JPS63207563A - 放電加工による金型の研掃方法 - Google Patents
放電加工による金型の研掃方法Info
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- JPS63207563A JPS63207563A JP3800387A JP3800387A JPS63207563A JP S63207563 A JPS63207563 A JP S63207563A JP 3800387 A JP3800387 A JP 3800387A JP 3800387 A JP3800387 A JP 3800387A JP S63207563 A JPS63207563 A JP S63207563A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
本発明は放電加工による金型の研掃方法に関し、より詳
しくは放電加工による金型表面の硬化層等の変質層の除
去と加工表面の面粗さを改善し、ピーニングにより疲労
強度を増加するための研掃方法に関する。
しくは放電加工による金型表面の硬化層等の変質層の除
去と加工表面の面粗さを改善し、ピーニングにより疲労
強度を増加するための研掃方法に関する。
一般に型彫り放電加工（こよ怜製作したダイカスト金型
等の金型は、放電加工による加工表面が−度溶融して再
凝固した層の存在によって表面に引張応力が作用した残
留応力が残り、この引張応力の残留は疲労強度を弱くす
ると共に、前記再凝固層の下層の硬化層はマイクロクラ
ック発生の原因となるため凝固層及び硬化層の変質層を
除去しないと、金型として使用できないものであって、
又、ダイカスト製品に要求される表面粗さを得るために
は当然にダイカスト金型自体の表面粗さをこれに対応す
るものにしなければならず、さらに、硬化層等の変質層
は機械彫りの金型に比し、放電加工の金型の寿命を約半
分にする原因ともなるため、変質層の除去及び研磨が必
要となる。 又、上記研磨に際しては、硬化層が障害となるため、こ
の意味でも変質層の除去が必要である。 かような例えば高低のある凸凹や溝、テーパ等から成る
複雑な形状の自動車部品等のダイカスト金型等の変質層
の除去及び研磨は、従来、手工具によるダイヤモンドヤ
スリ等で人手により行い、研磨に関しても熟練者が手に
よって順次紙ヤスリの粒度を細かくしながら作業すると
いう方法しかな（、約３０〜４０時間という長時間の単
純労働のため大量生産の需要に応することができず、又
、極めてコストの高いものとなっていた。
等の金型は、放電加工による加工表面が−度溶融して再
凝固した層の存在によって表面に引張応力が作用した残
留応力が残り、この引張応力の残留は疲労強度を弱くす
ると共に、前記再凝固層の下層の硬化層はマイクロクラ
ック発生の原因となるため凝固層及び硬化層の変質層を
除去しないと、金型として使用できないものであって、
又、ダイカスト製品に要求される表面粗さを得るために
は当然にダイカスト金型自体の表面粗さをこれに対応す
るものにしなければならず、さらに、硬化層等の変質層
は機械彫りの金型に比し、放電加工の金型の寿命を約半
分にする原因ともなるため、変質層の除去及び研磨が必
要となる。 又、上記研磨に際しては、硬化層が障害となるため、こ
の意味でも変質層の除去が必要である。 かような例えば高低のある凸凹や溝、テーパ等から成る
複雑な形状の自動車部品等のダイカスト金型等の変質層
の除去及び研磨は、従来、手工具によるダイヤモンドヤ
スリ等で人手により行い、研磨に関しても熟練者が手に
よって順次紙ヤスリの粒度を細かくしながら作業すると
いう方法しかな（、約３０〜４０時間という長時間の単
純労働のため大量生産の需要に応することができず、又
、極めてコストの高いものとなっていた。
【目的］
