MXPA03006230A

MXPA03006230A - Composiciones termoplasticas para la preparacion de fibras y peliculas.

Info

Publication number: MXPA03006230A
Application number: MXPA03006230A
Authority: MX
Inventors: M Warakomski John
Original assignee: Dow Global Technologies Inc
Priority date: 2001-01-12
Filing date: 2001-11-30
Publication date: 2004-12-06
Also published as: WO2002055768A1; CN1486375A; KR20030077572A; TW585889B; JP2004523668A; CA2434438A1; EP1360350A1

Abstract

Se describen composiciones termoplasticos particularmente adaptadas para utilizarse en la preparacion de fibras y peliculas extruidas para alfombras, tapetes, telas tejidas, telas no tejidas o hiladas por hilatura, telas de punto, prendas, laminados, construcciones u otras aplicaciones, y un metodo para la formacion de las mismas.

Description

COMPOSICIONES TERMOPLASTICAS PARA LA PREPARACION DE FIBRAS Y PELICULAS DESCRIPCION DE LA INVENCION La presente invención se refiere a una composición termoplástica útil para la preparación de filamentos, fibras, películas moldeadas y/u otras composiciones configuradas, así como a métodos para la preparación de éstos. La presente invención además se refiere a artículos que comprenden tales filamentos, fibras, o películas, incluyendo, pero no limitándose a, hilos para utilizarse en alfombras, telas, mechas, artículos no tejidos, y otras aplicaciones, y películas para textiles, envolturas, cintas adhesivas, sobres, y otras aplicaciones. Las fibras naturales, tales como lana, algodón y seda, han encontrado una gran utilidad en aplicaciones a base de fibra, filamento e hilo, tales como aplicaciones para alfombras y telas. Sin embargo, las fibras naturales están en un suministro limitado. Además, debido al origen de las fibras naturales en animales y plantas vivientes, la calidad y características de las fibras naturales varían ampliamente. Tales irregularidades pueden afectar negativamente la sensación, apariencia y funcionamiento de la fibra, y, de esta manera, de los artículos resultantes que incorporan tales fibras. Las fibras sintéticas, tales como nylon, poliéster y fibras de polipropileno, no tienen las limitaciones de suministro de las fibras naturales, y, por consiguiente, son menos costas que las fibras naturales. Además, dado que las fibras sintéticas resultan de reacciones químicas controladas y ambientes de configuración físicos, son más uniformes en calidad que las fibras naturales proporcionándoles ventajas de funcionamiento tales como durabilidad mejorada sobre las fibras naturales. Sin embargo, los consumidores por lo regular ven a las fibras sintéticas menos deseables que a sus contrapartes naturales, ya que las fibras sintéticas no pueden coincidir con todo el perfil de funcionamiento o rendimiento de las fibras naturales, especialmente con respecto a la suavidad, capacidad de calentamiento, profundidad del color y manualidad de las fibras naturales. Se sabe que las fibras sintéticas pueden ser preparadas extruyendo un filamento de una resina sintética y extrayendo o hilando, rizando o de otra manera formando el mismo a un producto (de aquí en adelante "fibra sintética") teniendo propiedades deseables. Los polímeros termoplásticos son deseables para utilizarse en tales procedimientos, debido al hecho de que son fácilmente extruídos a temperaturas por arriba de su punto de fusión y pueden ser configurados y formados a través de operaciones posteriores antes o después de enfriamiento. Los termoplásticos altamente deseables para los usos finales anteriores poseen una suficiente cristalinidad a temperaturas normales de uso, especialmente a 20°C, de manera que el polímero no es sometido a las reglas de viscoelasticidad lineales, como podría aplicarse a polímeros amorfos. Más deseablemente, tales polímeros deseablemente forman una cristalinidad suficiente después de enfriamiento a temperaturas por debajo de su punto de fusión cristalino para impartir un módulo suficiente y propiedades mecánicas generales que serán adecuadas para utilizarse en procedimientos formadores de fibra o de película. Es decir, los polímeros termoplásticos adecuados deben poseer una velocidad de cristalización suficiente para poder ser convenientemente empleados en tales procedimientos. Finalmente, es deseable que el polímero termoplástico tenga un punto de fusión, (Tm) suficientemente por debajo de la temperatura de despolimerización, descomposición o auto-ignición, de manera que el polímero pueda ser fácilmente extruído sin una degradación importante del polímero, desvolatilización o generación de un humo si se extruye en presencia de oxígeno. Los hilos generalmente se forman combinando múltiples fibras utilizando cualquier técnica de unión adecuada. Las propiedades físicas mejoras son impartidas al hilo a través de numerosos tratamiento físicos, incluyendo, calentamiento, torcimiento, o de otra manera física o químicamente modificando la fibra o el hilo. Los hilos preparados a partir de termoplásticos son especialmente útiles en la formación de alfombras, telas (incluyendo telas tejidas, no tejidas, o hiladas por hilatura, y de punto), y otras aplicaciones. También se pueden formar películas a partir de polímeros termoplásticos a través de extrusión mediante un dato o un orificio, y después orientar uniaxial o biaxialmente los mismos a través del uso de un marco de tendido o burbuja de expansión utilizando gas presurizado. Dichas películas son adaptables para un número de usos finales, incluyen, empaque, textiles, cintas adhesivas, y laminados de construcción. En ciertas de estas aplicaciones, se desea una superficie endurecida, para reducir las fuerzas fricciónales y la generación de polvo durante la fabricación y para reducir el bloqueo mientras está almacenamiento y uso. Las resinas termoplásticas adecuadas para formar filamentos, fibras, películas y otras composiciones, incluyen poliamidas, poliésteres, poliolefinas y poliuretanos, entre otros. Las poliamidas, especialmente nylon 6 y nylon 6,6, son altamente deseables para utilizarse en la formación de fibras, particularmente para utilizarse en hacer alfombras, telas para tapicería, y telas para ropa. En general, las fibras sintéticas de nylon tienen un brillo significativamente más alto y una menor profundidad de color que las fibras naturales, especialmente las fibras de lana y seda. La industria de alfombras trad icionalmente imparte un lustre o brillo de tipo lana a las fibras de nylon incorporando pequeñas cantidades (típicamente de 0.1 a 0.6% en peso) de un agente de deslustre, tal como dióxido de titanio (Ti02) al polímero fundido. Sin embargo, el uso de agentes de deslustre posee varias desventajas. En primer lugar, la presencia de un agente de deslustre en una composición termoplástica reduce la profundidad de color en la fibra proporcionando a los artículos hechos a partir de la fibra una apariencia decolorada o gredosa. Además los colorantes adicionales no mejoran la profundidad del color. En segundo lugar, el agente de deslustre reduce la firmeza de UV de la fibra. Se sabe que el Ti02 ocasiona degradación del nylon. El Ti02, también refleja la luz de choque, y de esta manera evita que la luz penetre a la fibra como podría ser deseado. Esto hace que las alfombras, telas y otros artículos hechos de resinas sintéticas deslustradas se decoloren más rápidamente que lo deseado. En particular, ya que se evita que la luz penetre profundamente a las fibras sintéticas deslustradas, el interior menos decolorado de la fibra no puede ser visto, y de esta manera no puede compensar las porciones de superficie más decoloradas. Las fibras sintéticas tienen a poseer una superficie lisa, lo cual hace que carezcan de la textura o de "mano", suavidad y calidez de las fibras naturales. La industria de fibras a aconsejado varios medios para modificar y/o procesar fibras hechas de resinas termoplásticas con el fin de impartir una textura más natural o más suave o de tipo mano. Por ejemplo, se sabe utilizar dados con forma de estrella o con forma polinodal especiales o hilanderas y condiciones especiales de hilatura de fibra para impartir una superficie de variedad a la fibra resultante en una sensación de "más tipo de lana", más suave. Desventajosamente, dichos diseños de fibra por lo general reducen las propiedades mecánicas de la fibra, conduciendo a una pérdida de durabilidad. Se sabe que formando una fibra de denier más fino se proporciona una suavidad mejorada, pero otra vez la durabilidad y la economía de la hilatura de fibras se ven sacrificadas. Las fibras de nylon en particular poseen desventajas adicionales. Por ejemplo, las fibras de nylon absorben agua y son más susceptibles con manchas a base de agua que otros materiales formadores de fibra, tales como poliésteres. Aunque las fibras de nylon e hilos hechos de las mismas pueden ser fácilmente teñidos en un medio acuoso debido a su absorción de agua y debido a la capacidad de recepción de sus grupos extremos de amina reactiva a los colorantes de ácido más comunes utilizados en la industria de alfombras, estos grupos extremos de amina reactiva también hacen que el hilo de nylon sea extremadamente susceptible a la tinción. Por esta razón se hacen grados especiales nylon con concentraciones modificadas de grupo extremo. Para resinas que siguen conteniendo demasiados grupos extremos de amina, por lo general se emplean agentes resistentes a la tinción muy costosos para sellar los grupos extremos amina e impartir resistencia a la tinción. Dicho tratamiento adicional da como resultado costos agregados al producto resultante. Además, las resinas que son inherentemente resistentes a la tinción o modificadas para impartir resistencia a la tinción, por lo general desventajosamente tienen pobres propiedades de colorante, especialmente una pobre firmeza de color. En aplicaciones que requieren de lavado repetido de la alfombra, tales como alfombras de patio o tapetes para baño, se desea una firmeza del color mejorada por la industria. Podría ser ventajoso poder modificar la absorción de agua y tinciones de la fibra de nyion para mejorar la resistencia a tinciones pero seguir teniendo capacidad de coloración. Además, las alfombras o telas hechas de hilos de nylon son propensas a colorarse o al rayado óptico. La fibra de nylon utilizada para envolver haces en telas tejidas y de punto es cuidadosamente seleccionada para uniformidad de colorante y vendida a un precio más alto que la fibra de nylon convencional. La producción de alfombras sintéticas involucra los pasos durante los cuales las fibras son calentadas y enfriadas, por ejemplo, cuando las fibras o hilos son rizados o torcidos. Aún con los extensos esfuerzos de control de calidad, las fibras que forman una alfombra de nylon dada pueden presentar tratamientos inconsistentes de calor. Ya que la penetración de colorante y la absorción del mismo son influenciados por la morfología y cristalinidad de la fibra de nylon, los tratamientos con calor no uniforme pueden conducir a fibras de alfombra con diferentes niveles de penetración y absorción de colorante, lo cual, a su vez, puede conducir a la formación de rayas de color inaceptables de color más claro o más oscuro en la alfombra terminada. Además, los hilos utilizados en la producción de alfombras pueden tener una recuperación variable del rizado conduciendo a diferencias en la anchura y altura del penacho. en la alfombra, lo cual proporciona una raya óptica contra la raya de color. Podría ser ventajoso poder controlar mejor la velocidad de rayas del colorante y el encogimiento de la fibra de nylon durante el procesamiento para reducir las rayas de colorante y rayas ópticas. Además, son difíciles de utilizar grados actuales de nylon en la producción comercial de hilos parcialmente orientados o POY, especialmente para utilizarse en la fabricación de telas para ropa, debido al hecho de que si ocurre un retrazo de tiempo importante después de la hilatura y estiramiento, por un lado, y después de estiramiento y texturización, por el otro lado, la fibra puede experimentar relajación. Se cree que esto se debe a un cambio en el tipo cristalino, específicamente un cambio de la forma de cristal gama a la alfa del polímero. En la práctica, los carretes de fibra hechas de resinas que exhiben esta propiedad son sometidos a desembobinar y son inaceptables para uso comercial. La habilidad para hilar POY estable es ventajosa ya que permite que el procedimiento de hilatura sea desacoplado del procedimiento de estiramiento y textura permitiendo el uso de altas velocidades de hilatura para hilos para ropa. Una desventaja final conocida de las resinas de nylon es su propensión a absorber cantidades inaceptables de humedad, necesitando de un secado cuidadoso por parte del fabricante antes de fundir y extruir los filamentos de las mismas. Además, esta propiedad también puede contribuir a un pobre funcionamiento o rendimiento de la alfombra durante servicio, tal como una absorción no deseada de soluciones limpiadoras o líquidos salpicados y una pobre firmeza del color en el artículo resultante. Se sabe que al agregar pequeñas cantidades de una segunda sustancia polimérica a los polímeros formadores de fibra se producen fibras de superficie rígida teniendo una apariencia de tipo de lana natural y un lustre o brillo reducido. En la patente de E. U. A. 4,518,744 se describen mezclas de polímero termoplástico formadoras de fibra que comprenden un polímero formador de fibra tal como tereftalato de polietileno, nylon 6,6, o polipropileno conteniendo de entre 0.1 y 10% en peso de otro polímero, el cual es no miscible en un baño de fusión y tiene diámetros de partícula de dominio de 0.5 a 3 mieras en el baño de fusión y forma microf ibril las orientadas en la fibra. Mientras imparten propiedades mejoradas de superficie y de mano, las composiciones anteriores no han demostrado propiedades mejoradas de hilatura bajo fusión. Se cree que esto se debe por lo menos en parte a una compatibilidad insuficiente entre los componentes poliméricos respectivos. En la patente de E. U. A. 4,806,299, se emplean para este propósito mezclas de resina de nylon a las que se les ha agregado de 0.1 a 5% en peso de polipropileno de bajo peso molecular (200-40,000) teniendo un punto de fusión por arriba de 120°C y una viscosidad de 200-10,000 centipoises a 190°C. También se describen mezclas similares de nylon conteniendo el polímero amorfo, óxido de polietileno (PEO), o polietilenglicol (PEG). Desventajosamente, tales mezclas requieren que las fibras sean estiradas a temperaturas de hilatura que son menores que el punto de ablandamiento del polipropileno (50-120°C) y la cantidad de polipropileno no puede exceder al límite superior de 5% en peso sin la pérdida de la tenacidad de la fibra. Además, tanto el óxido de polipropileno como de polietileno tienen puntos de fusión (160°C Tm o 66°C Tm) que son menores que el punto de fusión (Tm) de las poliamidas (220-260°C), haciendo así difícil o imposible la formación de oclusiones discontinuas del componente menor en una matriz del componente mayor (lo cual es una morfología deseable con el fin de dar como resultado fibras deslustradas) bajo condiciones típicas formadoras de fibra. Finalmente, la solubilidad en agua del óxido de polietileno proporciona fibras resultantes formadas de mezclas que contienen las mismas características inaceptables para uso comercial debido a la falta de firmeza del color, falta de resistencia al manchado, y capacidad de variación del colorante. En la patente de E. U. A. 5,399,306, se describen hilos textiles o alfombras de nylon preparados a velocidad incrementada de producción conteniendo un componente secundario tal como un co-monómero, una sal metálica, o un polímero molecularmente dispersado (por ejemplo, nylon 6 dispersado en nylon 66 o PEG dispersado en nylon 66). La patente de E. U. A. 6,024,556 describe un procedimiento mecánico para formar una fibra de polímero de capas múltiples, colaminar, mixta teniendo propiedades ópticas mejoradas, especialmente brillo incrementado y profundidad de color, formando una estructura de fibra de capas múltiples con exactitud óptica de capa controlada. Ciertas referencias han propuesto composiciones que comprenden poliestireno sindiotáctico (SPS) y nylon, u otros compuestos poliméricos. En la patente de E. U. A. 5,914,370 se preparan y se presentan mezclas de absorción de agua de nylon, SPS y varios compuestos que contienen grupos polares, incluyendo un copolímero sindiotáctico maleado de estireno y p-meti lestireno y se probaron para aplicaciones de moldeo. Se probaron varias relaciones de ingredientes por debajo de 25% de SPS y 5% del copolímero maleado (ver Ejemplo 8). En la patente de E. U. A. 5,270,253 se describen mezclas de SPS y varios polímeros funcionales polares, incluyendo nylon, y un grupo polar conteniendo un compuesto de compatibilización, incluyendo un polifenilenéter maleado y copolímeros de estireno/anhídrido maleico. El Ejemplo 5 en particular, presenta poliamida y poliestireno sindiotáctico en una relación en peso de 85/15 junto con 5% de un copolímero de estireno/anhídrido maleico conteniendo 1% de anhídrido maleico. La cantidad de compatíbilizador en esta mezcla y la cantidad de grupos polares en la misma se cree que es insuficiente para obtener una dispersión adecuada de partículas de fase dispersadas en la matriz de poliamida para utilizarse en fibras o películas. En descripciones de Research Disclosures, 40258, publicadas el 20 de septiembre de 1997, se describen hilos preparados a partir de poliestireno sindiotáctico o mezclas del mismo con nylon u otros polímeros para utilizarse como textiles industriales, en especial tela de máquina de papel u otras aplicaciones de alta temperatura. En TW 404965A, publicada el 8 de febrero de 1999, se describen una composición de poliestireno/poliamida resistente al impacto comprendiendo: (a) 50-100 partes en peso de un polímero a base de estireno sind iotáctico; (b) 1-50 partes en peso de una poliamida; y (c) 0.01-20% en peso de un compatibilizador de estireno-anhídrido maleico teniendo tenacidad y resistencia a la flexión mejoradas. Finalmente, en la patente de E. U. A. 6,093,771, se describen mezclas de polímeros termoplásticos para utilizarse en aplicaciones de fibra, película y moldeo. Ahora se ha descubierto que las mezclas de polímeros aromáticos de polivinilideno sindiotácticos y polímeros y copolímeros de poliamida, aún mezclas que incluyan un compatibilizador, no poseen buenas propiedades formadoras de fibra si la cantidad del polímero aromático de polivinilideno sindiotáctíco en la misma es excesiva. En particular, dichas resinas poseen insuficiente resistencia de fibra para permitir la formación de fibras utilizando un equipo formador de fibra de alta velocidad. Además, dichas mezclas de polímero que contienen un polifenilen éter modificado con un grupo polar como un compatibilizador, en general tienen un color ligeramente amarillo. Para muchas aplicaciones en donde se desean fibras de color claro o fibras blancas, se ha encontrado que estos polímeros no son aceptables. Además, las mezclas de la técnica anterior que contienen tereftalato de polietileno, óxido de polipropileno o de polietileno en una matriz de nylon, aunque deslustradas, generalmente poseen capacidad de hilatura inaceptable, capacidad de color, propiedades de resistencia de deformación por aplastamiento, haciéndolas inaceptables para uso comercial. Por consiguiente, existe la necesidad de suministrar una fibra que comprenda un polímero aromático de polivinilideno sindiotáctico que pueda ser preparado utilizando un equipo formador de fibras de alta velocidad, la industria podría encontrar una gran ventaja en fibras sintéticas que disfrutan de los atributos de las fibras naturales. En particular, la industria podría encontrar una gran ventaja en fibras sintéticas que exhiben las características de fibras de lana de alta calidad, particularmente un bajo lustre o brillo, buena sensación manual y suavidad, bajo amarilleo, y buena profundidad de color. La industria podría encontrar ventaja particular en fibras sintéticas que disfrutan uno o más atributos adicionales, tales como una capacidad de hilatura a alta velocidad, resistencia al manchado, firmeza de color, baja formación de rayas de color, baja formación de rayas ópticas, manchado reducido, resistencia mejorada a la deformación por aplastamiento o durabilidad, y una baja absorción de humedad. Finalmente, la industria podría encontrar ventaja particular en soluciones a los problemas anteriores que no requieren de diseño de equipo especializado muy costoso o procedimientos de operación, tales como el uso de temperaturas reducidas de estiramiento) y tecnologías de acabado. A. Por consiguiente, la presente invención proporciona una composición que comprende: (a) de 76 a 97, muy preferiblemente de 80 a 95, y de preferencia de 86 a 92% en peso de un primer polímero termoplástico teniendo una temperatura de cristalización, Te, mayor que 160°C, de preferencia mayor que 165°C, muy preferiblemente mayor que 170°C; (b) de 24 a 3, de preferencia de 20 a 5 y muy preferiblemente de 14 a 8% en peso de un segundo polímero termoplástico químicamente diferente del componente (a) teniendo una temperatura de cristalización, Te', y (c) opcionalmente un compatibilizador para (a) y (b), en donde tales porcentajes se basan en la suma de (a) y (b), y en donde la Te es de por lo menos 5°C, de preferencia de por lo menos 10°C, y muy preferiblemente por lo menos 20°C menor que la Te'. De preferencia, la composición anterior tiene un índice de amarilleo, Yl, menor que 10. B. En otra modalidad, la invención proporciona una composición que comprende: (a) de 76 a 97, de preferencia de 80 a 95, y muy preferiblemente de 86 a 92% en peso de un primer polímero termoplástico teniendo una temperatura de cristalización, Te, mayor que 160°C, de preferencia mayor que 165°C, y muy preferiblemente mayor que 170°C; (b) de 24 a 3, de preferencia de 20 a 5 y muy preferiblemente de 14 a 8% en peso de un segundo polímero termoplástico químicamente diferente del (a) teniendo una temperatura de cristalización, Te', en donde tales porcentajes se basan en el peso de (a) y (b); y (c) opcionalmente un compatibilizador para (a) y (b), y (d) de 0.1 a 10.0, de preferencia de 0.1 a 7.0, muy preferiblemente de 0.2 a 5.0% basado en el peso total de la composición de un agente de deslustre, y en donde la Te es por lo menos 5°C, de preferencia por lo menos 10°C y muy preferiblemente por lo menos 20°C menor que la Te'. De preferencia, la composición B anterior, también tiene un índice de amarilleo Y I , menor que 10. C. En otra modalidad, la invención proporcionar una composición que comprende las composiciones anteriores A o B, o una modalidad preferida de las mismas, en donde el primer polímero termoplástico es una poliamida, de preferencia una poliamida que tiene una viscosidad relativa de 25 a 250, y muy preferiblemente la poliamida es nylon 6. D. En otra modalidad más de la invención, se proporciona una composición que comprende las composiciones anteriores A, B o C, en donde el segundo polímero termoplástico es un homopolímero o copolímero aromático de vinilideno teniendo una estéreoestructura táctica, de preferencia un homopolímero de un monómero aromático de vinilideno, un copolímero de más de un monómero aromático de vinilideno, o un derivado del mismo modificado con un grupo polar, el segundo polímero termoplástico teniendo una estructura sindiotáctica, muy preferiblemente una estéreoestructura mayor que 95% de sindiotacticidad. E. En otra modalidad, la presente invención proporciona una fibra extruída o estirada, o una película extruída y estirada que comprende las composiciones termoplásticas anteriores A, B, C o D, preferiblemente una fibra estirada o una película orientada, o un hilo comprendiendo dicha fibra estirada, preferiblemente dicho filamento, fibra o película tiene una superficie rígida o comprende oclusiones del componente (b) dentro de una matriz del componente (a), dichas oclusiones teniendo un tamaño de eje menor promedio mayor que 0.2 pm, de preferencia de 0.3 a 2.5 pm, o teniendo un tamaño de eje menor D99 menor que 3.0 pm, o teniendo una relación de difusión de luz láser (definida más adelante) mayor que 0.29, o teniendo una clasificación de panel de lustre de 4.0 o menos. F. En otra modalidad, la presente invención proporciona un procedimiento para preparar una fibra o película, que comprende los pasos de: (1) extruir una composición termoplástica de acuerdo con A, B, C o D de la presente en la forma de una fibra o película comprendiendo una matriz continua del primer polímero termoplástico conteniendo oclusiones del segundo polímero termoplástico, (2) estirar el filamento o orientar la película del paso 1 a una fibra estirada o película orientada, en donde las oclusiones del segundo polímero termoplástico parcialmente se extienden más allá de la superficie de la fibra o película orientada u ocasionan perturbaciones en la superficie de la fibra o película. G. En otra modalidad, la presente invención proporciona un tapete, alfombra, tela tejida, tela no tejida o hilada por hilatura, tela de punto, prendas, laminados, construcciones u otros artículos de comercio preparados a partir de cualquiera de los filamentos, fibras, hilos o películas extruidas anteriores E o F. H. En otra modalidad, la presente invención proporciona un procedimiento para una fibra o película, que comprende los pasos de: (1) extruir en la forma de una fibra o película, una composición termoplástica de acuerdo con A, B, C o D, la temperatura a la cual se extruye la composición termoplástica estando por arriba del punto de fusión (Tm) tanto del componente (a) como del componente (b); (2) enfriar el producto extruído a una temperatura entre las temperaturas de cristalización del componente (a) y el componente (b); o enfriar el producto extruído, a una temperatura por debajo de las temperaturas de cristalización del componente (a) y el componente (b) y subsecuentemente volver a calentar el producto extruído a una temperatura entre las temperaturas de cristalización del componente (a) y el componente (b), y (3) estirar el filamento o película del paso (1) a una fibra estirada o película orientada. I. En otra modalidad más de la presente invención, se proporciona un procedimiento para preparar un tapete o alfombra, que comprende los pasos de: (1) extruir la composición termoplástica de acuerdo con A, B, C o D a una multitud de fibras, (2) estirar las fibras; (3) opcionalmente texturizar, rizar, teñir o parcial o completamente fijar con calor las fibras, (4) combinar las fibras de (3) en uno o más hilos, opcionalmente con procedimientos de torcido, tinción, cardado o a granel o además fijar con calor; (5) insertar el hilo o hilos en un respaldo y fijar los mismos a él; opcionalmente con el corte o configuración del hilo para formar así un tapete o alfombra, y (6) opcionalmente, teñir o acabar el tapete o alfombra, en donde el acabado comprende aplicar uno o más tratamientos resistentes al manchado o resistentes a la suciedad, enjuagues, pasos de secado, así como otros pasos más. J. En otra modalidad de la presente invención, se proporciona un procedimiento para deslustrar una fibra de un primer polímero termoplástico (a) teniendo una temperatura de cristalización, Te, mayor que 160°C, de preferencia mayor que 165°C, y muy preferiblemente mayor que 170°C; que comprende agregar al polímero termoplástico de 24 a 3, preferiblemente de 20 a 5, y muy preferiblemente de 14 a 8% en peso de un segundo polímero termoplástico (b) diferente al de (a) y teniendo una temperatura de cristalización, Te', y (c) opcionalmente un compatibilizador para (a) y (b), en donde dichos porcentajes se basan en la suma de (a) y (b), y en donde: (1) la Te es por lo menos 5°C, de preferencia por lo menos 10°C, muy preferiblemente por lo menos 20°C menor que la Te', para formar así una mezcla de polímero, y formar y estirar una fibra de la mezcla de polímero. K. En otra modalidad más de la invención, explicada con mayor detalle más adelante aquí, se proporciona una composición polimérica termoplástica en la forma de una fibra de componentes múltiples, extruída y estirada, o una película de capas múltiples, extruída y orientada, o uno o más componentes o capas de dicha fibra de componentes múltiples o una películas de componentes múltiples, dicha composición comprendiendo cualesquiera de las composiciones A, B, C o D, o que comprenden: (a) de 99 a 51, de preferencia de 97 a 76, preferiblemente de 96 a 80 y muy preferiblemente de 92 a 86% en peso de un primer polímero termoplástico teniendo una temperatura de cristalización, Te, mayor que 160°C; (b) de 1 a 49, de preferencia de 3 a 24, preferiblemente de 4 a 20, y muy preferiblemente de 8 a 14% en peso de un segundo polímero termoplástico diferente de (a) teniendo una temperatura de cristalización (Te'), y (c) opcionalmente un compatibilizador para (a) y (b), en donde los porcentajes se basan en la suma de (a) y (b), y en donde la Te es de por lo menos 5°C, de preferencia por lo menos 10°C, muy preferiblemente por lo menos 20°C menor que la Te'. L. Otro aspecto de la presente invención es una composición polimérica termoplástica que es útil para preparar fibras y películas extrüidas, dicha composición consiste esencialmente de: (a) de 65 97% en peso de uno o más del primer polímero(s) termoplástico teniendo temperaturas de cristalización, Te, mayores que 160°C; y (b) de 35 a 3% en peso de u n segundo polímero termoplástico químicamente diferente del (a) teniendo una temperatura de cristalización, Te', y que comprende grupos funcionales polares, y opcionalmente uno o más aditivos no poliméricos. M. En una modalidad final, se proporciona cualquiera de los artículos anteriores, en donde la composición de polímero se prepara fundiendo una resina base que comprende principalmente el componente (a) y mezclando el mismo ya sea simultánea o subsecuentemente con una resina de concentrado comprendiendo principalmente el componente (b), y opcionalmente el componente (c) y/o (d), y además opcionalmente, una cantidad menor del componente (a); y extruyendo y opcionalmente estirando la composición polimérica termoplástica fundida resultante en la forma de una fibra estirada o extruyendo y estirando opcionalmente la composición polimérica termoplástica resultante en la forma de una película estirada. Una forma preferida para obtener la composición polimérica bien mezclada anterior es incorporar un dispositivo de mezclado o elemento que proporcione un mezclado estático o mezclado de extensión al baño de fusión de polímero durante o después del paso del procedimiento de mezclado o extrusión bajo fusión. La Figura 1a es una micrografía electrónica de exploración de una fibra preparada a partir de una composición termoplástica que comprende 93.1% en peso de nylon-6, 5% en peso de poliestireno sindiotáctico, y 1.9% en peso de compatibilizador de acuerdo con el Ejemplo 51. La Figura 1b es una micrografía electrónica de exploración de una fibra preparada a partir de una composición termoplástica que comprende 87.3% en peso de nylon-6, 10% en peso de poliestireno sindiotáctico, y 2.7% en peso de compatibilizador de acuerdo con el Ejemplo 52. La Figura 1c es una micrografía electrónica de exploración de una fibra preparada a partir de una composición termoplástica que comprende 81.9% en peso de nylon-6, 15% en peso de poliestireno sindiotáctico, y 3.1% en peso de compatibilizador de acuerdo con el Ejemplo 53. La Figura 2a es una micrografía electrónica de exploración de una fibra preparada a partir de una composición termoplástica que comprende nylon-6 y 0.2% en peso de agente de deslustre Ti02, de acuerdo con el Ejemplo Comparativo K. La Figura 2b es una micrografía electrónica de exploración de una fibra preparada a partir de una composición termoplástica que comprende nylon-6 y 0.4% en peso de agente de deslustre Ti02, de acuerdo con el Ejemplo Comparativo L. La Figura 2c es una micrografía electrónica de exploración de una fibra hecha de una composición termoplástica que comprende 89% en peso de nylon-6, 10% en peso de poliestireno atáctico y 1% en peso de compatibilizador, de acuerdo con el Ejemplo Comparativo M. La Figura 3 es una gráfica de una fibra de lóbulos múltiples típica con el propósito de calcular la relación de modificación (relación Mod). La Figura 4 es una gráfica de las clasificaciones de retención de apariencia para alfombras de muestra de los Ejemplos 51c-53c, c y Le. La Figura 5 contiene clasificaciones de manchas para alfombras de muestra hechas de los hilos de los hilos 54, 55 y Me. La Figura 6 es un diagrama de un mezclador de flujo en extensión incorporado como un elemento de un dispositivo de mezclado y extrusión bajo fusión, tal como se utiliza en el Ejemplo 48. La Figura 7 es un diseño de dado novedoso adaptado para utilizarse con composición de mezcla de polímero de acuerdo con la invención, que posee un alto hinchamiento de dado. La Figura 8 es una ilustración esquemática que muestra la relación de instrumentos utilizados para medir relaciones de difusión de luz láser para fibras. La Figura 9 es una vista isométrica de un montaje de fibra individual utilizado para medir relaciones de difusión de luz láser. La Figura 10 es una vista lateral del montaje de fibra individual usado para medir la relación de difusión de luz láser. La Figura 11 es una vista en sección transversal a partir de la línea 11 de la Figura 10 de la dirección indicada de un montaje utilizado para medir la relación de difusión de luz láser de la fibra individual. La Figura 12 es una gráfica de lustre como una función de la relación de difusión, Rs, según determinado la medición de difusión de regreso de luz láser de las fibras en ios Ejemplos 1-3, A, B, C1-C5. La Figura 13 es una gráfica de la relación de difusión, Rs, como una fusión del contenido de Ti02, para varias fibras en los Ejemplos D1-D6, según determinado por la medición de difusión de regreso de luz láser. La Figura 14 es una gráfica de un diámetro de partícula promedio en volumen, como una función de lustre de panel para las fibras en los Ejemplos 16-27. La Figura 15 es una gráfica del diámetro de partícula promedio en volumen, como una fusión de la relación de difusión para las fibras en los Ejemplos 16-27. La Figura 16 es una gráfica de 99avo por ciento en volumen D99 de partículas ocluidas, como una función de la tenacidad para las fibras en los Ejemplos 16-27. La Figura 17 es una micrografía electrónica de exploración (SE ) de partículas ocluidas del componente (b) de las fibras producidas en el Ejemplo 25.

