PROCESO PARA MICRONIZAR MATERIALES
Campo de la Invención La presente invención se refiere generalmente a métodos para producir partículas ultra-finas de materiales elementos y compuestos amorfos en forma amorfa o cristalina. Antecedentes de la Invención Los materiales de tamaño pequeño de partícula tienen una gran relación de superficie a volumen. Por esta razón, los procesos químicos a menudo trabajan mejor usando partículas de tamaño pequeño para el material de alimentación. El tamaño pequeño de partícula ese también importante para productos farmacéuticos y suplementos nutricionales, que son tomados por el cuerpo de manera mas fácil y efectiva cuando están en tamaños de partícula pequeños. Uno de tales materiales con muchos usos industriales es el negro de carbón, que es una forma amorfa de carbón puro. El negro de carbón es útil como un material de alimentación de carbón para procesos químicos, v.gr., en producción de plásticos, en la formulación de compuestos de hule, y en la producción de tintas y pigmentos. Típicamente, el negro de carbón es producido quemando acetileno y otros combustibles orgánicos bajo condiciones de bajo oxígeno. Este- proceso es intensivo en energía y crea productos secundarios gaseosos que son indeseables.
Existe un creciente interés en la recuperación de carbón de materiales de desecho, de modo que pueda ser reciclado en una manera útil. Una de tales fuentes de carbón es de llantas neumáticas para vehículos de desecho, pirolizadas. Millones de kilogramos de materia carbonizada (esencialmente carbón puro) están potencialmente disponibles de "desechos" de llantas. Materiales carbonizados que tienen diferentes propiedades y características pueden hacerse de manera consistente cambiando parámetros de proceso, tales como la temperatura de pirólisis, la tasa de calentamiento, el tiempo de pirólisis, la velocidad de rotación del reactor, y la presencia o ausencia de aditivos. Tales partículas de materiales carbonizados pirolíticos típicamente están en un rango de tamaño de alrededor de una miera a mas de un milímetro. Las partículas de carbón de este rango de tamaños son demasiado grandes para uso en la formulación de compuestos de hule para banda de rodamiento de neumáticos, plásticos, y otros materiales o para uso como pigmento en impresoras. El material carbonizado debe por tanto hacerse en tamaños de partícula de alrededor de una miera o menos a fin de generar carbón que pueda ser usado para producir nuevos productos. Para la mayoría de los usos en grandes volúmenes, son deseables o se requieren tales tamaños de partícula fina. Como se usan en diversas industrias miles de toneladas de partículas finas de carbón, se requieren máquinas que puedan procesar grandes cantidades de material .
Otros materiales duros que son de forma cristalina o amorfa son generalmente difíciles de moler en tamaños de partícula mas pequeños que serían útiles para usos tales como procesamiento de alimentos o suplementos nutricionales . Tales materiales incluyen cristales de moléculas orgánicas conteniendo minerales, y no minerales conteniendo compuestos orgánicos. Para la mayoría de estos materiales es altamente deseable un tamaño de partícula de menos de alrededor de 50 mieras. Compendio de la Invención La invención aporta métodos para producir formas útiles de partícula pequeña de materiales tanto elementales como formados en compuestos usando desintegración por resonancia. Los materiales pueden estar en forma ya sea amorfa o cristalina. En la mayoría de los casos, se produce un polvo fino, capaz de fluir . En un aspecto, la invención provee un método de flujo continuo para reducir el tamaño medio de partícula de un material de carbón en partículas que consiste en al menos alrededor de 90% de carbón en peso. El método incluye atrapar el material de carbón en un flujo de gas a través de una entrada de un alojamiento, someter el material de carbón que fluye a una pluralidad de incrementos o decrementos de presión rápidamente alternantes dentro del alojamiento, desintegrar el material de carbón que fluye con los incrementos y decrementos de presión, con ello reduciendo el tamaño medio de partícula del material de carbón, y descargar el material de carbón desintegrado a través de una salida del alojamiento. El material de carbón puede comprender una forma amorfa de carbón, tal como negro de carbón o material carbonizado pirolizado, o una forma cristalizada de carbón, tal como grafito. El procesamiento como se señaló antes parece producir una forma mas hidrófila de partícula de carbón. En una forma de realización, el método puede incluir revestir las partículas de carbón con un material adherente, tal como aceite, mientras las partículas están fluyendo a través del alojamiento. En formas de realización donde la forma amorfa de carbón es material carbonizado de carbón, la distribución media de volumen de los tamaños de las partículas de carbón descargadas está en el rango de alrededor de 1.6 a 2.7 mieras cuando se dispersan en isopropanol. Tales partículas de carbón descargadas cuando se dispersan en isopropanol están caracterizadas por el hecho de que al menos alrededor de 93% de las partículas están por debajo de alrededor de 30 mieras de tamaño, alrededor de 60-90% de las partículas están por debajo de alrededor de 5 mieras de tamaño, y alrededor de 5.3-16% de las partículas están por debajo de alrededor de una miera de tamaño. Cuando se dispersan en agua, la distribución media en volumen de los tamaños de las partículas de carbón descargadas hechas a partir de material carbonizado de carbón es menor de alrededor de una miera, y de preferencia alrededor de 0.52-0.88 mieras o menos. Cuando se dispersan en agua, las partículas de carbón descargadas hechas a partir de material carbonizado están caracterizadas por el hecho de que esencialmente 100% de las partículas están por debajo de alrededor de 30 mieras de tamaño, alrededor de 75% de las partículas son menores de alrededor de 5 mieras de tamaño, y alrededor de 46 a 51% de las partículas en volumen están por debajo de alrededor de una miera de tamaño. Cuando el material amorfo elemental es negro de carbón, la distribución media en volumen de los tamaños de las partículas de carbón descargadas es menor de alrededor de 3 mieras, y de preferencia alrededor de 0.52 a 2.7 mieras de tamaño. La distribución media en volumen de las partículas de carbón descargadas hechas a partir de negro de carbón es de alrededor de 0.52 mieras cuando se dispersan en agua. Las partículas de carbón descargadas, cuando se dispersan en agua, están caracteri-zadas por el hecho de que esencialmente 100% de las partículas son de alrededor de 5 mieras o menos, y alrededor de 90% de las partículas son de alrededor de una miera o menos. La invención, en todavía otro aspecto, provee una forma pulverizada de carbón amorfo, que consiste esencialmente en partículas que, cuando se dispersan en agua, están caracterizadas por el hecho de que esencialmente 100% de las partículas tienen un tamaño de alrededor de 5 mieras o menos, y alrededor de 90% del volumen de las partículas tiene un tamaño de alrededor de una miera o menos. Las partículas pueden estar caracterizadas adicionalmente por tener una distribución media en volumen de alrededor de 0.52 mieras. En todavía otro aspecto, la invención provee una forma pulverizada de material carbonizado de carbón, que consiste esencialmente en partículas que, cuando se dispersan en agua, están caracterizadas por el hecho de que esencialmente 100% de las partículas son de alrededor de 30 mieras o menos. Las partículas de material carbonizado de carbón, pulverizado, pueden caracterizarse adicionalmente en que alrededor de 75% de las partículas en volumen son de alrededor de 5 mieras o menos de tamaño, y al menos alrededor de 46% de las partículas en volumen son de alrededor de una miera o menos de tamaño. En otro aspecto, la invención provee un método por flujo continuo para reducir el tamaño de partícula de cristales de una molécula orgánica, donde el tamaño de partícula inicial de los cristales es al menos de alrededor de +80 de malla. Los pasos del método incluyen: atrapar los cristales en un flujo de gas a través de una entrada hacia un alojamiento; someter los cristales a una pluralidad de incrementos y decrementos de presión mientras fluyen a través del alo amiento; desintegrar los cristales que fluyen con los incrementos y decrementos de presión, con ello reduciendo el tamaño medio de partícula de los cristales; y descargar los cristales desintegrados a través de una salida del alojamiento, donde sustancialmente todos los cristales descargados tienen un tamaño de partícula que es de alrededor de -270 de malla. En algunas formas de realización, sustancialmente todos los cristales descargados tienen un tamaño de partícula que es menor de alrededor de 20 mieras. En otras formas de realización, la mayoría de los cristales descargados tienen un tamaño de partícula que es menor de alrededor de 4 mieras . La molécula orgánica puede contener un mineral. En ciertos aspectos, la molécula orgánica es seleccionada del grupo que consiste en citrato de calcio, citrato de magnesio y metilsulfonilmetano . En otras formas de realización, la molécula orgánica no contiene un mineral. Tal molécula orgánica puede ser seleccionada del grupo que consiste en monohidrato de creatina, ipriflavo-na, y zeína. La invención provee muchas ventajas. Las partículas de carbón ultra-finas producidas de acuerdo con