MÉTODO Y APARATO DE GRANALLADO DE CERÁMICA PARA IMPEDIR PICADURA DE ENGRANES
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN La presente invención es concerniente en general con un método y aparato para el granallado de medios y más específicamente es concerniente con un método y aparato mejorados para el granallado de medios de una pieza .de trabajo ó parte.. Esta invención usa preferiblemente el aparato de retención de partes motorizado de la patente norteamericana No. 5,272,897, la revelación de la cual es incorporada en la presente por referencia. En el terminado de partes ó piezas de trabajo fabricadas ó maquinadas, es bien conocido el uso del granallado de medios ó martilleo para incrementar la resistencia a la fatiga de una pieza de trabajo ó parte. Un ejemplo de tal parte es un engrane utilizado en transmisiones automotrices. Una vez que estos engranes son formados, deben ser procesados mediante máquinas de granallado de medios y los semejantes para asegurar que los engranes cumplan con especificaciones gubernamentales y del fabricante, también como para asegurar que los engranes sean apropiados para llevar a cabo sus funciones propuestas. Usualmente, la pieza de trabajo ó parte es colocada en una cámara cerrada, en la cual medios de granallado ó un
Ref.: 152326 sistema de granallado está localizado. Un sistema de granallado es un sistema tipo succión, que incluye una manguera de alimentación de medios y una manguera de suministro de aire int erconect ada en una pistola de succión. Cuando el sistema de granallado es accionado, la pistola de succión es encendida. Esto a su vez provoca que los medios sean extraídos desde una tolva de almacenamiento y a la manguera .de alimentación de medios. Los medios son extraídos a través de la manguera de alimentación de medios a la pistola de succión, en donde los medios son luego mezclados con aire de la manguera de suministro de aire. Después de la mezcla de los medios y aire, la pistola de succión dirige una corriente de la mezcla de aire/medios contra la pieza de trabajo, para proporcionar esfuerzo de compresión a la superficie por medio de los medios de colisión. Las operaciones/sistemas de medios de granallado de este tipo tienen una diversidad de problemas. Aunque el granallado de medios refuerza la pieza de trabajo, puede también arrugar ó hacer áspera la superficie de la pieza de trabajo y/o dar como resultado un terminado superficial desigual. La rugosidad superficial ó un terminado superficial desigual disminuye la dureza de la pieza de trabajo y puede interferir en su función propuesta. Por ejemplo, la rugosidad superficial ó terminado de superficie desigual en un engrane interfiere con la capacidad del engrane para empalmarse. Además, una pieza de trabajo que tiene un terminado superficial desigual es susceptible a propagación de grietas, que puede dar como resultado fallas de la pieza de trabajo. Así, es importante que el terminado superficial esté avellanado uniformemente con una distribución en forma de picos y valles, ya que una distribución desigual contiene valles más profundos que pueden propagarse como grietas. Un problema adicional con las operaciones/sistemas de granallado de medios de este tipo resulta del uso de los medios de succión para proporcionar la corriente de granallado de medios. Como se discute anteriormente, en las operaciones de granallado de medios u operaciones de martilleo de perdigones, la formación de avellanados sobre la pieza de trabajo debe ser controlada cuidadosamente. En la regulación de formación de avellanados, la velocidad de los medios es un parámetro de control importante. Sin embargo, con las pistolas de succión es difícil controlar la velocidad de flujo de la corriente de granallado de medios. También es difícil ajustar la velocidad de flujo cuando se cambia del uso de un tipo de medios a otro tipo, ya que la velocidad del aire y la velocidad de flujo de los medios no pueden ser ajustadas independientemente. Además, en una pistola de succión, los medios y el aire son mezclados inmediatamente antes de la expulsión, lo que no puede permitir que los medios desarrollen velocidad suficiente para proporcionar el esfuerzo de compresión deseado. Los métodos de la técnica previa han intentado resolver los problemas de rugosidad superficial ó terminado superficial desigual al utilizar perlas de vidrio. Aunque las perlas de vidrio tienden a reducir la rugosidad superficial, pueden no incrementar suficientemente la resistencia a la fatiga de la pieza de trabajo. Un problema adicional con este y otros métodos de la técnica previa es la dificultad de obtener un martilleo uniforme de la superficie de la pieza de trabajo. Este problema surge, en parte, de la carencia de capacidad de direccionamiento de los medios . Los métodos de la técnica previa también sufren de un alto desperdicio de medios, debido al desgaste de medios durante el proceso de granallado. El alto desperdicio de medios reduce tanto la eficiencia de operación como la efectividad en el costo de una operación de granallado. La solicitud de patente japonesa No. H6-217214, intitulada "A Strengthening Method For Metal Parts", presentada el 12 de septiembre de 1994, a nombre de Honda Motor Company, Ltd., describe un método de granallado de medios que intenta aliviar algunos de los problemas mencionados anteriormente. Esta solicitud japonesa describe un método de refuerzo de metal en el cual una corriente de agua y perlas de vidrio es dirigida hacia una parte de metal .
