tales como H202, sales de ácido peroxosulfúrico y ácido peroxodisulfúrico, compuestos azoicos, compuestos de alquilboro, e hidrocarburos los cuales se descomponen homolíticamente . Los iniciadores y/o fotoiniciadores, los cuales, dependiendo de los requerimientos del material polimerizado, son empleados en cantidades de entre 0.01 y 15% en peso, basados en los componentes polimerizables , pueden ser usados individualmente o, con el propósito de usar efectos sinérgicos ventajosos, en combinación con otro. Además, se hace uso del sistema redox, tal como, por ejemplo, sales de ácido peroxodisulfúrico y ácido peroxosulfúrico en combinación con compuestos de azufre de valencia baja, particularmente peroxodisulfato de amonio en combinación con ditionito de sodio. Los procesos que corresponden también han sido descritos para la producción de productos de policondensación. Así, es posible para los materiales de inicio para la producción de productos de policondensación estar dispersos en líquidos inertes y condensados, preferiblemente con remoción de productos de reacción de bajo peso molecular, tales como agua o - por ejemplo en uso de di (alquilo menor) dicarboxilatos para la preparación de poliésteres o poliamidas - alcanoles menores . Los productos de poliadicion se obtienen análogamente mediante reacción de compuestos que contienen por lo menos dos, preferiblemente tres, grupos reactivos, tales como, por ejemplo, epóxido, cianato, isocianato o grupos de isotiocianato, con compuestos que llevan grupos reactivos complementarios. Así, los isocianatos reaccionan, por ejemplo, con alcoholes para dar uretanos, con aminas para dar derivados de urea, mientras los epóxidos reaccionan con estos grupos complementarios para dar hidroxiéteres o hidroxiaminas . Similarmente , las pol icondensaciones , reacciones de poliadicion también pueden levarse a cabo ventajosamente en un solvente inerte o medio de dispersión . Esto también es posible para polímeros aromáticos, alifáticos o aromáticos/alifáticos mezclados, por ejemplo poliésteres, poliuretanos , poliamidas, poliureas , poliepóxidos o también polímeros de solución, para ser dispersados o emulsificados (dispersión secundaria) en una medio de dispersión, tal como, por ejemplo, en agua, alcoholes, tetrahidrofurano o hidrocarburos, y para ser condensados posteriormente, reticulados y curados en esta distribución fina. Las dispersiones estables requeridas para estos procesos de polimerización, policondensación o poliadición generalmente se producen utilizando auxiliares de dispersión. Los auxiliares de dispersión usados son preferiblemente compuestos orgánicos de alto peso molecular solubles en agua que tiene grupos polares, tales como polivinilpirrolidona, copolímeros de propionato o acetato de vinilo y vinilpirrolidona , los copolímeros parcialmente saponificados de un acrilato y acrilonitrilo, alcoholes de polivinilo que tienen diferentes contenidos de acetato residual, éteres de celulosa, gelatina, copolímeros de bloque, almidón modificado, polímeros de peso molecular bajo que contienen grupos carbonilo y/o sulfonilo, o mezclas de estas sustancias . Los coloides protectores particularmente preferidos son alcoholes de polivinilo que tienen un contenido de acetato residual de menos de 35 % mol, en particular desde 5 hasta 39 % mol, y/o copolímeros de propionato de vinil vinilpirrolidona que tienen un contenido de éster de vinilo de menos del 35% en peso, en particular desde 5 hasta 30% en peso. Si se desea también es posible usar emulsificadores no iónicos o iónicos como mezcla. Los emulsificadores preferidos son opcionalmente etoxilados o propoxilados , relativamente alcanoles o alquilfenoles de cadena larga que tienen diferentes grados de etoxilación o propoxilacion (por ejemplo aductos con desde 0 hasta 50 mol de óxido de alquileno) o derivados neutralizados, sulfatados, sulfonados o fosfatados de estos. También son particularmente apropiados los ésteres de ácido dialquilsulfosuccínico neutralizados o disulfonatos-de oxido de alquildifenilo . Particularmente ventajosas son las combinaciones de estos emulsificadores con los coloides protectores antes mencionados, puesto que las dispersiones divididas finamente particularmente son obtenidas con ello. Los procesos especiales para la producción de partículas de polímero monodispersas también ya han sido descritos en la literatura (por ejemplo R. C. Backus, R. C. Williams, J. Appl . Physics 19, p. 1186 (1948)) y ventajosamente pueden ser empleados, en particular, para la producción de los núcleos. Meramente es necesario estar seguro aquí de que los tamaños de partícula antes mencionados son observados. Una propuesta más es la uniformidad posible más grande de los polímeros. El tamaño de partícula en particular puede ser establecido vía la selección de emulsificadores y/o coloides protectores o cantidades que corresponden de estos compuestos. A través del ambiente de las condiciones de reacción, tales como temperatura, presión, duración de reacción y uso de los sistemas de catalizador apropiado, el cual influye en el grado de polimerización de una manera conocida, y la selección de los monómeros empleados para su producción - en términos de tipo y proporción - las combinaciones propias deseadas de los polímeros requeridos pueden ser establecidas específicamente. EL tamaño de partícula aquí puede ser establecido, por ejemplo, a través de la selección y cantidad de los iniciadores y otros parámetros, tales como la temperatura de reacción. El ambiente correspondiente de estos parámetros no presenta ninguna dificultad a la persona experta en la técnica en el área de polimerización. Los monómeros que resultan en polímeros tienen un índice de refracción alto son generalmente aquellos que contiene porciones aromáticas o aquellos que contienen heteroátomos que tienen un número atómico alto, tal como, por ejemplo, aquellos átomos de halógeno, en particular átomos de bromo o yodo, iones de azufre o metal, esto es átomos o grupos atómicos los cuales incrementan la posibilidad de ser polarizados de los polímeros. Los polímeros que tienen un índice de refracción bajo son obtenidos en consecuencia a partir de monómeros o mezclas de monómeros los cuales no contienen las porciones dichas y/o átomos de número atómico alto o solamente hacer esto en una porción pequeña.

