MXPA04006556A

MXPA04006556A - Masa de moldeo a base de polieteramidas.

Info

Publication number: MXPA04006556A
Application number: MXPA04006556A
Authority: MX
Inventors: Farges Olivier
Original assignee: Degussa
Priority date: 2003-07-18
Filing date: 2004-07-02
Publication date: 2005-03-31
Also published as: DE10333005A1; EP1518901A2; US7582342B2; KR20050009228A; BRPI0402747B1; US20050014842A1; CA2474992A1; JP5185490B2; EP1518901B1; JP2005042111A; KR101062627B1; CN100422262C; NO20043051L; CN1576317A; BRPI0402747A; EP1518901A3

Abstract

Una masa de moldeo que contiene los siguientes componentes: I. 97 a 80 partes en peso de una polieteramida a base de una diamina lineal alifatica con 6 a 14 atomos de carbono, un acido dicarboxilico lineal alifatico o aromatico, con 6 a 14 atomos de carbono y una polieterdiamina con cuando menos 3 atomos de carbono y una polieterdiamina con cuando menos 3 atomos de carbono por oxigeno de eter y grupos amino primarios en los extremos de la cadena, II. 3 a 20 partes en peso de un caucho que contiene un grupo funcional, en donde la suma de las partes en peso de I. y II. Asciende a 100, es adecuada para la extrusion de tubos flexibles asi como para la produccion de articulos flexibles moldeados por soplado.