La Figura 18 es una gráfica de D65, clasificaciones de color de 10 grados de fibras no teñidas, después de exponerse a la luz UV según determinada en los Ejemplos F, 39a, 41a, 43a, y 44a. La Figura 19 es una micrografía electrónica de exploración (SEM) de la superficie de una fibra del ejemplo 48. Para los propósitos de la práctica de patentes de E. U. A., los contenidos de cualquier patente, solicitud o publicación de patente presentados aquí se incorporan aquí por referencia en su totalidad, especialmente con respecto a la descripción de técnicas analíticas o sintéticas y conocimiento general en el campo. El término "que comprende" y sus derivados no está destinado a excluir la presencia de ningún componente adicional, paso o procedimiento, si lo mismo se describe o no aquí. Con el fin de evitar cualquier duda, todas las composiciones reclamadas aquí a través del uso del término "que comprende" puede incluir cualquier aditivo adicional, auxiliar o compuesto si es polimérico o de otra manera a menos que se establezca lo contrario. En particular, las mezclas de la presente invención caracterizadas en el uso del término "que comprende" pueden incluir los componentes (a), (b) y (c) más de un polímero termoplástico que satisfaga los requerimientos reclamados. En contraste, el término "que consiste esencialmente de" excluye del alcance de cualquier cita subsecuente de cualquier otro componente, paso o procedimiento, excepto aquellos que no sean esenciales para la capacidad de operación. Finalmente, el término "que consiste de" excluye cualquier componente, paso o procedimiento no específicamente delineado o listado. El término "polímero", como se utiliza aquí, incluye tanto homopolímeros, es decir, polímeros preparados a partir de un solo compuesto reactivo, y copolímeros, es decir, polímeros preparados a través de la reacción de por lo menos dos compuestos monoméricos, reactivos formadores de polímero. El término "cristalino" se refiere a un polímero que exhibe un patrón de difracción de rayos X a 25°C y posee una transición de primer orden o punto de fusión cristalino (Tm) el término puede ser utilizado intercambiablemente con el término "semicristalino". El término "químicamente diferente" se refiere a los grupos de repetición primarios de dos polímeros que difieren funcionalmente más bien por la diferencia de tamaño de unidad de repetición. El término "fibra" se refiere a una hebra de un material termoplástico que tiene una relación de longitud/espesor relativamente grande, incluyendo fibras continuas. La sección transversal de la fibra puede tener cualquier forma cerrada deseada, incluyendo formas redonda o curva, poligonal o polinodal. Además, la sección transversal puede incluir huecos continuos o discontinuos de cualquier forma, dando como resultado así una fibra que contiene una celda hueca o parcialmente hueca. Se incluyen fibras o hilos individuales continuos o discontinuos producidos de ahí. De preferencia, la fibra tiene una dimensión transversal máxima de 2.0 mm, preferiblemente 1.0 mm, muy preferiblemente 0.5 mm. De preferencia, una fibra se caracteriza por tener una longitud de por lo menos 100 veces su diámetro o dimensión transversal máxima. Para utilizarse en la preparación de hilos, las fibras deben tener una longitud de por lo menos 5 mm, y una resistencia y flexibilidad suficientes para ser útiles en esta aplicación. Las fibras estiradas son artículos formados estirando o hilando las fibras anteriores, alargando así las mismas, e impartiendo a las mismas propiedades mejoradas de resistencia a la tensión u otras propiedades físicas. En general, el estiramiento imparte una mayor orientación a la estructura de cristal de uno o más componentes de polímero de la fibra. Las fibras estiradas preferidas son aquellas que son estiradas a una relación de por lo menos 2/1, de preferencia 2.3/1 y muy preferiblemente por lo menos 2.6/1. En la definición anterior, la relación de estiramiento se refiere a la relación de las velocidades lineales respectivas de la fibra según medidas en el punto final y al principio del procedimiento de estirado. Las fibras pueden ser rizadas, teñidas o de otra manera física o químicamente modificadas antes o después de combinarlas con otras fibras para formar hilos o haces de filamentos. El término "filamento" como se utiliza aquí, en general se refiere a una fibra de una longitud indefinida o extrema. Las fibras para longitud corta relativa se denominan como "fibras cortas". El "az de filamento" se refiere a una combinación de varias fibras sin torcimiento definido u otra modificación física. Las fibras individuales pueden ser mantenidas conjuntamente a través de enmarañamiento o rizado de las fibras. El término "hilo" se refiere a cualquier combinación de una o más fibras o filamentos, incluyendo sus derivados física o químicamente modificados, tales como derivados entrelazados, tenidos o fijados con calor de tales fibras o filamentos. Aquí se incluyen haces de filamentos, los cuales son denominados como hilo torcido cero. El torcimiento generalmente imparte resistencia, adherencia y uniformidad mejoradas al hilo, generalmente debido al enmarañamiento mejorado. El término "película" se refiere a una estructura generalmente plana, independiente, sólida que tiene un espesor promedio menor que o igual a 50% de su anchura promedio y un espesor promedio menor que o igual a 1.0 mm. Un "compatibilizador" es un polímero u otro compuesto que incrementa la adhesión entre superficies, reduce la tensión entre superficies, o tanto incrementa la adhesión entre superficies como reduce la tensión entre superficies entre diferentes fases de una mezcla de componentes múltiples. Los compatibilizadores poliméricos pueden ser uno de los varios tipos: (a) el compatibilizador puede comprender regiones separadas o "bloque" que tienen diferentes propiedades físicas y químicas. El polímero puede ser ya sea un copolímero de bloque lineal teniendo dos o más bloques, un copolímero radial conteniendo múltiples brazos que emanan de un núcleo central, o una geometría de "estrella" o dendímero conteniendo regiones separadas de estructura química similar. Un bloque, brazo o región es miscible con agua o tiene una afinidad para uno o más componentes de la mezcla. Uno o más de los otros bloques, brazos o regiones son miscibies con agua o tienen una afinidad para uno o más de los componentes restantes de la mezcla; (b) el compatibilizador es miscible en agua o tiene una afinidad para uno de los componentes en la mezcla y contiene funcionalidad que es capaz de reaccionar con y unirse a uno o más de los componentes restantes; (c) el compatibilizador contiene por lo menos dos tipos de funcionalidad. Un tipo es capaz de hacer reaccionar con y unirse a por lo menos uno de los componentes de la mezcla, y uno o más tipos de funcionalidad restante son capaces de reaccionar con y unirse a por lo menos uno de los componentes restantes de la mezcla. La adhesión incrementada entre superficies es evidenciada por un aumento en la resistencia a la tensión de' una muestra que contiene el compatibilizador, según determinado de acuerdo con ASTMD 638 y después acondicionado de acuerdo con ASTMD 618A. Los dominios son regiones identificables de polímeros individuales determinados a través de examen microscópico, opcionalmente utilizando una tinción o evidenciado por alguna otra técnica de análisis morfológico. Los dominios separados resultan de mezclado incompleto o no homogéneo de los polímeros respectivos. Los dominios pueden estar en la forma de oclusiones de un polímero en una matriz del otro polímero, o una red interpenetrante, en donde cada polímero permanece continuo o semi-continuo. Para utilizarse aquí, se considera que los polímeros termoplásticos son no miscibles si una mezcla formada a través del mezclado de dos de estos polímeros a una temperatura por arriba de los puntos de fusión de ambos polímeros, da como resultado un material no homogéneo, es decir, un material caracterizado por dominios separados de uno o todos los polímeros que pueden ser identificables a través de examen microscópico u otra técnica de análisis morfológico. De preferencia, la composición de la invención da como resultado la formación de oclusiones del componente (b) dentro de una matriz continua del componente (a) y los filamentos y fibras de la invención se caracterizan por la presencia de oclusiones del componente (b) dentro de una matriz continua del componente (a). Los compatibilizadores preferidos (componente (c) para utilizarse aquí son polímeros termoplásticos que contienen tanto una funcionalidad oleofílica, preferiblemente una funcionalidad orgánica, aromática, como una funcionalidad relativamente polar. Los compatibilizadores termoplásticos ilustrativos para utilizarse aquí incluyen polifenilen éteres modificados con un grupo polar, polímeros aromáticos de vinilideno modificados con un grupo polar, copolímeros de bloque modificados con un grupo polar de uno o más monómeros aromáticos de vinilideno y uno o más dienos conjugados, incluyendo derivados parcial o totalmente hidrogenados de tales polímeros o copolímeros de bloques y mezclas de los anteriores. Los monómeros aromáticos de vinilo adecuados incluyen estireno, estírenos substituidos con alquilo de anillo de 1 a 4 átomos de carbono o substituidos con halógeno (especialmente todas las formas isoméricas de vinil tolueno, incluyendo mezclas de tales isómeros), y alfa-metil estireno. Los compatibilizadores preferidos incluyen copolímeros de injerto de un compuesto que contiene un grupo polar, etilénicamente insaturado, especialmente anhídrido maleico o ácido fumárico, con un polifenilen éter preformado; copolímeros de injerto de un comonómero polar, especialmente anhídrido maleico, ácido fumárico, n-metil maieimida, metacrilato de metilo, acrilonitrilo o acrilamida y un polímero o copolímero aromático de vinilo, especialmente poliestireno atáctico o sindiotáctico, un copolímero que incluye copolímeros sindiotácticos de estireno y uno o más estírenos substituidos con alquilo en anillo, especialmente un copolímero sindiotáctico de estireno y p-metilestireno, o-metilestireno, m-metilestireno, o mezclas de los mismos; o un copolímero de bloque de estireno y un dieno conjugado, y copolímeros de los comonómeros polares anteriores con monómero de vinilo aromático, especialmente estireno. Por la presente se reitera para propósitos de claridad, que en las modalidad previamente observadas de la invención A-N, el componente (b) así mismo puede ser un polímero cristalino modificado con un grupo polar, tales como aquellos de la lista anterior de componentes adecuados para el componente (c) especialmente un homopolímero o copolímero aromático de vinilideno sindiotáctico modificado con un grupo polar reactivo. En tales modalidades de la presente invención, un compatibilizador separado (componente (c)) necesariamente no debe ser incluido en la composición. Como un ejemplo de dicha modalidad, una composición comprendiendo como los únicos componentes poliméricos de 97 a 76% del componente (a) y de 3 a 24% de dicho homopolímero o copolímero aromático de vinilideno sindiotáctico, modificado con un grupo polar, es particularmente preferido de acuerdo con la invención. Aún muy preferiblemente, dichas composiciones comprenden un copolímero sindiotáctico modificado con injerto de grupo polar de estireno y uno o más estirenos de anillo metilado, especialmente p-metil estireno, dicho copolímero conteniendo de 99.5 a 95.0% de estireno y de 0.01 a 5.0% de dicho estireno de anillo metilado, basándose en el peso combinado de los componentes de estireno y metilestireno polimerizados; y 0.01 a 3% en peso, basándose en el peso de polímero total del injerto, de un residuo de comonómero polar, injertado. Como se utiliza aquí, el término "táctico" se refiere a polímeros que tienen una estructura estereoregular mayor que 90% isotáctico o sindiotáctico, de preferencia mayor que 95% isotáctico o sindiotáctico, de una triada racémica según determinado a través de espectroscopia de resonancia magnética nuclear 13C. El término "isotáctico" y "sindiotáctico" se refieren a dichos polímeros tácticos que tienen estereoestructuras isotácticas o sindiotácticas, respectivamente. Los valores de "viscosidad relativa", RV, a menos que se indique lo contrario, son valores sin unidad y se basan en las mediciones de viscosidad de una solución de 8.5% en peso del polímero en ácido fórmico para nylon, o en otro solvente adecuado para otros polímeros, a 25°C, de otra forma medido de acuerdo con ASTMD 2857. El índice de amarilleo, Yl, se determina tanto en muestras de polímero como en muestras de artículo (fibra) y son números sin unidad determinados de acuerdo con ASTME-313-00. Las clasificaciones preferidas de Yl para composiciones de fibras de acuerdo con la Invención son menores que 8 y muy preferiblemente menores que 6. El brillo en las fibras ha sido probado cualitativamente, en especial en la industria textil, utilizando un panel de expertos comparando muestras de estándares conocidos hechas de lana para una fibra opaca o sin lustre y de fibra de nylon puro para un estándar brilloso o de alto lustre. Se utilizó un aspecto similar de panel de lustre en esta patente, en donde las fibras se graduaron de 1 (opaco, lana) a 5 (brillante, no sin brillo). Desventajosamente, aunque la prueba refleja el lustre según determinado por el ojo humano, la prueba es subjetiva. Con el fin de proporcionar una prueba de lustre que puede ser aplicada a la misma fibra, y la cual sea más cuantificable que la prueba de panel, los inventores de la presente han desarrollado una técnica de análisis de difusión de regreso de luz basándose en la técnica publicada de C. Luo y R. R. Bresee, published as, "Experimental Studies of Fiber Surface Roughness by Láser Backscattering" J. Polym. Sci. Phys. Ed. 28, 1771 (1990) y "Computer Simulation of Láser Backscattering from Fiber Surfaces" J.