la invención tienen una muy pequeña distribución de tamaños, incluso menor que el negro de carbón, cuando se dispersan en agua. El pequeño tamaño de partícula y la fácil dispersión en agua hace a estas partículas de carbón particularmente útiles para hacer tintas y pigmentos para uso en tinta para impresoras de chorro de tinta y otros tipos de impresoras . El material de carbón de tamaño de partícula fino también es sumamente útil como un material de alimentación para formular compuestos de hule para bandas de rodamiento, plásticos y similares. Los materiales orgánicos de tamaño reducido son mas fácilmente puestos en solución que otras formas de tales compuestos. Esto es ventajoso cuando se usan estas sustancias en procesamiento de alimentos o como suplementos alimenticios dietéticos. El menor tamaño de partícula permite a estos materiales ser mas fácilmente absorbidos en el cuerpo. Otros objetivos y ventajas de la invención serán mas evidentes a partir de la siguiente descripción detallada, cuando se la toma en conjunción con los dibujos acompañantes. Breve Descripción de los Dibujos Los dibujos acompañantes incorporados en y que forman parte de la descripción ilustran' diversos aspectos de la presente invención, y junto con la descripción sirven para explicar los principios de la invención. En los dibujos: la figura 1 es una vista en alzado de un sistema de desintegración por resonancia de acuerdo con la invención; la figura 2 es una vista superior en planta del sistema de desintegración por resonancia ilustrado en la figura 1; la figura 3 es una vista en alzado de un alojamiento de un conjunto rotor del sistema de desintegración por resonancia ilustrado en la figura 1; la figura 4 es una vista en sección transversal a través de la línea 4-4 de la figura 3, y en la cual se muestra en una vista en planta un rotor distribuidor; la figura 4A es un detalle de la figura 4; la figura 5 es una vista en sección transversal a través de la línea 5-5 de la figura 4, mostrando el conjunto rotor dentro del alojamiento del conjunto rotor, con un segundo tobogán de alimentación incluido; la figura 6 es una vista inferior en planta del alojamiento del conjunto rotor; la figura 7 es una vista expandida del rotor distribuidor; la figura 8 es una vista superior en planta de una placa de orificio del conjunto rotor; la figura 9 es una vista superior en planta de un rotor; las figuras 10A y 10B son vistas en alzado y en planta, respectivamente, de un pasador de soporte de conjunto rotor; la figura 11 es una vista en planta de una porción de un rotor con otra forma de realización de una aspa de "rotor; la figura 12 es una vista en sección transversal a través de la línea 12-12 de la figura 11; las figuras 13A y 13B son micro-gráficas de partículas de negro de carbón producidas por la desintegración por resonan-cia de gránulos de material carbonizado de carbón; las figuras 14A y 14B son gráficas de la frecuencia de volumen versus el diámetro para negro de carbón N660 de referencia, estándar, disperso en agua, antes de desintegración por resonancia y después de desintegración por resonancia, respecti-vamente;
las figuras 15A y 15B son gráficas de la frecuencia de volumen versus el diámetro para las muestras de negro de carbón dispersas en isopropanol antes de desintegración por resonancia y después de desintegración por resonancia, respectivamente; las figuras 16A, 16B y 16C son gráficas de la frecuencia de volumen versus el diámetro para material carbonizado de carbón pirolitico disperso en agua antes de desintegración por resonancia, después de desintegración por resonancia una vez, y después de desintegración por resonancia dos veces, respectivamente; y las figuras 17A, 17B y 17C son gráficas de la frecuencia de volumen versus el diámetro para las muestras de material carbonizado de carbón pirolitico dispersas en isopropanol antes de desintegración por resonancia, después de desintegración por resonancia una vez, y después de desintegración por resonancia dos veces, respectivamente. Aunque la invención será descrita con relación a ciertas formas de realización preferidas, no hay intención alguna de limitarla a esas formas de realización. Por el contrario, la intención es la de cubrir todas las alternativas, las modificaciones y los equivalentes incluidos dentro del espíritu y los alcances de la invención, como se definen por las reivindicaciones anexas. Descripción Detallada de la Invención La invención provee métodos de producir partículas ultra-finas a partir de compuestos orgánicos e inorgánicos que están en los estados cristalino o amorfo. En adición, la invención provee métodos de producir partículas ultra-finas de materiales elementales, no maleables en los estados cristalino o amorfo. En esta descripción, el término "micronizado" significa tamaños de partícula de menos de alrededor de 50 mieras (alrededor de -270 de malla) . Los materiales son reducidos en tamaño por desintegración por resonancia (RD) o desintegración resonante. La RD produce poderosas ondas de choque que aplican resonancia destructiva a partículas al pasar éstas a través de un molino, que se describe mas adelante. Las ondas de choque son generadas haciendo girar rotores dentro de una cámara de lados múltiples. Los rotores, que alternan con una serie de placas de orificio, ocasionan que el material que fluye con el gas a través de la cámara sufra de fuerzas de compresión y descompresión alternantes, rápidamente, al ser impulsado a través del molino de RD por los rotores que giran. El molino de RD provee miles de ondas de pulso en incrementos increméntales en la magnitud de las ondas de choque al pasar el material que fluye a través de niveles subsecuentes de rotores y placas de orificio. El material que está siendo procesado por el molino de RD también está expuesto a fuerzas considerables de esfuerzo cortante y piezo-eléctricas . Las fuerzas de resonancia son aumentadas por fuerzas de esfuerzo cortante generadas por vórtice que son puestas en fase para entrega justo en el momento en que las partículas se acercan a y exceden su límite inherente de elasticidad. Las características de diseño proveen la puesta en fase de fuerzas tal que la transferencia de energía a la máquina misma es minimizada, de esta manera acrecentando la eficiencia y la suavidad de la operación. Se cree que el material que está siendo procesado por el molino de RD también está sujeto a fuerzas piezo-eléctricas pulsadas, considerables. Usando las fuerzas antes descritas, es claro que el molino de RD reduce el tamaño de partícula por medio de fuerzas de resonancia de fragmentación que hacen vibrar y destrozan las partículas. Esto está en contraste con las fuerzas de desmenuzamiento generadas en molinos de martillo, bolas y corrientes de chorro. La RD corta las partículas a lo largo de diversos límites. Por ejemplo, los materiales cristalinos son quebrados a lo largo de planos de la estructura de celosía cristalina que son los mas débiles, o mas susceptibles a la separación a una frecuencia de resonancia dada. Una vez que se excede el límite elástico de un material dado, la partícula es desintegrada en partículas mas pequeñas. Los materiales cristalinos, duros con poca elasticidad son por tanto fácilmente micronizados, mientras que los materiales altamente elásticos, tales como ciertos tipos de hules y plásticos, son mas resistentes a la fragmentación en un tamaño de partícula fino, pero todavía pueden ser de tamaño considerablemente reducido. El medio usado para conducir la RD es comúnmente aire atmosférico. Otros gases, tales como nitrógeno y bióxido de carbono, asi como mezclas de agua/gas, pueden ser acomodados. Cualquiera que sea el medio, el material fluye a través del molino de RD en menos de un segundo y, dependiendo del material, pueden procesarse 200-3,500 kg por hora. Debido al diseño del molino de RD, el material es atrapado con el gas fluyendo a lo largo de las superficies y los bordes de los rotores y las placas de orificio, tal que se minimice el contacto con las partes internas del molino de RD y la transferencia de energía a la máquina. Esta importante característica es llamada "flujo de Coanda". De hecho, la mayor parte del material en cualquier instante dado no está en contacto físico con la máquina. Esto reduce de manera pronunciada la transferencia de metal del molino de RD al producto, como es posible con el equipo tradicional de molienda por impacto. La velocidad de operación y la dirección de rotación de los rotores pueden ser variadas en un rango continuo, típicamente entre alrededor de 1,000 y 5,000 rpm. Esto provee un mecanismo para afinar el proceso de molienda por RD para diferentes materiales, pues diferentes velocidades de rotación generan diferentes frecuencias y amplitudes de compresión y descompresión. En un ejemplo, la invención provee partículas ultra-finas de carbón teniendo un tamaño promedio de partícula primario de alrededor de 38 nanometros (nm) en agregados y aglomerados que varían de tamaño de alrededor de 1 a alrededor de 10 um. Mas del 70% del volumen de partículas de carbón está por debajo de 1 ym cuando se dispersa en agua. En otros ejemplos, la invención provee cristales micronizados de moléculas orgánicas que contienen minerales, tales como citrato de magnesio, citrato de calcio, y metilsulfonilmetano, y compuestos orgánicos que contienen no minerales, micronizados, tales como monohidrato de creatina e ipriflavona ( 7-isopropoxi-isoflavona) . En las secciones