Una revisión de los índices refractarios de varios homopolímeros comunes se da, por ejemplo, en Ullmanns Encyklopádie der technischen Chemie [Ullmann's Encyclopaedia of Industrial Chemistry] , 5th Edition, Volume A21, pagina 169. Los ejemplos de monómeros que pueden polimerizarse por medio de radicales libres y resultar en polímeros que tienen un índice refractario altos son: Grupo a) : estireno, estírenos que están substituidos por alquilo en el anillo fenilo, -metilestireno, mono y dicloroestireno, vinilnaftaleno, isopropenilnaftaleno , isopropenilvifenilo, vinilpiridina, isopropenil-piridina, vinilcarbazol , vinilantraceno, N-bencilmetacrilamida y p-hidroximetacrilanilida . Grupo b) : acrilatos que contienen cadenas laterales aromáticas, tales como, por ejemplo, fenil (met) acrilato (= la nota abreviada para los dos compuestos de acrilato de fenilo y metacrilato de fenilo) , fenil vinil éter, bencil (met) acrilato, bencil vinil éter, y compuestos de las fórmulas : Con objeto de mejorar la claridad y simplificar la nota de cadenas de carbono en las fórmulas anteriores y siguientes, sólo los enlaces entre los átomos de carbono se muestran. Esta nota corresponde a la descripción de compuestos cíclicos aromáticos, donde, por ejemplo, benceno se describe por un hexágono con enlaces sencillos dobles alternativos. También son apropiados los compuestos que contienen fuentes de azufre en lugar de puentes de oxígeno, tales como, por ejemplo: En las fórmulas anteriores, R es hidrógeno ó metilo. Los anillos fenilo en estos monómeros pueden portar substituyentes adicionales.. Tales substituyentes son apropiados para modificar las propiedades de los polímeros producidos a partir de estos monómeros con ciertos límites. Pueden por lo tanto usarse de una manera dirigida para optimizar, en particular, las propiedades de aplicación relevantes de los moldeados de conformidad con la invención. Los substituyentes apropiados son, en particular, halógeno, N02, grupos alquilos que tienen desde uno hasta veinte átomos de carbono, preferiblemente metilo, alcóxidos que tienen desde uno a veinte átomos de carbono, grupos carboxialquilo que tienen desde uno a veinte átomos de carbono, grupos carbonilalquilo que tienen desde uno hasta veinte átomos de carbono o grupos -OCOO-alquilo que tienen desde uno hasta veinte átomos de carbono. Las cadenas de alquilo en estos radicales pueden por sí mismas substituirse opcionalmente ó estar interrumpidas por heteroátomos ó grupos divalentes, tales, como por ejemplo, -O-, -S-, -NH-, -C00- , -OCO- o -OCOO-, en posiciones no adyacentes. Grupo c) : monómeros que contienen heteroátomos, tales como, por ejemplo, cloruro de vinilo, acrilonitrilo, metacrilonitrilo, ácido acrílico, ácido metacrílico, acrilamida y metacrilamida, o compuestos organometálicos, tales como, por ejemplo, Grupo d) : un incremento en el índice refractario de los polímeros también se realiza por la copolimerización de monómeros que contienen carboxilo y la conversión de los polímeros "ácidos" resultantes en las correspondientes sales con metales de peso atómico relativamente alto, como, por ejemplo, preferiblemente con K, Ca, Sr, Ba, Zn, Pb, Fe, Ni, Co, Cr, Cu, Mn, Sn ó Cd. Los monómeros arriba mencionados, que hacen una contribución considerable hacia el índice refractario de los polímeros producidos de estos, pueden como polimerizarse o copolimerizarse uno con el otro. También puede copolimerizarse con una cierta proporción de monómeros que hacen una contribución menor hacia el Indice refractario.

Tales monómeros copolimerizables tienen una contribución al índice refractario menor son, por ejemplo, acrilatos, metacrilatos , éteres de vinilo, o ésteres de vinilo que contienen radicales puramente alifáticos. Además, pueden emplearse agentes reticulantes para la producción de núcleos de polímeros reticulados a partir de polímeros producidos por medios de radicales libres también son todos compuestos y funcionales o polifuncionales que son copolimerizables con los monómeros arriba mencionados ó que pueden reaccionar posteriormente en los polímeros con reticulado . Los ejemplos de agentes reticulantes apropiados se presentan a continuación, divididos en grupos para sistematización : Grupo 1: bisacrilatos , bismetacrilatos y éteres de bisvinilo de compuestos di- o polihidroxilo, aromáticos o alifáticos, en particular de butanodiol (butanodiol di (met) acrilato, butanodiol, bisvinil éter), hexanodiol (hexanodiol di (met) acrilato, hexanodiol bisvinil éter), pentaeritritol , hidroquinona, bishidrofenilmetano , . bis hidrofenil, éter, bishidrometilbenzeno , bisfenol A o con espaciadores de óxido de etileno, espaciadores de óxido de propileno o espaciadores de óxido de propileno/óxido de etileno mezclados. Los agentes reticulantes adicionales de este grupo son, por ejemplo, compuestos de di- o polivinilo, tales como divinilbenzeno, o metilenbisacrilamida, cianurato de trialilo, diviniletilurea, dimetilonpropano tri (met) acrilato, trimetilolpropano trivinil éter, tentaeritrol tetra (met) acrilato, pentaeritrol tetravinil éter, y agentes reticulantes que tienen dos ó más extremos reactivos diferentes, tales como, por ejemplo, (met) alil (met) acrilatos de las fórmulas: (en la cual R es hidrógeno o metilo) . Grupo 2 : agentes reticulantes reactivos que actúan de una manera reticulante, pero en la mayoría de los casos de una manera pos-reticulantes , por ejemplo, durante el entibiado o secado, y que se copolimerizan en el núcleo o los polímeros de recubrimiento como copolímeros.

Los ejemplos de estos son: N-metinol (met) acrilamida, ácido acrilamidoglicólico, y éteres y/o ásteres de los mismos con alcoholes Ci- hasta Cs diacetonacrilamida (DAAM) , diglicil metacrilato (GMA) , metacrililoxipropiltrimetoxisilano (MEMO) , viniltrimetoxisilano y m-isopropenilbencil isocianato (TMI) .