El uso de agua como medio de suspensión imparte capacidad de dirección a las perlas de vidrio. También proporciona esfuerzo de compresión adicional y proporciona un efecto de pulido. Aunque el uso de agua mejora la lisura superficial de la pieza de trabajo y la capacidad de direccionamiento de los medios, introduce problemas adicionales sin tratar el problema de desperdicio de medios ó el control de flujo de los medios. En particular, el uso de medios húmedos complica el diseño del sistema de granallado de medios, debido a que todas las partes del sistema de granallado de medios tienen que estar diseñadas por la presencia de agua. Por ejemplo, se debe tener cuidado de evitar crear una unión electrolítica. El uso de agua también limita el tipo de piezas de trabajo que pueden ser procesadas y el tipo de medios que pueden ser granallados. Por ejemplo, sería indeseable utilizar este método con una pieza de trabajo que es susceptible a la corrosión. Así, un aparato y método de granallado de medios de acuerdo con las enseñanzas de la presente invención está diseñado para resolver los problemas inherentes en los sistemas de granallado de medios de la técnica previa discutidos anteriormente, también como otros. Un sistema y método de granallado de medios de acuerdo con la presente invención incrementa la eficiencia operacional, reduce el desperdicio de medios y uso de medios, proporciona un martilleo uniforme de una pieza de trabajo, proporciona un efecto de pulido ó un terminado superficial uniforme y además, elimina el uso de una corriente de medios de alta capacidad de direccionamiento . Otro procedimiento para proporcionar engranes con las características de desgaste y resistencia superficial deseadas ha sido recubrir los engranes terminados con varios tratamientos superficiales tales como Diamond Black and Balzers. Tal tratamiento es vendido por Balzers WC/C bajo .el nombre comercial Balimit WC/C™. Otro de tales tratamientos superficiales es vendido bajo el nombre comercial Black Diamond™ por Body Coat . Tales tratamientos superficiales pueden ser desventajosos por dos razones. En primer lugar, los engranes deben ser recubiertos después que han sido manufacturados, lo que requiere comúnmente que los engranes maquinados sean embalados a un agente de recubrimiento de especialidad para sufrir un proceso de múltiples etapas que lleva mucho tiempo y luego devuelto al fabricante. Este proceso de embalaje y recubrimiento lejos del sitio puede disminuir el ciclo de producción del fabricante. En segundo lugar, el uso de tales tratamientos es frecuentemente más caro de lo que se desea. También se ha descubierto recientemente que para ciertas superficies de metal, el granallado de medios con vidrio ó medios de acero ha sido menos efectivo de lo que es deseable para piezas de trabajo tales como engranes. Por ejemplo, se ha observado que el uso de vidrio ó medios de acero para el granallado de superficies de engranes elaborados a partir de tales metales puede dar como resultado avellanados definidos deficientemente que se cree proporcionan menos retención de aceite sobre la superficie del engrane. Se cree que esto es el resultado de menos lubricación sobre la superficie del engrane durante la operación en una transmisión, lo que puede contribuir a un desgaste más rápido y más picado del diente de engrane de lo que es deseable. Otro problema con los engranes martillados convencionalmente de la técnica previa es la formación de "puntas extra" . Las puntas extra son formadas cuando la punta del pico del diente del engrane se aplana y socava ligeramente sobre el área adyacente de la cara del engrane durante el martilleo. La formación de "puntas extra" sobre los picos del diente del engrane están asociados con el ruido de engrane excesivo en la transmisión durante la operación. BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Un objeto general de la presente invención es proporcionar un aparato y método de granallado de medios que proporcione un martilleo mejorado de la pieza de trabajo. Otro objeto de la presente invención es proporcionar un método y aparato de granallado de medios que reduce el uso y desperdicio de medios. Un objeto adicional de la presente invención es proporcionar un método y aparato de granallado de medios que elimina el uso de una corriente de medios de alta capacidad de direccionamiento. Un objeto adicional de la presente invención es proporcionar un método y aparato de granallado de medios que permite el control de la velocidad de flujo de los medios al utilizar un sistema presurizado. Todavía otro objeto de la presente invención -es proporcionar un método y aparato de granallado de medios que proporcione un martilleo uniforme de una superficie de pieza de trabajo y un terminado superficial uniforme. Un objeto adicional de la presente invención es proporcionar un método y aparato de granallado de medios que proporcione un martilleo efectivo de las superficies difíciles de alcanzar de una pieza de trabajo. Todavía un objeto adicional de la presente invención es proporcionar un método para el procesamiento de engranes que proporciona una resistencia del radio de la raíz de engrane mejorado, un picado de la superficie del diente de engrane reducido, evasión de formación de "puntas extra" sobre los dientes del engrane también como más avellanados y avellanados de superficie mejor definida sobre el engrane. Objetos y ventajas adicionales de la presente invención se harán evidentes a partir de una consideración de los dibujos y descripción siguiente.