siguientes, primero se describirá un molino de RD. Los métodos de usar el molino de RD para hacer partículas ultra-finas de carbón y otros materiales serán descritos luego, con descripciones de los materiales producidos y sus usos. Molino de Desintegración por Resonancia Se describe un molino de RD en la patente US 6,227, 473, cuya divulgación completa es incluida en la presente por referencia. Haciendo ahora referencia a las figuras 1 y 2, un molino de RD 10 incluye un alojamiento 12 que contiene un conjunto rotor 38, que será descrito en detalle mas adelante. El alojamiento 12 está rodeado por un blindaje cilindrico 14 que está sostenido a partir de una placa anular 16 por un bastidor de soporte libremente erecto 18 en una losa de concreto 19. La placa anular 16 está soldada al blindaje 14 y sujeta a un bastidor 18 con pernos 20. El bastidor 18 también sostiene un conjunto de motor 22, el cual provee energía de rotación al conjunto rotor vía una sola banda de cuatro ranuras 24 que se acopla a un forro mecánico variable 26. El forro 26 está conectado a una flecha de rotor 28 que se extiende a través del alojamiento 12. La flecha de rotor 28 es fabricada a partir de varilla de acero 4140 de 2 in (5.1 cm) de diámetro. El conjunto de motor 22 incluye un motor trifásico 30 de 100 hp, 480 V, que tiene un control de tracción de frecuencia variable 32. El conjunto de motor 22 recibe energía de una desconexión de fusible 34. El control de tracción de frecuencia variable 32 permite variar continuamente la velocidad de la flecha de rotor 28 entre alrededor de 600 y 5, 000 revoluciones por minuto (rpm) . Un conjunto de rueda dentada 36 unido a la flecha 28 es usado para medir la velocidad de rotación real de la flecha 28. Puede usarse un hombro (no mostrado) para cubrir el conjunto de banda 24. De manera alternativa, el motor 30 puede ser configurado para tracción directa, de velocidad variable. Haciendo ahora referencia también a las figuras 3 y 4, el alojamiento 12 tiene nueve paredes laterales que se extienden longitudinalmente 40 que forman una forma de polígono regular en sección transversal longitudinal. La superficie interior del alojamiento 12 tiene un diámetro inscrito de aproximadamente 23.5 in (59.7 cm) . Los lados 40 forman ápices de 40 grados, o esquinas interiores 42, donde se encuentran. Los lados 40 y las esquinas internas 42 se extienden de manera longitudinal entre una placa superior 44 y una placa inferior 46. Las placas superior e inferior 44, 46 están separadas aproximadamente 30.5 in (77.5 cm) . La placa superior 44 está asociada rígidamente al blindaje 14 con tres conjuntos de correa 48 (figuras 1 y 2) . Los conjuntos de correa 48 incluyen, cada uno, una abrazadera 50 soldada a la superficie externa del blindaje 14, una correa rígida 52, y pernos 54, 56 que conectan la correa 52 a la abrazadera 50 y la placa superior 44, respectivamente. Los lados 40 son formados de tres paneles 60, 62, 64, cada uno incluyendo dos lados completos 40 y dos lados parciales 40, y tres esquinas interiores 42. Haciendo ahora referencia también a la figura 4A, cada par de paneles, v.gr., 60 y 62, puede unirse con una costura traslapante 66 ubicada alrededor de la mitad del camino entre las esquinas 42. Las abrazaderas 68 son soldadas al panel 60, y las abrazaderas 70 son soldadas al panel 62 adyacente a la costura 66. Los pares de abrazaderas 68, 70 son unidos por medio de sujetadores, por ejemplo con pernos 72 y tuercas 74. Un material de junta de sellamiento, tal como por ejemplo un sellador a base de silicón, puede usarse en la costura 66 y otras juntas entre piezas del alojamiento 12 para hacer el alojamiento aproximadamente a prueba de aire. Haciendo ahora referencia de nuevo a las figuras 2 y 3, una placa inferior 46 está sostenida desde una porción de la placa anular 16 que se extiende radialmente hacia adentro una corta distancia del blindaje 14. Un empaque (no mostrado) que provee un sello liquido es colocado entre la placa anular 16 y la placa inferior 46. Puede emplearse un arreglo de perno en J (no mostrado) para asegurar un sello positivo con el empaque. La placa inferior 47 es asegurada a los paneles 60, 62, 64 con nueve sujetadores roscados 65 que se extienden a través de aperturas formadas en aditamentos 67 respectivos unidos a los paneles 60, 62, 64, y que se atornillan en agujeros roscados 58 dispuestos alrededor de la periferia de la placa inferior 46. La placa superior 44 es empernada a aditamentos roscados 75 en los paneles 60, 62, 64 con sujetadores roscados 76. Un tobogán de alimentación 78 para introducir material por micronizarse en el alojamiento 12 se extiende a través de una apertura 80 en la placa superior 44. Para claridad de la ilustración, el tobogán de alimentación 78 es ilustrado en una posición en la figura 2 que es diferente de la posición bosquejada en la figura 1. El tobogán de alimentación 78 incluye un tubo de forma rectangular 82 que está orientado con relación al plano de la placa superior 44 a un ángulo de aproximadamente 44 grados. El tobogán de alimentación 78 también tiene una pipeta 84 en su extremo superior y una abrazadera 86 para unión a la placa superior 44. El tubo 82 es aproximadamente de 13.25 in (33.65 cm) de longitud, se extiende aproximadamente 1.375 in 83.5 cm) por debajo del lado inferior de la placa superior 44, y tiene dimensiones interiores de 3 x 4 in (7.6 x 10.2 cm) . El tubo 82 incluye una pestaña 85 para unir el tobogán de alimentación 78 a la placa superior 44, v.gr., con sujetadores roscados. El conjunto rotor 38 será ahora descrito en detalle con referencia a las figuras 1 y 4-6. El conjunto rotor 38 incluye una flecha capaz de girar 28 que se extiende longitudinalmente a través del alojamiento 12. La flecha 28 se extiende a través de un conjunto de cojinete superior 86 que está empernado a la placa superior 44. El conjunto indicador de velocidad de rueda dentada 36 y el forro 26 están colocados en la flecha 28 sobre el conjunto de cojinete superior 86. Un conjunto de cojinete inferior 88 está empernado en el lado inferior de la placa inferior 46. La flecha no se extiende a través del conjunto de cojinete inferior 88. Dentro del alojamiento 12, hay seis rotores espaciados longitudinalmente 90, 92, 94, 96, 98, 100, cada uno estando fijo a una maza 102, 104, 106, 108, 110, 112 respectiva, que está acoplada a la flecha 28 por dos cuñas (no mostradas) . Los separadores 114, 116, 118, 120, 122, que también está acuñados en la flecha 28, están colocados entre pares adyacentes de mazas 102, 104, 106, 108, 110, 112. Los separadores 124 y 126 están colocados adyacentes a la placa superior 44 y la placa inferior 46, respectivamente. El separador 124 también está asegurado a la flecha 28 con un tornillo fijo (no mostrado) . La flecha 28 puede ser fabricada de un diámetro de 2 in (5.1 cía), de acero de aleación 4140. El diámetro de cada separador es de aproximadamente 3.5 in (8.9 cm) . La posición longitudinal de uno o mas de los rotores 90, 92, 94, 96, 98, 100 puede ser ajustada cambiando la longitud de uno o mas separadores 114, 116, 118, 120, 122, 126. Las placas de orificio 128, 130, 132, 134 y 136 están colocadas entre pares adyacentes de rotores 90, 92, 94, 96, 98 y 100. Cada una de las placas de orificio 128, 130, 132, 134, 136 incluye una apertura central que, con su respectivo separador 114, 116, 118, 120, 122, provee un orificio de forma anular 138, 140, 142, 144, 146 entre ellos. Las placas de orificio 128, 130, 132, 134, 136 se extienden, cada una, a los lados 40 del alojamiento 12 tal que no exista espacio libre entre el borde de una placa de orificio y los lados 40 del alojamiento. Pueden usarse un empaque u otros medios de sellado para asegurar que no haya espacio a través del cual pueda fluir gas o liquido entre las placas de orificio y el alojamiento. En la forma de realización descrita, cada uno del blindaje 14, la placa anular 16, la placa superior 44, la placa inferior 46, los paneles 60, 62, 64, los rotores 90, 92, 94, 96, 98, 100, y las placas de orificio 128, 130, 132, 134, 136, es fabricado de acero al bajo carbón de 0.5 in (1.27 cm) de grosor, tal como por ejemplo acero 1020. Estos componentes pueden ser fabricados a partir de diferentes materiales, incluyendo materiales mas duros y materiales mas blandos, dependiendo de la aplicación pretendida para el molino de RD 10. Haciendo referencia ahora también a la figura 7, el rotor superior extremo 90, que también será referido como un rotor distribuidor, está colocado lo mas cerca de donde se alimenta material al alojamiento 12 via el tobogán de alimentación 78. El rotor distribuidor 90 incluye una placa 148 de rotor distribuidor que tiene un borde periférico en forma de pentágono regular que forma cinco ápices, o esquinas externas 150. Cinco aletas 152 de rotor distribuidor se extienden hacia arriba, hacia la placa superior 44, desde el lado superior de la placa 148 de rotor distribuidor (solamente mostrándose tres aletas en la figura 7 por claridad) . Cada aleta 152 de rotor distribuidor también se extiende aproximadamente de manera radialmente hacia adentro desde una esquina externa 150 a la maza 102. Las aletas 152 pueden ser fijadas a la placa 148 de rotor distribuidor y la maza 102 por medio de soldadura. De manera alternativa, cada aleta 152 de rotor distribuidor puede ajustar en una hendidura 154 correspondiente formada en la placa 90 de rotor distribuidor, y asegurada por medio de sujetadores roscados 156, v.gr., pernos, que