Grupo 3 : grupo carboxilo que se han incorporado en el polímero por copolimerización de ácidos carboxílicos insaturados están reticulados de una manera puente por de iones de metal polivalentes. Los ácidos carboxílicos no saturados empleados para este propósito preferiblemente son ácido acrílico, ácido metacrílico, anhídrido maleico, ácido itacónico, y ácido fumárico. Los iones de metal apropiados son Mg, Ca, Sr, Ba, Zn, Pb, Fe, Ni, Co, Cr, Cu, Mn, Sn, y Cd. Se da particular preferencia a Ca, Mg, Y Zn, Ti y Zr. Además, los iones de metal monovalente como tales como, por ejemplo, Na, o K, también son apropiados . Grupo 4: Aditivos post -reticulados que se toman por medio de aditivos bis o polifuncionalizados que reaccionan irreversiblemente con el polímero, (por la adición o preferiblemente reacciones de condensación) con la formación de una red. Los ejemplos de los mismos son compuestos que contiene al menos dos de los siguientes grupos reactivos por molécula: epóxido, azirina, isocianato, cloruro ácido, carbodiimida, o grupos carbonilo, adicionalmente , por ejemplo, 3 , 4-dihidroximida2olinona y derivados del mismo (productos ®Fixapret de BASF) . Como ya se ha explicado arriba, los agentes post reticulado contienen grupos reactivos tal como, como por ejemplo, grupos epóxido e isocianato, que requieren grupos complementariamente reactivos en el polímero para reticularse. De esta manera, los isocianatos reaccionan, por ejemplo, con los alcoholes para dar uretanos, con aminas para dar derivados de urea, mientras que los epóxidos reaccionan con estos grupos complementarios para dar hidroxiéteres e hidroxiaminas respectivamente. El término post -reticulado también se toma para significar el curado u oxidado fotoquímico o el curado inducido por aire o humedad de los sistemas. Los monómeros arriba mencionados o agentes reticulant.es pueden combinarse y copolimerizarse uno con otro como se desea y de una manera dirigida de tal forma que un copolímero opcionalmente reticulado que tiene el índice de refracción deseado y los criterios de estabilidad requeridos y las propiedades mecánicas se obtienen. También es posible adicionalmente copolimerizar monómeros comunes adicionales, por ejemplo, acrilatos, metacrilatos , esteres de vinilo, butadieno, etileno, o estireno, con objeto de, por ejemplo, establecer la temperatura de transición al vidrio o las propiedades mecánicas de los polímeros de núcleo y/o envoltura como se necesita. Similarmente se prefiere de conformidad con la invención para la aplicación de la envoltura de polímeros orgánicos el llevarlo a cabo por injerto, preferiblemente por polimerización de emulsión o polimerización ATR. Los métodos y monómeros descritos arriba puede emplearse aquí correspondientemente . En particular en el uso de núcleos inorgánicos también puede ser preferible para el núcleo someterlo a un pre-tratamiento que permite la unión de la envoltura antes de que la envoltura se polimerizarse . Esto puede consistir usualmente en la funcionalizacion química de la superficie de partícula, como se conoce de la literatura por una muy amplia variedad de materiales inorgánicos. Puedes ser muy particularmente preferible involucrar la aplicación a la superficie de funciones química que, como extremo de cadena reactiva, permitan el injerto de los polímeros de envoltura.. Los ejemplos que puede mencionarse en particular aquí son enlaces de doble terminal funciones epoxi y grupos policondensables . La funcionalizacion de superficies que portan hidroxilo con polímeros se describe, por ejemplo, en EP-A-337 144. Además, los métodos para la modificación de superficies de partícula son bien conocidos por la persona experta en el arte y se describe, por ejemplo, en varios libros de texto tales como Unger, K.K., Porous Silica, Elsevier Scientific Publiching Company (1979) . La producción de los materiales de compuestos de conformidad con la invención de lleva a cabo preferiblemente al conectar al menos un moldeo que consiste esencialmente de partículas de núcleo/envoltura al menos un material adicional que determinan las propiedades mecánicas de la composición. En una modalidad, preferida de este proceso, la conexión se efectúa por la acción de una fuerza mecánica preferiblemente presión uniaxial, y/o calentamiento. Por ejemplo, la conexión de dos o mas capas puede realizarse por la presión uniaxial a temperatura elevada. En una modalidad preferida los materiales de composición de este tipo están en forma de laminados esto es, el moldeo es una película o capa que se conecta fuertemente al menos una capa adicional de otro material que determina las propiedades mecánicas de la composición. Similarmente se prefiere para el moldeo que domine las propiedades ópticas del material a insertarse en el otro material y de esta manera lo circunde. También se da preferencia a los laminados en los cuales el moldeo que domina las propiedades ópticas del material se inserta entre dos materiales diferentes. De esta manera, el material que determina las propiedades mecánicas del material de composición puede aplicarse en un lado del moldeo y una película transparente que únicamente modifica la estructura de la superficie y hapticidad del material compuesto puede aplicarse al otro lado. De esta manera, por ejemplo, las películas PMMA opcionalmente estructuradas puede emplearse en orden además para incrementar la brillantes del efecto de color. Por estructurado apropiado de tales películas, reflexión difusa en los móldeos que dominan las propiedades ópticas del material puede reducirse o prevenirse. En otra modalidad preferida del proceso de conformidad con la invención las composiciones se producen por coextrusión. Los productos de coextrusión, por ejemplo, películas o láminas que comprenden dos o más capas para empacado y como productos semiterminados. Hay varios procesos de coextrusión comunes: En una variante del proceso los materiales a extruirse se mezclan en el molde. Este proceso requiere propiedades de flujo similares de diferentes materiales. Es ventajoso que sólo sea necesario un molde y el coextruido se obtiene directamente. En otra variante de proceso, se requiere un molde separado para cada componente. Los extruidos individuales sólo se combinan, por medio de rodillos, para dar el coextruido después de salir de los moldes. Este proceso es más complejo en términos de equipo, pero permite la coextrucción de materiales que tiene diferentes características de flujo. La extrusión también se usa para la producción de mallas de material termoplástico, en las cuales, en contraste con las telas tejidas, los puntos de contacto de urdimbres y tejidos se conectan fuertemente uno al otro. En este proceso dos moldes contragiratorios , cada uno con un conjunto de moldes abiertos de manera circular, se instala en la cabeza extrusora. Cuando las aberturas de los dos moldes quedan una arriba de la otra, sólo se produce un extruído. Debido a la rotación de las aberturas, el extruído se divide en dos extruídos individuales y luego se recombina en una rotación adicional, etc. Si la velocidad rotacional de los dos moldes es la misma, un tubo con una estructura de malla tipo diamante se forma, lo que da una malla plana después de cortar la abertura. Por la variación de las aberturas, velocidades, etc, puede producirse mallas muy diferentes. Durante la extrusión también es posible permitir reacciones químicas, especialmente reacciones de polimerización de monómeros o prepolímeros para dar termoplásticos y termofijos, reacciones reticuladas o reacciones de injerto en la envoltura de las partículas de núcleo/envoltura que tomen lugar la mismo tiempo. Con objeto de evitar diferentes relaciones de curado, usualmente se usan aquí extrusores de ariete hidráulico y extrusores de tornillo doble o sin tornillo. En la extrusión de hules, sin embargo, la vulcanización para dar elastómeros toma lugar en una etapa de proceso separado después de la extrusión. En un proceso de producción que se prefiere de conformidad con la invención, las composiciones de este tipo se producen al seleccionar en o moldear por respaldo. En ambos casos, el moldeo, que consiste esencialmente de partículas de núcleo/envolvente, se coloca en el molde, y al menos un material diferente ya sea que se vacía en la forma de un fundido o precursor o se inyecta por medio de un aparto de moldeo por inyección. En otras variantes preferidas, los materiales compuestos se obtiene por laminación de capas individuales. La conexión de los materiales puede entonces producirse por una operación adhesiva o una operación de presionado. Como se ha mostrado, es similarmente posible y similarmente preferido de conformidad con la invención para el procesar las partículas de núcleo/envoltura simultáneamente con el otro material en un aparato de moldeo por inyección. Puede ser particularmente preferido aquí para tiza u otros agente de liberación finamente en partículas tales como por ejemplo, sílice, para agregarse a las partículas de núcleo/envolvente como ayudas para reducir la pegaj osidad .