Description

MASA DE MOLDEO A BASE DE POLIETERAMIDAS El objeto de la solicitud son masas de moldeo de polieteramida con excelente resistencia a la deformación térmica y a la hidrólisis, las cuales son adecuadas para la extrusión de tubos flexibles así como para la producción de artículos flexibles moldeados por soplado. Las masas de moldeo de polieteramida plastificadas , parcialmente cristalizadas, en particular a base de PA11 o PA12, se extrusionan desde hace tiempo a tubos para el uso en la construcción de automóviles, ya que presentan excelente resistencia mecánica y química. Sin embargo, a las elevadas temperaturas de uso bajo el cofre del motor, exigidas cada vez más en estos tiempos, este tipo de piezas moldeadas muestran un entiesamiento después de poco tiempo de uso debido a la volatilidad de los plastificantes externos empleados; además, en caso de carga de presión bajo las elevadas temperaturas de uso de 110 a 150 °C exigidas últimamente, tienden a una deformación irreversible. Aunque estas desventajas se pueden evitar utilizando masas de moldeo a base de poliesteramidas de un punto de fusión más elevado, como se describe en la Patente Europea EP-A-0 095 893, esta clase de elastómero de poliamida no es adecuado para la producción de tubos para usarse en la aplicación antes citada, ya que las masas de moldeo correspondientes, en el caso de la resistencia a la hidrólisis exigida también para dicha aplicación, no presentan por mucho la resistencia de las masas de moldeo de poliamida clásicas y fallan incluso después de pocas semanas. Por ello, el objetivo consistía en proporcionar masas de moldeo resistentes a la hidrólisis, con elevada resistencia a la deformación térmica, las cuales presentaran una elevada viscosidad de masa fundida y, así, se pudieran extrusionar o moldear por soplado fácilmente. Las piezas moldeadas resultantes debían poseer una flexibilidad duradera y suficiente sin el uso de plastificantes externos, así como, adicionalmente , una muy buena resistencia al choque a bajas temperaturas . Este objetivo se logró mediante una masa de moldeo que contiene los siguientes componentes: I. 97 a 80 partes en peso, de preferencia 95 a 85 partes en peso, de una polieteramida a base de una diamina lineal alifática con 6 a 14 átomos de carbono, un ácido dicarboxílico lineal alifático o aromático, con 6 a 14 átomos de carbono y una polieterdiamina con cuando menos 3 átomos de carbono por oxígeno de éter y grupos amino primarios en los extremos de la cadena, II. 3 a 20 partes en peso, de preferencia 5 a 15 partes en peso y, en particular, más de 5 a 15 partes en peso, de un caucho que contiene un grupo funcional, en donde la suma de las partes en peso de I. y II. asciende a 100, III. 0 a 50% en peso, de preferencia 0.1 a 30% en peso y, en particular, 1 a 20% en peso, referido a la masa de moldeo, de otros polímeros, así como IV. 0 a 10% en peso, referido a la masa de moldeo, de aditivos convencionales. Las polieteramidas se conocen principalmente, por ejemplo, por el documento DE-OS 30 06 961, sin embargo, las polieteramidas descritas detalladamente en dicho documento, a base de caprolactama o laurinlactama, no entran en consideración como componente I, ya que, por un lado, presentan temperaturas de fusión demasiado bajas, y por el otro, viscosidades de masa fundida demasiado bajas. Las polieteramidas a utilizas como componente I de conformidad con la invención, poseen una temperatura de fusión Tm conforme a la norma ISO 11357, de preferencia de cuando menos 160°C, y en particular, de cuando menos 175°C; una viscosidad de solución relativa r|rei de preferencia de cuando menos 1.80 y en particular de cuando menos 1.85, medida en una solución al 0.5% en peso en m-cresol a 23 °C, conforme a la norma ISO 307; así como una viscosidad de cizallamiento en reposo a 220°C, de preferencia de cuando menos 500 Pas y en particular de cuando menos 800 Pas, medida en un espectrómetro mecánico (placa cónica) conforme a ASTM D 4440. La masa de moldeo de conformidad con la invención, preparada con dichas polieteramidas , debe presentar de ser posible, una viscosidad de cizallamiento en reposo, medida igualmente conforme a ASTM D 4440, de más de 2000 Pas y, en particular, de más de 5000 Pas a 220CC, ya que, de otro modo, la extrusión estable, de medidas exactas, a los tubos deseados u otras piezas moldeadas, no es posible o sólo es posible en un intervalo de temperatura demasiado estrecho para una producción industrial. Si se alcanzan o exceden las viscosidades de masa fundida o de solución de las polieteramidas anteriormente citadas, la incorporación del caucho del componente II lleva entonces sin problemas a la consecución de la viscosidad de masa fundida adicional deseada. En la obtención de la polieteramida , como diamina se utilizan, por ejemplo, 1.6-hexametilendiamina, 1.8-octametilendiamina, 1.9-nonametilendiamina , 1.10-decametilendiamina y 1.12 -dodecametilendiamina . Como ácido dicarboxílico se utiliza, por ejemplo, ácido adipínico, ácido subérico, ácido azelaínico, ácido sebacínico, diácido 1.12-dodecánico, diácido 1.14-tetradecánico, ácido tereftálico o ácido 2.6-naftalindicarboxílico . Las polieterdiaminas adecuadas se pueden obtener por conversión de los correspondientes polieterdioles, mediante la aminación reductiva o el acoplamiento a acrilnitrilo con la subsiguiente hidrogenación (por ejemplo, Patentes Europeas EP-A-0 434 244, EP-A-0 296 852) . Por lo regular, poseen una masa molar promedio de 230 a 4000; su porción de polieteramida es de preferencia de 5 a 50% en