se extienden a través de aperturas 158 en la placa 90 de rotor distribuidor y se atornillan en agujeros roscados 160 correspondientes en la aleta 152 de rotor distribuidor. Un borde superior 162 de cada aleta 152 de rotor distribuidor está inclinado hacia arriba desde una elevación de alrededor de 1 in (2.5 cm) en 102 a una elevación de alrededor de 1.5 cm (3.8 cm) cerca de la periferia de la placa 148. Un anillo distribuidor en forma de pentágono 164, que es de alrededor de 1.5 in (3.8 cm) de ancho, está soldado a los bordes superiores 162 de las aletas 152 de rotor distribuidor. En la forma de realización descrita, cada uno de la placa 148 de rotor distribuidor, el anillo distribuidor 164, y las aletas 152 de rotor distribuidor es fabricado de placa de acero al bajo carbón de 0.5 in (1.27 cm) de grosor. En otras formas de realización, tales partes y el alojamiento pueden ser fabricados de acero inoxidable u otros materiales adecuados. El rotor distribuidor está circunscrito por un circulo de 17 in (43.2 cm) de diámetro y es de aproximadamente 2.7 in (6.9 cm) de alto. El anillo distribuidor 164 está ubicado aproximadamente 1.625 in (4.13 cm) debajo de la placa superior 44 y aproximadamente 0.25 in (0.63 cm) debajo de una abertura de descarga 166 del tobogán de alimentación 78. La abertura de descarga 166 del tobogán de alimentación 78 está colocada tal que cuando se alinea un centro de una cuerda del anillo distribuidor 164 con la abertura de descarga 166, un borde radialmente interno, extremo 168 de la abertura de descarga 166 se extiende alrededor de 0.5 in (1.27 cm) hacia adentro, mas allá de un borde interno 170 del anillo distribuidor 164. Cuando una esquina 150 del rotor distribuidor 90 está alineada con el tobogán de alimentación 78, el exterior de la abertura de descarga 166 está completamente dentro del anillo distribuidor 164. Esto provee una gran área para alimentar material hacia hendiduras entre las aletas 152 del rotor distribuidor, y descarga el material del tobogán de alimentación 78 sobre el rotor 90 tan radialmente distante de la maza 102 como sea posible. Por razones que serán discutidas mas adelante, cada aleta 152 está colocada tal que cuando esté girando el conjunto rotor, un borde externo posterior 172 de cada aleta 152 de rotor distribuidor sea formado para estar alineado aproximadamente con el borde periférico de la placa 148 de rotor distribuidor en un borde posterior de un ápice 150, ya sea sin ningún traslape o con las aletas 152 de rotor distribuidor extendiéndose ligeramente sobre el borde de la placa 148 de rotor distribuidor . Otros rotores 92, 94, 96, 98, 100 son diseñados de manera diferente del rotor distribuidor 90, pero de manera similar unos con otros. El rotor 94 será descrito como un ejemplo, con referencia a la figura 8. El rotor 94 incluye una placa de rotor 174 teniendo un borde periférico poligonal regular, de nueve lados, 176, formando nueve esquinas de ápice 178. La placa de rotor 174 está soldada o acoplada rígidamente de otra manera a la maza 106. El rotor 94 también incluye nueve aletas curvas 180, cada una extendiéndose aproximadamente de manera radialmente hacia adentro hacia la maza 106 desde una esquina respectiva de las esquinas de ápice 178. Las aletas 180 son aproximadamente de 6 in (15.2 cm) de largo y se extienden aproximadamente 1 in (2.54 cm) sobre la placa de rotor 174, que es de alrededor de 0.5 in (1.27 cm) de grosor. Para la mayoría de los usos del molino de RD 10, la curva interior de cada una de las aletas 180 mira hacia la dirección en la cual gira el conjunto rotor, aunque en algunas aplicaciones una rotación inversa aporta mejores resultados. La placa de rotor 174 es fabricada a partir de placa de acero al bajo carbón de 0.5 in
(1.27 cía) , y las aletas 180 son fabricadas de tubería de acero de 8 in (20.3 cm) de diámetro externo, con pared de 0.5 in (1.27 cm) . Las aletas 180 son fijadas en hendiduras (no mostradas) respectivas de 0.125 in (0.32 cm) de profundidad, formadas sobre una cara superior de la placa de rotor 174, y aseguradas en su lugar con tres sujetadores roscados (no mostrados) que se extienden a través de aperturas formadas en la placa de rotor 174
(no mostrada) , en una manera similar a la antes descrita con referencia al rotor distribuidor 90 ilustrado en la figura 7. Este arreglo permite el simple retiro y reemplazo de las aletas 180. De manera alternativa, los rotores 180 pueden ser soldados a las placas de rotor 174, o fijadas de otra manera a las placas de rotor 174. Los bordes externos posteriores 182 de las aletas 180 están biselados a un ángulo para alinear con el borde periférico 176 de la placa de rotor 174 tal que no exista traslape entre la placa de rotor 174 y la aleta 180, o de modo que el borde posterior 182 se extienda ligeramente sobre el borde 176 de la placa de rotor 174 en el lado posterior de una esquina de ápice 178. Los otros rotores, los rotores 92, 96, 98 y 100, están configurados de manera similar al rotor 94, cada uno teniendo un borde periférico de nueve lados 176 y aletas curvas 180 que se extienden radialmente hacia adentro de las esquinas de ápice 178 hacia mazas 104, 108, 110 y 112 respectivas. En la forma de realización ilustrada en la figura 5, los rotores 92, 94, 96, 98 y 100 están circunscritos por circuios que tienen diámetros de 17, 19, 21, 21 y 21 pulgadas (43.2, 48.3, 53.3, 53.3 y 53.3 cm) , respectivamente. Cada una de las aletas 180 es de aproximadamente 6 in (16.2 cm) de largo alrededor de su perímetro externo y está conformada en su esquina de ápice 182 de modo que haya poco o ningún traslape entre la aleta 180 y la placa de rotor 174 en su borde posterior 182. Cada uno de los rotores tiene una altura de aproximadamente 1.5 in (3.8 cm) . Debido a que el rotor 92 es menor que los demás rotores y las aletas 180 son del mismo tamaño en todos los rotores 92, 94, 96, 98, 100, cada una de las aletas 180 en el rotor 92 se extiende aproximadamente a la maza 104, mientras que las aletas 180 en los rotores 94, 96, 98, 100 no se extiendan todo el camino a las mazas 106, 108, 110, 112, respectivamente, proveyéndose entre ellas un espacio libre. Haciendo ahora referencia a la figura 11, cada una de las aletas 180 puede estar colocada para proveer un pequeño elemento sobre-colgante 220 sobre el borde 176 de la placa de rotor a la cual está unido. El elemento sobre-colgante 220 no sería mas de alrededor de 1/32 de una pulgada (0.08 cm) , y acrecentaría el flujo de Coanda. Nótese que la aleta 180 ilustrada en la figura 11 también está colocada de modo que el elemento sobre-colgante 220 esté conformado similar al borde 176 de la placa de rotor 174, y una punta externa 222 de su superficie guia 224 está colocada aproximadamente sobre la esquina de ápice 178. La flecha en la figura indica una dirección de rotación. Haciendo ahora referencia a la figura 12, las aletas 180 puede ser modificada para tener un perfil curvo, como una aleta de turbina, en su superficie guia 224 con respecto a una dirección de rotación (flecha) para proveer una acción de bombeo mas eficiente. Haciendo ahora referencia también a la figura 9, la placa de orificio 128 puede ser fabricada a partir de placa de acero al bajo carbón de 0.5 in (1.27 cm) de grosor. Su borde periférico 184 forma un polígono de nueve lados dimensionado para ajusfar estrechamente contra los lados 40 del alojamiento 12. La placa de orificio 128 incluye una apertura central 186 formada por el reborde interno 188 el cual, con el separador 114, provee el orificio de forma anular 138 entre ellos. Las placas de orificio 130, 132, 134, y 136 están configuradas de manera similar. Las placas de orificio 128, 130, 132, 134 y 136 tienen aperturas 186 con diámetros de 7, 8, 9, 10 y 11 in (17.8, 20.3, 22.9, 25.4 y 27.8 cm) , respectivamente. Haciendo referencia de vuelta a las figuras 4 y 5, y también a las figuras 10A y 10B, las placas de orificio 128, 130, 132, 134, 136 son sostenidas de manera independiente de los paneles 60, 62, 64 mediante pasadores de soporte 190. Los pasadores de soporte 190 pueden ser fabricados a partir de varilla de acero de 2 in (5.1 cm) de diámetro. Tres pasadores espaciados de manera equidistante 190 son colocados entre cada par vecino de las placas de orificio. Cada pasador de soporte 190 está ubicado en una esquina de ápice 192 de una placa de orificio de modo que esté adyacente a una esquina interior 42 del alojamiento. Como se muestra en las figuras 5 y 9, los pasadores de soporte 190 en un lado de una placa de orificio, v.gr., la placa de orificio 128, están desplazados por un ápice (40 grados) de los pasadores de soporte 190A en el otro lado de esa placa de orificio . Los pasadores de soporte 190 están unidos a las placas de orificio mediante sujetadores roscados 194, v.gr., pernos, que se extienden en agujeros transversales contra-hundidos (no mostrados), formados en las placas de orificio y en agujeros roscados 196 formados en los pasadores 190. Tres pasadores de soporte 190 que están unidos a un lado superior de la placa de orificio 128 pueden también estar unidos a la placa superior 44 con sujetadores roscados. Por ejemplo, los pernos 56, que también son empleados para retener las correas 52, como se describió antes con referencia a la figura 2, pueden ser empleados para sujetar estos tres pasadores 190. Tres pasadores de soporte 190 que están unidos a un lado inferior de la placa de orificio 136 pueden también ser unidos a la placa inferior 46.