Polym. Sci. Phys. Ed. 28, 1755, desarrolladas para determinar la estructura de superficie de las fibras textiles. La técnica anterior toma ventaja del hecho de que las fibras que tienen alto lustre exhiben radiación que emana, lo cual es altamente direccional (anisotrópica, de bajo ángulo sólido), mientras aquellas con bajo lustre emanan radiación que es menos direccional (más isotrópico, ángulo sólido más alto). Al utilizar óptica de detección de ángulo sólido fijo y análisis de imagen, el grado de radiación difundida puede ser medido y cuantificado. Una forma conocida para deslustrar ópticamente fibras es impartir rigidez a la superficie sobre la fibra. "Otros medios incluyen agregar medios internos tales como cuerpos de difusión o límites de índice de refracción dentro de la fibra). Sin considerar el mecanismo para deslustrar, la luz incidente colimada sale de la fibra en un ángulo sólido enormemente mejorado. Las imágenes que resultan de la emisión son convertidas a un dominio de frecuencia espacial para análisis subsecuente utilizando un método de transformación de Fourier. En la técnica antes mencionada, se obtuvo un coeficiente de rigidez, RC, a partir de este análisis y se utilizó para cuantificar el lustre de varias fibras. Con el fin de cuantificar el lustre en muestras de fibra individuales de acuerdo con la presente invención, se desarrolló el siguiente procedimiento y técnica (denominados aquí como técnica de difusión de regreso de luz láser) basándose en las enseñanzas de la técnica anterior. Un aparato adaptado para medir la radiación de láser difundido a partir de una fibra individual de acuerdo con la técnica de la presente se ilustra en la Figura 8. Incluye 4 componentes principales: una fuente de luz láser 10, que emana un haz de luz, 2, un medio de montaje y orientación de fibra 20, un medio de registro/análisis 30, tal como una cámara digital acoplada a un procesador digital o computadora, y una unidad estroboscópica a contra luz 40, para sincronizar la medición de luz láser difundida a través del haz de luz 4. Una fuente de luz láser preferida es un láser de gas de helio-neón que emite TEM00, luz polarizada aleatoria, a una longitud de onda de 632.8 nm, con un diámetro de haz de 1/e2 de aproximadamente 0.78 mm (láser modelo LSR2P, disponible de Aerotech Inc.). El láser está montado en una etapa ajustable, de vibración amortiguada, tal como una- etapa de traducción 433, disponible de Newport, Inc., Irvine, CA., que permite un ajuste fino de altura y ajuste de curso en el ángulo de la radiación incidente, T. El ajuste fino del ángulo de la radiación incidente se proporciona ajustando la cantidad de recorrido utilizando un sistema de carril de precisión (portador PRC-3 y carril PRL-36, disponibles de Newport, Inc., Irvine, CA. Un filtro de densidad neutra variable, lineal (31W00ML.1.Newport, Inc.) puede ser colocado en el láser para ajusfar la energía del láser incidente 2. El montaje de fibra, mostrado en la vista isométrica en la Figura 9, vista extrema en la Figura 10, y sección transversal de la línea a en la Figura 11, permite flexibilidad en la orientación y conformación de la fibra. El montaje incluye una horquilla 21, que comprende soportes 21a y 21b, unidos a la base 21c a través de sujetadores 21d, y conteniendo aberturas circulares que aceptan dedales 22a y 22b. Los dedales 22a y 22b son mantenidos en su lugar en los soportes 21a y 21b respectivamente a través de dispositivos de cierre 23a y 23b, respectivamente. Sujetadores de cierre de fibra 24a y 24b para montar los respectivos extremos de la fibra 1 están ubicados sobre la cara externa de los dedales 22a y 22b. Los dedales 22a y 22b pueden hacerse girar alrededor del eje mayor de la fibra en armonía o en forma independiente. Al aflojar los dispositivos de cierre 23a y 23b, los dedales giran conjuntamente debido a una interconexión con el puntal de dedal 24. El dedal 22a además está compuesto de un dedal interno 28 que comprende una porción axial central 29, concéntricamente fijada al soporte de dedal 27 y que puede girar a lo largo del eje de fibra con respecto al soporte 27 del dedal. El dedal interno 28 es mantenido en una relación axial al soporte de dedal 27 a través de medios de cierre independientes 23c tales como un tornillo de fijación. La fibra es torcida varias veces para aleatorizar características de superficie antes de hacer las mediciones, se destraban los medios de cierre independiente en 23c y se hace girar el dedal interno 28, mientras se evita el movimiento del soporte de dedal 27 al cerrar el tornillo de dedal 23a. La horquilla de montaje de fibras está conectada removiblemente a un medio de colocación ajustable de altura, no mostrado, tal como un poste que acopla el puerto de conexión 26. Además con respecto a la Figura 8, el detector 30 comprende una videocámara , tal como una videocámara modelo XC-55/55B, disponible de Sony Corporation, Japón. Esta cámara contiene un arreglo de sensor de 659 x 494 píxeles (horizontal/vertical) que operan con una escala en grises de 8 bits, y un lente de acercamiento fijado a una amplificación de 4, produciendo una resolución espacial de 4.022 pm/píxel. Para proporcionar iluminación trasera y para sincronizar la exposición de la cámara, una lámpara destellante 40 acoplada ópticamente a la fibra, tal como una lámpara destellante LS-1102, disponible de EG&G Optoiectronics, Salem, MA, se coloca sobre el lado opuesto de la fibra a partir de la cámara. La fibra que será analizada es cuidadosamente lavada en agua caliente, desionizada, para remover recubrimientos de acabado y polvo, se seca y se mantiene en un ambiente libre de polvo antes y durante el análisis. La fibra es torcida para aleatorizar las características de la superficie y se coloca bajo tensión para el análisis. Se puede realizar adquisición y análisis de imágenes utilizando una computadora personal IBM equipara con un microprocesador Intel, Pentium (III)™, un tablero de captura de vídeo, y software de análisis de imagen (Speedview 850, Greenfield Instruments, Greenfield, MA). Las imágenes de la fibra reunidas con y sin luz láser incidente son procesadas para producir una medida de intensidad de láser difundido que sale de la fibra. Se logró la cuantificación de la cantidad de luz difundida analizando las imágenes de escala en grises en un formato de histograma, por lo que se registraron picos atribuibles a la radiación de fondo y difundida, de fibra reflejada. La intensidad integrada de estos picos, en pixeles (área), proporciona el área de fibra y la intensidad de radiación difundida. Ya que el diámetro de la fibra se sabe que afecta la intensidad de difusión y las fibras analizadas son de diferentes diámetros, la medición de intensidad difundida es normalizada al diámetro de fibra a través de la ecuación: Rs = k (1) Af En donde Rs es la relación de difusión, ls es ia intensidad de la luz difundida recogida, y Af es el área del filtro. Se ha encontrado que la relación de difusión, también denominada como relación de difusión de contraluz láser, es un número cuantificable que está inversamente relacionado con el atributo de apariencia del lustre. Como se discute con respecto a los Ejemplos 1-3, A, B, C1-C5 y D1-D6, esta técnica de difusión de luz láser para la medición de lustre ha mostrado estar empíricamente correlacionada en forma estrecha a los resultados de panel de lustre y a los valores de lustre producidos a través de la adición de cantidades conocidas de un agente de deslustre (Ti02). Alta y deseablemente de acuerdo con la presente invención, las fibras según medidas a través de esta técnica de difusión de contraluz láser, tienen una relación de difusión, Rs, de por lo menos 0.29, de preferencia de por lo menos 0.33. Alternativamente, o además, las fibras poseen un valor de panel de lustre correspondiente menor que o igual a 4, muy preferiblemente menor que o igual a 3.5. El término "oclusiones" se refiere a regiones discontinuas o substancialmente discontinuas del componente (b) rodeadas o parcialmente rodeadas por el componente (a), denominadas como la matriz. El tamaño y distribución de las oclusiones sólidas del componente (b) determinan las propiedades finales de la fibra, en especial el lustre y la capacidad de hilatura. Se ha determinado que existe una buena correlación entre el lustre y el diámetro de eje menor promedio en volumen. Se prefieren las fibras que tengan diámetros de eje menor promedio en volumen, Dv, de oclusiones del componente (b) mayores que 0.2 pm, de preferencia de 0.25 a 3.0 pm, preferiblemente de 0.3 a 2.0 pm, y muy preferiblemente de 0.4 a 1.6 pm. Además, la ausencia de partículas de oclusión grandes es altamente deseable para mejorar la tenacidad de la fibra y evitar la ruptura de la fibra, dichas propiedades en conjunto son indicativas de la capacidad de hilatura. En particular, las fibras altamente preferidas son las que tienen un 99% de diámetro de eje menor, D99, de oclusiones del componente (b) de menos de 3.0 pm. El tener una distribución de diámetro de partícula estrecha es altamente preferido ya que el lustre mínimo y una máxima tenacidad pueden lograrse para el diámetro de partícula promedio en volumen. Una dispersidad de diámetro de partícula, P, puede ser calculada utilizando estas dos medidas de diámetro para partículas ocluidas del componente (b) utilizando la fórmula: Las fibras preferidas tienen dispersidades de diámetro de partícula del componente (b) menores que 2.7 muy preferiblemente menores que 2.3. Las mediciones de Dv y D99 anteriores son determinadas disolviendo las muestras de fibra o de película en un solvente para la matriz en donde no hay un solvente o agente de hinchamiento para las oclusiones. Un solvente adecuado para matrices de poliamida y, el cual no es un solvente o agente de hinchamiento para oclusiones de polímero aromático de vinilo sindiotáctico, es el ácido fórmico o soluciones acuosas de ácido fórmico. Después de disolver la matriz, las partículas separadas resultantes de material ocluido son recuperadas a través de filtración, superficie cubierta con cromo, y fotografiadas a través de un microscopio electrónico de exploración. Se utilizan técnicas de análisis de tamaño de partícula ayudadas por computadora, estándares para medir los diámetros de las partículas. Las técnicas para controlar el tamaño de partícula del componente de las oclusiones del componente (b) y de esta manera las propiedades de la fibra resultante, incluyen el tipo y cantidad, si hay, del compatibilizador, componente (c), empleado; el grado de mezclado logrado mientras está en el estado fundido antes de la extrusión, la cantidad de tiempo de retrazo entre el término del mezclado de la mezcla termoplástica fundida y la extrusión de la fibra bajo condiciones que permiten la coalescencia del componente (b); la cantidad y el tipo si cualquiera existe de cualquier nucleador presente en la formulación, las viscosidades relativas y las viscosidades bajo fusión de los componentes respectivos (a) y (b), y otras variables de procesamiento. Se cree que los beneficios de la presente invención se deben al hecho de que después del estiramiento o hilatura de las fibras, mientras simultáneamente se enfría el producto extruído o filamento, las oclusiones del componente (b) se ven menos afectadas por las fuerzas de estiramiento comparadas con el componente (a). Esto es denominado como una capacidad de estiramiento diferencial para los propósitos de esta invención. Preferiblemente de acuerdo con la invención, el componente (a) es estirado más que las oclusiones del componente (b) bajo extrusión y condiciones formadoras de fibra. Muy preferiblemente, el polímero de matriz (componente (a)) es estirado por lo menos 2, muy preferiblemente por lo menos 3 veces más que las oclusiones de componente (b) del polímero. La capacidad de estiramiento diferencial se determina tomando la relación del estiramiento de toda la fibra o película con el estiramiento de la fase dispersada. El estiramiento de toda la fibra o película se define como la relación del área transversal de una fibra no estirada o película no estirada y una fibra totalmente estirada o película totalmente estirada, asumiendo la conservación de masa de partícula. El estiramiento de la fase dispersada se define como la relación del área transversal promedio de la fase dispersada en una fibra no estirada o película no estirada y aquel de una fibra totalmente estirada o película totalmente estirada. Como resultado de la capacidad de estiramiento diferencial anterior, se deja que las porciones de tales oclusiones se proyecten desde la superficie de la fibra o película resultante, o, debido a la cercanía de tales oclusiones a la superficie de la fibra o película, ocasionan protuberancias, pliegues u otras discontinuidades o irregularidades en la superficie, debido a un gran estiramiento de la matriz (componente (a)) a medida que se estira a un grado mayor que lo hacen las oclusiones. Dichas fibras de superficie rígidas tienen un bajo brillo deseable, manualidad y suavidad; similitud a una fibra natural; y siguen poseyendo una capacidad de hilatura mejorada y propiedades de estiramiento, permitiendo la formación de una fibra comercial a alta velocidad y fuerzas fricciónales reducidas o arrastre durante el procedimiento de formación de fibra. La fibra reducida para las fuerzas fricciónales metálicas además permiten el uso de cantidades menores de lubricante de acabado de hilatura. Las películas de superficie rígida poseen propiedades similarmente deseables tales como antibloqueo, menos formación de polvo, y fricción reducida durante la fabricación. La capacidad de estiramiento diferencial, según demostrado en la invención, se ve afectado por muchas variables. El tamaño de dominio de la fase dispersada debe ser lo suficientemente grande para poder crear una superficie rígida efectiva, pero no tan grande que reduzca la tenacidad de la fibra a un nivel en donde es difícil la hilatura de la fibra. El tamaño de dominio de la fase dispersada debe ser estable en la fase bajo fusión para adaptar el tiempo de residencia encontrado en el extrusor y múltiple de la línea de hilatura de fibra sin una coalescencia excesiva. La compatibilización de la superficie colindante entre la fase dispersada y la fase continua ayuda a evitar la ruptura o separaciones que podrían reducir dramáticamente la capacidad de hilatura de la fibra. Los puntos de fusión de la fase dispersada y fase continua deben ser lo suficientemente cercanos que ambas fases queden fundidas no con mucho calor para que se presente la descomposición o hilatura de la fibra. La reología de la fase dispersada y la fase continua debe ser lo suficientemente similar para permitir que el diámetro de partícula deseado se forme durante el mezclado bajo fusión pero lo suficientemente diferente para permitir la capacidad y estiramiento diferencial durante la hilatura de la fibra. La capacidad de estiramiento de la fase dispersada y la fase continua depende de la viscosidad y cinética de cristalización de las fases respectivas. El desarrollo de una pequeña cantidad de cristalización dramáticamente puede incrementar la viscosidad de cualquier fase. La cinética de cristalización puede ser cuantificada a través de la temperatura a la cual comienza la cristalización, la temperatura de desarrollo máximo de cristalinidad, o la velocidad de cristalización contra temperatura. Se pueden utilizar nucleadores o inhibidores de cristalización para modificar la cinética de cristalización. La viscosidad de cualquier fase también puede ser incrementada o reducida cambiando el peso molecular del polímero o agregando substancias que afectan las propiedades de flujo (por ejemplo, plastificantes o materiales mejoradores de flujo). El peso molecular de la fase continua también puede ser cambiado para impactar la capacidad de estiramiento de la fase dispersada. Similarmente, se pueden agregar aditivos para afectar las propiedades de flujo, a la fase continua. Las fuerzas de estiramiento en la hilatura de la fibra son impartidas sobre la fase continua a través de las poleas guía de estiramiento del equipo de hilatura de fibras. Las fuerzas de estiramiento son impartidas sobre la fase dispersada a través de la fase continua. A medida que el peso molecular de la fase continua se reduce, se estira más fácilmente e imparte menos fuerza de estiramiento sobre la fase dispersada. En la formación de películas extruidas y orientación o tendido uniaxial o biaxial de las mismas, un fenómeno similar da como resultado la formación de irregularidades en la superficie de la película resultante. Tales películas poseen menos adhesión y son más fáciles de manejar a través de un equipo de formación de película de' alta velocidad sin la presencia adicional requerida de un agente de bloqueo. Además, tales películas son menos propensas a la formación de polvo durante procedimientos de manejo y transportación a alta velocidad. Aunque los beneficios anteriores en las propiedades de fibra se logran sin la necesidad de incluir un agente deslustrador, especialmente dióxido de titanio, en la composición termoplástica, se entiende que la adición de dicho aditivo no es excluida. Si está presente, la cantidad utilizada puede ser significativamente reducida, comparado con las formulaciones a base de nyion de la técnica anterior. Cuando se emplea, la gente de agente deslustrador puede ser 0.01 a 0.3% en peso y de preferencia menos 0.1% en peso. Muy preferiblemente, no se emplea ningún agente deslustrador, mejorando asi ventajosamente la habilidad de reciclar fibras, películas y artículos que incorporan el mismo de acuerdo con la invención, en especial en artículos tales como artículos reforzados con fibra de vidrio, moldeados por inyección, en donde los agentes deslustradores, tales como Ti02, afectan peligrosamente las propiedades físicas. Además, se pueden emplear diseños de dado o de hilandera de costumbre, si se desea, para producir una forma de filamento polinodal dando como resultado así la producción de fibras que poseen volumen mejorado. Debido a las diferencias de hinchamiento del dado comparado con resinas de nylon puras, preferiblemente se emplea un diseño de dado especial con el fin de utilizar mejor la composición de mezcla de polímero de la presente. Esta geometría de dado se ilustra en la Figura 7, en donde un diseño de abertura de dado de 3 lóbulos alargados 70, teniendo tres ranuras de longitud igual 71, teniendo lados generalmente paralelos (¡lustrados) o ligeramente convergentes que terminan en extremos medios circulares o arqueados 72 con una longitud de ranura total (medido a lo largo de un eje central 73 de la ranura a partir del punto en donde cada eje central de ios tres lóbulos cruza) de 1.143 mm, la anchura de ranura de 0.178 mm, una longitud capilar de 1.02 mm, teniendo una relación de Mod (MR) de 11.2. El dado preferido tiene relaciones de Mod de 9 a 12.' La relación de Mod como se utiliza aquí se refiere a la relación de dos mediciones de la forma transversal de una fibra o dado polinodal. Específicamente, es la relación de los radios de dos círculos, la mayor de las cuales (numerador) está centrada sobre el centro de la forma transversal y circunscribe toda la forma polinodal y el más pequeño de los cuales (denominador) inscribe el área interna de la forma polinodal. Esto se ilustra haciendo referencia a la Figura 3, en donde una forma polinodal 30, teniendo 3 nodos 31, un círculo de su circunscripción 32, teniendo el radio R1 y un círculo de inscripción interno 33, que tiene un radio R2. La relación de Mod se define como R1/R2. Las relaciones preferidas de Mod de fibras de acuerdo con la invención son de 2.5 a 4. Además se ha encontrado que los hilos que comprenden fibras y filamentos de acuerdo con la presente invención generalmente demuestran una penetración de color mejorada y una resistencia a la decoloración, retención mejorada del colorante, resistencia mejorada al manchado, resistencia mejorada a la suciedad, estabilidad dimensional mejorada, nivelación de colorante mejorado, y absorción reducida de humedad con relación a los hilos hechos de composiciones de polímero conteniendo el componente (a) como el único componente de polímero termoplástico o mezclas de polímero que no satisfacen los requerimientos anteriores. Esto se cree que resulta del hecho de que las oclusiones del componente (b) reducen la energía de superficie de la fibra o película y reducen la humectación de la superficie con manchas acuosas, y las oclusiones no son afectadas por la humedad como con el componente (a), proporcionando así una trayectoria más tortuosa para la penetración de substancias extrañas tales como fluidos acuosos, dando como resultado una mayor resistencia al manchado y retención de colorante. Se ha encontrado además que los hilos formados de fibras de composiciones termoplásticas en donde los primero y segundo componentes de polímero termoplástico difieren en términos de temperatura de cristalización de acuerdo con la invención, exhiben buen volumen y buena durabilidad, dichas propiedades típicamente son vistas en la industria como siendo mutuamente exclusivas. El diferencial en temperatura de cristalización entre los componentes de aleación de polímero proporciona un medio fácil para controlar el desarrollo de cristalinidad en la fibra. Por ejemplo, la cristalinidad de una fase se puede utilizar para finar el rizado, mientras que la cristalinidad de la otra fase se puede utilizar para finar el torcido en un hilo de BCF fijado con calor torcido. Un beneficio adicional de los hilos hechos de la composición termoplástica de la presente, especialmente aquellos en donde el componente (a) termoplástico es una poliamida, es que la morfología cristalina de la composición se pueden hacer más consistentes a través de la fibra, ya que la cristalinidad de uno de ios componentes, en especial el componente (b), se puede fijar en uno o más pasos de procedimiento, tales como durante el estiramiento o durante el estiramiento y rizado, mientras se conserva la cristalinidad en la matriz para utilizarse en la fijación de torcimientos de hilos. Esto da como resultado la habilidad para los expertos en la técnica para reducir al mínimo o eliminar los problemas con absorción diferencial de colorante y rayado concomitante en la alfombra terminada. Además, con respecto a la fibra para ropa, una cristalinidad suficiente puede ser fijada en los pasos de hilatura y estiramiento para reducir o evitar la relajación déla fibra si la fibra es sometida a los pasos separados de estiramiento y texturización. De acuerdo con los beneficios anteriores, la ventaja se ha encontrado en seleccionar un polímero termoplástico (a) y un polímero termoplástico (b) basándose en un diferencial entre la temperatura de cristalización (Te) de dichos componentes, según medido por calorimetría de exploración diferencial. Preferiblemente, un copolímero termoplástico (a) tendrá una temperatura de cristalinización de por lo menos 10°C menor que la temperatura de cristalización del polímero termoplástico (b), muy preferiblemente por lo menos 20°C menos que la temperatura de cristalización del polímero termoplástico (b), y muy preferiblemente por lo menos 40°C menos que la temperatura de cristalización del polímero termoplástico (b). En una modalidad particularmente preferida, el polímero termoplástico (a) tendrá una temperatura de cristalización preferiblemente no mayor que 250°C, de preferencia no mayor que 240°C, y muy preferiblemente no mayor que 230°C. En una modalidad particularmente preferida, el polímero termoplástico (b) tendrá una temperatura de cristalización de por lo menos 170°C, de preferencia por lo menos 200°C, muy preferiblemente por lo menos 215°C; de preferencia no más de 285°C, preferiblemente no más de 280°C, y muy preferiblemente no más de 275°C.

Con Respecto al Polímero Termoplástico (a) El polímero termoplástico altamente deseable (a) es un polímero no táctico capaz de ser extruído y estirado, también denominado como una hilatura, a una fibra. Polímeros ilustrativos para utilizarse como el polímero termoplástico (a) incluyen poliamidas, poliésteres, ácido poliláctico, homopolímeros de polivinilciclohexano y copolímeros, interpolímeros de etileno/estireno, y mezclas de los mismos. Los poliésteres adecuados incluyen copolímeros de condensación de etilenglicol, polietilenglicol o polipropilenglico, con ácido dicarboxílico aromático, en especial ácido tereftálico, ácido ftálico, o mezclas de los mismos. Un poliéster preferido es tereftalato de polietileno (PET) o tereftalato de polietilenglico (PEGT). Un polímero preferido para utilizarse como polímero termoplástico (a) es una poliamida o copoliamida, también denominada como nylon, incluyendo mezclas de nylon. Las poliamidas adecuadas incluyen poliamidas aüfáticas y aromáticas preparadas, por ejemplo, a través de la condensación de un ácido dicarboxílico alifático o aromático que tiene de 4 a 12 átomos de carbono y una diamina alifática o aromática que tiene de 2 a 12 átomos de carbono. Una lista representativa, pero no exhausta de ácidos dicarboxílicos alifáticos adecuados para utilizarse en la síntesis de poliamidas para utilizarse aquí incluye ácido adípico, ácido pimélico, ácido acelaico, ácido subérico, ácido sebásico y ácido doecandioico. Los ácidos dicarboxílicos aromáticos representativos incluyen ácido itálico, ácido isoftálico, ácido tereftálico, y ácido naftalendicarboxílico. Las diaminas aüfáticas representativas incluyen, a manera de ejemplo, alquilenodiam'mas tales como hexametileno diamina y octametilenodiamina. Las diaminas aromáticas adecuadas son las siguientes, diaminobencenos, tales como 1 ,4-diaminobenceno, 1,3-diaminobenceno, y 1 ,2-diaminobenceno; diaminotoluenos, tales como 2,4-diaminotolueno, 2,3-diaminotolueno, 2,5-diaminotolueno, y 2,6-diaminotolueno; orto-, meta-, y para-xileno diaminas; orto-, meta-, y para-2,2'-diaminodietil benceno; 4,4'-diaminobifenilo; 4,4'-diaminodifenil metano; 4,4'-diaminodifenil éter; 4,4'-diaminodifenil tioéter; 4,4'-diaminodifenil cetona; y 4,4'-d iaminod ifenil sulfona. También -se pueden utilizar mezclas de los ácidos dicarboxílicos alifáticos y aromáticos y diaminas anteriores. También es posible producir la poliamida de derivados de ácido y derivados de amina, tales como un cloruro ácido y una sal de amina, así como a través de ia auto-condensación de una lactama o ácido ?-aminocarboxílico. Ejemplos de dichas lactamas incluyen e-caprolactama y ?-laurolactama. Ejemplos de dichos ?-amino ácidos incluyen ácido 11-aminoundecanoico, ácidos 12-aminododecanoico, 4-aminofenilcarboxilmetano, y 1 -(4-aminofenil)-2-carboxil etano, 3-(4-aminofenil)-1-carboxil propano, y para-(3-amino-3'-hidroxi)dipropil benceno. Las poliamidas aromáticas representativas adecuadas como el componente (a) incluyen polixilen adipamida; polihexametilen tereftalamida; polifenilen ftalamida; polixilenadipamida/hexametilen adipamida; elastómeros de poliesteramida; elastómero de poliéter amida; elastómero de poliéteresteramida; y amida copolimerizada de ácido dimérico. Las poliamidas alifáticas representativas para utilizarse como el polímero termoplástico (a): policaprolactama (nylon-6); poli(hexametilenadipamida) (nylon 6,6); nylon 3,4; nylon 4; nylon 4,6; nylon 5,10; nylon 6; nylon 6,6; nylon 6,9; nylon 6,10; nylon 6,12; nylon 11; y nylon 12. Los polímeros preferidos del componente (a) son las poliamidas alifáticas, en especial el nylon 6 o nylon 6,6, muy preferiblemente nylon 6. Ei polímero termoplástico (a) es convenientemente de cualquier peso molecular y distribución de peso molecular (MWD). La distribución de MWD se calcula como la relación de Mw/Mn, en donde Mw es el peso molecular promedio en peso y Mn es el peso molecular promedio en número. Los materiales preferidos tienen una MWD de 1 a 20, de preferencia de 1.5 a 10. La velocidad de flujo bajo fusión medida a través de ASTM D1238 a 230°C/2.16 kg, del polímero (a) termopiástico de nylon-6 es deseablemente de 0.1 a 100 g/10 minutos, preferiblemente de 0.2 a 50 g/10 minutos y muy preferiblemente de 0.3 a 10 g/10 minutos con el fin de lograr una buena procesabilidad de fibras y películas hechas de ahí, según evidenciado por altas velocidades de producción, y buenas propiedades mecánicas, según medido a través de resistencia a la tensión. Muchos polímeros adecuados para el componente (a), especialmente poliamidas, utilizan una viscosidad relativa como una medida de peso molecular. Al utilizar este método para medir, los polímeros adecuados poseen una RV de 25 a 250, preferiblemente de 30 a 180, de preferencia de 35 a 160. De preferencia, el polímero termopiástico (a) tendrá 10% de cristalinidad, preferiblemente por lo menos 15% de cristalinidad, muy preferiblemente por lo menos 20% de cristalinidad, a una cristalinidad máxima, según determinado por la difracción de rayos X de ángulo ancho a 25°C. Igualmente deseable, el componente (a) termopiástico tendrá una velocidad de cristalización de manera que las fibras y películas que tienen un grado adecuado de cristalinización pueden formarse a través del uso de condiciones de procedimiento típicas de formación y estiramiento o formación y orientación. Un aditivo para incrementar o reducir la velocidad de formación de cristal (promotor de cristalización) se puede incorporar en el componente (a) si se desea. Como se describió previamente, un polímero preferido para utilizarse como el componente (a) es nylon 6, el cual es sorprendente en vista de que el hecho de que sin la presente mejora, el nylon 6 en general es inferior para la formación de fibra comparado con el nylon 6,6. Como es previamente conocido en la técnica, la poliamida empleada puede poseer una cantidad desproporcionada de grupos extremos amina produciendo así polímeros que son fácilmente tenidos y poseen firmeza incrementada de color. Dichos compuestos de poliamida se caracterizan por el hecho de que la relación de grupos extremos amina a grupos extremos de ácido carboxílico en la poliamida es mayor que 1. Si se desea, la cantidad de grupos extremos amina puede ser modificada, en una forma conocida, a través de la reacción con el compuesto que contiene una funcionalidad de ácido carboxílico u otra funcionalidad que sea reactiva con grupos extremos de amina primaria. Las poliamidas preferidas para utilizarse aquí además pueden depender de la fibra de las propiedades de uso finales de la fibra y las deseadas. Para fibras altamente deslustradas, se prefiere una poliamida de baja viscosidad, por ejemplo una resina de nylon 6 teniendo un RV de 25 a 75, muy preferiblemente de 30 a '60. Para fibras que tienen una facilidad incrementada en la hilatura (menos rupturas de fibras), se prefiere un nylon 6 o nylon 6,6 de viscosidad más alta, por ejemplo, una resina que tenga RV de 120 a 250, muy preferiblemente de 150 a 180.