peso. Las polieterdiaminas comerciales, partiendo de propilenglicol , se pueden obtener como JEFFAMIN® tipos D de la firma Huntsman. En principio, también son adecuadas las polieterdiaminas a partir de 1.4-butandiol o 1.3 -butandiol , o polieterdiaminas mixtas, por ejemplo, con distribución estadística o de bloque de las unidades derivadas de los dioles. En general es deseable que las polieterdiaminas por utilizar, presenten un grado de difuncionalidad, expresado mediante la porción molar de grupos terminales amino e hidroxilo acetilables, cuando menos de 95% y, de preferencia, de cuando menos 98%; en lo anterior, se desea un contenido de diamina determinable, por ejemplo, por acidimetría, cuando menos de 90% y, de preferencia, cuando menos de 95%. La exigencia adicional de una equivalencia aproximada del ácido dicarboxílico utilizado con la suma de diamina y polieterdiamina, resulta trivial dadas las elevadas masas molares que se deben alcanzar; en la práctica se trabaja con proporciones molares amino : carboxilo de 0.98:1 hasta 1.02:1. Tomando en cuenta el peso molecular deseado, se deben inhibir en gran medida las reacciones secundarias, las cuales dañan los grupos finales o dividen las cadenas. Por ello, el intervalo de temperatura para la policondensación de masa fundida, debe limitarse en la práctica a 220 hasta aproximadamente 245 °C, resultando el límite inferior de las temperaturas de fusión de la poliamida en cuestión, y el límite superior, de la descomposición térmica incipiente de la polieterdiamina . Para una eventual post- condensación de fases sólidas, se deben seleccionar condiciones sorprendentemente drásticas. Mientras que para las poliamidas alifáticas tales como PA612, PA1010, PA1012 ó PA1212, por experiencia, son suficientes temperaturas de 155 a 165°C, para las polieteramidas derivadas de ellas, utilizadas de conformidad con la invención, se requieren temperaturas de postcondensación de 165 a 185°C. Para evitar aglutinaciones, la temperatura de la post-condensación de fases sólidas no debe ubicarse más de 10 K por debajo del punto de fusión de la cristalita TTO. Para el experto en la materia se sobreentiende que se post-condensa ya sea al alto vacío, o bien, bajo flujo de gas inerte. Una posible razón de la menor actividad de post-condensación de la polieteramida, podría ser una menor reactividad de sus grupos terminales amino en parte esteáricamente impedidos, comparada con la reactividad habitualmente menor de las diaminas alifáticas debido a los grupos terminales amino. En la polieteramida resultante, de preferencia cuando menos 30% de los grupos terminales, en particular cuando menos 50% de los grupos terminales y, en especial, cuando menos 60% de los grupos terminales, se encuentran como grupos terminales amino. El caucho utilizado de conformidad con la invención es, por ejemplo, un copolímero seleccionado a partir del grupo integrado por : copolímeros de etileno-a-olefina que contienen grupos de anhídrido ácido, copolímeros de bloque de estireno-etileno/butileno que contienen grupos de anhídrido ácido, copolímeros de etileno-glicidil (met) acrilato, terpolímeros de etileno-éster de ácido (met) acrílico-glicidil (met) acrilato, y/o terpolímeros de etileno-éster de ácido (met ) acrílico-a, ß-anhídrido insaturado de ácido carboxílico. El copolímero de etileno-a-olefina que contiene grupos de anhídrido ácido, se obtiene de manera conocida mediante la reacción radical de un copolímero de etileno-a-olefina con un anhídrido de ácido dicarboxílico a,ß-insaturado o un precursor del mismo, tal como anhídrido de ácido maleico, monobutiléster de ácido maleico, ácido maleico, ácido fumárico, ácido aconítico, ácido itacónico o anhídrido de ácido itacónico. El copolímero de etileno-a-olefina puede ser, por ejemplo, un copolímero de etileno/a-olefina de 3 a 12 átomos de carbono, con 20 a 96 y, de preferencia, 25 a 85% en peso de etileno, o un terpolímero de etileno/a-olefina de 3 a 12 átomos de carbono/dieno no conjugado, con 20 a 96 y, de preferencia, 25 a 85% en peso de etileno y máximo aproximadamente 10% en peso de un dieno no conjugado, tal como biciclo (2.2.1) heptadieno, hexadien- 1.4 , diciclopentadieno o 5 -etilidennorboreno . Como -olefinas de 3 a 12 átomos de carbono son adecuadas, por ejemplo, propeno, 1-buteno, 1-penteno, 1-hexeno, 1-octeno, 1-deceno ó 1-dodeceno. Los ejemplos típicos son caucho de etileno-propileno (EPM) , caucho de etileno-propileno-dieno (EPDM) , caucho de etileno-butileno , LLDPE (Linear Low Density Polyethylene) y VLDPE (Very Low Density Polyethylene) . El copolímero contiene por lo regular 0.5 a 6, de preferencia 1 a 5 y en particular 2 a 4% en peso de unidades que proceden del anhídrido de ácido dicarboxílico a, ß- insaturado . Como copolímeros de bloque estireno-etileno/butileño se utilizan de preferencia copolímeros de bloque de estireno-etileno/butileno-estireno (SEBS) , los cuales se pueden obtener mediante la hidrogenación de copolímeros de bloque de estireno-butadieno-estireno . Sin embargo, también se pueden emplear sistemas de dibloque (SEB) o sistemas multibloque. Este tipo de copolímeros de bloque son parte de la técnica anterior. El copolímero de bloque de estireno-etileno/butileno que contiene grupos de anhídrido ácido, se obtiene de manera conocida mediante la reacción radical de un copolímero de bloque de estireno-etileno/butileno con un anhídrido de ácido dicarboxílico a,ß-insaturado o un precursor del mismo, tal como anhídrido de ácido maleico, monobutiléster de ácido maleico, ácido maleico, ácido fumárico, ácido