Así, una modalidad de la presente invención proporciona un aparato de granallado de medios en el cual, una pieza de trabajo a ser tratada es mantenida en una posición predeterminada durante el procesamiento mediante el aparato de retención de partes motorizado de la patente norteamericana No. 5, 272,.897 y que incluye un sistema de recuperación y reciclado de medios. La presente invención también proporciona un método de granallado de medios en. el cual una velocidad de flujo másico menor de los medios es granallada a una velocidad más alta y por un tiempo mayor que en los métodos de la técnica previa para producir resultados deseados . La presente invención proporciona además un método de granallado de medios de una pieza de trabajo con medios de granallado de cerámica que incluye las etapas de colocar una pieza de trabajo en un portador de partes para mantener la pieza de trabajo en por lo menos una posición predeterminada durante una operación de granallado, suministrar presión de aire positiva para alimentar los medios de cerámica a una boquilla de granallado, dirigir una mezcla de medios de cerámica en la pieza de trabajo a través de la boquilla de granallado, exponer una pluralidad de superficies sobre la pieza de trabajo a los medios de cerámica y recolectar los medios de cerámica para su reutilización en una operación de granallado subsecuente.
La presente invención proporciona además un método de granallado de medios de un engrane metálico con medios de granallado de cerámica, que incluye las etapas de: posicionar una pieza de trabajo en un portador de partes para mantener la pieza de trabajo en por lo menos una posición predeterminada durante una operación de granallado, dirigir una mezcla de medios de cerámica en la pieza de trabajo y exponer una pluralidad de superficies sobre la pieza -de trabajo a los medios de cerámica. La presente invención proporciona además un método de granallado de medios de un engrane metálico con medios de acero finos que incluye las etapas de: posicionar el engrane metálico en un portador de partes para mantener el engrane metálico en una ó más posiciones predeterminadas durante una operación de granallado; dirigir un perdigón metálico que tiene un diámetro entre aproximadamente 150 mieras y aproximadamente 200 mieras a la parte de engrane metálico y exponer una pluralidad de superficies sobre el engrane metálico a los medios dirigidos. BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS La presente invención será ahora descrita, como ejemplo, con referencia a los dibujos adjuntos en los cuales: La figura 1 es una vista en elevación frontal de un aparato de granallado de medios para tratar una pieza de trabajo de acuerdo con la invención.