本発明は上記した従来の完全な手作業を自動化すると共
に、約２０分という短時間に前記金型の変質層の除去と
加工表面の研磨を行い１０μ（Ｒｍａｘ）以下の表面粗
さに加工し、同時にピーニングによる効果で、寿命を機
械彫りの金型以上にすることのできる研掃方法を提供す
ることを目的とするものである。 【構成】 本願第１発明の構成は、放電加工による金型の加工表面
に対して該加工表面の変質層よりも高い硬度の不定形の
研削材を噴射する第１工程と、前記金型の母材よりも高
い硬度の球形の研掃材を噴射する第２工程とから成るこ
とを特徴とする。また、本願第２発明の構成は、放電加
工による金型の加工表面に対して該加工表面の変質層よ
りも高い硬度の不定形の研削材を噴射する第１工程と、
前記金型の母材よりも高い硬度の球形の研掃材に、第１
工程の研削材及び／又は第１工程において摩滅・破砕し
た前記研削材を重量比５０％以下に混合した混合物を噴
射材として噴射する第２工程とから成ることを特徴とす
る。
に、約２０分という短時間に前記金型の変質層の除去と
加工表面の研磨を行い１０μ（Ｒｍａｘ）以下の表面粗
さに加工し、同時にピーニングによる効果で、寿命を機
械彫りの金型以上にすることのできる研掃方法を提供す
ることを目的とするものである。 【構成】 本願第１発明の構成は、放電加工による金型の加工表面
に対して該加工表面の変質層よりも高い硬度の不定形の
研削材を噴射する第１工程と、前記金型の母材よりも高
い硬度の球形の研掃材を噴射する第２工程とから成るこ
とを特徴とする。また、本願第２発明の構成は、放電加
工による金型の加工表面に対して該加工表面の変質層よ
りも高い硬度の不定形の研削材を噴射する第１工程と、
前記金型の母材よりも高い硬度の球形の研掃材に、第１
工程の研削材及び／又は第１工程において摩滅・破砕し
た前記研削材を重量比５０％以下に混合した混合物を噴
射材として噴射する第２工程とから成ることを特徴とす
る。
従って本発明によれば、放電加工による金型の加工表面
の変質層よりも高い硬度の不定形の研削材の噴射により
、前記変質層が殆ど除去され、ついで、第２工程の球形
の研掃材または該研掃材に第１工程の研削材を５０％以
下混合した混合物の噴射によって、加工表面の変質層が
完全に除去されると共に面粗さが改善され、光沢面程度
の研磨が行われると同時に被加工材たる金型の疲労強度
が増加する。
の変質層よりも高い硬度の不定形の研削材の噴射により
、前記変質層が殆ど除去され、ついで、第２工程の球形
の研掃材または該研掃材に第１工程の研削材を５０％以
下混合した混合物の噴射によって、加工表面の変質層が
完全に除去されると共に面粗さが改善され、光沢面程度
の研磨が行われると同時に被加工材たる金型の疲労強度
が増加する。
図は本願第１発明の方法を実施するための装置の全体を
示すもので、１０は直圧ブラスト室で圧縮空気により研
削材が回収タンク４１から圧送され、前記圧縮空気を分
岐導入したノズルから圧縮空気と共に研削材が金型、実
施例においてはアルミダイカスト金型の加工表面に噴射
される。１１は重力ブラスト室で、研掃材は重力により
ノズルへ移送され、ノズルから圧縮空気と共に被加工表
面に噴射される。前記直圧ブラスト室１０及び重力ブラ
スト室１１は、それぞれエアシリンダ１６で開閉する入
口および出口の扉１２．１３により密閉可能に構成され
、モータ１４により回転駆動される回転テーブルと複数
本のノズルを内部に備え、これらのノズルをモータ１５
により往復揺動運動させながらローラコンベアから成る
コンベアライン３０上を直圧ブラスト室１０から重力ブ
ラスト室１１方向へ移送されてくる放電加工により成形
された金型に対して研削材および研掃材から成る噴射材
を噴射させて、変質層の除去及び研磨加工を行う。 本願第１発明の研掃方法において、先ず、第１工程とし