aconítico, ácido itacónico o anhídrido de ácido itacónico. Por lo regular, el copolímero de bloque contiene 0.5 a 6, de preferencia 1 a 5 y en particular 2 a 4% en peso de unidades que provienen del anhídrido de ácido dicarboxílico , ß- insaturado . El copolímero de etileno-glicidil (met) acrilato contiene por lo normal esencialmente unidades de los siguientes monómeros : 20 a 98% en peso, de preferencia 30 a 97% en peso y, en particular, 40 a 96% en peso de etileno, así como 2 a 80% en peso, de preferencia 3 a 70% en peso y, en particular, 4 a 60% en peso de glicidilacrilato y/o glicidilmetacrilato . Por lo regular, el terpolímero de etileno-éster de ácido (met) acrílico-glicidil (met) acrilato contiene esencialmente unidades de los siguientes monómeros: 20 a 97.9% en peso, de preferencia 30 a 69.9% en peso y, en particular, 40 a 95.9% en peso de etileno, 0.1 a 78% en peso, de preferencia 1 a 67% en peso y, en particular, 2 a 56% en peso de un éster de ácido acrílico y/o éster de ácido metacrílico con un alcohol de 1 a 12 átomos de carbono, así como 2 a 80% en peso, de preferencia 3 a 70% en peso y, en particular, 4 a 60% en peso de glicidilacrilato y/o glicidilmetacrilato, en donde como éster de ácido acrílico o éster de ácido metacrílico se emplean, por ejemplo, los siguientes compuestos: metilacrilato, etilacrilato , n-propilacrilato, n-butilacrilato , isobutilacrilato , n-hexilacrilato , n-octilacrilato , 2 -etilhexilacrilato, isononilacrilato, dodecilacrilato, metilmetacrilato , etilmetacrilato, N-propilmetacrilato, n-butilmetacrilato , isobutilmetacrilato y/o 2 -etilhexilmetacrilato . El terpolímero de etileno-éster de ácido (met ) acrílico-anhídrido de ácido carboxílico a, ß-insaturado, contiene por lo regular esencialmente unidades de los siguientes monómeros : 20 a 97.5% en peso, de preferencia 30 a 95% en peso y, en particular, 40 a 92% en peso de etileno, 2 a 79.5% en peso, de preferencia 4 a 69% en peso y, en particular, 6 a 58% en peso de un éster de ácido acrílico o éster de ácido metacrílico, así como 0.5 a 6% en peso, de preferencia 1 a 5% en peso y, en particular, 2 a 4% en peso de un anhídrido de ácido carboxílico a, ß- insaturado, en donde como ester de acido acrilico o ester de ácido metacrílico y como anhídrido de ácido carboxílico ,ß-insaturado o su precursor, se pueden emplean, por ejemplo, los compuestos citados anteriormente a manera de ejemplo. Los polímeros adecuados del componente III son, en primer lugar, aquéllos que son compatibles con la polieteramida , por ejemplo, una poliamida. De preferencia se utiliza una poliamida del mismo tipo que las secuencias duras de la polieteramida. De manera ventajosa, la poliamida posee una viscosidad de solución relativa r\rel de cuando menos 1.9. Como aditivos adecuados del componente IV se deben citar en primer lugar estabilizantes, negro de humo conductor, aditivos anti-flamas, tales como cianurato de melamina, pigmentos y auxiliares del procesamiento. Los polímeros que entran como componente III no se cuentan entre los anteriores. La incorporación del copolímero del componente II así como, eventualmente , de los aditivos de los componentes III y IV, se realiza en la masa fundida bajo cizallamiento , por ejemplo, en una extrusora de husillo doble o una coamasadora . La masa de moldeo de conformidad con la invención se puede procesar, por ejemplo, por extrusión, moldeo por soplado convencional o moldeo por soplado 3D, por ejemplo, mediante extrusión de mangueras en mitades de molde abiertas, manipulación de manguera 3D o moldeo por aspiración-soplado 3D, mediante moldeo por soplado secuencial para la obtención de compuestos duros -blandos o mediante cualquier otro proceso de moldeo por soplado. Asimismo, la masa de moldeo se puede procesar a un compuesto de varias capas por coextrusión, moldeo por soplado de coextrusión, moldeo por soplado 3D de coextrusión, moldeo por aspirado- soplado de coextrusión, etc. De igual manera, la masa de moldeo se puede procesar en el procedimiento de moldeo por inyección, incluso con las variantes del procedimiento tales como GIT (técnica de presión de gas interna) o WIT (técnico de inyección de agua) . Conforme a los procedimientos citados, se pueden obtener, por ejemplo, monotubos o tubos de varias capas. Estos tubos pueden ser lisos o estar ondulados en zonas parciales o totalmente. Asimismo, la masa de moldeo encuentra aplicación para producir perfiles de todo tipo, por ejemplos, perfiles de sellado, o cuerpos huecos, tales como contenedores . Las piezas moldeadas producidas de conformidad con la invención se utilizan, por ejemplo, en la construcción de vehículos automotores, en la construcción de maquinaria y aparatos o en la técnica de la medicina, en particular como una línea de vacío, por ejemplo, para reforzadores de la fuerza de frenado, una línea de alimentación de aire, una manguera de presión, por ejemplo, una línea de aire a presión, una línea de control, una línea de refrigerante, una línea de combustible, una línea de desaireamiento , una línea del equipo de limpiaparabrisas , una línea para sistemas de acoplamiento hidráulicos, una línea de servodirección, una línea para equipos de aire acondicionado de vehículos, una envoltura de cables o de conductores, una línea para el campo de construcción de maquinaria y aparatos, o en la técnica de la medicina o como pieza moldeada por inyección de un filtro de aceite o de un filtro de combustible. Estas piezas moldeadas también son parte de la invención. A continuación, la invención se ilustra a manera de ej emplo .