En una modalidad particularmente preferida de la presente invención, los compuestos en forma de laminado se puede procesar preferiblemente además por termoformado. Si los materiales compuestos de conformidad con la invención se van a procesar por termoformado, es necesario que el material que determina las propiedades mecánicas del material compuesto sea un termoplástico que sea adecuado para el termoformado . Los plásticos adecuados son típicamente aquellos que se puede procesar en el estado elástico suave. Los termoplásticos preferidos se puede procesar a una temperatura de bajo de 200°C. Por ejemplo, se puede hacer mención aquí de las poliolefinas de termoplástico tales como diversos grados de poliestireno tal como poliestireno estándar, poliestireno de alto impacto, espumas de poliestireno o copolímeros de estireno con otros monómeros tal como acrilonitrilo, o acrilonitrilo-butadieno o acrilonitrilo-estireno-acrilato . Además, el termoformado en el sentido de la presente invención se puede 'efectuar usando polímeros visuales tales como cloruro de polivinilo, polietileno, polipropileno, polimetil metacrilato, polioximetileno, policarbonato , carbonato de poliéster, éter de polifenileno, poliamidas, copolímeros de acrilonitrilo metacrilato y butadieno, di acetato de celulosa y generalmente también los elastómeros termoplásticos tales como los copolímeros de bloque de estireno butadieno estireno, elastómeros de definas termoplásticas hechas de etileno y propileno, elastómeros de poliuretano, termoplásticos elastómeros termoplásticos enlazados en éster o poliéter y poliamida. Durante el termoformado el material compuesto de forma de laminado (producto semiterminado) se caliente hasta que el material que determina las propiedades mecánicas del compuesto es suave y elástico y se deforma bajo fuerzas bajas. Luego se enfría el material hasta de bajo del rango de congelación con una fuerza de deformación continua. Las fuentes típicas de calentamiento para tales procesos son emisores infrarrojos gabinetes de calentamiento corrientes de aire de caliente flama de gas o líquidos calentados. El termoformado se puede efectuar formador de presión, . repujado por aplicación de vacío el denominado estiraje profundo, o presión en exceso ("soplado dentro del espacio libre"). El plegado doblado estiraje o encogimiento del material compuesto también se puede emplear para el termoformado del material . Las técnicas de este tipo bien conocidas por la persona experta en la técnica en el procesamiento de polímero y se puede encontrar por ejemplo, en A. Franck "Kunststoff-Kompendium" [Plastics Compendium] , Vogel -Verlag, 1996, Chapter 4 "Kunststoffverarbeitung" [Plastics Processing] . Un método de termoformado que es particularmente preferido de acuerdo con la invención es el estiraje profundo.

Los materiales compuestos de acuerdo con la invención también se pueden despedazar al cortar o romper y, si se desea, una molienda posterior para dar pigmentos del tamaño adecuado. Esta operación se puede efectuar por ejemplo en un proceso continuo de bandas. Estos pigmentos luego se puede usar para la pigmentación de recubrimiento de superficie, recubrimientos en polvo pinturas, tintas de impresión, plásticos, y formulaciones de cosméticos tales como por ejemplo, de lápices labiales, barnices de uña, barras cosméticas, polvos compactos, maquillajes, champú y polvos sueltos y geles. La concentración en el pigmento en el sistema de aplicación a pigmentarse esta generalmente entre 0.1 y 70% de peso preferiblemente entre 0.1 y 50% en peso y en particular entre 1.0 y 20% en peso con base en el contenido total de sólidos de sistema. Depende generalmente de la aplicación específica. Los plásticos comprende usualmente el pigmento de conformidad con la invención en cantidades desde 0.01 a 50% en peso preferiblemente desde 0.001 a 25% en peso en particular desde 0.1 a 7% en peso con base en la composición de plástico. En el área de recubrimientos la mezcla de pigmento se emplea en cantidades desde 0.1 a 30% en peso preferiblemente de 1 hasta 10% en peso con base en la dispersión del recubrimiento. En la pigmentación se sistemas aglutinantes por ejemplo, para pinturas y tintas de impresión para impresión de grabado impresión offset o impresión en pantalla, o como precursor para tintas de impresión por ejemplo, en forma de pasta, gránulos y peletizados altamente pigmentados etc, las mezclas de pigmentos con colorantes esféricos, tales como por, ejemplo Ti02, negro de humo, óxido de cromo, óxido de hierro, y pigmentos coloreados orgánicos, han probado ser particularmente adecuados. El pigmento se incorpora generalmente en el tinta de impresión en cantidades de 2-35% en peso preferiblemente 5-25% en peso y en particular 8-20% en peso. Las tintas de impresión de offset puede comprender el pigmento en cantidades de hasta 40% en peso o más. Los precursores para tintas de impresión por ejemplo, en fórmulas de gránulos peletizados, tabletas, etc, comprenden hasta 95% en peso del pigmento de acuerdo con la invención además del aglutinante y los aditivos. La invención se refiere así también a pigmentos que se obtiene a partir de los materiales compuestos de conformidad con la invención y formulaciones que comprenden el pigmento de conformidad con la invención. Los materiales compuestos se pueden incorporar en superficies tales como tarjetas inteligentes, billetes, productos OEM (Fabricantes de equipo original) , etc. como características de seguridad. La característica de seguridad es en estos casos la reflexión dependiente del ángulo del visión o el color de transmisión esto es, el espectro resuelto en longitud de onda y de ángulo de los materiales compuestos.

Hasta este punto, las partículas de núcleo/envolvente se puede aplicar (laminar) en el producto particular como una película delgada o aplicarse al producto particular en forma de pigmentos en una formulación. Las formulaciones pueden consistir, por ejemplo, de tintas en placas de acero (tamaño de pigmentos 20 - 25 µp?) o tintas de impresión en pantalla (tamaño de pigmento: 70 - 80 µ??) . También es posible refinar estos materiales compuestos además al pintar o utilizar diversos métodos de impresión tales como por ejemplo, impresión de almohadilla, impresión en pantalla o métodos de rocío. La refinación puede tomar lugar en la superficie que comprende las partículas del núcleo/envolvente o en la superficie del material que tiene influencia en las propiedades mecánicas. Los siguientes ejemplos pretenden explicar la invención en mayor detalle sin limitarla.