La figura 2 es una vista en elevación lateral derecha del aparato de granallado de medios para tratar una pieza de trabajo de acuerdo con la invención. La figura 3 es una vista en planta superior del aparato de granallado de medios para tratar una pieza de trabajo de acuerdo con la invención y La figura 4 es una vista en elevación lateral parcialmente fragmentaria, ampliada, de una estación -de granallado del aparato de granallado de medios para tratar una pieza de trabajo de acuerdo con la invención. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA MODALIDAD ILUSTRADA Refiriéndose ahora a los dibujos, la figura 1 muestra una vista frontal de un aparato de granallado de medios de acuerdo con l invención, indicada en general por el número 10. Como se ilustra, el aparato de granallado de medios 10 incluye un gabinete ó cámara de granallado 15, en la cual, una corriente de medios es dirigida contra una pieza de trabajo 20. Tales medios pueden comprender por ejemplo, perlas de vidrio, cerámica ó acero fino. El gabinete 15 está conectado a la tolva de medios de gabinete 25 para recolectar los medios que caen después de la colisión con la pieza de trabajo 20. Los medios que caen incluirán piezas rotas de medios que han sido reciclados, también como piezas de trabajo vírgenes ó sin romper. Un conducto 30 conecta la tolva de los medios de gabinete 25 a un sistema de recuperación de medios, indicado en general por el número 35. Como se ilustra mejor en la figura 2, la tolva de los medios de gabinete 25 también está conectada a medios de suministro de aire 40. Los medios de suministro de aire 40 proporcionan un flujo de aire a la tolva de los medios de gabinete 25, para forzar los medios que caen, recolectados, a través del conducto 30 al sistema de recuperación de medios 35. Como se ilustra en las figuras 1 y 2, el sistema.de recuperación de medios 35 incluye un conducto 45 para transportar los medios recolectados a medios de separación 50. Los medios de separación 50 consisten de un sistema de dos plataformas que comprende un tamiz superior 55 y un tamiz inferior 60. En una modalidad preferida de la presente invención, el tamiz superior es de un calibre de entre malla 20 y malla 40 y el tamiz del fondo es de un calibre de entre malla 170-malla 200. Los medios de separación 50 separan en general los medios que caen en medios sin romper y medios rotos de tamaño suficientemente grande para ser reciclados para uso en la operación de granallado y finos ó polvo que no pueden ser reutilizados . Los tamices separadores 50 y 60 se hacen vibrar constantemente para incrementar la eficiencia de separación. El sistema de recuperación de medios 35 también incluye un conducto 65. El conducto 65 está conectado a un sistema de filtro 70 y a un sistema de ventilador-motor 75.
En una modalidad preferida, el sistema de ventilador-motor 75 incluye un mofle de ventilador 77 para la reducción de ruido. El sistema de ventilador-motor 75 extrae aire del conducto 65, creando un tiro hacia arriba en el conducto 45 que transporta los medios no reutilizables finos de los medios de separación 50 hacia arriba a través del conducto 45 al conducto 65 y al sistema de filtro 70. El sistema de filtro 70 está conectado a un colector de polvo 80 para recolectar los finos y medios rotos. Estos son recolectados en un tambor 85, que es retirado y vaciado periódicamente. En una modalidad preferida, el tambor 85 está adaptado para hacerse rodar y vaciarse. Por ejemplo, el tambor 85 puede estar acoplado a una plataforma rodante . Como se ilustra en la figura 1, los medios de separación 50 están conectados a una doble cámara de presión 90 vía un conducto 95. La trayectoria de los medios es definida entre la tolva de los medios de gabinete 25 y la cámara de presión 90. En una modalidad preferida, la doble cámara de presión es mantenida a una presión de entre 4.9 -5.6 Kg/cm2 (70 y 80 libras/pulgada2). El conducto 95 alimenta los medios reutilizables recuperados a la cámara de doble presión 90 en donde los medios recuperados y reutilizables son mezclados con medios vírgenes. En una modalidad preferida, los medios recuperados son de un tamaño de malla mayor de malla 100 y los medios vírgenes son de un tamaño de malla de entre malla 60 - 100 y preferiblemente entre malla 60 - 80. Como se afirma previamente en la presente invención, los medios pueden consistir de perlas de vidrio, cerámica ó acero fino. Los medios vírgenes son alimentados a la cámara de doble presión 90 a través de una pluralidad de válvulas de suministro de medios 97.. La cámara de doble presión 90 también está acoplada a un monitor detector de medios 100 para detectar automáticamente el suministro de los medios vírgenes . El suministro de los medios vírgenes es controlado para asegurar un martilleo apropiado de la pieza de trabajo. Específicamente, el suministro de los medios vírgenes es controlado para asegurar que se proporcione un esfuerzo de compresión apropiado a la pieza de trabajo 20, de tal manera que se obtenga una resistencia a la fatiga suficientemente alta. Ventajosamente, la cámara de doble presión 90 también incluye una válvula de apertura/cierre de medición de medios automática 105. La válvula de apertura/cierre de medición de medios automática 105 regula el suministro de la mezcla de medios vírgenes/reciclados a un punto de mezcla de aire/medios, en donde los medios están suspendidos en aire. Una válvula de aire automática 110 está acoplada a la cámara de doble presión 90 para suspender los medios en aire en el punto de mezcla de aire/medios y luego transportar los medios suspendidos al gabinete de granallado 15 vía mangueras de granallado 115.