Con Respecto al Polímero Termoplástico (b). Los polímeros adecuados para utilizarse como el polímero termoplástico (b) son convenientemente seleccionados de polímeros tácticos de monómeros aromáticos de vinilideno (incluyendo, pero no limitándose a poliestireno isotáctico o sindiotáctico y copolímeros isotácticos o sindiotácticos de estireno y uno o más comonómeros (tales como estireno substituido en el anillo con halógeno, alcoxi de C1-4, alquilo de C1-4 ? haloalquilo de C1-4, o estireno substituido con un grupo polar), poliésteres de alta temperatura, tales como tereftalato de policiclohexeno, poliimidas, polímeros de cristal líquido; derivados injertados de comonómero polar de los anteriores, especialmente anhídrido maleico, ácido fumárico, o derivados injertados con maleimida de copolímeros isotácticos o sindiotácticos de estireno y compuestos de estireno substituidos con alquilo en el anillo; y mezclas de los anteriores, siempre se obtengan los objetos de la invención. De preferencia, el polímero termoplástico (b) tendrá 5, de preferencia por lo menos 10, muy preferiblemente por lo menos 15% de cristalinidad según determinado por difracción de rayos X de ángulo ancho a 25°C. Un aditivo para incrementar la velocidad de formación de cristal (promotor de cristalización) puede ser incorporado el componente (b) si se desea. Este material puede ser igual a o diferente del promotor de cristalización incorporado en el componente (a). Muy preferiblemente, el polímero termoplástico (b) es un homopolímero sindiotáctico de un monómero aromático de vinilideno o un copolímero sindiotáctico incluyendo copolímeros de bloque estéreo, de más de un monómero aromático de vinilideno, o uno o más de los polímeros anteriores que son copolimerizados, incluyendo copolimerizados por injerto, con un monómero que contiene un grupo funcional polar (de aquí en adelante denominado como polímero "modificado con un grupo polar"). Un "grupo polar" o "grupo funcional polar" para utilizarse aquí se define como cualquier grupo o substituyente que imparte un momento polar mayor a un compuesto, comparado con tal compuesto que carece de dicha porción. Los grupos polares preferidos incluyen ácidos carboxílicos y derivados de ácido carboxílico (por ejemplo, amidas ácidas, anhídridos ácidos, azidas ácidas, ésteres ácidos, halogenuros ácidos, y sales ácidas, que resultan de la substitución de un átomo de hidrógeno o un grupo hidroxilo de un grupo de ácido carboxílico), ácidos sulfónicos y derivados de ácido sulfónico (por ejemplo, ésteres de ácido sulfónico, cloruros de ácido sulfónico, amidas de ácido sulfónico, y sales de ácido sulfónico), grupos epóxicos, grupo carbonato, grupos amino, grupos imino y grupos oxazolina. Los monómeros aromáticos de vinilideno adecuados son compuestos de la fórmula: H2C = CR-Ar, en donde R es hidrógeno o un grupo alquilo que tiene de 1 a 4 átomos de carbono, y Ar es un radical aromático de un radical aromático substituido con alquilo, haloalquilo, alcoxi o halógeno de 6 a 18 átomos de carbono. Los grupos funcionales polares preferidos con remanentes polares que resultan de la reacción anhídrido maleico o ácido fumárico. Los monómeros aromáticos de vinilideno preferidos son estireno y derivados de estireno substituidos en el anillo con alquilo de C1-4, alcoxi de C1-4 o halógeno. Los polímeros aromáticos de vinilideno representativos incluyen: poliestireno, poli(metilestireno), poli(etilestireno), poli(isoprilestireno), y poli(p-ter-butilestireno); poli(metoxietileno), poli(vinilnaftaleno), poli(bromoestireno), poli(di romoestireno), poli(cloroestireno), poli(fluoroestireno), mezclas de los polímeros anteriores incluyendo aquellos preparados polimerizando mezclas de monómeros que incluyen mezclas de isómeros de monómero (por ejemplo, copolímeros de estireno/p-metilestireno), y sus derivados modificados con un grupo polar o hidrogenados; Muy preferidas son las formas de los polímeros anteriores teniendo una estructura de estereoisómero sindiotáctica. Los termoplásticos muy preferidos para utilizarse como el polímero termoplástico (b) son polímeros aromáticos de vinilideno sindiotácticos y sus derivados funcionalizados con un grupo polar. Los procedimientos de polimerización para sintetizar polímeros aromáticos de vinilideno sindiotácticos se describen en las patentes de E. U. A. US-A-4,680,353; US-a-5,066,741 ; US-A-5,206, 197; US-A-5,294,685; US-A-5,990,217; y cualquier otra parte. Los polímeros aromáticos de vinilo sindiotácticos también están fácilmente disponibles en forma comercial de The Dow Chemical Company bajo la designación comercial de Questra™. Los polímeros muy preferidos para el polímero termoplástico (b) son poliestireno sindiotáctico, copolímeros de estireno/p-, m-, u o-metilestireno sindiotácticos que contienen de 0.005 a 15% en peso, de preferencia de 0.01 a 10% en peso del comonómero p-, m-, u o-metilestireno, en especial p-metilestireno, y derivados funcionalizados con un grupo polar de los anteriores, conteniendo de 0.005 a 5% en peso de funcionalidad de grupo polar. Un polímero altamente preferido es poliestireno sindiotáctico o un anhídrido maleico o ácido fumárico injertado o copolímero copolimerizado de estireno/p-metilestireno, conteniendo de 0.1 a 10% en peso de p-metilestireno y de 0.01 a 1.5% en peso de anhídrido maleico o ácido fumárico. El último copolímero de injerto puede ser combinado con el polímero termoplástico (a) y lograr una buena morfología de polímero para la preparación de fibras sin la presencia adicional de un compatibilizados comparado (c). El peso molecular promedio en peso, Mw, determinado a través de cromatografía de penetración de gel, del polímero termoplástico (b) no es crítico, pero típicamente es de 5,000 a 5,000,000, más típicamente de 10,000 a 1,000,000, y preferiblemente de 20,000 a 500,000. Además, la distribución de peso molecular del componente (b) puede variar sobre una amplia escala, pero convenientemente es de 1.0 a 20, de preferencia de 1.5 a 10. Cuando la cantidad de polímero termoplástico (b) en la composición es menor que una cantidad deseable, las fibras preparadas a partir de éste no demuestran la manuabilidad o suavidad deseada. Cuando la cantidad de polímero termoplástico (b) es mayor que la deseada, el filamento o fibra puede ser sometida a una incidencia mayor de ruptura después de estiramiento o hilatura. Cuando se utiliza aquí, el término "formación de dominio" se refiere específicamente a los componentes (a) y (b), que forman regiones o dominios identif icab les en la composición resultante, aunque se debe entender que ios polímeros respectivos pueden ser por lo menos parcialmente compatibles entre sí y capaces de formar mezclas homogéneas. Sin embargo, preferiblemente los dos polímeros son substancialmente incompatibles entre sí, de manera que una mezcla homogénea de los dos componentes se forma, a pesar del mezclado importante en un dispositivo de mezclado bajo fusión, de generación de esfuerzo cortante.

Con Respecto al Componente (c) El componente (c) se utiliza cuando se desea una adhesión mejorada entre superficies y/o una tensión reducida entre superficies, entre los dominios de polímero resultantes de la presente composición. Además, el tipo y cantidad de contabilizador ayuda a la formación de partículas de tamaño pequeño, y en oclusiones bien dispersadas del componente (b) en la matriz de polímero, conduciendo a composiciones que tienen una resistencia mejorada bajo fusión y una capacidad de hilatura, así como una tenacidad mejorada de fibra. Los dominios con un tamaño convenientemente pequeño del polímero ocluido (b) proporcionan propiedades ópticas mejoradas y rigidez de superficie de la película o fibra resultante. Los compatibilizadores preferidos son polímeros que tienen tanto a funcionalidad aromática como grupos polares ahí, ya sea físicamente mezclados en la composición o en reacción con uno o más de los componentes termoplásticos (a) o (b), tal como mediante injerto o interpolimerización, pero los cuales no contribuyen al amarilleo de la mezcla resultante. Los compatibilizadores adecuados incluyen derivados injertados o de otra manera f uncionalizados de polímeros tales como homopol ímeros y copolímeros aromáticos de vinilideno (incluyendo homopolímeros y copolímeros atácticos, sindiotácticos e isotácticos de monómeros aromáticos de vinilideno, así como copolímeros de un monómero aromático de vinilideno con acrilonitrilo, anhídrido maleico, o una maleimida), polifenilen éteres, poli(viniléteres), poli(vinilmetacrilato), poliolefinas, poli(dieno), y cualquier polímero que tenga capacidad de ser miscible con agua, solubilidad parcial o afinidad preferencial con el componente (b) sobre el componente (c). También incluidos en estos materiales se encuentran los copolímeros de bloque (es decir, polímeros que están construidos de dos o más diferentes segmentos de unidad de repetición). Los copolímeros de bloque adecuados contienen segmentos que tienen capacidad de ser miscibles con agua, solubilidad parcial o afinidad preferencial con el componente (b) sobre el componente (c). Los segmentos adicionales pueden o no satisfacer los criterios de capacidad de ser miscible con agua, solubilidad o afinidad con el componente (c). Ejemplos de estos materiales son derivados injertados o de otra manera funcionalizados del polímero, tales como copolímeros de bloque del polímero aromático de vinllldeno con cualquier otra unidad de repetición (por ejemplo, anhídrido maleico hidrogenado, injertado con poli(estireno-bloque-etileno-butadieno-bloque-estireno), y copolímero de bloque en cualquiera de los siguientes: homopolímeros y copolímeros atácticos, sindiotácticos e isotáctlcos de monómeros aromáticos de viniiideno, así como copolímeros de un monómero aromático de viniiideno, acrilonitrilo, anhídrido maleico o una maleimida), polifeniléteres, poli(viniléteres), poli(vinilmetacrilato), poliolefinas y poli(dienos). La estructura de cadena de polímero del compatibilizador (c) preferiblemente será modificada con un grupo polar reactivo capas de reaccionar con un grupo funcional del primer polímero termoplástico (a). Los reactivos que contienen un grupo polar reactivo son compuestos que contienen instauración, tal como una insaturación etilénica, junto con la funcionalidad de grupo polar deseada, como se definió previamente. Ejemplos de grupos polares reactivos adecuados incluyen ácidos carboxílicos, ácido dicarboxílicos y derivados de ácido dicarboxílico (por ejemplo, amidas ácidas, anhídridos ácidos, azidas ácidas, halogenuros ácidos, y sales ácidas, que resultan de la substitución de un átomo de hidrógeno o un grupo hidroxilo de un grupo carboxílico), ácidos sulfónicos y derivados de ácido sulfónico (por ejemplo, ésteres de ácido sulfónico, cloruros de ácido sulfónico, amidas de ácido sulfónico, y sales de ácido sulfónico), grupos epóxicos, grupos carbonato, grupos amino, grupos imido, y grupos oxazolina. Los reactivos insaturados que contienen un grupo polar reactivo preferido son aquellos que contienen ácidos carboxílico y dicarboxílico insaturado, derivados de ácido carboxílico y dicarboxílico insaturado, compuestos epóxicos insaturados, alcoholes insaturados, aminas insaturadas e isocianatos insaturados. Ejemplos específicos de reactivos insaturados que contienen un grupo polar reactivo incluyen anhídrido maleico, ácido fumárico, maleimida, hidracida maleica, y productos de reacción de anhídrido maleico y diaminas, anhídrido 1-metil maleico, anhídrido dicloromaleico, amida de ácido maleico, ácido itacónico, anhídrido itacónico, ácidos de grasas y aceites naturales tales como aceite de soya, aceite de madera, aceite de ricino, aceite de linaza, aceite de cáñamo, aceite de semilla de algodón, aceite de ajonjolí, aceite de colza, aceite de cacahuate, aceite de camelia, aceite de oliva, aceite de coco y aceite de sardina; ácidos carboxílicos insaturados tales como ácido acrílico, ácido butenoico, ácido crotónico, ácido vinilacético, ácido metacrílíco, ácido pentenoico, ácido angélico, ácido 2-pentenoico, ácido 3-pentenoico, ácido alfa-etilacrílico, ácido beta-metilcotónico, ácido 4-pentenoico, ácido 2-hexenoico, ácido 2-metil-2-pentenoico, ácido 3-metil-2-pentenoico, ácido alfa-etilcrotónico, ácido 2-2-dimetil-3-butenoico, ácido 2-heptenoico, ácido 2-optenoico, ácido 4-decenoico, ácido 9-undecenoico, ácido 10-undecenoico, ácido 4-dodecenoico, ácido 5-dodecenoico, ácido 4-tetradecenoico, ácido 9-tetradecenoico, ácido 9-hexadecenoico, ácido 2-ocatadecenoico, ácido 9-octadecenoico, ácido eicocenoico, ácido dococenoico, ácido erúcido, ácido tetracocenoico, ácido 2,4-pentadienoico, ácido 2,4-hexadienoico, acetato de d i a I i I o , ácido geranúnico, ácido 2,4-decadienoico, ácido 2,4-dodecadienoico, ácido 9,12-hexadecadenoico, ácido 9, 2-octadecadienoico, ácido hexadecatrienoico, ácido l i n ó I ico , ácido linolénico, ácido octadecatrienoico, ácido eicosadienoico, ácido heicosatrienoico, ácido ecosatetraenoico, ácido ricinólico, ácido peleoesteárico, ácido oleico, ácido eicosapentanoico, ácido docosadienoico, ácido docosatrienoico, ácido docatetraeoico, ácido docosapentanoico, ácido tetracosenoico, ácido hexacosenoico, ácido hexacodienoico, ácido octacocenoico, y ésteres, amidas ácidas y anhídrido de estos ácidos carboxílicos insaturados; alcoholes insaturados tales como alcohol alílico, metilvinil carbinol, alilcarbinol, metilpropinil carbinol, 4-penten-1 -ol , 10-undecan-1 -ol, alcohol propargílico, 1 ,4-pentadien-3-ol, 1 ,4-hexadien-3-oI, 3,5-hexadien-2-ol, 2,4-hexadien-1 -ol, alcoholes representados por las fórmulas generales: CnH2n50H, CnH2n-70H, CnH2n-90H (n es un entero positivo), 3-buten-1 ,2-dioI, 2,5-dimetil-3-hexen~2,5-diol, 1 ,5-hexadien-3,4-diol y 2,6-octadien-4,5-diol, y aminas insaturadas que resultan de la substitución de NH2 para el grupo OH de estos alcoholes insaturados. Los grupos polares ácidos del compatibilizador (c) pueden ser total o parcialmente neutralizados con zinc, magnesio, manganeso, litio, u otros contraiones metálicos o combinaciones de contraiones metálicos. También es posible utilizar monómeros ácidos neutralizados, por ejemplo, acrilato de zinc, en una polimerización o f uncionalización de injerto para formar el compatibilizador (c). Ejemplos de los compuestos vinilos que tienen grupos etoxi son metacrilato de glicidilo, acrilato de glicidilo, vinil glicidil éter, glicidil éter de metacrilato de hidroxialquilo, glicidil éter de metacrilato de polialquilenglicol, y glicidilitaconato, entre los cuales es particularmente preferido el metacrilato de glicidilo, el compatibilizador (c) puede incluir dos o más de los grupos insaturados y dos o más de los grupos polares (iguales o diferentes), y dos o más de los compuestos que tienen grupos polares o grupos polares múltiples. Entre los compatibilizadores (c) adecuados se encuentran los poliarilen éteres que tienen funcionalidad polar y homopolímeros y copolímeros de poli(vinilidenoaromático) que tienen funcionalidad polar. También se incluyen polímeros de bloque que tienen funcionalidad polar y que contienen segmentos de poliarilen éteres y homopolímeros y copolímeros de poli(vinilideno aromático). Dichos compatibilizadores se obtienen modificando un polímero convencional con uno de los modificadores que contienen un grupo polar anteriores. El método para modificar no está limitado siempre que el producto modificado pueda ser utilizado de acuerdo con el objeto de la presente invención. Convenientemente, la resina base y el reactivo que contiene el grupo polar se combinan en el baño de fusión, en un extrusor o dispositivo de mezclado similar, opcionalmente en presencia de un generador de radical libre u otro iniciador, tal como peróxido de benzoilo, peróxido de di-t-butilo, peróxido de dicumilo, peroxibenzoato de t-butilo, azobisisobutironitrilo, azobisisovaleronitrilo, o 2,3-difenil-2,3-dimetilbutano. Los polifenilenéteres en general pueden ser producidos a través de acoplamiento oxidante de uno o más fenoles, los cuales preferiblemente están substituidos en dos o tres posiciones. De preferencia, un catalizador tal como un complejo de cobre-amina, especialmente un complejo de cobre-amina derivado de una amina primaria, secundaria o terciaria, es utilizado. Ejemplos de polifenilenéteres adecuados incluyen poli(2,3-dimetil-6-etil-1 ,4-fenilen éter), poli(2-metil-6-clorometil-1 ,4-fenilen éter), poli(2-metil-6-hidroxietil-1 ,4-fenilen éter), poli(2-metil-6-n-butil-1 ,4-fenilen éter), poli(2-etil-6-isopropil-1 ,4-fenilen éter), poli(2-etil-6-n-propil-1,4-fenilen éter), po I i (2 , 3, 6-trimetil-1 ,4-fenilen éter), poli[2-(4'-meti Ifen il)-1 ,4-fenilen éter], poli(2-bromo-6-fenil- ,4-fenilen éter), poli(2-metil-6-fenil-1 ,4-fenilen éter), poli (2-f e n i I- 1 ,4-fenilen éter), poli(2-cloro-1 ,4-fenilen éter), po I i (2- me ti I- 1 ,4-fenilen éter), pol i (2-cloro-6-etil-1 ,4-fenilen éter), poli(2-cloro-6-cromo-1 ,4-fenilen éter), poli(2,6-di-n-propil-1 ,4-fenilen éter), poli(2-metil-6-isopropil- ,4-fenilen éter), poli(2-cloro-6-metil-1 ,4-fenilen éter), poli(2-metil-6-etil-1,4-fenilen éter), poli(2,6-dibromo-1 ,4-fenilen éter), poli(2,6-dicloro-1,4-fenilen éter), poli(2,6-dietil- ,4-fenilen éter), y poli(2,6-dimetil-1,4-fenilen éter). Los métodos adecuados para fabricar los polifenilenéteres se describen en las patentes de E. U. A. US-A- 3,306,874, US-A-3,306.875, US-A-3,257,357, US-A-3, 257,358, y cualquier otra parte. Los polímeros también fácilmente están comercialmente disponibles. Típicamente, la cantidad de funcionalidad de grupo polar en el componente (c) es de 0.01 a 10% en peso basándose en el peso del componente (c). En general, si menos de 0.01% de la funcionalidad de grupo polar está presente, el compatibilizador no es tan eficiente como se desea. La cantidad de compatibilizador (c) empleada, si hay alguna, de preferencia es una cantidad de por lo menos 0.1, preferiblemente por lo menos 0.2% en peso; típicamente menos de 5, de preferencia menos de 4.5 preferiblemente menos de 4.2, y muy preferiblemente menos de 4.0% en peso, basándose en el peso total de la composición. Ya que la cantidad de grupos funcionales en el componente (c) variará, ya que la eficiencia de dichos grupos de compuestos en la compatibilización puede variar, ya que el componente (b) también puede contener funcionalidad que ayuda a la compatibilización con el componente (a), y ya que pueden estar presentes componentes adicionales en la mezcla de resina que neutralizan grupos extremos de amina de la poliamida, o de otra manera afectan las propiedades resultantes del polímero, con el fin de obtener los beneficios deseados de compatibilización efectiva del componente (b), es deseable que la cantidad del componente (b) varíe de 0 a menos de 5% basándose en el peso combinado del componente (a) y el componente (b) y aquel de la cantidad total de grupos funcionales reactivos en el componente (c) (si está presente) basándose en la suma del componente (b) más componente (c) de 0.001 a 0.25% molar, de preferencia de 0.01 a 0.24% molar. La medición en el artículo de fibra resultante, preferiblemente se utilizan las escalas anteriores como sigue. La cantidad del componente (c) debe variar de 0 a menos de 24% basándose en el peso combinado del componente (a) y componente (b) y la cantidad total de grupos funcionales en el componente (c) (si está presente) basándose en la suma del componente (b) más componente (c) que será de 0.001 a 0.8% molar, de preferencia de 0.01 a 0.5% molar. En los siguientes cálculos del componente (b), cuando se funcionaliza se considerará como todo (si el componente (c) no está en la formulación) o parte (si la formulación contiene tanto componente (c) como componente (b)) del compatibilizador. Para hacer las mediciones anteriores, se utilizaron las siguientes ecuaciones: 1. ) Porcentaje en peso de componentes f uncionalizados en la mezcla: en donde m(c) = masa de componentes funcionalizados (componente (b) si está funcionalizado + componente (c)), m(b) = masa de componente (b), m(a) = masa de componente (a). 2. ) Porcentaje molar de componentes funcionalizados en la mezcla: X(c) = 100-n MW^ m(b)/ W(b)+m(a)/NW(a) + m(c)/MW(c) en donde MW(C) = peso molecular promedio de la unidad de repetición del componente (c), MW(b) = peso molecular de la unidad de repetición del componente (b), MW(a) = peso molecular de la unidad de repetición del componente (a). 3. ) Porcentaje en peso de un grupo polar en el componente (b) más componente (c): wPolar (b) = (??(? ( fpniar) m(b)+m(c) en donde = porcentaje en peso del componente (c) que es el grupo polar o grupo funcional remanente (por ejemplo, un anhídrido maleico remanente en un copolímero de estireno-anhídrido maleico). 4. ) Porcentaje molar de grupo polar en componente (b) más componente (c): .pola r m(b)/ W(b) + m(c)/ W(c) en donde MWp0iar = peso molecular de la unidad polar. 5.) Porcentaje en peso de grupo polar en la mezcla: WPolar, Mezcla ~ (lTWn ( fpnlar) m(b) + m(c) + m(a) 6.) Porcentaje molar de grupo polar en la mezcla: (mÍB))( f njar)/MWpnl„r m(b)/MW(b)+m(c)/MW(c)+m(a)/MW( Dentro de las cantidades grutas anteriores de compatibilizador empleado, se ha encontrado que los niveles ideales de compatibilizador pueden ser determinados con el fin de equilibrar las propiedades deseadas de la fibra o producto de película resultante. Ya que la cantidad de compatibilizado utilizado finalmente reduce los grupos extremos de amina residuales de mezclas que contienen poliamida, lo cual a su vez afecta la aceptación de colorante por las fibras- hechas de los mismos, para aplicaciones de fibra, se desea emplear un compatibilizador que contenga suficiente grupo polar para ocasionar propiedades mecánicas mejoradas de la fibra, pero menos de una cantidad que podría negativamente impactar la aceptación de colorante de la fibra, a través de la reducción de grupos extremos amina. La cantidad molar inicial de grupos extremos amina (para poliamidas formadas a través de reacciones de abertura de anillo) a su vez depende del peso molecular del polímero. Las fórmulas para estimar los grupos extremos amina disponibles son conocidas. Para el nylon 6 y otras poliamidas formadas a través de reacciones abertura de anillo (y no modificadas de tal forma que afecten las concentraciones de grupo extremo) es: N = 1 ¦ 1 O6 [=] miliequivalentes/gramo, en donde Mn = peso molecular promedio en número de la poliamida. Alternativamente, la cantidad real (moles) de grupos extremos amina reaccionados puede ser calculada, para tales polímeros, asumiendo una completa reacción con la funcionalidad del grupo polar del compatibilizador, a través del uso de la siguiente fórmula: Reaccionado = Qlcompatibil izad orj__P piar 100-MWPolar en donde mConipat¡bii¡zador = masa del compatibilizador, p0iar = porcentaje en peso de grupos funcionales polares en el compatibilizador, y MWp0|ar = peso molecular del grupo funcional polar. Para los casos en donde los componentes (b) y (c) ambos contengan funcionalidad polar, una funcionalidad de porcentaje en peso promedio y un peso molecular promedio, calculados en la combinación de los dos componentes en la relación fijada por la formulación, se utiliza en la ecuación anterior. La cantidad de los grupos extremos amina que queda en la mezcla polimérica también puede ser reducida a través de la adición de un reactivo que contenga una funcionalidad de grupo polar tal como se mide directamente a través del uso de técnicas analíticas tales como titulación de ácido u otra técnica adecuada. Particularmente, para utilizarse con nylon 6,6 y otras poliamidas de condensación, el contenido del grupo extremo de preferencia es directamente medido, ya que no es capaz de manejo para el cálculo a través del método anterior. Sin considerar el método utilizado para calcular o medir los grupos extremos amina en la mezcla, la relación molar de grupos extremos amina disponibles, N, a funcionalidad polar en el compatibilizador de preferencia es de 70:30 a 99:1, preferiblemente de 80:20 a 96:4, y muy preferiblemente de 85:15 a 93:7. alternativamente, el contenido de grupo extremo amina final de la composición de polímero puede ser reducido de 15 a 20% a través de la reacción con la funcionalidad polar del componente (c), o a través de tanto el componente (b) como el componente (c), si el componente (b) contiene funcionalidad polar. Los polímeros preferidos para el componente (c) son copolímeros de estireno/anhídrido maleico y copolímeros sindiotácticos injertados de anhídrido maleico de estireno y p-metilestireno.