て、被加工材が直圧ブラスト室１０の入口１２から該部
１０へ搬入され、該入口が閉じられると、直圧ブラスト
室１０において、直径５ｍのノズル３本が研削効果を高
めるよう被加工材の硬化変質層よりも硬度の高い、比較
的粒度の大きい不定形の研削材たとえば＃４６〜＃８０
（５９０〜１２５μ）の白色溶融アルミナ質（ＷＡ）
ト粒を空気圧力４〜５ ｋｇ ／ ｃｌ、噴射距離１５
０〜２００１Ｗ＋において約１５分間、ノズルを揺動さ
せなから該室１０内で回転するテーブル上の被加工材た
る金型の加工表面に噴射し、加工表面の変質層を除去す
る。 前記ＷＡト粒はカッ色溶融アルミナ質（Ａ）ト粒、所謂
アランダムあるいはカーボランダム等所定の硬度を有す
る他の研削材で代用することができる。 ついで、前記ＷＡ）粒が噴射された被加工材たる金型は
、直圧ブラスト室１００出口１３が開放されて、核部か
らコンベアライン３０上を移送され入口１２を開放して
いる重力ブラスト室１１内へ搬入され、前記入口１２が
閉じぎと、第２工程として回転するテーブル上の、前記
加工表面に対して、直径４ ｍｍのノズル３本が＃８０
〜＃１５０（２９７〜４４μ）の粒径のスチールビーズ
を約５分間、空気圧力４〜５ ｋｇ ／ ｃｎｒ 、噴
射距離１５０〜２００胴においてノズルを揺動させなが
ら噴射しピーニング処理を施す。 研掃材はスチールボールに限らず、消耗度を考慮しなけ
ればセラミックビーズ、ガラスピーズが代用可能である
。前記スチールビーズ等の研掃材は球形でかつ、放電に
よる高温度が材料内部に伝わっておらず従って、金属組
織に変化を生じていない前記第１工程で除去された変質
層の下層に位置する金型の母材の硬度よりも高い硬度（
ＨＲＣ６０〜６５）である。かようなスチールビーズの
噴射により被加工材に作用する圧縮残留応力により被加
工材の疲労強度を向上させる等のピーニング効果を与え
同時に加工表面の研掃、研磨を行う。 第２工程の動力ブラスト室１１におけるピーニング処理
が終了すると、出口１３がエアシリンダ１６により開か
れコンベアライン３０から次工程へ移送される。次工程
では加工表面の塵埃が除去される。 尚、第１工程でのブラストを吹込式のもので行うと、金
型に創設加工された溝部等の深い側面の研削処理に長時
間を要するため直圧式ブラストによる手段を採用してい
る。 又、上記第１、第２工程のブラスト室には−の集塵装置
４０及び直圧ブラスト室１０に連通する研削材の回収タ
ンク４１そして重力ブラスト室１１に連通する研掃材の
回収タンク４２がそれぞれ付設されており、摩滅あるい
は破砕した研削材および研掃材と、再使用可能な研削材
および研掃材を分離回収する。すなわちダストコレクタ
４５に装着された排風機１７により、このダストコレク
タ４５と図示せざるエアシリンダから成る切換ダンパを
介して交互に連通ずる各回収タンク４１．４２内には除
塵気流による遠心力が作用し、研削材および研掃材の噴
射材が被加工材に衝突して処理する際に発生した微粉、
粉塵がダストコレクタ４５に集φられ、再使用できる噴
射材は、各タンクの下ｍに溜まる。尚、スチールビーズ
の消耗は殆ど無い。 上述実施例においては、第１工程及び第２工程を異なる
別個のブラスト室１０．１１で行ったが、限られたスペ
ースで本発明を実施するには両ブラスト室１０，１１を
合体して−のブラスト室を構成してこれを処理すること
も可能である。 この場合、第１工程で研削材たるＷＡ）粒によりブラス
ト処理が行われ、ａ塵装Ｍ４０でダストコレクタ４５へ
集めきれなかった第１工程の研削材たるＷＡ）粒の摩滅
、あるいは破砕したものを例えば１００メツシユの金網
を通過させて、これを通過した破砕、摩滅した研削材を
スチールビーズの回収タンク４２へ送り、前記ストレー
ナを通過しない再使用可能な研削材をＷＡ＋−粒等の第
１工程の回収タンク４１へ回収する。尚、上述回収タン