La válvula de apertura/cierre de medición de medios automática 105 en la presente invención, permite un control mejorado de la velocidad de flujo de los medios, ya que el suministro de medios y el suministro de aire pueden ser controlados independientemente . La presencia de la válvula de apertura/cierre de medición automática 105 en la presente invención se hace posible mediante el uso de un sistema de granallado presurizado, en lugar de un sistema tipo succión, para alimentar los medios. En un sistema tipo succión, se depende de la fuerza de succión para extraer los medios desde un sistema de suministro, a través de una manguera de suministro de medios, a la pistola de succión. La presencia de una válvula de medición 105 en un sistema de succión, sin embargo, reduciría la caída de presión en la manguera de suministro de medios provocando una reducción en la fuerza de succión. La fuerza de succión reducida a su vez, interferiría con la alimentación de los medios. La presente invención, por otra parte, es un sistema impulsado a presión y así se puede depender de la presión positiva para forzar a los medios a través de la válvula de medición de medios 105 al punto de mezcla de los medios. Una ventaja adicional del sistema presurizado de la presente invención es que ayuda a asegurar que se obtenga una velocidad de los medios apropiada. Como se menciona anteriormente, la velocidad de los medios es un parámetro de control importante para asegurar que se proporcione un esfuerzo de compresión suficiente a una pieza de trabajo 20. El sistema presurizado de la presente invención ayuda a asegurar una velocidad apropiada de los medios por medio del control de la velocidad de flujo de los medios y por medio del posicionamiento del punto de mezcla de aire/medios. La velocidad de flujo de los medios es controlada por medio de la válvula de medición de los medios 105. El punto de mezcla de aire/medios está localizado suficientemente alejado de la manguera de granallado, de tal manera que los medios tienen tiempo para desarrollar una velocidad deseada ó apropiada. Una estación de granallado 120, al interior del gabinete de granallado 15 será ahora descrito. Como se ilustra en la figura 4, la pieza de trabajo 20 a ser procesada, esto es, granallada con medios, es montada sobre un portador de partes 125. Preferiblemente, el portador de partes 125 ha sido endurecido. La pieza de trabajo 20 es mantenida en una posición predeterminada mediante un aparato de retención de partes motorizado 130. En la presente invención, el aparato de retención de partes motorizado 130 es - preferiblemente aquél descrito en la patente norteamericana No. 5,272,897, a la cual se hace referencia en la presente . La materia de la patente norteamericana No . 5,272,897, es incorporada en la presente por referencia. El aparato de retención de partes motorizado, patentado, 130 proporciona una compensación, sujeción acojinada variable para mantener la pieza de trabajo 20 en la posición predeterminada durante el granallado de medios. El dispositivo tal como se enseña en la patente norteamericana No. 5,272,897 es muy importante para facilitar el procesamiento de altas cantidades en volumen de partes . Esto es especialmente importante para partes tales como engranes que tienden a girar cuando son martillados puesto que .el dispositivo de retención impide el giro libre de las partes. El dispositivo de retención también hace girar de manera controlable las partes a una velocidad de rotación deseada. La rotación del aparato de retención de partes motorizado 130 es provista via un árbol giratorio 135. Vástagos endurecidos 140, preferiblemente de acero, proporcionan un sistema de soporte para un montaje de soporte de pistolas 145. El montaje de soporte de pistolas 145 retiene un portador de boquillas 150. Una boquilla de granallado 155, a la cual las mangueras de granallado 115 están conectadas es anexada al portador de boquilla 150. La boquilla de granallado 155 dirige una corriente de medios, suspendidos en aire, contra la superficie de la pieza de trabajo 20. Preferiblemente, la boquilla de granallado está posicionada entre aproximadamente 10 a 20 cm (4 a 8 pulgadas) ¦ alejada de la pieza de trabajo 20. Aunque solamente una boquilla de granallado 155 es ilustrada en la figura 4, se comprenderá por aquellos experimentados en la técnica que se podría usar una pluralidad de boquillas de granallado 155. En una modalidad preferida de la presente invención, cuatro de tales boquillas de granallado 155 están localizadas en el gabinete de granallado 15, como se muestra en la figura 3. El gabinete de granallado 15, que contiene el aparato de retención de partes 130 y el aparato de granallado es también provisto con una puerta 160 para la instalación de una nueva pieza de trabajo 20. La operación de la presente invención será ahora descrita. Después de que una pieza de