Con Respecto al Componente Opcional (d) En la composición de la presente pueden estar presentes aditivos adicionales siempre que se logren las propiedades o productos finales deseados. El tipo y cantidad de cualquier aditivo adicional, si está presente, se selecciona de acuerdo con técnicas convencionales, conocidas en el campo. Los aditivos adicionales ilustrativos incluyen agentes de deslustre, elastomeros, retardadores de las llamas, antimicrobianos, estabilizadores de calor, estabilizadores de luz, antioxidantes, pigmentos, colorantes, lubricantes, agentes de soplado, abrillantadores ópticos y agentes antiestáticos. Dichos aditivos pueden ser incorporados en cualquier o ambos componentes (a) o (b) o en la composición resultante después de preparar primero una mezcla de ios componentes (a) y (b). A través de la incorporación de tales aditivos solamente al componente (b), los aditivos que son peligrosos después de la adición al componente (a) pueden ser empleados de acuerdo con la presente invención. Los agentes de deslustre adecuados son óxidos inorgánicos, titanatos, carbonatos y silicatos, preferiblemente dióxido de titanio. Los agentes de deslustre preferidos están en la forma de partículas o polvos finos, altamente preferidos aquellos que tienen un tamaño de partícula promedio en volumen menor que 100 pm, muy preferiblemente menor que 50 pm y de preferencia menor que 10 pm. Los elastómeros adecuados son aquellos que incrementan la resistencia al impacto, tenacidad o elongación de la composición. Cuando se emplea, el elastómero típicamente será provisto en una cantidad de 0.5 a 50, de preferencia de 0.7 a 30 y muy preferiblemente de 1.0 a 20% en peso, basado en el peso total de la composición. Ejemplos específicos de elastómeros que pueden ser incluidos en la composición incluyen: hule natural, polibutadieno, poliisopreno, poliisobutileno, neopreno, hule de polisulfuro, hule de uretano, hule de silicón, hule de epiclorhidrina, copolímero de bloque de estireno-butadieno (SBR), copolímero de bloque de estireno-butadieno hidrogenado (SEB), copolímero de bloque de estireno-butadieno-estireno (SBS), copolímero de bloque de estireno-butadieno-estireno hidrogenado (SEBS), copolímero de bloque de estireno-isopreno (SIR), copolímero de bloque de estireno-isopreno hidrogenado (SEP), copolímero de bloque de estireno-isopreno-estireno (SIS), copolímero de bloque de estireno-isopreno-estireno hidrogenado (SEPS), copolímero aleatorio de estireno-butadieno, copolímero aleatorio de estireno-butadieno hidrogenado, copolímero aleatorio de estireno-etileno-propileno, copolímero aleatorio de estireno-etileno-butileno, hule de etileno-propileno (EPR), hule de etileno-propileno-dieno (EPD ), elastómeros en partículas de tipo de coraza de núcleo, tales como hule de coraza de núcleo de butadieno-acrilonitrilo-estireno (ABS), hule de coraza de núcleo de metacrilato de metilo-butadieno-estireno (MBS), hule de coraza de núcleo de metacrilato de metilo-acrllato de butilo-estireno (MAS), hule de coraza de núcleo de acrilato de etilo-butadieno-estireno (MABS), hule de coraza de núcleo de acrilato de alquilo-butadieno-acrilonitrilo-estireno (AABS), hule de coraza de núcleo de butadieno-estireno (SBR), y hules de coraza de núcleo que contiene siloxano tales como metacrilato de metilo-acrilato de butili-siloxano, y hules obtenidos a través de la modificación de estos hules. Los retardadores de las llamas también denominados como aditivos de resistencia a la ignición no están destinados a reflejar el funcionamiento de las composiciones bajo condiciones de quemado reales. Los aditivos adecuados para este propósito incluyen, pero no se limitan a, poliestireno bromado (incluyendo poliestireno sindiotáctico bromado), hexabromociclododecano, óxido de decabromodifenilo, etiien-bis(tetrabromoftalimida), etilen-bis(dibromonorborano-dicarboximida), óxido de pentabromodifenilo, óxido de octabromodifenilo, decabromodifenoxietano, óxido de p o I i -difromofenileno, fosfato éster halogenado, anhídrido tetrabromoftálico, anhidro bis(tribromoftálico), tetrabromobisfenol-A bis(2-hidroxietiléter), tetrabromofisfénol-A b is(2 , 3-di bromo ropiléter), dibromo-neopentilglicol, tetradecabromodifenoxibenceno, óxido de aluminio trihidratado, óxido de antimonio, antimonato de sodio, borato de zinc, y di-acrilatoéster de tetrabromofisfenol-A. Los estabilizadores de calor y luz adecuados incluyen, pero no se limitan a, estearato de calcio, fenoles y fenoles impedidos, óxido de zinc, alquil ésteres, hidroxibenzofenona y hidroxibenzotriazol. Los antioxidantes adecuados incluyen antioxidantes a base de fósforo, antioxidantes fenólicos y antioxidantes a base de azufre. Ejemplos de antioxidantes a base de fósforo incluyen los monofosfitos y difosfatos, tales como tris(2,4-di-ter-butilfenil)fosfito y tris(mono/di-nonilfenil)fosfito, distearil pentaeritritol difosfito; dioctil pentaeritritol difosfito, difenil pentaeritritol difosfito; bis(2,4-ter-butilfenil)pentaeritritol difosfito; bis(2,6-di-ter-butil-4-metilfenil)pentaeritritol difosfito, diciclohexi pentaeritritol difosfito; tris(2,4-di-ter-butilfenil)fosfito; tetraquis(2,4-di-ter-butilfenil)-4,4'-bifenilen fosfito. Los antioxidantes fenólicos adecuados incluyen 2,2'-metilenobis(6-ter-butil-4-metilfenol); 1,1-bis(5-ter-butil-4-hidroxi-2-metilfenil)butano; 2,2'metilenbis(4-metil-6-ciclohexilfenol); 4,4'-tiobis(6-ter-butil-3-metilfenol), 2,2-bis(5-ter-butil-4-hidroxi-2-metilfenol) -4- n-dodecilme re apto- butano, 2,6-di-ter-4-metilfenol; 2,2'-metilenbis(6-ter-butil-4-etilfenol); 2,2'-metilen-bis-4-metil-6-(.alfa.~ metilciclohexil)fenol; 2,2'-metilenbis(4-metil-6-nonilfenol); 1,1,3-tris(5-ter-butil-4-hidroxi-2-metilfenil) utano; etilenglicol-bis-3,3- bis(3-ter-butil-4-hidroxifenil)butirato; 1-1-bis(3,5-dimet¡I-2-hidrox¡fenil)-3-(n-dodeciltio)-butano; 1 ,3,5-tris(3,5-di-ter-butil-4-hidrox¡bencil)-2.4.6-trimetilbenceno; 2,2-bis(3,5-di-ter-butil-4-hidroxibencil)díoctadecil malonato éster; n-octadec¡l-3-(4-hidrox¡-3,5-di-ter-butilfenil)propionato, tetraquis-metilen(3,5-d¡-ter-butii-4-h¡droxihidroc¡namato)metano, 3,9-bis-1 ,1 - dimetil-2-(B-(3-ter-butil-4-h¡droxi-5-metilfenil)propioniloxi)etil-2,4,8,10-tet roxas piro- 5,5-undecano, tris-(3,5-di-ter-butil-4-hidrox¡lenzil)isocianurato, 2,6-difenil-4-metoxifenol, y tris(4-ter-butil-2,6-di-metil-3-h¡droxibencil)-¡socianurato. Los antioxidantes a base de azufre adecuados incluyen: dilauril-3,3'-tiod¡ pro pión ato; dimiristii-3,3'-tiodipropionato, diestearil-3,3'-tiodipropionato, pentaeritritol-tetraquis-(R-lauril-tiopro piona to), bls-2-metil-4-(3-n-alquiltiopropioniloxi)-5-ter-butilfenilsulfuro, y 2-mercaptobencimidazol. Los pigmentos útiles son bien conocidos en la técnica e incluyen, pero no se limitan a, pigmentos inorgánicos tales como naranja de mercurio de cadmio, amarillo de sulfuro de cadminio, suifoselenuro de cadmio, dióxido de titanio, amarillo titanio, verde titanio, azul titanio, aluminato de cobalto, azul de manganeso, violeta de manganeso, rojo ultramarino, azul ultramarino, y violeta ultramarino; y pigmentos orgánicos tales como rojo permanente 2B, rojo de perileno, rojo de quinacridona, naranja diazo, amarillo diazo, izoindolinona, amarillo hansa, verde ftalocianina, azul de ftalocianina, violeta de quinacridona, y violeta de doxazina.

Los aditivos antimicrobianos adecuados son antibacterianos u otros agentes normalmente agregados a polímeros para impartir resistencia a bacterias, roya o moho. Los agentes antiestáticos adecuados incluyen substancias conductoras o zwiteriónicas previamente conocidas por impartir propiedades antiestáticas a las fibras. En un método de operación, se puede agregar un concentrado del pigmento u otro aditivo en una resina de base adecuada al extrusor junto con una o más de las composiciones (a) y (b). Alternativamente, el pigmento u otros aditivos pueden ser previamente mezclados en dicha resina. El uso de un concentrado permite mayor control de la cantidad de aditivo y mejora la habilidad para incorporar el aditivo uniformemente en la composición final. Se apreciará por aquellos expertos en la técnica que el pigmento u otro aditivo puede ser agregado principalmente solo a uno de los componentes de la composición. La ventaja de esta modalidad es que los pigmentos o aditivos que pueden ser peligrosos a uno de los componentes pueden ser incorporados principalmente en el componente opuesto. Por ejemplo, ciertos pigmentos orgánicos pueden entrelazar un polímero, elevando así su viscosidad bajo fusión y formando espirulitas cuando se debilitan las fibras, dando como resultado rupturas incrementadas del filamento durante el procedimiento de hilatura. En forma inversa, algunos pigmentos inorgánicos pueden catalizar una despolimerización de polímero, elevando el número de grupos finales funcionales que afectan la susceptibilidad del colorante y reducen la viscosidad bajo fusión. Al incorporar tales pigmentos principalmente en una fase, por lo menos durante las etapas iniciales del procedimiento de formación de fibras, se puede reducir o eliminar algunas o todas las dificultades anteriores. En una modalidad preferida, puede ser posible obtener un rendimiento o funcionamiento mejorado incorporando el aditivo selectivamente en el componente menor, en especial en donde la sustancia es más compatible con el .componente (b) que con el componente (a). Además, al concentrar el aditivo solamente en la fase dispersada, se puede obtener un rendimiento equivalente, bajo ciertas circunstancias, mientras se utiliza menos aditivo total. Por ejemplo, esto puede ser posible cuando se emplea una sustancia antimicrobiana, debido al hecho de que puede ser mejor expuesta a la superficie de la fibra o película y de esta manera tiene acceso al ambiente, debido a la protuberancia de las oclusiones del componente (b) por arriba de la superficie de la fibra. En una modalidad altamente preferida, el componente (b) es suministrado como una aleación o concentrado, incluyendo cualesquiera aditivos adicionales deseados en la formulación, en especial cualquier compatibilizador (c) auxiliares de deslustre, colorantes y/u otros aditivos. El concentrado, el cual puede incluir una proporción menor del componente (a) después es fundido y mezclado en el componente (a) en el equipo utilizado en el procedimiento de formación de fibra o película o en un extrusor separado u otro equipo de mezclado bajo fusión, adecuado para suministrar una mezcla de polímero totalmente mezclada adecuada para la formación de fibras o películas en el colorante o hilandera. Un ejemplo de un dispositivo de mezclado adecuado que puede ser incorporado en un extrusor de formador de fibra convencional para generar suficiente mezclado y tamaño de partícula del componente (b) bajo tales condiciones, es un mezclador de flujo de extensión, tal como el descrito en las patentes de E. U. A. US-A-4,334,783 y US-A-5,451,106. En una modalidad particularmente preferida, la mezcla de polímero fundido se hace pasar a través de una unidad de mezclado, la cual puede ser ya sea una zona dentro de un extrusor o un dispositivo de mezclado separadamente agregado, utilizando mezclado divergente, mezclado de flujo de extensión o una combinación de los mismos, de manera que se obtiene un mezclado adecuado del baño de fusión de polímero para lograr el tamaño de partícula de fase dispersa deseado descrito aquí. Al combinar los polímeros, el mezclado de distribución se ve efectuado a través del uso de un así llamado "mezclador sin movimiento" o "mezclador estático" entre un alimentador de tornillo y un dado. En la mayoría de los casos, consiste de un número N de elementos helicoidales derechos e izquierdos alternantes, colocados en un alojamiento tubular equipado con un medio para controlar la temperatura. La energía de mezclado es provista por la pérdida de presión a través del mezclador. La separación y recombinación de corrientes da como resultado un número pronosticable de estrías, 2N.

El principio básico en el mezclado de distribución es la división y recombinación de la corriente de flujo. Ya que la división del flujo es del tipo de esfuerzo cortante, las fuerzas de dispersión usualmente son débiles, y los dispositivos trabajan mejor cuando los líquidos que se van a mezclar de viscosidad similar. Para dos líquidos, se puede expresar esta relación: ? = a/Tlm « 1. en donde ? d y r¡m son viscosidades de esfuerzo cortante de la fase dispersa y la matriz, respectivamente. En contraste, en mezcladores de flujo de extensión, la acción de mezclado depende solo débilmente de la relación de viscosidad. Se ha determinado previamente que el mezclado de líquidos ya sea newtonianos o no newtonianos de diferentes viscosidades, es más difícil en el flujo de extensión que en el flujo de esfuerzo cortante. El flujo de extensión ocurre en un caso cuando un fluido converge des un depósito hacia un capilar. En general, el flujo de extensión tiende a deformar gotas a helipsoides de prolato largos que después de la sensación de la desintegración del flujo a una serie de microgotas con un diámetro del doble del diámetro más pequeño del h elipsoide de prolato. Al dispersar la fase menor de un sistema de fases múltiples en gotas finas en un sistema que tiene una serie de convergencias y divergencias con un diámetro progresivamente más pequeño de la restricción, se puede obtener un buen de mezclado. Los mezcladores de flujo de extensión adecuados comprenden una serie de placas colocadas a través del canal de flujo. En estas placas, la mezcla de fluido es forzada a pasar a través de una serie de convergencias y divergencias. Se pueden emplear diseños en donde el diámetro de esta restricción se mantiene constante progresivamente reducido con el fin de general una serie de convergencias y divergencias de intensidad progresivamente en aumento. Además, los diseños que incorporan regiones en donde la mezcla de fluido queda expuesta a fuertes campos de fluido de extensión, cada uno seguido por una zona semi-quieta, ia dirección total del flujo en dicho mezclador está en la dirección radial en lugar de la dirección axial, en el sentido de flujo normal en un extrusor, o las aberturas de restricción de dicho mezclador está en la forma de ranuras en lugar de agujeros, preferiblemente por lo menos algunas de las cuales se pueden ajustar para diferir en anchura, y son altamente preferidas.