ク４１そして１００メツシユの金網を通過した破砕、摩
滅した研削材を導入した回収タンク４２における除塵作
用で通常は前記破砕、摩滅した研削材の略大半を除去す
ることができる。 次いで、第２工程として、上述実施例と同様にスチール
ビーズから成る第２工程の研掃材の回収タンク４２内の
スチールビーズによりピーニング処理を施す。 本願第１発明の上記実施例によるダイカスト金型の研掃
処理は、被加工材の面粗さが加工表面の底面および側面
でそれぞれＲｍａｘ、４０μおよび１５０μであったも
のが、第１工程でそれぞれ３０〜４０μ、第２工程を経
ると、それぞれ１０μに減少させることができた。 次に本願第２発明について説明すると、本願第２発明は
、上述第１発明の第２の実施例における説明にあるよう
に第１工程の研削材たるＷＡ）粒の摩滅、あるいは破砕
したものは、上述回収タンク４１そして１００メツシユ
の金網を通過した破砕、摩滅した研削材を導入した回収
タンク４２における集塵装置による除塵作用で通常はそ
の略大半を除去することができるのであるが、金型の変
質層の硬度等により、第１工程におけるＷＡト粒の摩滅
消耗が著しいと、必然的に前記金網を通過して回収タン
ク４２内に送られ、ここに残留するＷＡ）粒（ＷＡ＋−
粒の摩滅したものおよびこれに混入した再使用可能なも
のの混合物を含む）の量も増加することになる。そこで
、このＷＡ）粒をそのままスチールビーズと共に、第２
工程のノズルへ移送しピーニング処理を行うことができ
れば、能率的であるため、出願人において、試験、研究
を繰り返した結果、前期ＷＡト粒のスチールビーズとの
混入割合が約５０％以下であれば、スチールビーズによ
るピーニング効果に悪影響を及ぼさないこと、および、
逆に１０％程度の混入で、面粗さをかえって１０μ以下
に減少することができるとの知見を得たことにもとづく
もので、第２工程におけるピーニング処理において、研
掃材たるスチールビーズに回収タンク４２内において第
１工程のＷＡ）粒の摩滅、破砕したものあるいは回収し
た再使用可能なＷＡ）−粒を１０％前後を目安に積極的
に混合させて、これを第２工程における噴射材とするも
のである。その他の加工条件等は上述した第１発明の実
施例と同様である。 尚、第１発明および第２発明の実施例において第１工程
及び第２工程を経過した加工表面の硬度は、それぞれ、
第１工程前：ＨＲＣ６０以上、第２工程後：ＨＲＣ４５
〜５０であった。 又、第１発明および第２発明において第１工程及び第２
工程における研削材、研掃材の噴射材の種類、硬度、粒
（度）径等は研掃処理する金型の種類、硬度、面粗さに
より相対的に決定され、また、ブラスト及びピーニング
処理に際しては金型のいわゆる角ダレを防ぐため、加工
表面周囲にマスク材を取付けるか、あるいは研掃処理後
、加工表面周囲の被加工材表面をご（微かな深さ削り取
る。 【効果］ 以上のように本発明によれば、従来の完全な手作業を自
動化すると共に、−例で２０分という短時間の加工で前
記金型の変質層の除去と加工表面の研磨を行い光沢面程
度の表面粗さに加工し、同時にショットピーニングによ
る効果で、寿命を機械彫りの金型以上にすることができ
る。さらに、この工程を極めて限られたスペースで実施
するため−のブラスト室における処理も可能である。
示すもので、１０は直圧ブラスト室で圧縮空気により研
削材が回収タンク４１から圧送され、前記圧縮空気を分
岐導入したノズルから圧縮空気と共に研削材が金型、実
施例においてはアルミダイカスト金型の加工表面に噴射
される。１１は重力ブラスト室で、研掃材は重力により
ノズルへ移送され、ノズルから圧縮空気と共に被加工表
面に噴射される。前記直圧ブラスト室１０及び重力ブラ
スト室１１は、それぞれエアシリンダ１６で開閉する入
口および出口の扉１２．１３により密閉可能に構成され