trabajo 20 es colocada en el aparato de retención de partes 130, la puerta 160 es cerrada . Una corriente de medios suspendidos en aire es luego dirigida contra la pieza de trabajo 20 mediante la boquilla de granallado 155. A medida que los medios son granallados, la pieza de trabajo es girada de manera controlable mediante el aparato de retención de partes, patentado, motorizado 130. Esta rotación controlada asegura un martilleo uniforme de la superficie de la pieza de trabajo 20 y elimina el uso de una corriente de medios de alta capacidad de direccionamiento, haciendo así innecesario el uso de medios soportados por agua. El aparato de retención de partes, motorizado, se hace girar preferiblemente a una velocidad de entre 8 - 12 revoluciones por minuto. Sin embargo, se ha encontrado que una velocidad de rotación de 10 - 12 rpm, es particularmente efectiva para el tratamiento de engranes . La velocidad de rotación puede estar relacionada con el grado de martilleo requerido y la uniformidad de avellanado sobre la superficie resultante. Una rotación controlada lenta permite un martilleo uniforme con un avellanado pequeño uniforme e impide que la corriente de medios choque con la superficie desigualmente, dando como resultado indentaciones que podrían actuar como precursores de grietas. Así, por ejemplo, si .la pieza de trabajo es un engrane, la rotación controlada asegura que los medios, por ejemplo cerámica, acero fino ó perlas de vidrio, sean dirigidos hacia la raíz y cara del diente del engrane durante el curso de la rotación. Al asegurar un martilleo uniforme, se mejoran las características operacionales de la pieza de trabajo 20. En la modalidad preferida de la presente invención, una velocidad de flujo másico menor de medios es granallada a una velocidad más alta y por más tiempo que en los métodos de la técnica previa. La velocidad de flujo preferida depende del tipo y tamaño de medios utilizados, también como la aplicación particular involucrada. Para el tratamiento de engranes, se ha encontrado que una velocidad de flujo de medios de aproximadamente 0.68 - 1.36 Kg/minuto (1.5 - 3 libras/minuto) es efectiva. Por supuesto, otras velocidades de flujo podrían ser usadas, dependiendo de los resultados deseados. Se ha encontrado que esta velocidad de flujo es efectiva con medios de vidrio, medios de cerámica y medios de acero fino de tamaño de malla que cae en el intervalo de malla 50 - malla 100. En una modalidad preferida de la presente invención, sin embargo, se utilizan medios de vidrio de malla 60 - 100. Cuando se utilizaron medios de vidrio de malla 60 - 100 para tratar ciertos engranes, en los que se incluyen utilizando acero 8620, se observó una mejora marcada en las características operacionales de tales engranes. .La elección de medios a ser usados depende de la aplicación y la economía relativa. Los medios de cerámica y acero duran más que el vidrio; sin embargo, estos medios son más caros. Después que los medios chocan con la pieza de trabajo 20, caen a la tolva de los medios de gabinete 25 y luego transportados al sistema de recuperación 35. Los medios reutilizables son separados de los finos y polvo y son devueltos a la estación de granallado 120 después de mezclarse con medios vírgenes. Tal mezcla reduce el desperdicio de medios. La reutilización de medios parcialmente rotos también mejora el efecto de pulido de los medios sobre la pieza de trabajo 20. Así, se ha descrito un método y aparato mejorado para el granallado de medios de una pieza de trabajo. El método y aparato de la presente invención reducen el desperdicio de medios por medio del uso de un nuevo sistema de recuperación y reciclado de medios . El uso de medios reciclados tiene el efecto ventajoso adicional de mejorar el pulido de una pieza de trabajo. La presente invención también asegura un martilleo uniforme y un terminado superficial uniforme por medio del uso de un aparato de retención de partes motorizado, tal como el aparato preferido descrito en la patente norteamericana . No . 5,272,897, que puede eliminar el uso de una corriente de medios de alta capacidad de direccionamiento y sus complicaciones asociadas. También .se proporcionan mejoras en el martilleo y terminado superficial en la presente invención mediante el uso de un sistema presurizado para crear y alimentar la corriente de granallado de medios. Además, la presente invención reduce el uso de medios, al granallar una velocidad de flujo másico menor de medios a una velocidad más alta y por periodos de tiempo más largos que en los métodos convencionales . En otra modalidad preferida de la invención, se utilizan medios de cerámica con el aparato revelado en la presente para el tratamiento de granallado de medios de la superficie de engranes. En tanto que se ha encontrado que se pueden obtener resultados satisfactorios utilizando medios de vidrio para el tratamiento