Con Respecto a la Formación de Filamentos, Fibras e Hilos La presente invención puede ser formada combinando los varios componentes y aditivos en una variedad de formas, incluyendo mezclado por secado de dos o más de los constituyentes, y de preferencia todos los constituyentes, antes de alimentar la mezcla hacia un extrusor u otro dispositivo de mezclado bajo fusión, o alimentando los constituyentes individuales en forma directa a dicho extrusor o dispositivo, en cualquier orden, siempre que exista suficiente mezclado de los mismos mientras se encuentra en un estado substancialmente fundido para una composición de la morfología deseada. Aunque la composición puede ser formada a hebras y pellas después de la preparación, en una modalidad deseable, la composición se forma en un extrusor en comunicación operativa con el dado(s) o ensamble de hilandera utilizado para preparar películas o fibras. Altamente deseable, primero el componente (a) es agregado a un extrusor y se plastifica bajo fusión. Después, en una o más zonas de adición del extrusor, preferiblemente después de calentamiento del baño de fusión del componente (a) a una temperatura por arriba de su punto de fusión cristalino, u opcionalmente por arriba del punto de fusión cristalino del componente (b), se agrega el componente (b), ya sea simultáneamente con los otros constituyentes de la composición, antes de, o subsecuente a su adición. La composición plastificada bajo fusión después se hace pasar a través del ensamble de dado o hilandera, opcionalmente después de enfriar a una temperatura entre los puntos de fusión cristalinos de los componentes (a) y (b), y formarse a una fibra en una o más operaciones unitarias. Al no volver a calentar y volver a extruir una versión combinada y en pella de la composición, existen menos resultados de degradación de polímero y los costos operacionales se reducen. La composición de preferencia es forzada del extrusor a través del dado o hilandera a una temperatura a la cual la composición permanece fácilmente fluido pero retiene suficiente resistencia bajo fusión para evitar la ruptura de la película o filamento. Deseablemente, la temperatura del baño de fusión del polímero se mantiene en una escala por debajo de las temperaturas de descomposición, Td, de por lo menos los componentes (a) y (b). La Td se define como la temperatura a la cual, bajo un vacío, la velocidad de pérdida de peso para un polímero es de 1% por minuto. Las temperaturas preferidas para extruir e hilar ia composición de la invención está dentro de la escala de 170 a 340°C, de preferencia de 200 a 320°C y muy preferiblemente de 250 a 300°C. La temperatura de extrusor se selecciona basándose en las propiedades deseadas en el filamento, película o fibra resultante y la velocidad de procedimiento deseada, entre otros aspectos. La hilandera puede ser diseñada para impartir a los filamentos cualquier forma transversal deseada comúnmente utilizada en la técnica, incluyendo, a manera de ejemplo, formas deltoide, de lóbulos múltiples, pentagonal, etc. Los filamentos pueden tener uno o más huecos axiales. Además, el filamento puede ser ya sea un monocomponente o componente múltiple, es decir, el filamento puede comprender más de una hebra longitudinal y co-extensivamente unida. Ejemplos de fibras de componentes múltiples incluyen aquellas que tienen una disposición de núcleo de vaina, colateral, o disposición de hebra similar. La composición de la presente se puede utilizar para formar un componente de dicho filamento de componentes múltiples o dé todos estos componentes, dependiendo de las propiedades deseadas del filamento, fibra o hilo. En dicho procedimiento, se emplea un dado de bloque de alimentación múltiple de acuerdo con los procedimientos conocidos, ejemplos de cual se describen en las patentes de E. U. A. 6,024,556, 6,162,382 y cualquier parte. Al fabricar fibras que estén particularmente adaptadas para utilizarse en la preparación de alfombras, durante el procedimiento de hilatura, se puede emplear comúnmente una placa de hilandera teniendo una pluralidad de orificios para formar una multitud de filamentos. A medida que los filamentos extruídos salen de la placa de hilandera, los filamentos son extinguidos con un flujo transversal de gas, típicamente aire. Los filamentos después son estirados, opcionalmente texturizados y/o rizados, opcionalmente con recalentamiento, y finalmente enfriados y reunidos para formar un hilo de devanados en un carrete de adsorción. El rizado imparte un mayor volumen al hilo y, por lo tanto, un mayor volumen a la alfombra. El procedimiento de rizado involucra colocar una o más flexiones o deformaciones en la fibra, preferiblemente en direcciones alternas. En general, la fibra rizada después se expone a calor, ya sea en un ambiente seco o en presencia de vapor, para incrementar la cristalinidad de los componentes de polímero y la "fijación" del rizado. En otra ilustración de la presente invención, particularmente cuando el componente (a) es nylon, un paso de extrusión puede comprender los pasos de: (i) transportar la composición a través de un extrusor caracterizado por zonas de calentamiento, mezclado y de transporte, o combinaciones de las mismas, con el fin de elevar la composición a una temperatura final preferiblemente de 260 a 330°C, muy preferiblemente de 285 a 295°C; (ii) hacer pasar la composición a través de una onda de baja fusión de volumen controlado alimentando una multitud de hilanderas comprendiendo una multitud de agujeros configurados en la forma de filamento deseada, y en donde las hilanderas se ajustan para producir un número de fibras extruidas; y (iii) enfriar las fibras extruidas haciéndolas pasar a través de una zona de extinción, preferiblemente operando a una temperatura de 10°C a 20°C. Después de la extrusión, los filamentos pueden ser estirados una o más veces, preferiblemente dos veces. Después de los tratamiento de formación tales como texturización, rizado, fijación con calor, colorante, agentes proporcionadores de volumen, enmarañamiento, revestimiento, devanado, corte y cardado, pueden ser conducidos también. Los filamentos también pueden ser procesados a cualquier forma previamente conocida, incluyendo filamentos continuos de volumen, fibras cortas, combinaciones de los anteriores, hilos o hebras cardadas y no cardadas, e hilos de filamentos múltiples con o sin torcimiento. La superficie rígida de las fibras de la presente invención proporciona una interfricción de fibra-fibra superior, conduciendo a las ventajas en el procesamiento de fibras cortas a hilos. Como se mencionó previamente, la composición termoplástica de la invención deseablemente da como resultado la formación de oclusiones del componente (b) en una matriz del componente (a). Después de estirar las fibras de la presente invención, u orientar las películas de acuerdo con la presente invención, algo de las oclusiones anteriores individualmente forman proyecciones o protuberancias sobre la superficie de la fibra o película. En una modalidad preferida, dichas oclusiones tienen un eje menor o diámetro de 0.2 a 3.0 pm basándose en un promedio en volumen y las partículas u oclusiones tienen una forma substancialmente de helipsoide, esférica, cilindrica, ovalada o de "salchicha", teniendo una relación de longitud a diámetro promedio en volumen (relación de aspecto) de 1 a 20. Dicha morfología de fibras ha sido descubierta para dar como resultado un grado deseable de rigidez de superficie en la fibra o película, preferiblemente suficiente para mejorar una o más propiedades ópticas o físicas de la fibra o película, o propiedades de formación o fabricación. Aunque no se desea que esté ligado por teoría, los beneficios obtenidos, especialmente en la formación de fibras a partir del uso de las composiciones anteriormente descritas se cree son atribuibles por lo menos en parte, a la habilidad para formar dominios discontinuos, dispersos de polímero termoplástico (b) en una matriz continua de polímero termoplástico (a) durante el procedimiento de formación de fibras. En particular, se cree que al utilizar cantidades de polímero termoplástico (b) que sean bajas con relación a la cantidad de polímero termoplástico (a) y que tengan las propiedades térmicas de requisito, se forman fácilmente dominios discontinuos dispersos bajo condiciones formadoras de fibra típicas. Si se emplean concentraciones más altas del polímero termoplástico (b), una red de sus fibrillas extendiéndose a través de la fase continua del componente (a) o una estructura en donde el componente (a) quede disperso en una matriz del componente (b), es muy probable que se forme. Además, la temperatura de cristalización más alta del polímero (b) asume que la operación formadora de fibras puede presentarse a una temperatura por arriba de la temperatura de cristalización después de enfriamiento (Te) del polímero (a), generando así oclusiones relativamente cristalizadas dentro de una matriz estirable de manera que el adelgazamiento del estiramiento de la matiz o polímero continuo genera protuberancias sobre la superficie de la fibra. Un grado pequeño de estiramiento de las partículas de fase ocluidas puede ocurrir también, de manera que unas de las propiedades de la fibra, tales como tenacidad y rizado, pueden ser generadas debido a la cristalización del componente (b) en lugar del componente (a). La morfología de fibra resultante también se ve influenciada por el diseño de la hilandera, relación de hilatura, la cantidad y efectividad del componente (c), capacidad de mezclado en un extrusor y otras variables físicas y operacionales. Muy deseablemente, la composición posee suficiente resistencia bajo fusión después de la extrusión y extinción en donde se pueden preparar fibras a partir de ahí a una velocidad lineal alta, convenientemente a una velocidad después del estiramiento de por lo menos 1000 m/m'muto, de preferencia por lo menos 1500 m/minuto, preferiblemente por lo menos 2000 m/minuto, y muy preferiblemente por lo menos 2500 m/minuto. Además preferiblemente, las fibras totalmente estiradas, resultantes se caracterizan por una tenacidad de por lo menos 1.0 g/denier, muy preferiblemente por lo menos 1.8 g/denier. Como se describió previamente en la modalidad K de la presente invención, puede ser benéfico formar una fibra de bicomponente o de componentes múltiples o una película de dos capas o de capas múltiples, en donde, por ejemplo, se emplea un primer polímero que puede ser igual al polímero (a) para formar una primera región de polímero, la cual queda encapsulada o revestida con una o más capas de uno o más polímeros secundarios, por lo menos una de esas capas comprendiendo una composición como se describió previamente. Ya que la cantidad de composición de recubrimiento se reduce comparada con el volumen total de la fibra, en esta modalidad de la invención, la cantidad del componente (b) en la composición se puede incrementar hasta el doble o aún hasta el triple, o más aún en donde se emplea una fibra o película de componente individual, sin la pérdida de la resistencia de la película o fibra o propiedades formadoras. Es decir, la cantidad de componente (b) en dicha composición puede variar tan alto como 99% en peso, como se describió previamente. Las fibras o hilo resultante pueden ser teñidos en una operación después de la formación. Los colorantes adecuados incluyen colorantes hechos con solvente orgánico (colorantes dispersos) o colorantes acuosos, tales como colorantes ácidos, colorantes premetalizados, y colorantes catiónicos. Los ejemplos incluyen colorantes ácidos mono- y disulfonados, así como trifenilmetano, pirazolona, azina, mitro y quinolina como colorantes. Los colorantes preferidos son colorantes ácidos mono- y disulfonados. Más de un colorante puede ser aplicado si se desea, y diferentes fibras dentro de un hilo o hebra pueden ser decoloradas en forma diferente, si se desea. En un procedimiento de secado acuoso, los filamentos, fibras o hilos preferiblemente primero se lavan con agua caliente usualmente conteniendo una base tal como NaOH, KOH o NH3OH. La temperatura del lavado con agua caliente varía de 60°C a 80°C y debe estar lo suficientemente caliente para remover cualquier aceite de acabado residual, tal como cualquier lubricante. Después, los filamentos, fibras o hebras se hacen pasar a través del baño de colorante, opcionaimente a una temperatura elevada, convenientemente a una temperatura de baño de 80-100°C durante un tiempo de contacto de 0.1 a 30 minutos, opcionaimente seguido por calentamiento para fijar el colorante, lavado, enjuague, y secado. El baño de colorante típicamente se opera a presión atmosférica. Es bien conocido tratar fibras sintéticas con varios agentes con el fin de incrementar o reducir su afinidad para ciertos colorantes. Por ejemplo, cavidad de polímero puede ser substituida con grupos reactivos adicionales o disminuida para proporcionar más grupos extremos, proporcionando así un número incrementado de sitios de colorante y el aumento resultante de la capacidad de tenido. Alternativamente, para reducir la capacidad de teñido de algunas fibras sintéticas, el polímero se hace reaccionar con un agente bloqueado en su extremo para reducir el número y disponibilidad de grupos extremos funcionales. Ventajosamente, tales procedimientos pueden alterar las propiedades bajo fusión y la cristalinidad del polímero, afectando así la capacidad de hilatura de la fibra y la habilidad para modificar posteriormente las propiedades de fibra. La presente invención proporciona un método para reducir la capacidad de teñido de una fibra formada del mismo sin afectar necesariamente la capacidad de hilatura de la resina o las propiedades de modificación de fibra. La presente invención puede ser practicada utilizando tecnologías convencionales de colorante ligero y colorante profundo. La absorción de colorante se efectúa a través de la estructura cristalina de la fibra. Las regiones de polímero amorfas generalmente aceptan colorantes a base de agua más fácilmente que las regiones de polímero cristalino. La formación de grandes cristales en la fibra da como resultado una proporción mayor de polímero amorfo y regiones amorfas relativamente no ocluidas. La formación de pequeños cristales generalmente reduce el número de regiones morfas no ocluidas y el contenido total de I polímero amorfo. En las fibras de acuerdo con la presente invención, las regiones ocluidas adicionales del componente (b) proporcionan diferentes cristales y una morfología de cristal alterada (con una velocidad de transporte de humedad inherentemente diferente y contenido de humedad de equilibrio) que es independiente de la estructura cristalina debido al componente (a), moderando así la variabilidad de absorción de colorante que resulta de la variación en la historia de calor entre las diferentes fibras. Más particularmente, las fibras de la presente invención en general poseen una velocidad de rayado reducida comparado con las fibras formadas solamente o esencialmente a partir del componente (a). Por esta misma razón, las fibras de la presente invención inherentemente poseen una resistencia mejorada al manchado. Deseablemente, los filamentos o fibras están en la escala de 0.5 denier a 60 denier, y de preferencia de 1 denier a 30 denier. Las fibras pueden ser fibras cortas, fibras continuas, filamentos continuos voluminosos ("BCF"), o una mezcla de los mismos; pero de preferencia están en la forma continua. Los hilos se preparan a partir de los filamentos o fibras anteriores de acuerdo con técnicas bien conocidas. También se puede aplicar un recubrimiento al filamento antes o después del estiramiento. Los recubrimientos adecuados incluyen lubricantes, agentes antiestáticos, selladores y recubrimientos metalizados. Debido a la superficie inherentemente rígida de las fibras de la presente y la fricción reducida con respecto a rodillos y guías utilizados en los procedimientos después de la formación, una cantidad reducida de lubricante o sin nada de lubricante generalmente se requiere para procesar hilos de acuerdo con la presente invención. Si se emplea, la cantidad de acabado generalmente es una cantidad de 0.5 a 2.5% basándose en el peso total de la fibra. Un medio para estirar los filamentos de la presente comprende: (i) alimentar el filamento extinguido sobre grupos múltiples de poleas guía que operan a velocidades gradualmente en aumento, para someter así el filamento a la relación deseada de estiramiento. En una modalidad preferida, la primera polea guía opera a 500 a 1000 m/minuto (metros por minuto), de preferencia 600 m/minuto y la polea guía final opera a de 1,200 a 6,000 m/minuto, de preferencia por lo menos 1,800 m/minuto. Un experto en la técnica reconocerá que estas condiciones de estiramiento pueden ser variadas sin afectar la capacidad de operación de la invención. La fibra puede ser texturizada o rizada a través del uso de cualquier técnica adecuada. Un procedimiento emplea un chorro de aire de texturización utilizando aire caliente para rizar las fibras. Preferiblemente, el chorro de texturización es de una operación de tipo separación a una presión de aire de 3.0 a 10.0 barias (0.3 a 1.0 MPa) y una temperatura de 120°C a 280°C. La fibra rizada es absorbida en un tamiz o tambor perforado, a través del cual se expulsa aire para enviar la fibra y fijar el rizado. Alternativamente, o además, se pueden hacer pasar múltiples filamentos a través de un chorro de aire intercalado, preferiblemente empleando una presión de aire de 1.0 a 8.0 barias (0.1 a 0.8 MPa) para enmarañar los filamentos y agregar volumen al hilo resultante. En una operación final, las fibras o sus combinaciones son devanadas en paquetes cilindricos, bobinas o carretes. Convenientemente, la fibra voluminosa tiene un denier de 100 a 4,000. En una modalidad más, se pueden someter dos o más fibras devanadas en paquetes separados a un paso de torcimiento para formar un hilo de pliegues múltiples. Convenientemente, el paso de torcimiento comprende roscar por lo menos dos fibras separadas, preferiblemente rizadas en un torcedor, tal como aquellos fabricados por Verdol, Inc. de Volkmann, Inc. De preferencia, se prepara un hilo de pliegues múltiples con un valor de 600 a 8,000 denier con 2 a 9 torcimientos por 2.54 cm, preferiblemente un hilo de dos pliegues con un valor de 800 a 1500 denier y de 3 a 6 torcimientos por 2.56 cm. Convenientemente, el torcedor opera a una velocidad de usillo de 5,000 a 8,000 revoluciones por minuto. Se apreciará por algún experto en la técnica que las fibras de la presente invención también pueden ser combinadas con una o más fibras diferentes con o sin torcimiento para preparar hilos que tengan propiedades deseables. Por ejemplo, un hilo de pliegues múltiples compuesto de por lo menos dos diferentes tipos de fibras, por lo menos una de las cuales se prepara de acuerdo con la presente invención, puede ser preparado. La fibra o fibras restantes pueden ser una fibra natural o sintética convencional o una fibra diferente de acuerdo con la presente invención. En algunas aplicaciones, especialmente para la fabricación de alfombras, el hilo puede ser sometido a varios tratamientos con calor con el fin de impartir un nivel final de cristalinidad a las fibras. La fijación con calor confiere estabilidad dimensional y resistencia mejorada al calor (entre otras cosas) para el hilo. Para hilos torcidos de pliegues múltiples, la fijación con calor mitiga las tensiones mecánicas de torcimiento, mejorando la retención del torcimiento y la apariencia de la alfombra hecha a partir de dichos hilos torcidos. En general, el procedimiento involucra calentar el hilo a una temperatura adecuada, generalmente en ausencia de tensión, durante un tiempo en una forma para lograr las propiedades deseadas del hilo. Los procedimientos de fijación con calor adecuados incluyen los procedimientos de Superba o Suessen. El estrecho control del tiempo y la temperatura en el procedimiento de fijación con calor generalmente se requiere para producir hilos con capacidad de tinción consistente. Además, muchos hilos se encogen como resultado del procedimiento de fijación con calor, incrementando así la variabilidad del valor de denier. Ventajosamente, los hilos de acuerdo con la presente invención son menos susceptibles a la decoloración o rayado óptico y por consiguiente más tolerantes a variaciones en el procedimiento de fijación con calor. Además, los hilos de la presente invención y los artículos resultantes preparados a partir de los mismos, además son sometidos a menos encogimiento durante la fijación con calor, limpieza, teñido u otros pasos de procedimiento, y durante uso, comparado con hilos convencionales. Los hilos preferidos, especialmente los hilos de pliegues múltiples, fijados con calor, torcidos, son hilos que exhiben una reducción de denier de menos de 15% después de la fijación con calor a 130°C durante 1 minuto. Las fibras de acuerdo con la presente invención deseablemente poseen un módulo más alto comparado con una fibra formada sólo o esencialmente del componente (a). Las alfombras que incorporan hilos de acuerdo con la presente invención se caracterizan por una resistencia mejorada al manchado y la suciedad y una durabilidad incrementada. Este efecto es especialmente pronunciado cuando el componente (a) comprende una resina de módulo inferior, tal como poliéster. La superficie relativamente rígida de las fibras de la presente contribuye a sus propiedades mejoradas de liberación de suciedad, debido al hecho de que las partículas de polvo no pueden entrar en contacto con una gran porción de la superficie de la fibra como podría ocurrir con una fibra de superficie suave. Además, la superficie rígida de la fibra soporta las partículas de polvo en una forma superior en el haz de hilos o pila de alfombra, en donde pueden ser más fácilmente removidas a través de lavado o de vacío. Los hilos de la presente invención pueden ser empleados para formar o tejer tela para aplicaciones de ropa utilizando el tejido estándar de técnicas de tejer conocidas por aquellos expertos en la técnica. Debido a las altas fuerzas seccionales de fibra azida que se obtienen a través del uso de las fibras e hilos de la presente invención, la tela preparada a partir de estas fibras proporciona una estructura de tela más uniforme, menos rayas o destellos, y menos barrado. La procesabilidad de los hilos de acuerdo con la invención también se ve beneficiada debido por lo menos en parte a sus propiedades de superficie, dando como resultado una tensión reducida durante la operación, una capacidad mejorada de delineado, y un envolvimiento reducido de rodillo.

Con Respecto a la Fabricación de la Alfombra Los hilos de la presente invención fácilmente son procesados a alfombras, esterillas y aplicaciones de cubierta de piso y de pared. Para producir alfombras, los hilos, especialmente hilos torcidos, son formados en penachos o manojos, tejidos o unidos bajo fusión en un respaldo plegable. La alfombra resultante, denominada como un "artículo en crudo", puede ser teñida al color apropiado. Después, el lado trasero de la alfombra es cubierto con un adhesivo sellador adecuado, tal como un látex, y secado para unir el hilo en penacho o manojo al respaldo primario. Después se une un respaldo secundario a la parte trasera de la alfombra, si se desea. El hilo ya en penacho después opcionalmente puede ser sometido a operaciones de corte conocidas para formar una pila de bucles, cortar la pila o para formar tipos de pila de bucle y cortados de la alfombra. Además, se pueden incorporar múltiples extremos de los hilos de pliegues múltiples torcidos a un respaldo de tela para producir una superficie texturizada, según requerido para obtener el diseño deseado de alfombra. La tinción de la alfombra puede ser ya sea a través de un procedimiento intermitente o un procedimiento continuo, utilizando aquellos colorantes previamente discutidos con respecto a la tinción de fibras o hilos. Se pueden emplear todas las tecnologías convencionales de colorante profundo y colorante ligero, técnicas de tinción de espacio, así como técnicas de tinción de tejido-destejido.

Preferiblemente, la alfombra es teñida haciéndola pasar a través de una unidad de tinción acuosa, tales como aquellas comercialmente disponibles de Otting Company o Kuster Corporation. La alfombra se hace pasar a través de la unidad por medio de una banda transportadora. En general, la alfombra primero es preobedecida, por ejemplo, haciéndola pasar a través de agua en donde se ha agregado un agente humectante o un agente tensioactivo. La alfombra después se hace pasar entre un par de rodillos de presión para remover el exceso de agua y después se pone en contacto con el medio que contiene el colorante y auxiliares de colorante, denominado como el "licor". Típicamente, en un procedimiento de colorante ácido, el pH de licor se mantiene en la escala de 4.5 a 8. El licor es rociado sobre la alfombra o aplicado a una cuchilla desde un depósito. Después, la alfombra pasa a través de una cámara de calentamiento, tal como un recipiente calentado con vapor para fijar el colorante en la alfombra. La alfombra después es lavada para remover el licor residual de la alfombra, se enjuaga y se seca. Se puede incluir un aditivo de resistencia al manchado o bloqueador de manchas, por ejemplo, un compuesto de silano, en el licor de colorante o aplicarse a la alfombra simultánea o subsecuentemente al procedimiento de secado, si se desea. Se pueden utilizar tecnologías convencionales resistentes al manchado y resistentes a la suciedad con las fibras, alfombras y telas de la presente invención. Una alfombra o tapete de acuerdo con la presente invención preferiblemente exhibe por lo menos uno de los siguientes atributos: tallado reducido de colorante, manchado reducido, suciedad reducida, firmeza mejorada del color para limpiar, firmeza mejorada del color a la luz ultravioleta, manejo mejorado, recuperación mejorada o durabilidad mejorada, en cada caso con relación a una alfombra o tapete comparable que comprende las fibras preparadas a partir de una composición que carece del polímero termoplástico (b).