、モータ１４により回転駆動される回転テーブルと複数
本のノズルを内部に備え、これらのノズルをモータ１５
により往復揺動運動させながらローラコンベアから成る
コンベアライン３０上を直圧ブラスト室１０から重力ブ
ラスト室１１方向へ移送されてくる放電加工により成形
された金型に対して研削材および研掃材から成る噴射材
を噴射させて、変質層の除去及び研磨加工を行う。 本願第１発明の研掃方法において、先ず、第１工程とし
て、被加工材が直圧ブラスト室１０の入口１２から該部
１０へ搬入され、該入口が閉じられると、直圧ブラスト
室１０において、直径５ｍのノズル３本が研削効果を高
めるよう被加工材の硬化変質層よりも硬度の高い、比較
的粒度の大きい不定形の研削材たとえば＃４６〜＃８０
（５９０〜１２５μ）の白色溶融アルミナ質（ＷＡ）
ト粒を空気圧力４〜５ ｋｇ ／ ｃｌ、噴射距離１５
０〜２００１Ｗ＋において約１５分間、ノズルを揺動さ
せなから該室１０内で回転するテーブル上の被加工材た
る金型の加工表面に噴射し、加工表面の変質層を除去す
る。 前記ＷＡト粒はカッ色溶融アルミナ質（Ａ）ト粒、所謂
アランダムあるいはカーボランダム等所定の硬度を有す
る他の研削材で代用することができる。 ついで、前記ＷＡ）粒が噴射された被加工材たる金型は
、直圧ブラスト室１００出口１３が開放されて、核部か
らコンベアライン３０上を移送され入口１２を開放して
いる重力ブラスト室１１内へ搬入され、前記入口１２が
閉じぎと、第２工程として回転するテーブル上の、前記
加工表面に対して、直径４ ｍｍのノズル３本が＃８０
〜＃１５０（２９７〜４４μ）の粒径のスチールビーズ
を約５分間、空気圧力４〜５ ｋｇ ／ ｃｎｒ 、噴
射距離１５０〜２００胴においてノズルを揺動させなが
ら噴射しピーニング処理を施す。 研掃材はスチールボールに限らず、消耗度を考慮しなけ
ればセラミックビーズ、ガラスピーズが代用可能である
。前記スチールビーズ等の研掃材は球形でかつ、放電に
よる高温度が材料内部に伝わっておらず従って、金属組
織に変化を生じていない前記第１工程で除去された変質
層の下層に位置する金型の母材の硬度よりも高い硬度（
ＨＲＣ６０〜６５）である。かようなスチールビーズの
噴射により被加工材に作用する圧縮残留応力により被加
工材の疲労強度を向上させる等のピーニング効果を与え
同時に加工表面の研掃、研磨を行う。 第２工程の動力ブラスト室１１におけるピーニング処理
が終了すると、出口１３がエアシリンダ１６により開か
れコンベアライン３０から次工程へ移送される。次工程
では加工表面の塵埃が除去される。 尚、第１工程でのブラストを吹込式のもので行うと、金
型に創設加工された溝部等の深い側面の研削処理に長時
間を要するため直圧式ブラストによる手段を採用してい
る。 又、上記第１、第２工程のブラスト室には−の集塵装置
４０及び直圧ブラスト室１０に連通する研削材の回収タ
ンク４１そして重力ブラスト室１１に連通する研掃材の
回収タンク４２がそれぞれ付設されており、摩滅あるい
は破砕した研削材および研掃材と、再使用可能な研削材
および研掃材を分離回収する。すなわちダストコレクタ
４５に装着された排風機１７により、このダストコレク
タ４５と図示せざるエアシリンダから成る切換ダンパを
介して交互に連通ずる各回収タンク４１．４２内には除
塵気流による遠心力が作用し、研削材および研掃材の噴
射材が被加工材に衝突して処理する際に発生した微粉、
粉塵がダストコレクタ４５に集φられ、再使用できる噴
射材は、各タンクの下ｍに溜まる。尚、スチールビーズ
の消耗は殆ど無い。 上述実施例においては、第１工程及び第２工程を異なる
別個のブラスト室１０．１１で行ったが、限られたスペ
ースで本発明を実施するには両ブラスト室１０，１１を
合体して−のブラスト室を構成してこれを処理すること