Obtención de la polieteramida : En un autoclave con agitación se dispusieron los siguientes insumos : 26.11 kg de hexametilendiamina como solución acuosa al 75%, 52.94 kg de diácido 1.12 -dodecánico , 25.55 kg de JEFFAMIN® D400, así como 100 g de una solución acuosa al 50% de ácido hipofosfórico . Los insumos se fundieron en una atmósfera de nitrógeno y se calentaron a aproximadamente 220°C bajo agitación, en el autoclave cerrado, ajustándose una presión interna de aproximadamente 20 bar. Esta presión interna se mantuvo dos horas; posteriormente, la masa fundida se calentó a 230°C, bajo descompresión continua a presión normal y, a continuación, se mantuvo 1.5 horas a esta temperatura, bajo flujo de nitrógeno. Acto seguido, en un lapso de tres horas, se evacuó hasta 28 mbar y se mantuvo otras tres horas a este vacío, hasta que, con el par de giro, no se mostrara ningún incremento más de la viscosidad de la masa fundida. Posteriormente, ésta se descargó mediante bomba de engranajes y se granuló como cuerda. El granulado se secó 24 horas a 80°C. El producto presentó los siguientes valores característicos : Punto de fusión de la cristalita Tm: 193 °C Viscosidad de solución relativa nrei : 1.91 Grupos terminales COOH: 21 mmoles/kg Grupos terminales amino : 26 mmoles/kg En esta polieteramida, de la proporción de los monómeros utilizados resulta formalmente un bloque PA612, con una masa molar promedio de 1083. 50 kg de este granulado se pos -condensaron 24 horas a 175°C de temperatura de camisa, bajo nitrógeno (250 1/h) , en un secador oscilante de 250 1. Después de este tiempo, el producto presentó siguientes valores característicos : Punto de fusión de la cristalita Tm 193°C Viscosidad de solución relativa t|rei 2.06 Grupos terminales COOH: 14 mmoles/kg Grupos terminales amino: 20 mmoles/kg Preparación de la masa de moldeo: A continuación, se reproduce la receta de la masa de moldeo en partes en peso. La incorporación de cada componente de la receta se realizó en una extrusionadora de doble husillo de la firma erner & Pfleiderer, a una temperatura de cilindro de 250 °C.