La placa inferior 46 incluye tres aperturas 198 a través de las cuales pueden insertarse los sujetadores roscados 200 (mostrados en la figura 5) para su etar estos tres pasadores 190. Haciendo referencia de nuevo a la figura 6, la placa inferior 46 incluye una trama 202 que forma cuatro aperturas 204 a través de las cuales se descarga material pulverizado del alojamiento 12. Un faldón 206 de 23 in (58.4 cm) de diámetro depende de la placa inferior 46 justo fuera de las aperturas 204. La trama 202 sostiene el conjunto rotor 38 a partir del conjunto de cojinete inferior 88, que está empernado a la trama 202. El tamaño de la trama 202 es hecho tan pequeño como sea posible para maximizar el tamaño de las aperturas 204 dentro del faldón 206. El diámetro del faldón 206 está dimensionado para ajustar en un barril abierto 208 de 55 galones (208.2 1), que descansa en rodillos 209. Una banda de tela 210 es empleada entre el faldón 206 y el barril 208 para inhibir el escape de partículas pulverizadas finas. El faldón 206 incluye cuatro aperturas 212 (solamente dos mostradas en la figura 3) . Cada apertura 212 incluye un círculo de perno empleado para unirse a un tubo 214 respectivo de 6 in (15.2 cm) de diámetro (solamente dos mostrados en las figuras 1 y 2) . Los tubos 214 se extienden de manera radialmente hacia afuera, aproximadamente, desde el faldón 206, y cada tubo 214 tiene una bolsa de filtro de tela 216 unida de manera removible al mismo. Se descarga aire del molino de RD 10 a través de los tubos 214. Las bolsas de filtro 216 atrapan partículas finas y permite que pase aire a su través. En la forma de realización descrita, los rotores 90, 92, 94, 96, 98, 100 y las placas de orificio 128, 130, 132, 134, 136 están colocados como sigue. Las superficies superiores de las placas de orificio 128, 130, 132, 134 y 136 están ubicadas respectivamente aproximadamente a 2.875, 2.125, 1.875, 1.625 y 1.375 in (7.3, 5.4, 4.8, 4.1 y 3.5 cm) por debajo de las superficies inferiores de los rotores 90, 92, 94, 96 y 98 respectivos. Las placas de orificio 128 y 130 están aproximadamente separadas 5 in (12.7 cm) ; las placas de orificio 130 y 132 están separadas aproximadamente 4.5 in (11.4 cm) ; las placas de orificio 132 y 134 están separadas aproximadamente 4 in (10.2 cm) ; y las placas de orificio 134 y 136 están separadas aproximadamente 3.5 in (8.9 cm) . Las partes superiores de las aletas 180 en los rotores 92, 94, 96, 98 y 100 están aproximadamente 1.375, 1.187, 0.875, 0.625 y 0.5 in (3.5, 3.0, 2.2, 1.6 y 1.3 cm) por debajo de las respectivas placas de orificio 128, 130, 132, 134 y 136. El rotor 100 está colocado aproximadamente 1.75 in (4.4 cm) sobre la placa inferior 46. Los rotores 92, 94, 96, 98 y 100 son girados con relación a su siguiente rotor mas cercano alrededor de 7.2 grados. Puede verse que los rotores 90, 92, 94, 96, 98, 100 del conjunto rotor 38 tienen tamaños que se incrementan generalmente con el incremento de la distancia desde un extremo superior del alojamiento 12 a través del cual se introduce al alojamiento 12 el material por ser pulverizado o procesado de otra manera. Los rotores 90, 92 mas pequeños están ubicados lo mas cerca posible de la placa superior 44, los rotores 96, 98, 100 mas grandes están colocados lo mas cerca posible de la placa inferior 46, y el rotor 94 de tamaño intermedio está colocado aproximadamente a mitad del camino entre la placa superior 44 y la placa inferior 46. Este arreglo está particularmente adaptado para desintegrar objetos de tamaño grande. Si el material de alimentación comprende partículas de menor tamaño, tales como material carbonizado de carbón pirolítico, los rotores pueden ser de un tamaño mas grande, mas uniforme. En algunas aplicaciones, puede ser ventajoso tener rotores que tengan todos el mismo tamaño, o alterar entre rotores mas grandes y mas pequeños en alguna forma. Además, los orificios 138, 140, 142, 144, 146 son de un tamaño que se incrementa generalmente con el incremento de la distancia desde el extremo superior. Este arreglo es usado para mantener una retro-presión negativa en cada etapa. Para otras aplicaciones, este arreglo puede ser invertido, los orificios pueden ser de un tamaño mas uniforme, o puede variarse el tamaño de los orificios en una manera diferente desde un extremo del alojamiento 12 al otro. La separación entre cada placa de orificio y el rotor enseguida por debajo de ella generalmente disminuye al incrementarse la distancia de arriba a abajo. Mas aún, los rotores y las placas de orificio están colocados tal que la separación entre placas de orificio adyacentes generalmente disminuya de arriba a abajo. Esto reduce el volumen en etapas entre la parte superior y la parte inferior del conjunto rotor 38. El material que fluye a través de un orificio en el molino de RD 10 primero sufre un incremento de velocidad y una reducción acompañante en la presión. Luego, debido a que se reduce el volumen disponible en cada etapa sucesiva, el material que fluye a través del molino de RD 10 experimenta una rápida compresión, que a su vez puede ocasionar un rápido incremento en la presión y/o la temperatura. El tamaño del orificio es incrementado con cada etapa sucesiva para proveer una presión inmediatamente corriente abajo de un orificio que es inferior que la presión inmediatamente corriente arriba del orificio. Esta retro-presión negativa que es mantenida a través de cada orificio ayuda a mantener el flujo. Como es mejor comprendido, el material introducido al molino de RD con el conjunto rotor girando a velocidades de aproximadamente 1,000 revoluciones por minuto (rpm) o mayores, es desintegrado principalmente por cambios de presión, incluyendo ondas de choque, generados dentro del alojamiento 12. Las observaciones indican que el material alimentado al tobogán de alimentación 78, así como el aire que entra a través del tobogán de alimentación 78, es acelerado rápidamente y luego es atrapado en un flujo similar a fluido a través del conjunto rotor 38 que gira. Parece que el material en el flujo es casi inmediatamente sometido a una sucesión sumamente rápida de ondas de choque, las primeras de las cuales pueden comenzar a romper el material de alimentación incluso antes de que alcance el rotor distribuidor. Los rotores 90, 92, 94, 96, 98, 100 que giran crean un flujo de aire sumamente intenso a través del alojamiento 12. Parece que el material alimentado al molino de RD 10 a través del tobogán de alimentación 78 es atrapado en este flujo. (De hecho, el flujo de aire se incrementa en realidad para una velocidad de rotor dada cuando está siendo procesado un material sólido en partículas.) El material fluye aparentemente, con el flujo de aire o gas, a través del molino de RD 10, haciendo mínimo contacto con los lados 40 del alojamiento 12 o con las placas de orificio 128, 130, 132, 134, 136. Esto se debe a que el flujo está siendo influenciado por el efecto de Coanda para seguir estrechamente los contornos de la periferia 174 del rotor y los rebordes de orificio 188. Por esta razón, el flujo a través del molino de RD de material y aire es llamado un "flujo de Coanda". El efecto de Coanda ayuda a reducir los contactos a ángulo elevado entre el material que fluye y las partes componentes del molino de RD 10, y con ello reducir el desgaste sobre estas partes, para reducir la contaminación del material que está siendo molido, y para preservar las características de superficie del material molido. El anillo distribuidor 164 actúa como un envolvente para acrecentar el efecto de Coanda. El flujo de Coanda cambia rápidamente de dirección al dar la vuelta del borde periférico de cada rotor y el reborde de cada orificio, alternando entre un flujo que está dirigido radialmente hacia afuera y un flujo que está dirigido radialmente hacia adentro. Los tamaños de los orificios se incrementan con cada etapa sucesiva para mantener una retro-presión negativa a través de todo el conjunto rotor 38, lo que ayuda a mantener la velocidad de aire y partículas suficientemente elevada para mantener el flujo de Coanda. Observaciones realizadas cuando se muelen materiales duros, tales como bolas cerámicas, indican que cuando las aletas 152, 180 no están colocadas en el lado posterior de las esquinas de ápice 150, 178, respectivamente, las placas de rotor 148, 174 experimentan desgaste, tornándose ligeramente redondeadas en el lado inferior adyacente a y corriente abajo de donde se unen las aletas 152, 180. Esto es evidencia de que el material es atrapado en un flujo de Coanda que sigue estrechamente el contorno de la periferia de cada rotor. El lado guía de cada aleta 152, 180 de rotor, particularmente en la región cercana a su placa de rotor 148, 174 respectiva, también muestra desgaste que se incrementa con la proximidad a su borde externo. También hay una tendencia a que el material viaje en el lado de la aleta al moverse el material radialmente hacia afuera por parte de la aleta. Sin embargo, el patrón de desgaste muestra poca perforación o picadura, lo que se esperaría si el material no estuviese atrapado en un flujo de Coanda. Estas son las únicas áreas de los rotores en los que se ha observado desgaste. Los lados 40 y las placas de orificio 128, 130, 132, 134, 136 muestran alguna evidencia de algunos impactos de partículas grandes, pero no patrón de desgaste como se observa en los rotores. Se espera que un material mas suave, tal como partículas de material carbonizado de carbón pirolítico, experimentará incluso menos colisiones con partes del molino de RD 10. Para acrecentar el efecto de Coanda sobre el material que fluye mas allá de las aletas 152 y 180 y alrededor de las placas de rotor 148, 174, los bordes externos de las aletas pueden ser biselados y alineados con el borde periférico de la placa de rotor 150 y 174 respectiva. El borde guía de cada aleta 152, 180 debe ir al menos al ápice 150, 178 respectivo de la placa de rotor 148, 174 respectiva. Colocar las aletas 152, 180 tal que sus bordes externos estén en el lado posterior de las esquinas de ápice 150, 178 debe reducir la magnitud del desgaste. Cambios de presión rápidos, tales como ondas de choque, pueden ser generados cada vez que el material que fluye experimenta una rápida aceleración, tal como cuando la dirección de flujo cambia rápidamente, o experimenta un cambio de presión. Tales ondas de choque pueden generar grandes voltajes debido a las propiedades piezo-eléctricas de los materiales, pues experimentan rápida compresión o descompresión. Algunos lugares donde pueden tener lugar grandes aceleraciones incluyen en la abertura de descarga 166 del tobogán de alimentación 78, yendo alrededor de las aletas 152, 180, yendo alrededor de la placa 148 del rotor distribuidor y alrededor de los bordes periféricos 176 de la placa de rotor, y yendo alrededor de los rebordes 188 de los orificios 138, 140, 142, 144, 146. Pueden tener lugar grandes cambios de presión cuando el flujo pasa a través de un orificio o cuando el flujo es bombeado por medio de un rotor. También puede generarse un campo electromagnético no uniforme dentro del alojamiento 12 al girar el conjunto rotor 38. Los rotores 90, 92, 94, 96, 98, 100, asi como el alojamiento 12 y las placas de orificio 128, 130, 132, 134, 136 son todos hechos de acero al bajo carbón, el cual es ferro-magnético. Los rotores que giran crearían un campo electromagnético no uniforme, rápidamente cambiante. Estos campos electromagnéticos pueden acrecentar los efectos piezo-eléctricos en el material en el flujo de Coanda. También pueden producirse ondas de choque estacionarias, pulsadas, primarias, al pasar alternadamente las aletas 152, 180 en los rotores 90, 92, 94, 96, 98, 100 por los lados 40 y esquinas 42 del alojamiento. La descompresión ocurriría al pasar los rotores cada esquina interior 42 vacía del alojamiento 12, y la compresión ocurriría al pasar las aletas el centro de cada lado 40. Una onda de choque de este tipo sería creada cada 40 grados de rotación de una aleta. Mas aún, pueden producirse ondas de choque estacionarias, pulsadas, secundarias, al pasar las aletas 152, 180 por los pasadores de soporte 190, tres de los cuales están localizados cerca de cada rotor. Las aletas 180 de los rotores mas grandes, los rotores 96, 98, 100, pasan dentro de alrededor de 0.1 in (0.25 cm) de los pasadores de soporte 90. Estas ondas de choque serian producidas cada 120 grados de rotación de una aleta en un rotor debido a la compresión del flujo al pasar la aleta cada uno de los tres pasadores de soporte ubicados cerca del rotor. Se generan veintisiete ondas de choque por cada rotación de un rotor en forma de nonágono. De esta manera, se emplean pasadores de soporte 190 para sostener las placas de orificio y también para ayudar a generar ondas de choque. Aunque en la forma de realización descrita se emplean pasadores cilindricos de soporte para estos fines, puede usarse un diferente arreglo para sostener las placas de orificio, y miembros de forma diferente pueden estar colocados en las esquinas 42 opuestas a las aletas 150, 180 de rotor respectivas para generar las ondas de choque secundarias . Antes de que el material sea alimentado al molino de RD, el conjunto rotor 38 es llevado a una velocidad de rotación de operación. Los rotores que giran generan un gran flujo de aire con retro-presión negativa a través del tubo de alimentación 78 y hacia abajo a través del molino de RD 10. De esta manera, cualquier material alimentado en el tubo de alimentación 78 será aspirado de manera inmediata y acelerado rápidamente hacia el rotor distribuidor 90.