も可能である。 この場合、第１工程で研削材たるＷＡ）粒によりブラス
ト処理が行われ、ａ塵装Ｍ４０でダストコレクタ４５へ
集めきれなかった第１工程の研削材たるＷＡ）粒の摩滅
、あるいは破砕したものを例えば１００メツシユの金網
を通過させて、これを通過した破砕、摩滅した研削材を
スチールビーズの回収タンク４２へ送り、前記ストレー
ナを通過しない再使用可能な研削材をＷＡ＋−粒等の第
１工程の回収タンク４１へ回収する。尚、上述回収タン
ク４１そして１００メツシユの金網を通過した破砕、摩
滅した研削材を導入した回収タンク４２における除塵作
用で通常は前記破砕、摩滅した研削材の略大半を除去す
ることができる。 次いで、第２工程として、上述実施例と同様にスチール
ビーズから成る第２工程の研掃材の回収タンク４２内の
スチールビーズによりピーニング処理を施す。 本願第１発明の上記実施例によるダイカスト金型の研掃
処理は、被加工材の面粗さが加工表面の底面および側面
でそれぞれＲｍａｘ、４０μおよび１５０μであったも
のが、第１工程でそれぞれ３０〜４０μ、第２工程を経
ると、それぞれ１０μに減少させることができた。 次に本願第２発明について説明すると、本願第２発明は
、上述第１発明の第２の実施例における説明にあるよう
に第１工程の研削材たるＷＡ）粒の摩滅、あるいは破砕
したものは、上述回収タンク４１そして１００メツシユ
の金網を通過した破砕、摩滅した研削材を導入した回収
タンク４２における集塵装置による除塵作用で通常はそ
の略大半を除去することができるのであるが、金型の変
質層の硬度等により、第１工程におけるＷＡト粒の摩滅
消耗が著しいと、必然的に前記金網を通過して回収タン
ク４２内に送られ、ここに残留するＷＡ）粒（ＷＡ＋−
粒の摩滅したものおよびこれに混入した再使用可能なも
のの混合物を含む）の量も増加することになる。そこで
、このＷＡ）粒をそのままスチールビーズと共に、第２
工程のノズルへ移送しピーニング処理を行うことができ
れば、能率的であるため、出願人において、試験、研究
を繰り返した結果、前期ＷＡト粒のスチールビーズとの
混入割合が約５０％以下であれば、スチールビーズによ
るピーニング効果に悪影響を及ぼさないこと、および、
逆に１０％程度の混入で、面粗さをかえって１０μ以下
に減少することができるとの知見を得たことにもとづく
もので、第２工程におけるピーニング処理において、研
掃材たるスチールビーズに回収タンク４２内において第
１工程のＷＡ）粒の摩滅、破砕したものあるいは回収し
た再使用可能なＷＡ）−粒を１０％前後を目安に積極的
に混合させて、これを第２工程における噴射材とするも
のである。その他の加工条件等は上述した第１発明の実
施例と同様である。 尚、第１発明および第２発明の実施例において第１工程
及び第２工程を経過した加工表面の硬度は、それぞれ、
第１工程前：ＨＲＣ６０以上、第２工程後：ＨＲＣ４５
〜５０であった。 又、第１発明および第２発明において第１工程及び第２
工程における研削材、研掃材の噴射材の種類、硬度、粒
（度）径等は研掃処理する金型の種類、硬度、面粗さに
より相対的に決定され、また、ブラスト及びピーニング
処理に際しては金型のいわゆる角ダレを防ぐため、加工
表面周囲にマスク材を取付けるか、あるいは研掃処理後
、加工表面周囲の被加工材表面をご（微かな深さ削り取
る。 【効果］ 以上のように本発明によれば、従来の完全な手作業を自
動化すると共に、−例で２０分という短時間の加工で前
記金型の変質層の除去と加工表面の研磨を行い光沢面程
度の表面粗さに加工し、同時にショットピーニングによ
る効果で、寿命を機械彫りの金型以上にすることができ
る。さらに、この工程を極めて限られたスペースで実施
するため−のブラスト室における処理も可能である。
図は本発明の実施例を示すもので、第１図は第１実施例