Ejemplos Abreviaciones usadas : BDDA diacrilato de butano-1 , 4 -diol SDS sal dodecil sulfato de sodio SDTH ditionito de sodio APS peroxodisulfato de amonio KOH hidróxido de potasio ALMA metacrilato de alilo MMA metacrilato de metilo EA acrilato de etilo Ejemplo 1: Producción de partículas de núcleo/envolvente Una mezcla, calentada a 4°C, que consiste de 217 g de agua, 0.4 g de diacrilato de butanodiol, 3.6 g de estireno (BASF, desestabilizado) y 80 mg de dodecilsulfato de sodio (SDS; Merck) se introduce dentro de un reactor agitado, pre-calentado a 75°C, equipado con un agitador de impulso, entrada de gas protegida de argón y condensador a reflujo, y se dispersó con agitación vigorosa. Directamente después- de la introducción, la reacción se inició por adición sucesiva directa de 50 mg de ditionito de sodio (Merck) , 250 mg de peroxodisulfato de amonio (Merck) y además 50 mg de ditionito de sodio (Merck) , en cada caso disuelto en 5 g de agua. Después de 10 minutos, una emulsión de monómero que comprende 6.6 g de diacrilato de butanodiol, 59.4 g de estireno (BASF, desestabilizado), 0.3 g de SDS, 0.1 g de KOH y 90 g de agua se metió continuamente durante un periodo de 210 minutos. Los contenidos de reactor se agitaron durante 30 minutos sin adición adicional. Una segunda emulsión de monómero que comprende 3 g de metacrilato de alilo, 27 g de metacrilato de metilo (BASF, desestabilizado), 0.15 g de SDS (Merck) y 40 g de agua se metió subsecuentemente continuamente durante un periodo de 90 minutos. Los contenidos de reactor se agitaron subsecuentemente durante 30 minutos sin adición adicional. Una emulsión de monómero que comprende 130 g de acrilato de etilo (BASF) , 139 g de agua y 0.33 g de SDS (Merck) se metió posteriormente continuamente durante un periodo de 180 minutos. La mezcla se agitó posteriormente durante 60 minutos adicionales para completar virtualmente la reacción de los monómeros. Las partículas núcleo/envolvente se precipitaron posteriormente en 1 1 de metanol, se agregó 1 1 de agua destilada, y las partículas se filtraron completamente con succión y secado. Las fotomicrografías de electrón de transmisión y el barrido de las partículas núcleo/envolvente mostraron que las partículas tienen un tamaño de partícula de 220 nm. Aunque se llevó a cabo el experimento análogamente, el tamaño de partícula de las partículas puede variar por medio de la concentración de tensoactivo en la mezcla introducida inicialmente . La selección de las cantidades correspondientes de tensoactivo dan el siguiente tamaño de partícula: Cantidad de tensoactivo Tamaño de partícula [nm] [mg de SDS] 80 220 90 200 100 180 110 160 Ejemplo 2: Producción de granulos de las partículas núcleo/envolvente . 3 Kg de las partículas núcleo/envolvente del Ejemplo 1 se trituraron en un molino de corte (rápido, tipo: 1528) con enfriamiento en hielo y se mezcló posteriormente con 2% en peso de pigmento negro (Iriodin®600 o Black Mica®; Merck) o con 0.2% en peso de un pigmento de absorción coloreado (por ejemplo PV True Blue A2R; Clariant) y asistentes de procesamiento adecuados (0.1% en peso de antioxidantes, 0.2% en peso de estabilizadores UV, 0.2% en peso de auxiliares de degradación y 0.2% en peso de mejoradores de flujo) . Después de 15 minutos en un mezclador de revoltura (Engelmann; tipo: ELTE 650) , la mezcla estuvo compuesta en un extrusor de giro sencillo (Plasti -Corder; Brabender,- diámetro de giro 19 mm con un molde de 1 orificio (3 mm) ) . Después de una zona de enfriamiento, la mezcla se granuló en un granulador A 90-5 (Automatik) . Los gránulos se mezclaron posteriormente con 0.2% en peso de agente de liberación en el mezclador de revoltura durante 10 minutos.

Ejemplo 3a: Producción de una película a partir de las partículas núcleo/envol e te . 2 g de los gránulos del Ejemplo 2 se calentaron a una temperatura de 120°C sin presión en una prensa Collin 300P y se presionó a una presión de 30 bar para dar una película.

Después de enfriar a temperatura ambiente, la presión se redujo nuevamente.

Ejemplo 3b: Producción de una película a partir de las partículas núcleo/envolvente. 25 g de gránulos del Ejemplo 2 se calentaron a una temperatura de 150°C durante 3 minutos a una presión de 1 bar entre dos películas de polietilen tereftalato en una prensa con sistema de enfriamiento de cásete (Dr. Collin GMBH; tipo: 300E), posteriormente se presionó a una presión de 250 bar y una temperatura de 150 °C durante 3 minutos y se enfrió a temperatura ambiente durante el curso de 8 minutos bajo una presión de 200 bar. Las películas protectoras de polietilen tereftalato se remueven posteriormente.

Ejemplo 4a: Producción de un laminado por presión. La película del Ejemplo 3b se calentó a una temperatura de 150 °C sin presión con una lámina de policarbonato (d = 1 mm) en una prensa con sistema de enfriamiento de cásete (Dr. Collin GmbH; tipo: 300E) y se presiona a una presión de 250 bar para dar un laminado. Después del enfriamiento a temperatura ambiente, la presión se redujo nuevamente después de 8 minutos.

Ejemplo 4b: Producción de un laminado por presión. 25 g de granulos del Ejemplo 2 se calentaron a una temperatura de 150°C sin presión con una hoja de policarbonato (d = 1 mm) entre dos películas de polietilen tereftalato en una prensa con sistema de enfriamiento de cásete (Dr. Collin GmbH; tipo: 300E) y se presiona a una presión de 250 bar durante 3 minutos para dar un laminado. El material se enfrió posteriormente a temperatura ambiente durante el curso de 8 minutos a una presión de 200 bar sin abrir la prensa. Las películas protectoras de polietilen tereftalato se remueven posteriormente.