RECAPITULACION Lo siguiente es un resumen de las modalidades específicas de la presente invención como se estableció y se describió completamente aquí. 1.- Una composición polimérica termoplástica que es útil para preparar fibras y películas extruidas, dicha composición comprende: (a) de 86 a 92% en peso de un primer polímero termoplástico que tiene una temperatura de cristalización, Te, mayor que 160°C; (b) de 14 a 8% en peso de un segundo polímero termoplástico químicamente diferente de (a) teniendo una temperatura de cristalización, Te', y (c) un compatibilizador para (a) y (b), en donde dichos porcentajes se basan en la suma de (a) y (b), y en donde la Te es por lo menos 5°C menor que la Te'. 2. - La composición de la modalidad 1 en donde el primer polímero termoplástico es una poliamida o copoliamida y la Te' es mayor que 195°C. 3. - La composición de la modalidad 1 en donde el primer polímero termoplástico es una poliamida o copoliamida y el segundo polímero termoplástico es un polímero aromático de polivinilideno que tiene una estéreoestructura isotáctica o sindiotáctica. 4.- La composición de la modalidad 3, en donde el primer polímero termoplástico es nylon 6, nylon 6,6, o un copolímero de nylon 6 y nylon 6,6, y el segundo polímero termoplástico es poliestireno sindiotáctico, un copolímero sindiotáctico de estireno y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituidos con alquilo de Ci_io, halógeno, o un grupo polar, en el anillo, o un derivado modificado con un grupo polar de poliestireno sindiotáctico o un copolímero sindiotáctico de estireno y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituidos con alquilo de C _-i 0 » halógeno, o un grupo polar, en el anillo. 5.- La composición de la modalidad 3, en donde la poliamida es nylon 6 que tiene una viscosidad relativa de 30 a 180. 6.- La composición de la modalidad 5, en donde el segundo polímero termoplástico es poliestireno sindiotáctico, un copolímero sindiotáctico de estireno y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituidos con alquilo de Ci_10 o halógeno, en el anillo, o un monómero aromático de vinilo substituido con un grupo polar, o un derivado modificado con un grupo polar de poliestireno sindiotáctico o un copolímero sindiotáctico de estireno y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituido con alquilo de C -10, halógeno, o un grupo polar, en el anillo. 7. - La composición de la modalidad 5, en donde el segundo polímero termoplástico tiene una tacticidad mayor que 95% y un Mw mayor que 50,000. 8. - La composición de la modalidad 1 que tiene un índice de amarilleo, Yl menor que 10.0. 9. - La composición de la modalidad 1 que comprende de 0.1 a 10% basándose en el peso total de la composición de un compatibilizador (c). 10. - La composición de la modalidad 9, en donde el compatibilizador es un homopol ímero o copolímero aromático de vinilideno modificado con un grupo polar. 11. - La composición de la modalidad 10, en donde el compatibilizador es un poliestireno modificado con un grupo polar, un copolímero de uno o más monómeros aromáticos de vinilo y uno o más comonómeros polares, un copolímero de estireno modificado con un grupo polar y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituidos con alquilo de C^o o halógeno, en el anillo, o un monómero aromático de vinilo substituido con un grupo polar. 12. - La composición de la modalidad 11, en donde el compatibilizador es un homopolímero de estireno modificado con anhídrido maieico o modificado con ácido fumárico, o un copolímero de estireno modificado con anhídrido maieico o modificado con ácido fumárico y uno o más estírenos substituidos con alquilo de C -10 en el anillo, el compatibilizador conteniendo de 0.01 a 5.0% molar de una funcionalidad de anhídrido maieico o ácido fumárico copolimerizados . 13. - La composición de las modalidades 1-12, en donde después de formar una fibra o película de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen mayor que 0.2 µ?t? en una matriz del componente (a). 14. - La composición de la modalidad 13, en donde después de formar una fibra o película a partir de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.3 a 2.0 µ?t?. 15.- La composición de la modalidad 13, en donde después de formar una fibra o película a partir de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor D99 menor que 3.0 pm. 16. - La composición de la modalidad 14, en donde después de formar una fibra o película a partir de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas teniendo un tamaño de eje menor D99 menor que 2.8 pm. 17. - La composición de las modalidades 1-12, en donde después de formar una fibra a partir de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm en una matriz del componente (a) y dicha fibra tiene una relación de difusión de luz láser mayor que o igual a 0.29 o clasificación de panel de lustre determinado a partir de muestras de fibra estandarizadas menor que o igual a 4.0. 18. - La composición de la modalidad 15, en donde después de formar una fibra a partir de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y dicha fibra tiene una relación de difusión de luz láser mayor que o igual a 0.29 o clasificación de panel de lustre determinado a partir de muestras de fibra estandarizadas menor que o igual a 4.0. 19. - La composición de las modalidades 1-12, en donde después de formar una fibra a partir de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm en una matriz del componente (a), y la fibra tiene un tacto a la mano suave. 20. - La composición de la modalidad 15, en donde después de formar una fibra a partir de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y la fibra tiene un tacto a la mano suave. 21. - La composición de las modalidades 1-12, en donde la cantidad del componente (c) varía de 0 a menos de 5% basándose en el peso combinado del componente (a) y el componente (b) y aquel de la cantidad total de grupos funcionales reactivos en el componente (c) (si está presente) basándose en la suma del componente (b) más componente (c) que es de 0.001 a 0.25% molar. 22. - La composición de la modalidad 15, en donde después de formar una fibra a partir de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 µ?t? y la fibra tiene un tacto a la mano suave y durabilidad mejorada. 23. - La composición de la modalidad 19, en donde después de formar una fibra a partir de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 µ?t? y la fibra tiene un tacto a la mano suave y durabilidad mejorada. 24. - La composición de la modalidad 20, en donde después de formar una fibra a partir de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 µ?t? y la fibra tiene un tacto a la mano suave y durabilidad mejorada. 25. - La composición de las modalidades 1-12 que comprende además de 0.1 a 10.0% en peso basado en el peso total de la composición de un agente de deslustre. 26. - Una fibra extruída y estirada que comprende una composición polimérica termoplástica, que comprende: (a) de 76 a 97% en peso de un primer polímero termoplástico que tiene una temperatura de cristalización Te, mayor que 160°C; (b) de 24 a 3% en peso de un segundo polímero termoplástlco químicamente diferente de (a) teniendo una temperatura de cristalización, Te', y (c) un compatibilizador para (a) y (b), en donde' dichos porcentajes se basan en la suma de (a) y (b), y en donde la Te es por lo menos 5°C menor que la Te'. 27.- La fibra de la modalidad 26 en donde el primer polímero termoplástico es una poliamida o copoliamida y la Te' es mayor que 195°C. 28.- La fibra de la modalidad 26 en donde el primer polímero termoplástico es una poliamida o copoliamida y el segundo polímero termoplástico es un polímero aromático de polivinilideno que tiene una estéreoestructura isotáctica o sindiotáctica. 29. - La fibra de la modalidad 28, en donde el primer polímero termoplástico es nylon 6, nylon 6,6, o un copolímero de nylon 6 y nylon 6,6, y el segundo polímero termoplástico es poliestireno sindiotáctico, un copolímero sindiotáctico de estireno y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituidos con alquilo de C1-10, halógeno, o un grupo polar, en el anillo, o un derivado modificado con un grupo polar de poliestireno sindiotáctico o un copolímero sindiotáctico de estireno y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituidos con alquilo de C1- 0, halógeno, o un grupo polar, en el anillo. 30. - La fibra de la modalidad 27, en donde la poliamida es nylon 6 que tiene una viscosidad relativa de 30 a 180. 31.- La fibra de la modalidad 30, en donde el segundo polímero termoplástico es poliestireno sindiotáctico, un copolímero sindiotáctico de estireno y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituidos con alquilo de o halógeno, en el anillo, o un monómero aromático de vinilo substituido con un grupo polar, o un derivado modificado con un grupo polar de poliestireno sindiotáctico o un copolímero sindiotáctico de estireno y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituido con alquilo de C1- 0, halógeno, o un grupo polar, en el anillo. 32.- La fibra de la modalidad 30, en donde el segundo polímero termoplástico tiene una tacticidad mayor que 95% y un Mw mayor que 50,000. 33.- La fibra de la modalidad 26 que tiene un índice de amarilleo, Yl menor que 10.0. 34.- La fibra de la modalidad 26 que comprende de 0.1 a 10% basándose en el peso total de la composición de un compatibilizador (c). 35.- La fibra de la modalidad 34, en donde el compatibilizador es un poliestireno modificado con un grupo polar, un copolímero de uno o más monómeros aromáticos de vinilo y uno o más comonómeros polares, un copolímero de estireno modificado con un grupo polar y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituidos con alquilo de C^io o halógeno, en el anillo, o un monómero aromático de vinilo substituido con un grupo polar. 36.- La fibra de la modalidad 35, en donde el compatibilizador es un poliestireno modificado con un grupo polar, un copolímero de uno o más monómeros aromáticos de vinilo y uno o más comonómeros polares, un copolímero de estireno modificado con un grupo polar y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituidos con alquilo de Ci_io o halógeno, en el anillo, o un monómero aromático de vinilo substituido con un grupo polar. 37. - La fibra de la modalidad 36, en donde el compatibilizador es un homopol ímero de estireno modificado con anhídrido maleico o modificado con ácido fumárico, o un copolímero de estireno modificado con anhídrido maleico o modificado con ácido fumárico y uno o más estírenos substituidos con alquilo de C-|.i0 en el anillo, el compatibilizador conteniendo de 0.01 a 5.0% molar de una funcionalidad de anhídrido maleico o ácido fumárico copolimerizados. 38. - La fibra de las modalidades 26-37, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen mayor que 0.2 µ?t? en una matriz del componente (a). 39. - La fibra de la modalidad 38, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.3 a 2.0 pm. 40. - La fibra de la modalidad 38, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor D99 menor que 3.0 pm. 41. - La fibra de la modalidad 39, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas teniendo un tamaño de eje menor D" menor que 2.8 pm. 42. - La fibra de las modalidades 26-37, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm en una matriz del componente (a) y dicha fibra tiene una relación de difusión de luz láser mayor que o igual a 0.29 o clasificación de panel de lustre determinado a partir de muestras de fibra estandarizadas menor que o igual a 4.0. 43. - La fibra de la modalidad 40, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y dicha fibra tiene una relación de difusión de luz láser mayor que o igual a 0.29 o clasificación de panel de lustre determinado a partir de muestras de fibra estandarizadas menor que o igual a 4.0. 44.- La fibra de las modalidades 26-37, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm en una matriz del componente (a), y la fibra tiene un tacto a la mano suave. 45. - La fibra de la modalidad 40, en donde componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y la fibra tiene un tacto a la mano suave. 46. - La fibra de las modalidades 26-37, en donde la cantidad del componente (c) varía de 0 a menos de 5% basándose en el peso combinado del componente (a) y el componente (b) y que la cantidad total de grupos funcionales reactivos en el componente (c) (si están presentes) basándose en la suma del componente (b) más componente (c) que es de 0.001 a 0.25% molar. 47. - La fibra de la modalidad 40, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 µ?t? y la fibra tiene un tacto a la mano suave y durabilidad mejorada. 48. - La fibra de las modalidades 26-37, en donde la composición comprende: de 80 a 95% en peso del componente (a); y de 20 a 5% en peso del componente (b) basado en el peso total de (a) y (b). 49. - La fibra de las modalidades 26-37, en donde la composición comprende de 86 a 92% en peso del componente (a); y de 14 a 8% en peso del componente (b), basado en el peso total de (a) y (b). 50. - La fibra de las modalidades 26-37 que comprende además de 0.1 a 10.0% basado en el peso total de la composición de un agente de deslustre. 51.- Una composición polimérica termoplástica que es útil para preparar fibras y películas extruidas, la composición consiste esencialmente de: (a) de 65 a 97% en peso de un primer polímero termoplástico que tiene una temperatura de cristalización, Te, mayor que 160°C; y (b) de 35 a 3% en peso de un segundo polímero termoplástico químicamente diferente de (a) teniendo una temperatura de cristalización Te', y comprendiendo grupos polares funcionales, y opcionalmente uno o más aditivos no poliméricos. 52. - La composición de la modalidad 51 en donde el primer polímero termoplástico es una poliamida o copoliamida y la Te' es mayor que 195°C. 53. - La composición de la modalidad 51, en donde Te es por lo menos 5°C menor que Te'. 54. - La composición de la modalidad 51, en donde el primer polímero termoplástico es nylon 6, o nylon 6,6, o un copolímero de nylon 6, y nylon 6,6 y el segundo polímero termoplástico es un copolímero sindiotáctico de estireno y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituidos con un grupo polar, o un derivado modificado con un grupo polar de poliestireno sindiotáctico o un copolímero sindiotáctico de estireno y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituidos con alquilo de C -10 o halógeno, en el anillo, o un monómero aromático de vinilo substituido con un grupo polar. 55. - La composición de la modalidad 52, en donde la poliamida es nylon 6 que tiene una viscosidad relativa de 30 a 180. 56. - La composición de la modalidad 51, en donde el segundo polímero termoplástico es un derivado modificado de grupo polar de un poliestireno sindiotáctico o un copolímero sindiotáctico de estireno y p-metilestireno. 57.- La composición de la modalidad 51, en donde el segundo polímero termoplástico tiene una tacticidad mayor que 95% y un w mayor que 50,000. 58.- La composición de la modalidad 51 que tiene un índice de amarilleo, Yl menor que 10.0. 59.- La composición de la modalidad 51, que consiste esencialmente de 5.0 a 20% en peso de un componente (b). 60. - La composición de la modalidad 59, que consiste esencialmente de 8 a 14% en peso del componente (b). 61. - La composición de la modalidad 56, en donde el segundo componente es un poliestireno sindiotáctico modificado con anhídrido maieico o modificado con ácido fumárico, o un copolímero sindiotáctico modificado con anhídrido maieico o modificado con ácido fumárico de estireno y p-metilestireno. 62. - La composición de la modalidad 61, en donde el componente (b) contiene de 0.01 a 5.0% molar de una funcionalidad de anhídrido maieico o ácido fumárico copolimerizado. 63. - La composición de las modalidades 51-62, en donde después de formar una fibra o película de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen mayor que 0.2 pm en una matriz del componente (a). 64. - La composición de la modalidad 63, en donde después de formar una fibra o película a partir de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.3 a 2.0 pm. 65.- La composición de la modalidad 63, en donde después de formar una fibra o película a partir de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor D99 menor que 3.0 pm. 66.- La composición de la modalidad 64, en donde después de formar una fibra o película a partir de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas teniendo un tamaño de eje menor D" menor que 2.8 pm. 67. - La composición de las modalidades 51-62, en donde después de formar una fibra a partir de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm en una matriz del componente (a) y dicha fibra tiene una relación de difusión de luz láser mayor que o igual a 0.29 o clasificación de panel de lustre determinado a partir de muestras de fibra estandarizadas menor que o igual a 4.0. 68. - La composición de la modalidad 65, en donde después de formar una fibra a partir de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y dicha fibra tiene una relación de difusión de luz láser mayor que o igual a 0.29 o clasificación de panel de lustre determinado a partir de muestras de fibra estandarizadas menor que o igual a 4.0. 69. - La composición de las modalidades 51-62, en donde después de formar una fibra a partir de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 µ?t? en una matriz del componente (a), y la fibra tiene un tacto a la mano suave. 70. - La composición de la modalidad 65, en donde después de formar una fibra a partir de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 µ?? y la fibra tiene un tacto a la mano suave. 71. - La composición de las modalidades 51-62, en donde los grupos polares en el componente (b) son grupos funcionales polares reactivos y están presentes en una cantidad de 0.001 a 0.25% molar del componente (b). 72. - La composición de la modalidad 65, en donde después de formar una fibra a partir de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y la fibra tiene un tacto a la mano suave y durabilidad mejorada. 73. - La composición de la modalidad 69, en donde después de formar una fibra a partir de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 µ?? y la fibra tiene un tacto a la mano suave y durabilidad mejorada. 74. - La composición de la modalidad 70, en donde después de formar una fibra a partir de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y la fibra tiene un tacto a la mano suave y durabilidad mejorada. 75. - La composición de las modalidades 51-62 que comprende además de 0.1 a 10.0% en peso basado en el peso total de la composición, de un agente de deslustre. 76. - Una fibra extruída y estirada que comprende una composición polimérica termoplástica, que consiste esencialmente de: (a) de 65 a 97% en peso de un primer polímero termoplástico que tiene una temperatura de cristalización Te, mayor que 160°C; y (b) de 35 a 3% en peso de un segundo polímero termoplástico químicamente diferente de (a) teniendo una temperatura de cristalización, Te', y comprendiendo grupos polares funcionales; y opcionalmente uno o más aditivos no poliméricos. 77.- La fibra de la modalidad 76 en donde el primer polímero termoplástico es una poliamida o copoliamida y la Te' es mayor que 195°C. 78.- La fibra de la modalidad 76, en donde Te es por lo menos 5°C menor que Te'. 79.- La fibra de la modalidad 76, en donde el primer polímero termoplástico es nylon 6 o nylon 6,6, y el segundo polímero termoplástico es un copolímero sindiotáctico de estireno y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituidos con un grupo polar, o un derivado modificado con un grupo polar de poliestireno sindiotáctico o un copolímero sindiotáctico de estireno y uno o más monómeros aromáticos de viniio substituidos con alquilo de d-5 o halógeno, en el anillo, o un monómero aromático de viniio substituido con un grupo polar. 80. - La fibra de la modalidad 77, en donde la poliamida es nylon 6 que tiene una viscosidad relativa de 30 a 180. 81. - La fibra de la modalidad 76, en donde el segundo polímero termoplastico es un derivado modificado de grupo polar de un poliestireno sindiotáctico o un copolímero sindiotáctico de estireno y p-metilestireno. 82.- La fibra de la modalidad 76, en donde el segundo polímero termoplástico tiene una tacticidad mayor que 95% y un Mw mayor que 50,000. 83.- La fibra de la modalidad 76 que tiene un índice de amarilleo, Yl menor que 10.0. 84.- La fibra de la modalidad 76, que consiste esencialmente de 5.0 a 20% en peso de un componente (b). 85. - La fibra de la modalidad 84, que consiste esencialmente de 8 a 14% en peso del componente (b). 86. - La fibra de la modalidad 81, en donde el segundo componente es un poliestireno sindiotáctico modificado con anhídrido maleico o modificado con ácido fumárico, o un copolímero sindiotáctico modificado con anhídrido maleico o modificado con ácido fumárico de estireno y p-metilestireno. 87. - La fibra de la modalidad 86, en donde el componente (b) contiene de 0.01 a 5.0% molar de una funcionalidad de anhídrido maleico o ácido fumárico copolimerizado. 88. - La fibra de las modalidades 76-87, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen mayor que 0.2 µ?t? en una matriz del componente (a). 89. - La fibra de la modalidad 88, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.3 a 2.0 µ?t?. 90. - La fibra de la modalidad 88, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor D99 menor que 3.0 pm. 91. - La fibra de la modalidad 89, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas teniendo un tamaño de eje menor D99 menor que 2.8 pm. 92.- La fibra de las modalidades 76-87, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm en una matriz del componente (a) y dicha fibra tiene una relación de difusión de luz láser mayor que o igual a 0.29 o clasificación de panel de lustre determinado a partir de muestras de fibra estandarizadas menor que o igual a 4.0. 93.- La fibra de la modalidad 90, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y dicha fibra tiene una relación de difusión de luz láser mayor que o igual a 0.29 o clasificación de panel de lustre determinado a partir de muestras de fibra estandarizadas menor que o igual a 4.0. 94. - La fibra de las modalidades 76-87, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm en una matriz del componente (a), y la fibra tiene un tacto a la mano suave. 95. - La fibra de la modalidad 90, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y la fibra tiene un tacto a la mano suave. 96. - La fibra de las modalidades 76-87, en donde los grupos polares en el componente (b) son grupos funcionales polares reactivos y están presentes en una cantidad de 0.001 a 0.25% molar del componente (b). 97.- La fibra de la modalidad 90, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y la fibra tiene un tacto a la mano suave y durabilidad mejorada. 98. - La fibra de la modalidad 94, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y la fibra tiene un tacto a la mano suave y durabilidad mejorada. 99. - La fibra de la modalidad 95, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y la fibra tiene un tacto a la mano suave y durabilidad mejorada. 100.- La fibra de las modalidades 76-87 que comprende además de 0.1 a 5.0% en peso basado en el peso total de la composición, de un agente de deslustre. 101.- Una fibra extruída, estirada y rizada que comprende una composición polimérica termoplástica, que consiste esencialmente de: (a) de 65 a 97% en peso de un primer polímero termoplástico que tiene una temperatura de cristalización Te, mayor que 160°C; y (b) de 35 a 3% en peso de un segundo polímero termoplástico químicamente diferente de (a) teniendo una temperatura de cristalización, Te', y comprendiendo grupos polares funcionales; y opcionalmente uno o más aditivos no poliméricos. 102. - La fibra de la modalidad 101 en donde el primer polímero termoplástico es una poliamida o copoliamida y la Te' es mayor que 195°C. 103. - La fibra de la modalidad 101, en donde Te es por lo menos 5°C menor que Te'. 104. - La fibra de la modalidad 101, en donde el primer polímero termoplástico es nylon 6 o nylon 6,6, y el segundo polímero termoplástico es un copolímero sindiotáctico de estireno y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituidos con un grupo polar, o un derivado modificado con un grupo polar de poliestireno sindiotáctico o un copolímero sindiotáctico de estireno y 1 o más monómeros aromáticos de vinilo substituidos con alquilo de C-i- 0 o halógeno, en el anillo, o un monómero aromático de vinilo substituido con un grupo polar. 105.- La fibra de la modalidad 102, en donde la poliamida es nylon 6 que tiene una viscosidad relativa de 30 a 180. 106.- La fibra de la modalidad 101, en donde el segundo polímero termoplástico es un derivado modificado de grupo polar de un poliestireno sindiotáctico o un copolímero sindiotáctico de estireno y p-metilestireno. 107. - La fibra de la modalidad 101, en donde el segundo polímero termoplástico tiene una tacticidad mayor que 95% y un Mw mayor que 50,000. 108. - La fibra de la modalidad 101, que tiene un índice de amarilleo, YI menor que 10.0. 109. - La fibra de la modalidad 101, que consiste esencialmente de 5.0 a 20% en peso de un componente (b). 110. - La fibra de la modalidad 109, que consiste esencialmente de 8 a 14% en peso del componente (b). 111. - La fibra dé la modalidad 101, en donde el componente (b) es un poliestireno sindiotáctico modificado con anhídrido maleico o modificado con ácido fumárico, o un copolímero sindiotáctico modificado con anhídrido maleico o modificado con ácido fumárico, de estireno y p-metilestireno. 112. - La fibra de la modalidad 111, en donde el componente (b) contiene de 0.01 a 5.0% molar de una funcionalidad de anhídrido maleico o ácido fumárico copolimerizado. 113.- La fibra de las modalidades 101-112, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen mayor que 0.2 pm en una matriz del componente (a). 114.- La fibra de la modalidad 113, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.3 a 2.0 pm. 115. - La fibra de la modalidad 113, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor D99 menor que 3.0 pm. 116. - La fibra de la modalidad 114, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas teniendo un tamaño de eje menor D99 menor que 2.8 pm. 117. - La fibra de las modalidades 101-112, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm en una matriz del componente (a) y dicha fibra tiene una relación de difusión de luz láser mayor que o igual a 0.29 o clasificación de panel de lustre determinado a partir de muestras de fibra estandarizadas menor que o igual a 4.0. 118. - La fibra de la modalidad 115, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y dicha fibra tiene una relación de difusión de luz láser mayor que o igual a 0.29 o clasificación de panel de lustre determinado a partir de muestras de fibra estandarizadas menor que o igual a 4.0. 119. - La fibra de las modalidades 101-112, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm en una matriz del componente (a), y la fibra tiene un tacto a la mano suave. 120. - La fibra de la modalidad 115, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y la fibra tiene un tacto a la mano suave. 121.- La fibra de las modalidades 101-112, en donde los grupos polares en el componente (b) son grupos funcionales polares reactivos y están presentes en una cantidad de 0.001 a 0.25% molar del componente (b). 122. - La fibra de la modalidad 115, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y la fibra tiene un tacto a la mano suave y durabilidad mejorada. 123. - La fibra de la modalidad 119, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y la fibra tiene un tacto a la mano suave y durabilidad mejorada. 124. - La fibra de la modalidad 120, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y la fibra tiene un tacto a la mano suave y durabilidad mejorada. 125. - La fibra de las modalidades 101-112 que comprende además de 0.1 a 10.0% en peso basado en el peso total de la composición, de un agente de deslustre. 126. - Una fibra de componentes múltiples que comprende dos o más dominios de polímeros coextensivos longitudinales, por lo menos uno de esos dominios comprendiendo una mezcla polimérica termoplástica, que consiste esencialmente de: (a) de 50 a 99% en peso de un primer polímero termoplastico que tiene una temperatura de cristalización Te, mayor que 160°C; (b) de 50 a 1% en peso de un segundo polímero termoplástico diferente de (a) teniendo una temperatura de cristalización, Te', y opcionalmente, (c) un compatibilizador para (a) y (b), en donde dichos porcentajes se basan en la suma de (a) y (b), y en donde la Te es por lo menos 5°C menor que Te'. 127. - La fibra de la modalidad 126, en donde el primer polímero termoplástico de la mezcla es una poliamida o copoliamida y la Te' es mayor que 195°C. 128. - La fibra de la modalidad 126, en donde el primer polímero termoplástico de la mezcla es una poliamida o copoliamida y el segundo polímero termoplástico es un polímero aromático de poiivinilideno teniendo una estéreoestructura isotáctica o sindiotáctica. 129. - La fibra de la modalidad 128, en donde el primer polímero termoplástico de la mezcla es nylon 6 o nylon 6,6, y el segundo polímero termoplástico es un poliestireno sindiotáctico, un copolímero sindiotáctico de estireno y uno o más monómeros aromáticos de vi n i I o substituidos con alquilo de C1-10, halógeno, o grupo polar, o un derivado modificado con un grupo polar de poliestireno sindiotáctico o un copolímero sindiotáctico de estireno y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituidos con alquilo de C-i.10, halógeno o un grupo polar, en el anillo. 130.- La fibra de la modalidad 128, en donde la poliamida es nylon 6 que tiene una viscosidad relativa de 30 a 180. 131. - La fibra de la modalidad 130, en donde el segundo polímetro termoplástico es poliestireno sindiotáctico, un copolímero sindiotáctico de estireno y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituidos con alquilo de C - 0, halógeno, o grupo polar en el anillo, o un derivado modificado con un grupo polar de poliestireno sindiotáctico o un copolímero sindiotáctico de estireno y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituidos con alquilo de C,.10, o halógeno, en el anillo, o monómeros aromáticos de vinilo substituido con grupo polar. 132. - La fibra de la modalidad 130, en donde el segundo polímero termoplástico tiene una tacticidad mayor que 95% y un Mw mayor que 50,000. 133. - La fibra de la modalidad 126, la cual es una fibra de núcleo/vaina y la mezcla comprende la vaina. 134. - La fibra de la modalidad 126, en donde la mezcla comprende de 0.1 a 10% basado en el peso total de la composición de un compatibilizador (c). 135. - La fibra de la modalidad 134, en donde el compatibilizador es un poliestireno modificado como un grupo polar, un copolímero de uno o más monómeros aromáticos de vinilo y uno o más con monómero polares, un copolímero modificado con un grupo polar de estireno y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituido con alquilo de C1-10 o halógeno, en el anillo, o un monómero aromático de vinilo substituido con un grupo polar. 136. - La fibra de la modalidad 135, en donde el compatibilizador es un poliestireno modificado como un grupo polar o un copolímero de estireno modificado con un grupo polar y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituido con alquilo de o halógeno, en el anillo, o un monómero aromático de vinilo substituido con un grupo polar. 137.- La fibra de la modalidad 136, en donde el compatibilizador es un copolímero de estireno modificado con anhídrido maleico o modificado con ácido fumárico, o un copolímero de estireno modificado con anhídrido maleico o modificado con ácido fumárico, y uno o más estírenos substituidos con alquilo de Ci_io en el anillo, dicho compatibilizador conteniendo de 0.01 a 5.0% molar de anhídrido maleico copolimerizado de funcionalidad de ácido fumárico. 138.- La fibra de las modalidades 126-137, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen mayor que 0.2 pm en una matriz del componente (a). 139. - La fibra de ia modalidad 138, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.3 a 2.0 pm. 140. - La fibra de la modalidad 138, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor D99 menor que 3.0 pm. 141. - La fibra de la modalidad 139, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas teniendo un tamaño de eje menor D" menor que 2.8 pm. 142.- La fibra de las modalidades 126-137, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm en una matriz del componente (a) y dicha fibra tiene una relación de difusión de luz láser mayor que o igual a 0.29 o clasificación de panel de lustre determinado a partir de muestras de fibra estandarizadas menor que o igual a 4.0. 143. - La fibra de la modalidad 140, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y dicha fibra tiene una relación de difusión de luz láser mayor que o igual a 0.29 o clasificación de panel de lustre determinado a partir de muestras de fibra estandarizadas menor que o igual a 4.0. 144. - La fibra de las modalidades 126-137, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm en una matriz del componente (a), y la fibra tiene un tacto a la mano suave. 145. - La fibra de la modalidad 140, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y la fibra tiene un tacto a la mano suave. 146. - La fibra de las modalidades 126-137, en donde la cantidad de componente (c) varía de 0 a menos de 5% basado en el peso combinado del componente (a) y componente (b), y aquel de la cantidad total de grupos funcionales, reactivos en el componente (c) (si está presente) basado en la suma del componente (b) más componente (c) que es de 0.001 a 0.25% molar. 147. - La fibra de la modalidad 140, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas teniendo un peso en volumen menor de 0.2 a 3.0 µ?? y dichas fibras teniendo un tacto a la mano suave para mejorar su durabilidad. 148. - La fibra de las modalidades 126-137, en donde la composición de mezcla comprende: de 80 a 95% en peso del componente (a); y de 20 a 5% en peso del componente (b), basado en el peso total de (a) y (b). 149. - La fibra de la modalidad 133, en donde el núcleo comprende nylon 6 o nylon 6,6. 150. - La fibra de las modalidades 126-137 que comprende además de 0.1 a 10.0% basado en el peso total de la composición de un agente de deslustre. 151.- Una fibra extruída y estirada o una película extruída y estirada que comprende una composición polimérica termoplástica que comprende: (a) de 76 a 97% en peso de un primer polímero termoplástico teniendo una temperatura de cristalización, Te, mayor que 160°C; y (b) de 24 a 3% en peso de un segundo polímero termoplástico químicamente diferente de (a) teniendo una temperatura de cristalización, Te', y opcionalmente (c) un compatibiHzador para (a) y (b), en donde dichos porcentajes se basan en la suma de (a) y (b), y la composición polimérica termoplástica se prepara fundiendo y mezclando una resina base comprendiendo principalmente el componente (a) con una resina de concentrado que comprende principalmente el componente (b) y opcionalmente el componente (c) y además opcionalmente, una cantidad menor del componente (a); y extruir y estirar la composición polimérica termoplástica fundida resultante en la forma de una fibra o extruir y estirar la composición polimérica termoplástica resultante en la forma de una película. 152. -La fibra o película de la modalidad 151, en donde la composición termoplástica se prepara a través de un procedimiento de mezclado bajo fusión incorporando mezclado de flujo de extensión. 153. - La fibra o película de la modalidad 151, en donde Te es por lo menos 10°C menor que Te'. 154. - La fibra o película de la modalidad 151, en donde el primer polímero termoplástico es nylon 6 o nylon 6,6, o un copolímero de nylon 6 y nylon 6,6, y el segundo polímero termoplástico es un copolímero sindiotáctico de estireno y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituidos con un grupo polar, o un derivado modificado con un grupo polar de poliestireno sindiotáctico o un copolímero sindiotáctico de estireno y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituidos con alquilo de Ci- 0 o halógeno, en el anillo, o un monómero aromático de vinilo substituido con un grupo polar. 155. - La fibra o película de la modalidad 154, en donde el componente (a) es nylon 6 que tiene una viscosidad relativa de 30 a 180. 156. - La fibra o película de la modalidad 151, en donde el segundo polímero termoplástico es un derivado modificado de grupo polar de un poliestireno sindiotáctico o un copolímero sindiotáctico de estireno y p-metilestireno. 157. - La fibra o película de la modalidad 151, en donde el segundo polímero termoplástico tiene una tacticidad mayor que 95% y un Mw mayor que 50,000. 158. - La fibra o película de la modalidad 151, que tiene un índice de amarilleo, Yl menor que 10.0. 159. - La fibra o película de la modalidad 151, que consiste esencialmente de 5.0 a 20% en peso de un componente (b). 160.- La fibra o película de la modalidad 159, que consiste esencialmente de 8 a 14% en peso del componente (b). 161. - La fibra o película de la modalidad 151, en donde el componente (b) es un homopolímero de estireno modificado con anhídrido maleico o modificado con ácido fumárico o un copolímero de estireno y p-metilestireno. 162. - La fibra o película de la modalidad 161, en donde el componente (b) contiene de 0.01 a 5.0% molar de una funcionalidad de anhídrido maleico o ácido fumárico copolimerizado. 163. - La fibra o película de las modalidades 151-162, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen mayor que 0.2 pm en una matriz del componente (a). 164. - La fibra de la modalidad 163, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.3 a 2.0 pm. 165. - La fibra o película de la modalidad 163, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor D99 menor que 3.0 pm. 166. - La fibra o película de la modalidad 164, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas teniendo un tamaño de eje menor D99 menor que 2.8 pm. 167. - La fibra de las modalidades 151-162, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm en una matriz del componente (a) y dicha fibra tiene una relación de difusión de luz láser mayor que o igual a 0.29 o clasificación de panel de lustre determinado a partir de muestras de fibra estandarizadas menor que o igual a 4.0. 168.- La fibra de la modalidad 165, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y dicha fibra tiene una relación de difusión de luz láser mayor que o igual a 0.29 o clasificación de panel de lustre determinado a partir de muestras de fibra estandarizadas menor que o igual a 4.0. 169.- La fibra de las modalidades 151-162, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm en una matriz del componente (a), y la fibra tiene un tacto a la mano suave. 170. - La fibra de la modalidad 165, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y la fibra tiene un tacto a la mano suave. 171. - Las fibras de las modalidades 151-162, en donde la cantidad de componente (c) varía de 0 a menos de 5% basado en el peso combinado del componente (a) y componente (b), y aquel de la cantidad total de grupos funcionales, reactivos en el componente (c) (si está presente) basado en la suma del componente (b) más componente (c) que es de 0.001 a 0.25% molar. 172. - La fibra de la modalidad 165, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y la fibra tiene un tacto a la mano suave y durabilidad mejorada. 173. - La fibra de la modalidad 169, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y la fibra tiene un tacto a la mano suave y durabilidad mejorada. 174. - La fibra de la modalidad 170, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y la fibra tiene un tacto a la mano suave y durabilidad mejorada. 175. - La fibra de las modalidades 151-162 que comprende además de 0.1 a 5.0% en peso basado en el peso total de la composición de un agente de deslustre.