Como se señaló antes, el material puede ser desintegrado mientras se acelera hacia abajo del tobogán de alimentación 78, o mientras cambia de dirección cuando sale de la abertura de descarga 166. Se cree que la abertura de descarga 166 actúa como un orificio a través del cual fluyen aire y el material de alimentación hacia la región de mayor volumen entre la placa superior 44 y el rotor distribuidor 90. El flujo a través de este primer orificio provisto por la abertura de descarga 166 puede ocasionar un cambio de presión, que puede estar acompañado por un cambio de temperatura. El cambio de presión, junto con la rápida aceleración de las partículas que salen del tubo de alimentación 78, puede ocasionar una primera compresión de choque y/o expansión y una desintegración inicial de algunas partículas. Las partículas pequeñas, de menos de alrededor de 1 a 1.5 in (2.5 a 3.8 cm) de tamaño, son rápidamente atrapadas en el flujo de Coanda y fluyen a través del rotor distribuidor 90 entre la placa 148 del rotor distribuidor y el anillo distribuidor 164. El rotor distribuidor 90 tiene cinco esquinas de ápice, en vez de nueve, para crear ondas de choque de mayor longitud de onda, lo que se ha encontrado ser efectivo para desintegrar partículas mas grandes. Por esta razón, en otras formas de realización que pueden ser usadas para desintegrar materiales sumamente duros, los rotores 92, 94, 96, 98 y 100 pueden ser configurados con un número de lados que generalmente se incrementa con el incremento de la distancia desde un extremo superior del alojamiento 12 a través del cual se introduce el material. Por ejemplo, el roto distribuidor 90 y el rotor 92 pueden ser configurados como pentágonos, los rotores 94 y 96 como heptágonos, y los rotores 98 y 100 como nonágonos. Cuando el flujo de Coanda pasa a través del orificio 138, las partículas experimentan un rápido cambio de dirección y un incremento de velocidad con una correspondiente elevación de la presión. El flujo es inmediatamente comprimido debido a que el volumen entre la placa de orificio 128 y el rotor 92 es menor que el volumen entre el rotor 90 y la placa de orificio 128. Esto puede también ocasionar un rápido incremento en la presión y un incremento de temperatura acompañante. En esta etapa, todavía habría algunos impactos a alta velocidad de las partículas mas grandes contra los lados 40 y contra los pasadores 190, las partículas mas grandes rebotando de estas estructuras o desintegrándose y luego chocando con las partículas en el flujo de Coanda. Este proceso de rápidas aceleración, expansión y compresión es repetido al pasar el flujo a través de cada etapa sucesiva y dar la vuelta en los rotores y orificios. Estas rápidas variaciones de presión y aceleración del material que fluye pueden contribuir a crear ondas de choque que pulverizan el material que fluye a través del molino de RD 10. En adición, la rápida compresión y descompresión del material en el flujo puede ocasionar acumulación de energía piezo-eléctrica y liberaciones subsiguientes en el material, lo que puede ocasionar la desintegración de algo del material en partículas de menor tamaño. Se cree que los frentes de ondas de choque pulsadas, primarias y secundarias, son reforzados por ondas de choque creadas por liberaciones de energía piezo-eléctrica en el flujo. El rápido flujo de material a través de los campos eléctrico y magnético no uniformes dentro del molino de RD 10, que son generados por los rotores que giran, pueden también contribuir a la compresión y descompresión piezo-eléctrica del material en el flujo, de esta manera también contribuyendo a generar ondas de choque en el material que fluye. El molino de RD 10 puede calentar material que está siendo pulverizado tal que virtualmente toda la humedad libre sea expulsada. El producto sale del molino de RD 10 calentado a aproximadamente 40-100 grados Celsius o mas. Las descargas eléctricas del material y la rápida expansión y luego compresión después de que pasa el flujo a través de cada orificio pueden incrementar la temperatura del material que fluye y expulsar la humedad. Parece que los materiales orgánicos volátiles son también vaporizados fuera del material que fluye o transformados de otra manera. Las liberaciones de energía piezo-eléctrica y el calentamiento friccional de las partículas en el flujo contribuyen de manera factible al incremento general observado en la temperatura del material pulverizado. Sin embargo, hacer fluir solamente aire u otro gas, tal como bióxido de carbono, a través del molino de RD 10 ocasiona que el alojamiento 12 se caliente en forma sustancial. Por consiguiente, algo del efecto de calentamiento es también probablemente debido a cambios de presión en el material que fluye y la energía disipada de las ondas de choque. En formas de realización alternativas, puede usarse un gas distinto del aire para hacer fluir el material que está siendo procesado a través del molino de RD 10. Por ejemplo, puede usarse un gas no reactivo en vez de aire, o puede usarse un gas mas reactivo. En otras formas de realización, puede añadirse un gas menos reactivo o un gas mas reactivo al flujo de aire. Asimismo, puede añadirse al gas que fluye un fluido de enfriamiento, tal como nitrógeno frío, líquido o gaseoso, para moderar la temperatura del material que está siendo procesado. En los siguientes ejemplos, se llevaron a cabo ciertos procedimientos en el material de procesamiento en el molino de RD 10. Primero, el molino de RD 10 fue llevado a una velocidad de rotación de operación, deseada, de estado estable. Luego, el material por procesarse fue alimentado de manera continua al tobogán de alimentación con el molino de RD 10 manteniendo una velocidad de rotación de operación de estado estable. Si se desea, se ajusta la velocidad de rotación. Para muchos materiales, un pequeño cambio en la velocidad de rotación cambiaría de manera significativa el consumo de energía del molino de RD 10. De hecho, el consumo de energía en ocasiones bajó para un incremento en la velocidad de rotación, indicando operación resonante. Típicamente, solo el material procesado durante condiciones de operación de estado estable fue caracterizado. El material procesado al inicio y al final de una corrida usualmente no fue considerado indicativo de una operación óptima. El material procesado puede ser pasado a través del molino de RD 10 múltiples veces, si se desea. Partículas de Carbón Ultra-Finas Un ejemplo de un material útil que puede ser microniza-do por el molino de RD 10 es carbón. El molino de RD 10 puede producir partículas de carbón ultra-finas a partir de diferentes fuentes de carbón. Algunos de los materiales de arranque que han sido probados son negro de carbón N660 de referencia, estándar, en perlas, de Ballentine Enterprises Inc., de Borger, Texas, Estados Unidos, y material carbonizado de carbón seco teniendo bajo contenido de volátiles, producido por pirólisis. Con ambos materiales, el molino de RD 10 produjo un material de carbón micronizado, de tamaño mas fino. Gránulos de material carbonizado seco, pirolítico, teniendo bajo contenido de volátiles, por Pulsewave, Inc., de Englewood, Colorado, Estados Unidos, en un molino de RD 10 producido por C.A. Arnold & Associates, Inc., también de Englewood, Colorado, Estados Unidos. El material carbonizado de carbón fue provisto por Carbón Products International de Abington, Maryland, Estados Unidos. El material carbonizado de carbón típicamente tendrá alrededor de 7 a 8% en peso de contenido de oxigeno, y también pequeñas cantidades de otras impurezas, notablemente sílice. El molino de RD 10 puede procesar alrededor de una tonelada de tal carbón por hora. El material carbonizado puede ser procesado a velocidades de rotación de alrededor de 3,200-5,700 rpm para producir una forma de negro de carbón. Pasar los granulos a través del molino de RD 10 operando a 3, 600 rpm una a dos veces fue suficiente para convertir los gránulos en un polvo de negro de carbón capaz de fluir. Cuando se observó bajo un microscopio óptico, el negro de carbón fue visto pareciendo partículas esféricas, la mayoría en el rango de 0.5 a 1.5 mieras . Aunque parecían aproximadamente esféricas bajo un microscopio óptico, son de hecho de forma irregular. Cuando se observaron usando un microscopio electrónico (figuras 13A y 13B) , las partículas individuales parecieron ser agregados que incluyen un número variable de alrededor de 100 o mas partículas "primarias" agregadas o enlazadas. Los agregados son mas bien similares en apariencia a las partículas de negro de carbón producidas a partir de la combustión controlada, con bajo contenido de oxígeno, de gases orgánicos y productos de petróleo. La apariencia global de los agregados de partículas primarias adheridas es algo como racimos de uvas. La mayoría de las partículas primarias son bastante uniformes en tamaño, variando en tamaño de alrededor de 10 a 30 nanómetros. Es claro que las partículas primarias que se adhieren consisten en muchos átomos de carbono. Es posible que las partículas primarias puedan ser liberadas de las partículas en racimo agregadas, mas grandes, por medio de fuerzas de resonancia mas intensas que las aplicadas en este ejemplo. El material carbonizado de carbón también fue procesado usando el molino de RD 10 operando a una velocidad de 4,500 rpm. El polvo de carbón resultante fue reciclado a través del molino de RD 10 dos veces adicionales. La distribución de tamaños de este material, como se determinó mediante medición microscópica directa de cientos de partículas dispersas en agua o alcohol isopropílico estuvo, en la mayoría de los casos, en el rango de alrededor de 0.3 a 10 mieras, con mas de la mitad de las