Ejemplo 5: Producción de un material compuesto por moldeo de respaldo La película del Ejemplo 3b se puso en una lámina de moldeo por inyección moldeada (diámetro: 140 mm; espesor 4 mm; entrada central) y se fijó. El poliestireno (Polystyrol® 143E; BASF) se inyectó posteriormente por medio de una maquina de moldeo por inyección de giro (Battenfeld, tipo: BA 1000/315 CDC Unilog B ; fuerza de asegurado lOOOk ; diámetro del giro 45 mm) . (temperatura del barril: 175°C, temperatura de moldeo: 40°C; presión de respaldo de alimentación: 90 bar; velocidad periférica del giro durante la alimentación: 100 mm/s; relación de inyección: 50 cm3/s sobre 1.7 s; presión de inyección: 830 bar). Cuando se ha alcanzado una presión de 830 bar, la presión se coloca a 600 bar y se mantiene durante 15 s. Un tiempo de enfriamiento restante de 40 s se mantiene antes que el molde se vacíe.

Ejemplo 6: Producción de una envoltura media por termoformación de un laminado El laminado del Ejemplo 4b se calentó en un lado con un emisor infrarrojo en una máquina de diseño de profundidad (Illing; tipo: U-60; tamaño de estructura 600 mm x 500 mm) y posteriormente se formó libre por medio de una estructura abierta 150 mm x 150 mm para dar una envoltura media. El tiempo de entibiado fue de 100 s, la temperatura de formación fue de alrededor de 180°C.

Ejemplo 7: Producción de una parte moldeada por termoformación de un laminado El laminado del Ejemplo 4b se convirtió en una parte moldeada (copa) en una maquina de diseño de profundidad (Illing; tipo: U-60; tamaño de estructura 600 mm x 500 mm) usando un inserto de molde correspondiente. Para este propósito, el laminado se apretó en la estructura, se calentó a una temperatura de formación de alrededor de 180°C con la ayuda de un emisor IR en un tiempo de 100 s y se infló para dar una envoltura de mitad. Un inserto de moldeo en la forma de una bote de yogurt se movió luego en la envoltura de mitad desde abajo. El volumen entre la envoltura de mitad y el moldeo se evacuó por medio de aberturas pequeñas en el inserto de moldeo, lo que causa que la envoltura de mitad se diseñe en el molde con una colocación exacta.

Ejemplo 8: Producción de partículas núcleo/envolvente que tienen un núcleo de dióxido de silicio (150 nm) 66 g de suspensión Monospher® 150 (Merck; 38% en peso de contenidos sólidos, que corresponde a 25 g de monoesferas de Si02; tamaño de partícula promedio 150 nm; desviación estándar del tamaño de partícula promedio <5%) se introducen con 354 g de agua en un reactor de pared doble agitador, mantenido a 25°C, equipado con entrada de gas protegida de argón, condensador a reflujo y agitador de impulso, una solución de 450 mg de hexahidrato de tricloruro de aluminio (Acros) en 50 mi se agregó, y la mezcla se agitó vigorosamente durante 30 minutos. Una solución de 40 mg de dodeci1sulfato de sodio en 50 g de agua se agregó posteriormente, y la mezcla se agitó vigorosamente durante 30 minutos adicionales. 50 mg de ditionito de sodio, 150 mg de peroxodisulfato de amonio y 50 mg adicional de ditionito de sodio, en cada caso en 5 g de agua, se agregaron luego directamente uno después de otro. Inmediatamente después de la adición, el reactor se calentó a 75°C, y 25 g de acrilato de etilo se metieron continuamente durante un periodo de 120 minutos. Los contenidos .del reactor se agitaron posteriormente a 75°c durante 60 minutos adicionales para completar la reacción del monómero . El material híbrido resultante se filtró completamente y se secó y proceso adicionalmente de conformidad con los Ejemplos 2 a 7.

Ejemplo 9: Producción de partículas núcleo/envolvente que tienen un núcleo de dióxido de silicio (250 nm) 60 g de Monospher® 250 (Merck; tamaño de partícula promedio 250 nm; desviación estándar del tamaño de partícula promedio < 5%) se suspendieron. 3.2 g de AlCl3 y 1.9 g de Na2S04 se agregaron a la suspensión. 5.9 g de 3-metacriloxipropiltrimetoxisilano se agregaron gota a gota, a un pH = 2.6 y 75°C. A 75°C, un pH = 8.5 se colocó por adición de solución de hidróxido de sodio. Después de la hidrólisis, el polvo resultante se separó completamente y se secó. 90 g de agua y 50 mg de dodecilsulfato de sodio se agregaron a 10 g del Monospher® 250 funcionalizado , y la mezcla se agitó vigorosamente durante 1 día para dispersión. La suspensión se dispersó posteriormente en un homogenizador (Niro Soavi, NS1001L) . 70 g de agua se agregaron a la dispersión, y la mezcla se enfrió a 4°C.

La dispersión se introdujo posteriormente en un reactor de pared doble con agitador equipado con entrada de gas protegida de argón, condensador a reflujo y agitador de impulso. 50 mg de ditionito de sodio, 150 mg de peróxido de amonio y 50 mg adicionales de ditionito de sodio, en cada caso en 5 g de agua, se agregaron luego directamente uno después del otro. Inmediatamente después de la adición, el reactor se calentó a 75°C, y una emulsión de 10 g de acrilato de etilo y 20 g de agua se metió continuamente durante un periodo de 20 minutos. Los contenidos del reactor se agitaron posteriormente a 75°C durante 60 minutos adicionales para completar la reacción del tnonómero. El material híbrido resultante se precipitó en una solución de 10 g de cloruro de calcio y 500 g de agua, se filtró completamente y se secó y se procesó adicionalmente de conformidad con los Ejemplos 2 a 7.

Ejemplo 10: Producción de partículas de núcleo/envolvente que tienen un núcleo de dióxido de silicio (100 nm) 66 g de suspensión Monospher® (Merck; 38% en peso de contenido de sólidos, correspondientes a 25 g de monoesferas de' Si02; tamaño de partícula promedio 150 nm; desviación estándar del tamaño de partícula promedio < 5%) se introducen con 354 g de agua en un reactor de pared doble agitador, mantenido a 25°C, equipado con entrada de gas protegida de argón, condensador a reflujo y agitador de impulso, una solución de 450 mg de hexahidrato de tricloruro de aluminio (Acros) en 50 mi se agregó, y la mezcla se agitó vigorosamente durante 30 minutos. Una solución de 40 mg de dodecilsulfato de sodio en 50 g de agua se agregó posteriormente, y la mezcla se agitó vigorosamente durante 30 minutos adicionales. 50 mg de ditionito de sodio, 150 mg de peroxodisulf to de amonio y 50 mg adicionales de ditionito de sodio, n cada caso en 5 g de agua, se agregaron luego directamente uno después del otro. Inmediatamente después de la adición-, el reactor se calentó a 75°C, y 25 g de acrilato de etilo se metieron continuamente durante un periodo de 120 minutos. Los contenidos del reactor se agitaron posteriormente a 75°C durante 60 minutos adicionales para completar la reacción del monómero . El material híbrido resultante se filtra completamente y se seca y se procesa además de conformidad con los Ejemplos 2 hasta 7.