de granallado de ciertos engranes, en los que se incluyen aquellos fabricados de ciertos metales tales como acero 8620, los engranes fabricados con otros materiales tales como acero 513Om han probado ser medios menos deseables que utilizar medios de vidrio. En general, el tratamiento de granallado con medios de cerámica de la invención se ha encontrado efectivo con una clasificación amplia de tipos de engrane elaborados a partir de una variedad de metales . Una diversidad de cerámicas de óxido pueden ser utilizadas en el proceso, tales como por ejemplo, Zr02, Al203, Si02, MgO, etc. Los medios preferidos incluyen una zirconia cristalina encerrada uniformemente en una fase vitrea de sílice. Tales medios son vendido bajo el nombre comercial ZIRBLAST™ y ZIRSHOT™ por SEPR Co . de Paris le Defense, Francia. Sorprendentemente, se ha encontrado que el tratamiento de granallado utilizando medios de cerámica produce resultados significativamente mejores que para el tratamiento de granallado utilizando tratamiento de vidrio para ciertos engranes metálicos, por ejemplo, al proporcionar resistencia mejorada a la picadura de las superficies de diente del engrane también como resistencia mejorada en el radio de raíz del diente de engrane en relación con los métodos de la técnica previa. Para tales aplicaciones de engrane, se ha encontrado que los medios de cerámica de entre aproximadamente malla 40 a 100 vírgenes, una velocidad de flujo de entre 0.45 - 11.3 Kg/minuto (1 a 25 libras/minuto), un tiempo de ciclo de entre 15 segundos y 180 segundos, una presión de entre 4.46 - 6.33 Kg/cm2 (35 y 90 libras/pulgada2), una velocidad de rotación del engrane de entre aproximadamente 5 - 25 rpm y una intensidad de Almen de entre 15n y 28n son efectivos en el tratamiento de engranes. Se han observado resultados superiores en tales engranes bajo condiciones de procesamiento preferidas que incluyen una velocidad de flujo másico pequeña de entre 0.45 y 1.36 Kg/minuto (1 y 3 1ibras/minuto) , presiones de entre 4.9 y 5.6 Kg/cm2 (70 y 80 libras/pulgada2) , un tiempo de ciclo entre 15 segundos y 120 segundos, una velocidad de rotación del engrane de entre aproximadamente 8 - 12 rpm, diámetro de medios de entre aproximadamente malla 0.210 mm y 0.150 mm. Preferiblemente, puesto que los medios de cerámica son relativamente caros, son recolectados después del granallado del engrane y reciclados al agregarlos a medios vírgenes, de tal manera, después del arranque inicial del sistema, se utiliza una mezcla de medios reciclados que incluyen medios vírgenes y medios reciclados. En este proceso preferido, se utiliza un tamiz de malla 170 - 200 como un tamiz del fondo en los medios de separación del sistema de recuperación de medios para excluir los fragmentos de medios más pequeños de la mezcla de medios reciclados. Al utilizar el proceso de medios de cerámica preferido se han producido engranes que tienen compresión superior en la cara de diente de engrane y en la región de radio del diente, más avellanados y avellanados mejor definidos sobre la superficie del engrane y ninguna formación de "puntas extra" en la punta del diente del engrane, reduciendo así ó eliminando el picado del diente del engrane después de pruebas dinamométricas . Este proceso también ha sido usado para eliminar los recubrimientos de Diamond Blac™ y Balzar WC/C™ que eran aplicados a los engranes para la reducción del picado de dientes de engrane. En tanto que la invención no se propone estar confinada a alguna teoría en cuanto al desempeño superior de los engranes tratados con este método, se cree que los más numerosos y mejor definidos avellanados en las superficies del engrane ayudan a retener el aceite y lubricar los engranes cuando las superficies de engrane se empalman durante el uso en una transmisión. Al utilizar el método de tratamiento de granallado con cerámica descrito en la presente, se han producido engranes con un esfuerzo de compresión residual en el radio de la raíz del engrane de entre por lo menos 5,624 Kg/cm2 (80,000 libras/pulgada2) en la superficie y en la superficie del engrane de por lo menos 5,624 Kg/cm2 (80,000 libras/pulgada2) medida en la superficie. A profundidades de 0.00127 mm (0.0005 pulgadas), 0.0254 mm (0.001 pulgadas) y 0.051 cm (0.002 pulgadas), los esfuerzos de compresión residuales serán comúnmente de por lo menos 7,030 Kg/cm2 (100,000 libras/pulgada2) . Al utilizar los parámetros del proceso preferido del método de tratamiento de granallado con cerámica, se han producido engranes con un esfuerzo de compresión residual en el radio de raíz de engrane de por los menos 7,030 Kg/cm2 (100,000 libras/pulgada2) con valores típicos de por lo menos 9,139 Kg/cm2 (130,000 libras/pulgada2) a una profundidad de 0 cm (0 pulgadas) (superficial), 12,302 Kg/cm2 (175,000 libras/pulgada2) a 0.00127 mm (0.0005 pulgadas), 14,060 Kg/cm2 (200,000 libras/pulgada2) a 