partículas por debajo de alrededor de una miera. La dispersión ocurrió mejor en agua. Como con el e emplo anterior de material carbonizado de carbón procesado a 3, 600 rpm, la microscopía electrónica resolvió que las partículas individuales, como se observan por microscopía óptica, eran agregados de unidades de partículas primarias generalmente esféricas ensambladas para formar un complejo cristalino irregular. De manera similar, alrededor de 50 kg de negro de carbón N660 de referencia, estándar, formado en perlas, de Ballentine Enterprises, Inc., de Borger, Texas, Estados Unidos, fueron procesados por medio del molino de RD 10 operando a 4,500 rpm. El negro de carbón es típicamente una forma de carbón de mayor pureza que el material carbonizado. Para caracterizar el producto del molino de RD 10, se determinaron distribuciones de tamaños de partícula, en parte, usando difracción con láser. Esta fue llevada a cabo por el laboratorio de análisis de materiales de Micrometrics Instrument Co., de Norcross, Georgia, Estados Unidos. Muestras de carbón al 2% en peso fueron preparadas tanto en isopropanol como agua desionizada conteniendo 0.1% de Lomar® P-62 y fueron tratadas brevemente con ultrasonido. Se llevó a cabo microscopía de túnel de exploración (STM) a temperatura de habitación en muestras comprimidas, rebanadas de polvo de carbón usando un instrumento Nanoscope IIIA con una cabeza de sonda 2082A. Todo el trabajo de STM fue realizado en el laboratorio de químico-física, ENSCMu, de Mulhouse, Francia. El área superficial de nitrógeno (NSA) , NSA de puntos múltiples y el área superficial de grosor estadística (STSA) fueron medidas por el laboratorio de análisis de materiales de Micrometrics Instrument Co . El número de absorción en ftalato de n-dibutilo (DBPA) y el número de absorción en ftalato de n-dibutilo, con muestra comprimida (CDBPA) , fueron medidos por Titán Specialties, de Pampa, Texas, Estados Unidos. Los resultados analíticos que caracterizan el negro de carbón y el material carbonizado pirolítico antes de someterse a desintegración por resonancia, después de ser procesados una vez por el molino de RD 10, y después de ser procesados dos veces por el molino de RD 10, son resumidos en las Tablas 1 y 2, respectivamente. Las figuras 14 y 15 muestran la frecuencia de volumen vs . el diámetro para las muestras de negro de carbón dispersas en agua y en isopropanol, respectivamente, y las figuras 16 y 17 muestran la frecuencia de volumen vs . el diámetro para las muestras de material carbonizado pirolitico dispersas en agua y en isopropanol, respectivamente. Para el negro de carbón N660 de referencia, estándar, disperso en agua, la desintegración por resonancia produjo una disminución significativa en el tamaño de los aglomerados. Antes del procesamiento por RD, aproximadamente 60% del material tenia una distribución de tamaños de partícula que estaba centrada a 4.2 µ?a. Después de procesamiento por RD, desapareció este pico y alrededor del 90% del negro de carbón estaba por debajo de 1 µ?a en diámetro de partícula. Sin embargo, las muestras de negro de carbón dispersas en isopropanol exhibieron diferentes resultados. Después de procesamiento por RD, hubo un incremento en los aglomerados. De lo que era esencialmente un solo pico a 2,0 p con solamente 1.1% sobre 5 µ??, el procesamiento por RD produjo una distribución tri-modal de tamaños de partícula con 28% del material sobre 5 um.
Tabla 1. Desintegración por Resonancia de Negro de Carbón N660 de
Referencia, Estándar
El tamaño de las partículas de material carbonizado pirolitico dispersas en agua fue reducido de manera significativa después de desintegración por resonancia. Tres cuartos del volumen de material carbonizado sin procesar estuvieron por encima de 30 p y menos de 2% del volumen tuvo un tamaño de partícula sub-micra. El procesamiento por RD eliminó esencialmente todas las partículas sobre 30 ym e incrementó la fracción de volumen de tamaño sub-micra a alrededor de la mitad del material. Un segundo procesamiento por RD no cambió de manera significativa la distribución de tamaños de partícula. Para las partículas de material carbonizado dispersas en isopropanol, un primer procesamiento por RD redujo el tamaño de partícula mas grande de mas de 350 a menos de 30 µ?a. Incrementó el volumen de material de 0.4 a 5 µ?a, a costa de 82% del material por encima de 5 µ??. Un segundo procesamiento por RD del material procesado una vez redujo la cantidad de material por debajo de 5 µ?? en mas de 32% y extendió el rango de las partículas mas grandes de 28 a 71 µp?. El material carbonizado procesado por RD fue también examinado usando un microscopio de fuerzas atómicas. Hubieron partículas que claramente podían caracterizarse como agregados. Sin embargo, alrededor de 90% de las partículas libres (partículas no agregadas) estuvo por debajo de alrededor de 1 miera de tamaño . La Tabla 3 muestra mediciones de diversas propiedades físicas del material carbonizado pirolítico que había sido procesado por RD. Las propiedades físicas del material carbonizado no variaron de manera significativa (< 10%) si el material carbonizado fue procesado una o dos veces por desintegración por resonancia. El área superficial de nitrógeno se elevó de 58 a 66 m2/g (+14%) al procesarse el material carbonizado. Tabla 3. Propiedades Físicas de Material Carbonizado de Carbón Pirolítico Desintegrado por Resonancia
La desintegración por resonancia ocasiona una reducción de tamaño significativa en negro de carbón N660 estándar y en material carbonizado de carbón pirolítico, como se observa cuando los materiales son dispersados en agua. La des-aglomeración es particularmente marcada con negro de carbón N660, donde la población de diámetro de partícula sub-micra se eleva de 27 a alrededor de 90% del volumen después de procesamiento por RD. Los gránulos de material carbonizado pirolítico son desintegrados y aproximadamente 50% del material de carbón resultante es distribuido en tamaños de partícula de menos de una miera. El carbón remanente, todo de menos de 30 µp? de tamaño, se presume está compuesto por aglomerados que ya sea no son descompuestos por RD, incluso mediante procesamiento ulterior, o que se forman en equilibrio con partículas de carbón mas des-aglomeradas bajo condiciones de dispersión. Las dispersiones de los mismos polvos de carbón procesados por RD en isopropanol exhiben distribuciones de tamaños de partícula y tendencias de tamaño muy diferentes del comportamiento de esos polvos en agua. Independientemente de si las partículas de carbón procesadas por RD estaban originalmente en la forma de material carbonizado pirolítico o negro de carbón, la fracción sub-micra permanece insignificante. Como se muestra en las figuras 14 y 16, la mayor parte del carbón procesado por RD está en un rango de 1 a 3 µp? cuando se dispersa en isopropa-nol. En adición, hay un incremento en lo que se presumen son aglomerados de mas de 5 µ?? en un solo procesamiento por RD del negro de carbón y el procesamiento por RD sucesivo de material carbonizado . Una posible explicación reside en las diferentes químicas de los dos solventes. El agua es mas un donador de protones que un compuesto que acepte protones. El isopropanol es tanto un fuerte donador de protones como un compuesto que acepta protones, y provee regiones hidrófobas. Con base en la mayor tendencia del carbón procesado por RD a dispersarse en agua que con respecto a isopropanol, esto indica que el procesamiento por RD hace mas hidrófilas las superficies de carbón. Se midió la química superficial del carbón, tanto antes como después de procesamiento por RD, con espectroscopia con foto-electrones de rayos X. En el material carbonizado de carbón sin procesar, el porcentaje en peso total de oxígeno es de alrededor de 7-8%. Esto no es cambiado por el procesamiento por RD. Sin embargo, el análisis espectroscópico con foto-electrones de rayos X mostró que la colocación de oxigeno en la superficie fue incrementada por el procesamiento por RD. Aparentemente, el oxigeno que estaba ligado dentro del material carbonizado pirolitico sin procesar migraba a la superficie del material procesado. El oxigeno es hidrófilo y por consiguiente es consistente con el hecho de que las partículas de carbón procesadas sean mas fácilmente dispersadas en agua que en isopropanol. Mas aún, el oxígeno superficial adicional reduce el número de sitios que normalmente estarían disponibles al isopropanol, con ello reduciendo la dispersión del material procesado en ese solvente. Todo esto es consistente con los datos . Hay impurezas distintas del oxígeno en el material carbonizado producido a partir de llantas de desecho, tales como zinc, azufre, y partículas de sílice. El zinc y el azufre pueden hacer indeseable el material carbonizado para uso como material de alimentación para la elaboración de hule u otros productos a base de carbono debido a que pueden ser reactivos. Las partículas de sílice grandes son indeseables para usos en impresoras de chorro de tinta donde pueden tapar los pasajes sumamente pequeños en el equipo de impresión. Cuando se procesan con el molino de RD, las partículas de sílice son reducidas a tamaños generalmente sub-micra que generalmente no taparán el equipo de impresión con chorro de tinta. Sin embargo, puede permanecer una pequeña cantidad de algunas partículas de sílice mas grandes. Se cree que el procesamiento adicional con el molino de RD 10 u otro procesamiento puede eliminar estas partículas grandes a un nivel aceptable de modo que el material carbonizado procesado por RD pueda ser usado para impresión con chorro de tinta. El análisis superficial por espectroscopia electrónica de rayos X del material carbonizado