の正面図、第２図は側面図である。 １０・・・直圧ブラスト室 １１・・重力ブラスト室１
２．１３・・・扉 １４，１６・・・モータ４０・
・・集塵装置 ４１，４２・・回収タンク４５・・
・ダストコレクタ
の正面図、第２図は側面図である。 １０・・・直圧ブラスト室 １１・・重力ブラスト室１
２．１３・・・扉 １４，１６・・・モータ４０・
・・集塵装置 ４１，４２・・回収タンク４５・・
・ダストコレクタ
Claims (4)
- （１）放電加工による金型の加工表面に対して該加工表
面の変質層よりも高い硬度の不定形の研削材を噴射する
第１工程と、前記金型の母材よりも高い硬度の球形の研
掃材を噴射する第２工程とから成る放電加工による金型
の研掃方法。 - （２）前記第１工程は研削材が＃４６〜＃８０のＷＡト
粒を１５分間噴射する工程から成り、前記第２工程は研
掃材が＃８０〜＃１５０のスチールビーズを５分間噴射
する工程である特許請求の範囲第１項記載の放電加工に
よる金型の研掃方法。 - （３）放電加工による金型の加工表面に対して該加工表
面の変質層よりも高い硬度の不定形の研削材を噴射する
第１工程と、前記金型の母材よりも高い硬度の球形の研
掃材に前記第１工程の研削材及び／又は第１工程におい
て摩滅・破砕した前記研削材を重量比５０％以下におい
て混合した混合物を噴射材として噴射する第２工程とか
ら成る放電加工による金型の研掃方法。 - （４）前記第１工程における研削材及び又は摩滅、破砕
した研削材を重量比１０％以下において前記第２工程に
おける研掃材に混合した特許請求の範囲第３項記載の放
電加工による金型の研掃方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62038003A JPH0757468B2 (ja) | 1987-02-23 | 1987-02-23 | 放電加工による金型の研掃方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62038003A JPH0757468B2 (ja) | 1987-02-23 | 1987-02-23 | 放電加工による金型の研掃方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63207563A true JPS63207563A (ja) | 1988-08-26 |
| JPH0757468B2 JPH0757468B2 (ja) | 1995-06-21 |
Family
ID=12513396
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62038003A Expired - Fee Related JPH0757468B2 (ja) | 1987-02-23 | 1987-02-23 | 放電加工による金型の研掃方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0757468B2 (ja) |
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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-
1987
- 1987-02-23 JP JP62038003A patent/JPH0757468B2/ja not_active Expired - Fee Related
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0757468B2 (ja) | 1995-06-21 |
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