Ejemplo 11: Producción de partículas núcleo/envoltura que tiene un núcleo construido de dióxido de silicio y una cubierta de dióxido de titanio. Se dispersan 80 g de Monophers® 100 (perlas de dióxido de silicio mono dispersas que tiene un tamaño medio de 100 nm con una desviación estándar de <5%) de Merck KGaA en 800 mi de etanol a 40°C. Una solución recientemente preparada que consiste de 50 g ortotitanato de tetraetilo (Merck KGaA) y 810 mi de etanol se mete en la dispersión monoesfera/etanol junto con agua desionizada con agitación vigorosa. La introducción a cabo inicialmente durante un periodo de 5 minutos a una relación de adición gota a gota a 0.032 ml/min (solución de titanato) o 0.72 ml/min. La solución de titanato de agrega entonces a 0.7 ml/min y el agua a 0.03 ml/min hasta que los contenedores correspondientes están completamente vacíos. Para una proceso adicional la dispersión etanólica: se agita bajo reflujo 70°C con enfriamiento, y 2 g de metacriloxipropil-trimetoxisilano (ABCR) , disuelto en 10 mi de etanol, se agrega durante un periodo de 15 minutos. Después de que la mezcla se ha puesto a reflujo durante la noche, el polvo resultante se separa completamente y se seca. Se agregan 90 g de agua y 50 mg de dodecilsulfato de sodio a 10 g de las partículas híbridas del dióxido de titanio/dióxido de silicio funcionaLizadas , y la mezcla se agita vigorosamente durante un día para dispersión. La suspención se dispersa posteriormente en un homogenizador (Niro Soavi, NS1001L) . Se agregan 70 g de agua a la dispersión y la mezcla se enfría hasta 4°C. La dispersión se introduce posteriormente en un reactor de pared doble de agitación con una entrada de gas protegida por argón, condensador a reflujo y agitador de propelas. Se agregan entonces 50 mg de ditionito de sodio, 150 mg de peroxodisulfato de amonio y 50 mg adicionales de ditionito de sodio, en cada caso en 5g de agua, uno después del otro. Inmediatamente después de la adición el rector se calienta hasta 75°C y una emulsión de 10 g de acrilato de etilo y 20 g de agua se mete continuamente durante un periodo de 120 minutos. Los contenidos del reactor se agitan posteriormente a 75°C durante 60 minutos adicionales para completar la reacción del monómero. El material híbrido resultante se precipita en una solución de 10 g de cloruro de calcio y 500 g de agua, se filtra completamente y se seca y se procesa además conformidad con los ejemplos 2 hasta 7.

Ejemplo 12: Producción de partículas de núcleo/envoltura en un reactor de 5 1. Una mezcla, mantenida a 4°C, que consiste de 1519 g de agua desionizada 2.8 de BDDA, 25.2 g de estireno y 1030 mg de SDS se introduce con un reactor enchaquetado de 5 1 , se caliente hasta 75°C, se filtra con un agitador de doble propela, entrada de gas protegida con argón y condensador de reflujo, y se dispersa con agitación vigorosa. La reacción se inicia inmediatamente por la inyección sucesiva de 350 mg de 1.75 g de APS y adicional de 350 mg de SDTH, en cada caso disuelto de alrededor de 20 mi de agua. La inyección se lleva a cabo por medio de jeringas desechables. Después de 20 minutos un inyección de monómero que comprende 56.7 g de BDDA, 510.3 g de estireno, 2.65 g de SDS, 07 g de KOH y 770 g de agua se mete continuamente sobre un periodo de 120 minutos por medio de una bomba de pistón giratoria. Los contenidos de reactor se agitan durante 30 minutos sin adicional. Una segunda emulsión de monómero que comprende 10.5 g de ALMA, 94.50 g de metacrilato de metilo, 0.525 g de SDS y 140 g de agua se mete posteriormente continuamente durante un periodo de 30 minutos por medio de un bomba pistón giratoria. Después de alrededor de 15 minutos, se agrega 350 mg de APS y la mezcla se agita entonces durante 15 minutos adicionales. Una tercera de emulsión de monómero que comprende 900 g de EA, 2.475 g de SDS y 900 g de agua se mete entonces continuamente durante un periodo de 240 minutos por medio de una bomba de pistón rotatoria. La mezcla se agita posteriormente durante 120 minutos adicionales. Antes y después de cada cambio de mezcla inicialmente introducida, se pasa a argón en alrededor de medio minuto. Al día siguiente el reactor se calienta hasta 95°C, y se lleva a cabo la destilación de vapor. Las partículas del núcleo/envoltura se precipitan posteriormente en 4 1 de etanol, se lavan con solución de cloruro de calcio al 5%, se filtran completamente y se secan procesan además como se describen los ejemplos 2 hasta 7. Los materiales moldeados o compuestos tienen un efecto de color (golpe de color) en región rojo-verde se obtienen.

Ejemplo 13: Partículas núcleo/envoltura que tiene una envoltura de acrilato de butilo. Una mezcla mantenida a 4°C que consiste de 217 g de agua 0.4 g de acrilato de butanodiol (Merck, desastabilizadas) , 3.6 g de estireno (BASF, desestabilizado) y 80 mg de dodecil de sulfato de sodio (SDS; Merck) se introduce en el reactor de agitación previamente calentado hasta 75°C, equipado con agitador de propelas, entrada de gas protegida por argón y condensador a reflujo, y se dispersa con agitación vigorosa. Inmediatamente después de la introducción, la reacción se inicia por la adición sucesiva directa de 50 mg de ditionito de sodio (Merck) , 250 mg de peroxodisulfato de amonio (Merck) y 50 mg adicionales de ditionitio de sodio (Merck) , en cada caso de 5 g de agua. Después de 10 minutos, la emulsión de monómero comprende 6.6 g de diacrilato de butanodiol (Merck, desestabilizado) , 59.4 g de estireno (BASF, desestabilizador), 0.3 g de SDS, 0.1 g de KOH y 90 g de agua se mete continuamente durante un periodo de 210 minutos. Los contenidos del reactor se agitan durante 30 minutos sin adición adicional . Una segunda emulsión de monómero que comprende 3 g de butacrilato de alilo (Merck, desestabilizados) , 27 g de metacrilato de metilo (BASF, desestabilizados), 0.15 g de SDS (Merck) y 40 g de agua se mete posteriormente continuamente durante un periodo de 30 minutos . Los contenidos del reactor se agitan posteriormente durante 30 minutos sin adición adicional. Una emulsión de monómero que comprende 130 g de acrilato de butilo (Merck desestabilizador), 139 g de agua y 0.33 de SDS (Merck) se mete posteriormente continuamente durante un periodo de 180 minutos. La mezcla se agita posteriormente por 60 minutos adicionales para completar virtualmente la reacción de los monómeros. Las partículas de núcleo/envoltura se precipitan posteriormente 1 1 de metanol, 1 1 de agua destilada, se agrega, y las partículas se filtran completamente con succión, se secan y se procesan además como se describe en los ejemplos 2 hasta 7.