0.0254 mm (0.001 pulgadas) y 15,817 Kg/cm2 (225,000 libras/pulgada2) a 0.508 mm (0.020 pulgadas). Para engranes tratados mediante el método de granallado de medios de cerámica preferido, las pruebas de dinamómetro confirman que los engranes así tratados exhiben desempeño superior en relación con engranes tratados con medios de vidrio bajo condiciones similares. Se ha encontrado que los engranes tratados con este proceso preferido exhiben resistencia a la fatiga superior que se han desempeñado apropiadamente con poca evidencia de desgaste por tanto como 200 horas en pruebas de dinamómetro. En contraste, los engranes sin recubrir, tratados mediante métodos de martilleo convencionales, se puede esperar que fallen en tan poco como 20 horas en pruebas de dinamómetro. Se contempla que el proceso de tratamiento de engranes descrito en la presente se puede llevar a cabo en instalaciones de un fabricante automotriz. Se ha demostrad que el método presente de medios de cerámica de engranes se puede llevar a cabo efectivamente sobre el engrane terminado sin presión de casquillo, de tal manera que el engrane puede ser transferido directamente desde el tratamiento a una estación de lavado ultrasónico (que incluye un inhibidor de oxidación), secado y enviado directamente al montaje final. Esta habilidad se agrega además a las ventajas de costo de los procesos de la invención que tienen un recubrimiento de engranes con un tratamiento superficial tal como Diamond Black y Balzers C/C. En todavía una modalidad adicional de la invención, se ilustra un método de tratamiento de un engrane metálico con una corriente de granallado de medios metálicos finos que utiliza el aparato descrito anteriormente. El método preferido incluye una velocidad de flujo de los medios entre de aproximadamente 1 y 4, un diámetro de los medios de entre aproximadamente 150 mieras y 200 mieras, una presión de entre aproximadamente 4.9 y 5.6 Kg/cm2 (70 y 80 libras/pulgada2), un intervalo de Almen entre aproximadamente 18N y 26N. Preferiblemente, los medios de acero fino son recolectados después del granallado del engrane y son reciclados. Ya que los medios de perdigón de acero duran significativamente más que los medios de cerámica ó vidrio, se requiere muy pocos medios vírgenes a ser agregados al aparato. Esto da como resultado una reducción significativa en los requerimientos de monitoreo y mantenimiento, también como en la cantidad de medios utilizados para el procesamiento másico exitoso de los engranes . Los engranes metálicos tratados de esta manera tienen comúnmente pocos y menos avellanados bien definidos sobre su estructura superficial que para los procesos de granallado de medios utilizados en la presente utilizando medios de vidrio ó cerámica . Además, los engranes así tratados exhiben menos resistencia a la fatiga que los medios de vidrio y los tratamientos de medios de cerámica revelados en la presente. Sin embargo, en pruebas de dinamómetro, los medios de acero fino exceden de 70 horas de uso continuo antes de la falla, lo que excede significativamente el resultado a la falla de 40 horas esperado sobre los engranes recubiertos. Debido a los costos de mantenimiento, monitoreo y medios reducidos, el proceso de medios de acero fino revelado en la presente es un método de costo más bajo que proporciona resultados superiores al martilleo de perdigones convencionales de los engranes. El martilleo de medios de acero fino es suficiente para que muchos engranes exhiban una resistencia al picado superficial buena. Cuando se exhibe un grado de picado mucho más alto durante las pruebas de dinamómetro de los engranes, se prefiere el tratamiento de granallado de medios con medios de cerámica. En tanto que cada uno de los métodos del tratamiento de granallado con medios para engranes revelados en la presente han sido ilustrados en las modalidades preferidas utilizando el aparato de retención de partes patentado, también como el aparato de granallado de medios de acuerdo con una modalidad de la invención, se contempla que otros portadores de partes convencionales y aparatos de granallado pueden también ser usados con los métodos descritos en la presente . Tales aparatos convencionales pueden incluir un sistema tipo succión. Se han provisto la descripción y figuras que . se proponen como una ilustración de ciertas modalidades de la invención y no se proponen para ser interpretadas que contengan ó impliquen limitación de la invención a aquellas modalidades. Se apreciará que, aunque se han descrito diversos aspectos de la invención con respecto a modalidades específicas, varias alternativas y modificaciones serán evidentes a partir de la presente revelación que estén dentro del espíritu y alcance de la presente invención como se resume en la siguientes reivindicaciones . Se hace constar que, con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.