procesado por RD muestra que las demás impurezas, tales como zinc y azufre, no son exhibidas sobre las superficies de las partículas de carbón elemental. Esto indica que estas impurezas están ya sea ligadas dentro de tales partículas de carbón o que son partículas individuales, libres. Las impurezas son no reactivas cuando están ligadas dentro de las partículas de carbón. Como tal, el material carbonizado procesado por RD puede ser un material de alimentación adecuado para elaborar hule y otros productos a base de carbón. Se han observado cambios en el carbón procesado por RD cuando el molino de RD 10 no ha sido limpiado a conciencia después del procesamiento de otros materiales. En una corrida, las partículas de negro de carbón capturaron fácilmente (adsorbieron) compuestos orgánicos que fueron volatilizados durante la operación del molino de RD 10. Esta adsorción incrementó las características de flujo cohesivo del negro de carbón. La fuente de las moléculas orgánicas fue encontrada ser una pequeña cantidad de residuo que había permanecido en la máquina de operaciones previas en las cuales habían sido procesadas semillas de linaza. Este residuo (aceites en su mayor parte) no había sido retirado por medio de pasos estándar típicamente usados para limpiar el molino de RD 10. Las superficies de las partículas de carbón fuero revestidas hasta el punto en que no podían absorber nada de ftalato de n-dibutilo. Se cree que el revestimiento en este ejemplo fue mono-molecular. De esta manera, el molino de RD 10 puede ser usado para crear revestimientos deseados sobre partículas de carbón añadiendo una pequeña cantidad del material de revestimiento deseado cuando se procesan partículas de carbón o durante re-procesamiento de carbón procesado por RD. Es evidente que el negro de carbón puede ser "revestido" fácil y convenientemente con muchas, y quizá todas las, moléculas para las cuales tiene afinidad durante el paso a través del molino de RD 10. Cristales de minerales que contienen moléculas orgánicas 1. Citrato de magnesio. El citrato de magnesio es un mineral soluble en agua que puede ser usado como un suplemento dietético para seres humanos y animales. Gránulos de cristal secos de citrato de magnesio (C12H10Mg3O14, peso molecular de 451) comprendiendo alrededor de 16% de magnesio fueron procesados en el molino de RD 10. Los gránulos de cristal secos fueron de alrededor de +40 de malla (> 400 mieras) en tamaño antes de someterse a procesamiento. El molino de RD 10 fue operado a 3,200 rpm y rindió un polvo fino, no granuloso. Después del procesamiento, el polvo resultante fue suspendido en etanol y esparcido en dispositivas de microscopio. Se seleccionaron cristales individuales para medición contra una escala milimétrica. Los cristales individuales en su mayor parte estaban en el rango de tamaños de alrededor de 1-4 mieras. Aunque estaban presentes algunas partículas mas grandes de alrededor de 10-20 mieras, éstas estaban compuestas por agregados de los cristales mas pequeños (1-4 mieras) . 2. Citrato de calcio. También se usa citrato de calcio como un suplemento dietético como fuente de calcio. Cristales granulares de tetrahidrato de citrato de calcio (C12H10Ca3O14,4H2O) teniendo un rango inicial de tamaños de alrededor de +40 de malla (> 400 mieras) fueron procesados mediante dos pasadas a través del molino de RD 10 a 4,500 rpm. Se produjo un polvo sumamente fino, liso que, cuando se humectó, se convirtió en una pasta resbaladiza. El tamaño de los cristales de polvo fue en su mayor parte de alrededor de 1-3 mieras. Las partículas individuales formaron fácilmente agregados débiles que podían ser perturbados cuando se colocan en etanol y se mezclan vigorosamente en una mezcladora para dar como resultado una suspensión diluida. Cuando se mezcla con diversos materiales alimenticios (v.gr., jugo de naranja, yogurt, helado, pudines) , el citrato de calcio procesado por RD no altera la suave textura de estos productos. 3. Metilsulfonilmetano . El metilsulfonilmetano (CH3S02CH3) (MSM) es un compuesto orgánico que contiene azufre, que ocurre naturalmente, que es usado como un suplemento alimenticio. El MSM es fácilmente producido mediante un proceso químico sintético. Los cristales de MSM son susceptibles a adherencia entre sí, ocasionando formación de tortas, y típicamente se forman terrones duros cuando se almacena MSM. Los terrones de MSM fueron procesados en un molino de RD 10 operado a 3, 000 rpm. Esto produjo un polvo fino que fácilmente se aglomeró en terrones suaves. El material procesado tuvo un tamaño de partícula que era de al menos -270 de malla (> 53 mieras) . El MSM procesado por RD se disolvió mas rápidamente en agua a temperatura de habitación que los cristales de MSM que fueron molidos por molienda a 40-80 de malla. En lotes de prueba, se disolvió un gramo de MSM procesado en 100 mi de agua dentro de alrededor de 15 segundos o menos, mientras que los terrones del material inicial eran todavía visibles después de dos minutos de agitación. Compuestos orgánicos que no contienen minerales 1. Monohidrato de creatina. El monohidrato de creatina (creatina) (C4HgN302) es abundante en tejido de músculo, principalmente en forma fosforilada. Sirve como una reserva de energía en el músculo y es usado como un suplemento nutricional, particularmente por atletas y fisico-culturistas . Cristales granulares, gruesos de creatina teniendo un tamaño de partícula de alrededor de +60 de malla (> 300 mieras) fueron alimentados manualmente a un molino de RD 10 que opera a alrededor de 3,000 rpm. El tamaño de partícula de la creatina procesada por RD fue determinado mediante paso a través de una serie de tamices. El 93% de la creatina procesada tenía un tamaño de partícula de -400 de malla, y de esta manera las partículas eran de menos de alrededor de 30 mieras en su dimensión mayor. Se esperaría que pudiera alcanzarse una homogeneidad incluso mayor usando una alimentación de flujo continuo, de plazo mas largo al molino de RD 10, a diferencia de entrega manual en esta prueba. Bajo carga continua, estable del molino de RD 10, esencialmente 100% de las partículas serían en forma predecible de -400 de malla de tamaño. En comparación con cristales granulares de creatina, la creatina procesada por RD se disolvió rápidamente en agua a temperatura de habitación. Se obtuvieron soluciones saturadas dentro de diez minutos en comparación con varias horas usando cristales granulados . 2. Ipriflavona. La ipriflavona es un compuesto "insoluble" en agua que está presente en diversas plantas, v.gr., frijoles de soya, y también se produce por medio de síntesis química. Se considera efectiva para mantener la estructura ósea. 500 g de cristales blancos, translúcidos de ipriflavona fueron procesados mediante un molino de RD 10 junto con 20 kg de cristales de cloruro de sodio usados como portador para proveer masa de carga para el molino. El material procesado tuvo un tamaño de partícula de alrededor de -270 de malla. La ipriflavona fue recuperada por flotación en agua. Al secar, la ipriflavo-na ahora formada en tortas fue rota en un mortero y sometida a pruebas de velocidad de solución en metanol. Aunque la iprífla-vona de material inicial era solamente soluble de manera ligera en metanol, el material procesado por RD se disolvió alrededor de 20 veces mas rápidamente que los cristales sin procesar. Esto es consistente con el área superficial/masa incrementadas en el material procesado. Estos resultados predicen que dosis de ipriflavona administrada oralmente, que es esencialmente insoluble en agua, serían mejor asimiladas por el cuerpo que el material de arranque inicial. La capacidad de disolver este material en diversos aceites y alcoholes también sería mejorada por fragmentación usando RD. 3. Zeína. La zeína es una proteína insoluble en agua usada como revestimiento en tabletas. Cristales granulares, gruesos de zeína teniendo un tamaño de partícula de alrededor de +40 de malla (> 400 mieras) fueron procesados pasando el material dos veces a través de un molino de RD 10 operando a alrededor de 3,200 rpm. El polvo de zeína resultante fue examinado de manera microscópica y se encontró que consistía en cristales finos con mas de 90% estando en un rango de tamaño de alrededor de 3-20 mieras, los menores siendo de alrededor de 1.5 mieras y los mayores siendo de alrededor de 60 mieras. Los cristales procesados aparecieron como hojas planas con un grosor mucho menor que la longitud o anchura. El polvo procesado fue disuelto en 80% etanol-agua añadiéndose lentamente al solvente con rápida agitación. El polvo de zeina procesado fue disuelto para rendir una solución amarillo claro, relativamente clara. Cuando se puso en 45% etanol-agua y se mezcló en una mezcladora, la mezcladora fue revestida casi de inmediato. La descripción anterior de diversas formas de realización de la invención ha sido presentada para fines de ilustración y descripción. No pretende ser exhaustiva o limitar la invención a las formas de realización precisas divulgadas. Son posibles numerosas modificaciones o variaciones a la luz de las enseñanzas anteriores. Las formas de realización discutidas fueron seleccionadas y descritas para ilustrar los principios de la invención y demostrar versatilidad en su aplicación práctica, con ello permitiendo a un técnico en la materia utilizar la invención en diversas formas de realización y con diversas modificaciones adecuadas al uso particular contemplado. Todas esas modificaciones y variaciones están dentro del ámbito de la invención, según se determina por las reivindicaciones anexas cuando son interpretadas de acuerdo con los alcances a que tengan derecho en términos justos, legales y equitativos.