Tabla 1 : Ejemplos Se observa que se obtienen resistencias al choque en la probeta entallada considerablemente mejoradas tanto a temperatura ambiente como a -40°C, cuando la caída del módulo E debido a la adición del caucho se compensa agregando simultáneamente poliamida. Mediante la proporción de mezcla de los componentes, el módulo E se puede ajustar de manera controlada . La viscosidad de masa fundida de las masas de moldeo obtenidas conforme a los Ejemplos 1 a 6, fue más elevada que aquélla de la masa de moldeo de referencia, presentando, a su vez, una mayor viscosidad de estructura (incremento de la curva de viscosidad de masa fundida en función del cizallamiento) , lo cual las hace especialmente adecuadas para aplicaciones de extrusión o moldeo por soplado .

Claims

REIVINDICACIONES

1. Una masa de moldeo, caracterizada porque contiene los siguientes componentes: 1. 97 a 80 partes en peso de una polieteramida a base de una diamina lineal alifática con 6 a 14 átomos de carbono, un ácido dicarboxílico lineal alifático o aromático, con 6 a 14 átomos de carbono y una polieterdiamina con cuando menos 3 átomos de carbono por oxígeno de éter y grupos amino primarios en los extremos de la cadena, II. 3 a 20 partes en peso de un caucho que contiene un grupo funcional, en donde la suma de las partes en peso de I. y II. asciende a 100.

2. Una masa de moldeo de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque el componente conforme a I . está contenido en 95 a 85 partes en peso y el componente conforme a II., en 5 a 15 partes en peso.

3. Una masa de moldeo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque el componente conforme a II . está contenido en más de 5% en peso.

4. Una masa de moldeo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque la polieteramida del componente I posee un punto de fusión de cristalita Tm de cuando menos 160°C.

5. Una masa de moldeo de conformidad con la reivindicación 4, caracterizada porque el punto de fusión de cristalita Tm es de cuando menos 175°C.

6. Una masa de moldeo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque la viscosidad de solución relativa ?G?? de la polieteramida es de cuando menos 1.80.

7. Una masa de moldeo de conformidad con la reivindicación 6, caracterizada porque la viscosidad de solución relativa ?Gß? de la polieteramida es de cuando menos 1.85.

8. Una masa de moldeo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque la viscosidad de cizallamiento en reposo de la polieteramida a 220 °C, es de cuando menos 500 Pas .

9. Una masa de moldeo de conformidad con la reivindicación 8, caracterizada porque la viscosidad de cizallamiento en reposo de la polieteramida a 220°C, es de cuando menos 800 Pas.

10. Una masa de moldeo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque la polieterdiamina utilizada para la obtención de la polieteramida, posee una masa molar promedio de 230 a 4000.

11. Una masa de moldeo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque la porción en la polieteramida que proviene de la polieterdiamina, es de 5 a 50% en peso.

12. Una masa de moldeo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque su viscosidad de cizallamiento en reposo a 220°C, es de cuando menos 2000 Pas .

13. Una masa de moldeo de conformidad con la reivindicación 12, caracterizada porque su viscosidad de cizallamiento en reposo a 220 °C, es de cuando menos 5000 Pas.

14. Una masa de moldeo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque contiene máximo 50% en peso, referido a la masa de moldeo, de otros polímeros.

15. Una masa de moldeo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque contiene máximo 10% en peso, referido a la masa de moldeo, de aditivos convencionales.

16. Una masa de moldeo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque el componente conforme a II. se selección del grupo integrado por copolímeros de etileno-a-olefina que contienen grupos de anhídrido ácido, copolímeros de bloque de estireno-etileno/butileno que contienen grupos de anhídrido ácido, copolímeros de etileno-glicidil (met) acrilato, terpolímeros de etileno-éster de ácido (met) acrílico-glicidil (met) acrilato, y/o terpolímeros de etileno-éster de ácido (met ) acrílico-a, ß-anhídrido insaturado de ácido carboxílico.

17. Una pieza moldeada hecha de la masa de moldeo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores .

18. Una pieza moldeada de conformidad con la reivindicación 17, hecha por extrusión, coextrusión, moldeo por soplado, moldeo por soplado 3D, moldeo por soplado de coextrusión, moldeo por soplado de coextrusión 3D, moldeo por aspirado- soplado de coextrusión o moldeo por inyección.

19. Una pieza moldeada de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 17 y 18, caracterizada porque es un monotubo, un tubo de varias capas, un perfil o un cuerpo hueco .

20. Una pieza moldeada de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 17 a 19, caracterizada porque es una línea de vacío para reforzadores de la fuerza de frenado, una línea de alimentación de aire, una línea de aire a presión, una línea de control, una línea de refrigerante, una línea de combustible, una línea de desaireamiento, una línea del equipo de limpiaparabrisas , una línea para sistemas de acoplamiento hidráulicos, una línea de servodirección, una línea para equipos de aire acondicionado de vehículos, una envoltura de cables o de conductores, una línea para el campo de construcción de maquinaria y aparatos, o en la técnica de la medicina o una pieza moldeada por inyección de un filtro de aceite o de un filtro de combustible .

21. El uso de la masa de moldeo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 16, para la producción de piezas moldeadas mediante extrusión o moldeado por soplado .