Ejemplo 14: Producción de partículas de núcleo/envoltura que tienen una envoltura de acrilato de butilo/acrilato de etilo.

Una mezcla mantenida a 4°C que consiste, de 217 g de agua 0.4 g de acrilato de butanodiol (Merck, d sastabilizadas) , 3.6 g de estireno (BASF, desastabilizado) y 60 mg de dodecil de sulfato de sodio (SDS; Merck) se introduce en el reactor de" agitación previamente calentado hasta 15° , equipado con agitador de propela, entrada de gas protegida por argón y condensador a reflujo, y se dispersa con agitación vigorosa. Inmediatamente después de la introducción, la reacción se inicia por la adición sucesiva directa de 50 mg de ditionito de sodio (Merck) , 300 mg de peroxodisulfato de amonio (Merck) y 50 mg adicionales de ditionito de sodio (Merck) , en cada caso disuelto en 5 g de agua. Después de 10 minutos, la emulsión de monómero comprende 8.1 g de diacrilato de butanodiol (Merck, desestabilizado), 72.9 g de estireno (BASF, desestabilizador), 0.375 g de SDS, 0.1 g de KOH y 110 g de agua se mete continuamente durante un periodo de 150 minutos. Los contenidos del reactor se agitan durante 30 minutos sin adición adicional. Una segunda emulsión de monómero que comprende 1.5 g de metacrilato de alilo (Merck, desestabilizados), 13.5 g de metacrilato de metilo (BASF, desestabilizados), 0.075 g de SDS (Merck) y 20 g de agua se mete posteriormente continuamente durante un periodo de 45 minutos. Los contenidos del reactor se agitan posteriormente durante 30 minutos sin adición adicional. Una emulsión de monómero que comprende 50 mg de APS disuelto en 5 g de agua se agregan posteriormente. La emulsión de monómero que comprende 59.4 g de acrilato de etilo (Merck desestabilizador), 59.4 g de acrilato de butilo 1.2 g de ácido acrílico, 120 g de agua y 0.33 de SDS (Merck) se mete posteriormente continuamente durante un periodo de 240 minutos. La mezcla se agita posteriormente por 60 minutos adicionales para completar virtualmente la reacción de los monómeros . Las partículas de núcleo/envoltura se precipitan posteriormente 1 1 de metanol, 1 1 de agua destilada se agrega, y las partículas se filtran completamente con succión, se secan y se procesan además como se describe en los ejemplos 2 hasta 7. Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims (15)

1. REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones. 1. Un material compuesto que tiene un efecto óptico, caracterizado porque comprende al menos una moldura que consiste esencialmente de partículas de núcleo/envolvente cuya envolvente forma una matriz y cuyo núcleo es esencialmente sólido y tiene una distribución de tamaño esencialmente monodispersa , en donde existe una diferencia entre los índices de refracción del material del núcleo y del material de la envolvente, y al menos un material adicional que determine las propiedades mecánicas del compuesto.
2. 2. El material compuesto de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la envolvente en las partículas del núcleo/envolvente se conectan al núcleo por medio de una intercapa.
3. 3. El material compuesto de conformidad con al menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque al menos un material de contraste se incluye en al menos una moldura que consiste esencialmente de partículas del núcleo/ envolvente en donde al menos un material de contraste es un pigmento, pref riblemente un pigmento de absorción y particularmente de manera preferida un pigmento negro. .
4. El material compuesto de conformidad con al menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque las partículas del núcleo/envolvente tiene un diámetro de N partícula medio en el rango de 5 nm alrededor de 2000 nm, preferiblemente en el rango de 5 a 20 nm o en el rango de 50-500 nm. .
5. 5. El material compuesto de conformidad con al menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la diferencia entre los índices de refracción del material del núcleo y el material de envolvente es de al menos 0.001, preferiblemente al menos 0.01 y particularmente de forma preferida al menos 0.1.
6. 6. El material compuesto de conformidad con al menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque al menos una moldura que consiste esencialmente de partículas de núcleo/envolvente está en forma de una capa.
7. 7. El material compuesto de conformidad con al menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el al menos un material adicional que determina las propiedades mecánicas del compuesto consiste esencialmente de polímeros preferiblemente, polímeros termoplásticos .
8. 8. El material compuesto de conformidad con al menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la configuración está en forma de un laminado y el al menos un material adicional que determina las propiedades mecánicas del compuesto se puede procesar a temperaturas debajo de 200"C.
9. 9. El material compuesto de conformidad con al menos una de las reivindicaciones 1 a la 6 u 8, caracterizado porque el al menos un material adicional que determina las propiedades mecánicas del compuesto consiste esencialmente de polímeros de hule .
10. 10. Un proceso para la producción de materiales compuestos que tiene un efecto óptico caracterizado porque al menos una moldura que consiste esencialmente de partículas de núcleo/envolvente cuya envolvente forma una matriz y cuyo núcleo es esencialmente sólido y tiene una distribución de tamaño esencialmente monodispersa en donde existe una diferencia entre los índices de refracción del material del núcleo y de material de envolvente, se conecta fuertemente a el al menos un material adicional que determina las propiedades mecánicas del compuesto.
11. 11. El proceso para la producción de materiales compuestos de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque la conexión fuerte se efectúa por la acción de la fuerza mecánica y/o calentamiento.
12. 12. El proceso para la producción de materiales compuestos de conformidad con al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la conexión fuerte se efectúa por una presión uniaxial.
13. 13. El proceso para la producción de materiales compuestos conformidad con al menos una de las reivindicaciones precedentes caracterizado porque la conexión fuerte se efectúa por moldeo posterior o colado.
14. 14. El proceso para la producción de materiales compuestos de conformidad con al menos una de las reivindicaciones precedentes caracterizado porque la conexión fuerte se procesa además por termoformado, en particular estiraje profundo.
15. 15. Un proceso para la producción de materiales compuestos de conformidad con al menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la conexión fuerte se efectúa por coextrusión.