EJEMPLOS Los siguientes ejemplos se proporcionan para el propósito de ilustración en lugar de limitar y no evitan la presencia de ningún aditivo o componente adicional. A menos que se indique lo contrario, todas las partes y porcentajes establecidos a través de la especificación se basan en peso. En los Ejemplos, se emplearon los siguientes equipos, procedimientos y materiales, entre otros.

Equipo de Mezclado Se utilizó un extrusor de mezclado de doble tornillo ventilado con una altura de aproximadamente 1.4 metros una relación L/D de 34:1, un diámetro de 40 mm de Werner-Pfleideres ZSK, para preparar las composiciones de los siguientes ejemplos. Las fijaciones del extrusor de mezclado estándares son las siguientes: CUADRO A Condiciones de mezclado para permitir la fabricación La mezcla de polímero fundida es extruída a través de un dado de agujeros múltiples a hebras cilindricas con un diámetro de 0.32 cm, se enfría en un baño de agua a temperatura ambiente, y se hace pasar a través de dos chorros de aire para remover el agua introducida. Las hebras después son alimentadas a un cortador que cortas las hebras a obleas cilindricas con una longitud de 2.8 mm y un diámetro de 2.1 mm. Las obleas de la mezcla se secan en un secador de secante de recirculación a 90°C durante un mínimo de 8- 12 horas antes de uso. Se utilizaron dos procedimientos de mezclado. El procedimiento de lote maestro consiste en mezclar el polímero de fase dispersa y el compatibilizador en el primer paso de mezclado. Las obleas resultantes se secan antes del segundo paso, en donde el lote maestro es mezclado con el polímero de fase continua para producir las pellas de mezcla final. El procedimiento de un sólo paso consiste en mezclar los tres componentes; el polímero de fase dispersa, el compatibilizador y el polímero de fase continua; en un solo paso a través del mezclador para producir las pellas de mezcla final. Se utilizó un extrusor de mezclado de doble tornillo ventilado con una longitud de aproximadamente 0.9 metros, una relación de L/D de 30:1, un diámetro de 30 mn Werner-Pfleidered ZS , para preparar las composiciones de los siguientes ejemplos. Las fijaciones de extrusor e mezclado estándares son las siguientes.

CUADRO B Condiciones de mezclado para permitir la fabricación La mezcla de polímero fundida es extruída a través de un dado de agujeros múltiples a hebras cilindricas con un diámetro de 0.32 cm, se enfría en un baño de agua a temperatura ambiente, y se hace pasar a través de dos chorros de aire para remover el agua introducida. Las hebras después son alimentadas a un cortador que cortas las hebras a obleas cilindricas con una longitud de 2.8 mm y un diámetro de 2.1 mm. Las obleas de la mezcla se secan en un secador de secante de recirculación a 90°C durante un mínimo de 8- 12 horas antes de uso. Se utilizaron dos procedimientos de mezclado. El procedimiento de lote maestro consiste en mezclar el polímero de fase dispersa y el compatibilizador en el primer paso de mezclado. Las obleas resultantes se secan antes del segundo paso, en donde el lote maestro es mezclado con el polímero de fase continua para producir las pellas de mezcla final. El procedimiento de un sólo paso consiste en mezclar los tres componentes; el polímero de fase dispersa, el compatibilizador y el polímero de fase continua; en un solo paso a través del mezclador para producir las pellas de mezcla final.

Equipo formador de fibras Se emplearon para preparar las fibras equipos de hilatura de fibra, de filamentos múltiples, tanto de escala de laboratorio como de escala comercial. Las composiciones de polímeros se secaron antes de uso y se agregaron a extrusores bajo una almohadilla de nitrógeno seco. Se realizaron las operaciones de estiramiento y texturización como se indica.

Línea de filamento continua de laboratorio (CF) El extrusor formador de fibras fue un extrusor de tornillo individual con un diámetro de 25 mm con una relación de longitud a diámetro (L/D) de 30:1, equipado con cuatro calentadores de zona eléctricos. Esto fue seguido por una bomba de dosificación y un paquete de hilado teniendo un filtro metálico concrecionado. El paquete de hilado está equipado con una hilandera de fibra teniendo 24 agujeros redondos. Los filamentos caen a través de una cámara de extinción de flujo cruzado y después son absorbidos en las dos poleas guía calientes. El hilo de 24 filamentos se devana en paquetes cilindricos utilizando un devanador estándar.

Línea de filamento continuo a granel piloto (BCF) El extrusor fue un extrusor de tornillo individual con un diámetro de 30 mm con una relación de longitud a diámetro (L/D) de 30:1, equipado con 4 calentadores de zona eléctricos. Esto va seguido por una bomba de dosificación y un paquete de hilado equipado con un filtro de metal concrecionado. El paquete de hilado está equipado con una hilandera de fibra teniendo 72 dados con forma de 3 lóbulos, los cuales producen una fibra con una relación de modificación que varía de entre 1.8 a 2.3. La temperatura de las zonas 1 a la 4 del extrusor (garganta de alimentación a extremo e suministro), paquete de hilado y temperatura de fusión del producto se midieron a través de termopares. Después de la extrusión, las fibras fundidas caen a través de una cámara de extinción de flujo cruzado para solidificarse a un hilo de filamento continuo no estirado. La extinción es en aire a 15°C, a menos que se indique otra cosa. El hilo de filamento continuo extinguido, no estirado se estira entre un primer rodillo de polea guía lento y un segundo rodillo de polea guía rápido teniendo temperaturas y velocidades de superficie respectivas como las proporcionadas en los ejemplos. El hilo estirado después se introduce a un tubo de texturización de aire caliente, en donde se somete a aire turbulento caliente para convertir el filamento continuo a un filamento continuo voluminoso (BCF). El "tapón" voluminoso del hilo BCF sale del tubo de texturización sobre un tambor de enfriamiento perforado, el cual expulsa aire ambiental a través del tapón texturizado aliente mediante vacío. El haz de hilos de BCF enfriado es suministrado a un chorro intercalado para producir un hilo enmarañado. El hilo de BCF después es devanado en paquetes cilindricos utilizando un devanador estándar que opera a 1000 metros/minutos, a menos que se indique otra cosa.

Línea de filamento continuo piloto (CF) El extrusor es un extrusor de tornillo individual con un diámetro de 30 mm con una relación de longitud a diámetro (L/D) de 30:1, equipado con 4 calentadores de zona eléctricos. Esto va seguido por una bomba de dosificación y un paquete de hilado equipado con un filtro metálico concrecionado. El paquete de hilado está equipado con una hilandera de fibra teniendo 72 dados con forma circular con un diámetro de 0.25 mm. La temperatura de las zonas 1 a 4 del extrusor (garganta de alimentación a extremo de suministro), paquete de hilado, y temperatura de fusión del producto se miden a través de termopares. Después de la extrusión, las fibras fundidas caen a través de una cámara de extinción de flujo cruzado para solidificarse a un hilo de filamento continuo no estirado. La extinción es en aire a 15°C a menos que se indique otra cosa. El hilo de filamento continuo extinguido no estirado es estirado entre un primer rodillo de polea guía lento y un segundo rodillo de polea guía rápido teniendo temperaturas y velocidades de superficie respectivas como las dadas en los ejemplos. El haz de hilo estirado después es devanado en paquetes cilindricos utilizando un devanador estándar.

Línea de filamento continuo voluminoso comercial (BCF) Las fibras se hilaron en una línea de hilado de BCF de escala comercial común para la industria de alfombras. La línea de hilado utiliza tres extrusores de tornillo individual teniendo un diámetro de 75 mm y una relación de longitud a diámetro (L/D) de 30:1, equipado con 5 calentadores de zona eléctricos. Cada extrusor está equipado con una bomba de dosificación y un paquete de hilado teniendo un filtro metálico concrecionado. El paquete de hilado está equipado con una hilandera de fibra teniendo 57 dados con forma de tres lóbulos. El perfil de temperatura de las zonas 1 a la 5 de cada extrusor (garganta de alimentación a extremo de suministro), la temperatura de cabeza del hilado y la temperatura de fusión del polímero se proporcionan en los ejemplos. Después de la extrusión, las fibras fundidas caen a través de una cámara de extinción de flujo cruzado ara solidificarse a filamentos continuos no estirados, y se extingue en aire a 16°C a menos que se indique otra cosa. Los haces de filamentos continuos, extinguidos, no estirados, se estiraron entre un primer rodillo de polea guía lento y un segundo rodillo de. polea guía rápido con velocidades y temperaturas respectivas dadas en los ejemplos. El hilo estirado después es introducido a un tubo de texturización de aire caliente, donde es sometido a aire caliente turbulento para convertir el filamento continuo a un filamento continuo voluminoso. El "tapón" voluminoso del hilo BCF que sale de la zona de texturización sobre un tambor de enfriamiento perforado, el cual extrae aire ambiental a través del tapón texturizado caliente bajo vacío. El tapón del hilo BCF frío es suministrado a un chorro intercalado para producir un enmarañamiento suficiente para el procesamiento subsecuente a hilos en penacho para alfombras. El hilo después es devanado en paquetes cilindricos utilizando un devanador estándar.

Materiales de partida Los materiales de partida utilizados en los ejemplos son los siguientes. Componente (a) N-6 RV 151: Homopolímero de nylon-6 (CAS 25038-54-4), teniendo una viscosidad relativa de 151, un máximo de 0.08% en peso de humedad, un máximo de 1.5% en peso de productos extraíbles en agua, y un tamaño de oblea de 2.5 x 2.5 mn (Tipo 2700, disponibles de DSM Company). N-6 RV38: Homopolímero de nylon-6 (CAS 25038-54-4) teniendo una viscosidad relativa e 38. (Akulon™ K222-D de DSM Company).

N-6,6 RV50: Homopolímero de nylon 6,6 (CAS 32131-17-2), Tm=267°C, (producto #181129, de Sigma-Aldrich Company). N-6,6 RV250: Homopolímero nylon 6,6 (CAS 32131-17-2), alta viscosidad, grado de extrusión, viscosidad relativa de 230-280 (producto #429171, de Sigma Aldrich Company). N-6/6,6: Copolímero de nylon-6/nylon 6,6, (CAS 24993-04-2), Tm = 250°C (producto #42,924-4 de Sigma Aldrich Company).

Componente (b) SPS1: Homopolímero de poliestireno sindiotáctico teniendo un Mw objetivo de 250,000 (cromatografía de penetración en gel), una velocidad de flujo bajo fusión (MFR) de 13 g/10 minutos a 300°C bajo una carga de 1.2 kg (ASTM D-1238), y una sindiotacticidad mayor que 96% (QUESTRA™ QA 101, disponible de The Dow Chemical Company). SPS2: Homopolímero de poliestireno sindiotáctico teniendo un Mw objetivo de 350,000 (cromatografía de penetración en gel), una velocidad de flujo de fusión de 4 g/10 minutos, 300°C bajo una carga de 1.2 kg (ASTM D-1238), y una sindiotacticidad mayor que 96% (QUESTRA™ QA 102, The Dow Chemical Company). SPM1: Copolímero sindiotáctico de estireno y 7% en peso de para-metilestireno, teniendo un Mw objetivo de 325,000 (cromatografía de penetración en gel), (QUESTRA™ MA406, disponible de The Dow Chemical Company). SPM2: Copolímero sindiotáctico de estireno y 4% en peso de para-metilestireno, Te = 257°C. SPM3: Copolímero sindiotáctico de estireno y 0.7% en peso de para-metilestireno. SPM4: Copolímero sindiotáctico de estireno y 10% en peso de para-metilestireno, Te = 246°C.

Componente (b) y/o Componente (c) MGSPM1: Copolímero sindiotáctico maleado de estireno y p-metilestireno preparado en un extrusor de doble tornillo ZSK 40 a 300°C, mezclando bajo fusión 95% en peso de SPMI, 3.0% en peso de ácido fumárico y 2.0% en peso de 2,3-dimetil, 2,3-difenilbutano, iniciador de radical libre. El contenido de injerto del grupo anhídrido resultante es de 0.5% en peso a través del Análisis Infrarrojo de Transformación de Fourier (FTIR). MGSPIV12: Copolímero sindiotáctico maleado de estireno y p-metilestireno preparado en un extrusor de doble tornillo ZSK 40 a 300°C, mezclando bajo fusión 95% en peso de SPM2, 3.0% en peso de ácido fumárico y 2.0% en peso de 2,3-dimetil, 2,3-difenilbutano, iniciador de radical libre. El contenido de injerto del grupo anhídrido resultante es de 0.3% en peso a través del Análisis Infrarrojo de Transformación de Fourier (FTIR). MGSPM3: Copolímero sindiotáctico maleado de estireno y p-metilestireno preparado en un extrusor de doble tornillo ZSK 40 a 300°C, mezclando bajo fusión 95% en peso de SPM2, 3.0% en peso de ácido fumárico y 2.0% en peso de 2,3-dimetil, 2,3-difenilbutano, iniciador de radical libre. El contenido de injerto del grupo anhídrido resultante es de 0.2% en peso a través del Análisis Infrarrojo de Transformación de Fourier (FTIR). MGSPS2: Homopolímero sindiotáctico maleado preparado en un extrusor de doble tornillo ZSK 40 a 300°C, mezclando bajo fusión 95% en peso de SPS2, 3.0% en peso de ácido fumárico y 2.0% en peso de 2,3-dimetil, 2,3-difenilbutano, iniciador de radical libre. El contenido de injerto del grupo carbonilo resultante es de 0.34% en peso a través del Análisis Infrarrojo de Transformación de Fourier (FTIR). FAPP01: Poli(2,6~dimetil- ,4-fenilenéter) (PPO) injertado con ácido fumárico conteniendo 0.8% en peso de ácido fumárico injertado. FAPP02: Poli(2,6-dimetil-1 ,4-fenilenéter) (PPO) injertado con ácido fumárico conteniendo 1.6% en peso de ácido fumárico injertado y 10% en peso de poliestireno sindiotáctico (SPS1). SMA1: Copolímero de estireno/anhíd rido maleico atáctico (SMA) (CAS 9011-13-6), teniendo un índice de fusión de 1.7 g/10 minutos (230°C/2.16 kg, ASTM D-1238) y conteniendo 7% en peso de anhídrido maleico. SMA2: Copolímero atáctico de estireno y anhídrido maleico conteniendo 0.2% en peso de contenido anhídrido maleico a través del análisis de FTIR. SMA3: Copolímero atáctico de estireno y anhídrido maleico conteniendo 1.5% en peso de contenido anhídrido maleico a través del análisis de FTIR. SMA4: Copolímero atáctico de estireno y anhídrido maleico conteniendo 0.5% en peso de contenido anhídrido maleico a través del análisis de FTIR. Los componentes anteriores además pueden contener cantidades nominales de uno o más aditivos, tales como antioxidantes, lubricantes, agentes antibloqueo, estabilizadores, nucleadores y pigmentos.

Métodos de Prueba A menos que se indique otra cosa, se emplearon los siguientes métodos de prueba. La tenacidad se mide de acuerdo con ASTM D3822-96. La elongación se mide de acuerdo con ASTM D3822-96. Ei módulo (módulo de Young) se mide de acuerdo con ASTM D3822-96. El encogimiento se calcula a partir de la diferencia en la densidad lineal (Denier) antes y después de la fijación con calor de acuerdo con la fórmula: encogimiento = 100 X [(Dahs-Dbhs)/Dbhs], en donde Dbhs es el denier de la muestra antes de la fijación con calor y Dahs es el denier de la muestra después de fijación con calor. La viscosidad relativa se determina utilizando un viscosímetro capilar (Cannon Ubbelohde, tipo II, tamaño 200A), mientras se suspende el viscosímetro en un baño a temperatura constante fijado a 25°C. Los tiempos de flujo de solución de polímero y solvente se miden en un viscosímetro capilar. La viscosidad relativa se determina a través de la fórmula: ?tß?. = T7T0 En donde: nrel. = viscosidad relativa T = tiempo de flujo de la solución en segundos T0 = tiempo de flujo del solvente en segundos La temperatura de cristalización bajo enfriamiento (Te) se mide a través de DSC. Aproximadamente 10 mg de la pella de polímero se cargaron (a 0.001 mg) a una charola de aluminio de DSC, teniendo una tapa, y colocada en la celda de muestra de un calorímetro de exploración diferencial de TA Instruments Differential Scanning Calorimeter, Modelo #910 equipado con automuestrador Modelo #920 de TA Instruments y un software universal V3.0E de TA Instruments. Una charola de aluminio de plantilla idéntica con la tapa rizada se colocó en la celda de referencia. La muestra se calentó a la velocidad de 20°C/minuto a 320°C, se mantuvo a 320°C durante 5 minutos, y después se enfrió a 150°C durante 20 minutos. Se obtuvo una gráfica de flujo de calor (vatios por gramo) contra temperatura. Se pueden observar las siguientes transiciones: Tg = transición de vidrio, transición de segundo orden. Tch = la temperatura de flujo de calor pico de cristalización después del calentamiento de un polímero sólido, una transición exotérmica de primer orden. Tm = la temperatura de flujo de calor pico de la fusión durante el calentamiento de un polímero sólido, una transición endotérmica de primer orden. Te = temperatura de flujo de calor pico de cristalización después de enfriamiento de un polímero fundido, una transición exotérmica de primer orden. La Te para varios materiales probados en la forma anterior se lista en el Cuadro 1.

CUADRO 1 Determinación de lustre a través de difusión de luz láser Se utilizó un panel de lustre de 5 miembros para cuantificar el lustre de muestras de fibra de filamento continuo voluminosas teñidas. Las fibras de BCF se tiñeron con un color verde olivo profundo para hacer la evaluación del lustre más fácil comparado con intentar valorar una fibra de BCF de color blanco brilloso. Se utilizaron 5 estándares junto con una escala de clasificación numérica. Se utilizó una clasificación de uno (1) para indicar un deslustrado completo similar a aquel típicamente encontrado con fibra de lana. Se utilizó una clasificación de cinco (5) para indicar una muestra de nylon 6 totalmente brillosa. Después se seleccionaron los estándares teniendo las clasificaciones de dos (2), tres (3), y cuatro (4) como puntos medios. También se midieron muestras individuales de las fibras a través de la técnica de difusión de luz láser descrita aquí. Las composiciones como se describe en el Cuadro 2 se prepararon y se hilaron a fibras. Las composiciones de los Ejemplos 1 y 2 se prepararon en un extrusor de doble tornillo de 40 mm utilizando el procedimiento de lote maestro. Los Ejemplos 3 y A se prepararon en un extrusor de doble tornillo de 40 mm utilizando el procedimiento de un solo paso.

CUADRO 2 a nylon N-6 b SPS2 c FAPP01 * Comparativo, no un ejemplo de la invención Las composiciones anteriores fueron hiladas a hilos conteniendo 72 filamentos y teniendo un denier aproximado de 1200 utilizando la línea de hilatura BCF piloto. Los hilos mostraron una escala de lustre de totalmente brilloso a totalmente deslustrado. A los hilos se les asignaron una clasificación de lustre relativa de: 5 nylon 6 = Comparativo B totalmente brilloso 4 Comparativo A 3 Ejemplo 2 2 Ejemplo 1 1 = Totalmente deslustrado, Ejemplo 3 Además, se analizaron muestras comerciales de BCF analizadas a través de difusión de luz láser. Estas mismas fibras de BCF también se tiñeron con verde olivo profundo y se clasificaron a través de un panel de lustre. Las muestras de fibra comerciales y las clasificaciones de panel de lustre correspondientes empleadas fueron: C1* DuPont 1710-94-0-896AS semi-deslustrado (clasificación del panel de lustre de 2.9) C2* DuPont 1101-136-0-615 (clasificación de panel de lustre de 1.8) C3* DuPont 1340-68-0-416A (clasificación de panel de lustre de 2.2) C4* DuPont 1430-68-0-P1369 brilloso (clasificación de panel de lustre de 4.1 ) C5* DuPont 1425-124-0-P1365 deslustrado medio (clasificación de panel de lustre de 1.9) La relación de difusión de los cinco estándares de panel de lustre y las cinco muestras de BCF comerciales se proporciona en el Cuadro 3. En la Figura 12 se ilustra una gráfica de clasificaciones de panel de lustre y relación e difusión de luz láser (junto con un ajuste lineal calculado ara esto). La relación de difusión, Rs, según determinada a través de difusión de luz láser está inversamente relacionada con el lustre según determinado por el panel de lustre. Específicamente, lustre = (-10.906)Rs + 7.1675 proporciona un ajuste lineal con R2 = 0.9065. Las fibras de acuerdo con la invención poseen una clasificación de panel de lustre menor que 4, que corresponde a una relación de difusión de 0.29 o más. Los resultados están contenidos en el Cuadro 3.

CUADRO 3 ** Ilustra técnica analítica pero no la composición de la invención Con el fin de corroborar adicionalmente la técnica de difusión de luz láser para análisis de fibra, se mezclaron varias mezclas de nylon 6 conteniendo varios niveles de agente de deslustre conocido, en un extrusor de doble tornillo de 30 mm a fibras en la línea de filamento continuo de laboratorio utilizando esencialmente las mismas condiciones previamente descritas y analizadas. Los detalles de la composición y los resultados están contenidos en el Cuadro 4, y también en la Figura 13.

CUADRO 4 ** Ilustra la técnica analítica, pero no la composición de la invención.

La gráfica de relación de difusión, Rs, contra el nivel de Ti02 muestra una excelente correlación. Específicamente, un ajuste a la fórmula: Rs = (164)w + 0.2364, en donde w es el contenido de Ti02 en porcentaje en peso, proporciona un factor de correlación al cuadrado, R2 = 0.9895. En la figura, también se puede ver que una relación de difusión de 0.29 corresponde a un nivel de Ti02 de 325 ppm.

EJEMPLOS 4-15 y E Efecto del nivel de la fase dispersada sobre el lustre y la tenacidad El efecto del contenido de fase dispersada sobre el lustre y tenacidad fue medido para varias composiciones. Las composiciones para los Ejemplos 4 a 15 se prepararon en un extrusor de doble tornillo de 30 mm utilizando el procedimiento de lote maestro para las composiciones dadas en el Cuadro 5. La fibra para los Ejemplos 4 a 15 de la invención y Ejemplo Comparativo E fue hilada en una línea de filamento continuo de laboratorio utilizando las condiciones dadas en el Cuadro 6.

CUADRO 5 comparativo, no un ejemplo de la invención Nylon, N-6 SPS2 MGSPM1 FAPP01 CUADRO 6 * comparativo, no un ejemplo de la invención. El aire de extinción es de 24°C. La temperatura del rodillo de polea guía lenta es de 40°C para el Ejemplo Comparativo E y de 60°C para los de la invención 4-15. La temperatura del todillo de polea guía rápida es de 110°C para Ejemplo Comparativo E y de 150°C para Ejemplos 4-15 de la invención.

La tenacidad, el módulo y la relación de difusión para las fibras se proporcionan en el Cuadro 7. Con base en el límite inferior de la relación de difusión de 0.29, esta tecnología muestra un deslustre a un nivel de 2% de SPS2 cuando se compatibiliza con FAPP01 y un total de 3% del nivel de SPS (SPS2 + GSPM1) cuando se utiliza el compatibilizador MGSPM1. La composición superior reclama esta tecnología, basándose en la tenacidad y la habilidad para hilar la fibra, y es un 35% de SPS o SPS2 + M G S P M . Se prefiere un 30% o menos de SPS2 o SPS2 + M G S P M 1 , y se es muy preferido 20% o menos de SPS2 o SPS2 + MGSPM1. El módulo de la fibra se incrementa con el aumento del contenido de SPS2 demostrando la naturaleza de refuerzo de la fase dispersa que puede conducir a una durabilidad mejorada, una estabilidad dimensional mejor, una recuperación de arrugas mejorada, o rigidez mejorada.

CUADRO 7 * comparativo, no un ejemplo de la invención.

Una madeja de las fibras anteriores de longitud conocida se sumergió en agua hirviendo durante 15 minutos. La fibra se removió y se dejó secar con aire durante 72 horas. La longitud de las madejas se volvió a medir y se calculó el porcentaje de encogimiento de madeja lineal. Las fibras después fueron probadas para propiedades físicas. Los resultados se proporcionan en el Cuadro 8.

El encogimiento lineal de la madeja se midió como sigue. Una muestra de fibra de aproximadamente 200 metros de longitud se devanó a una circunferencia de 1 metro. La muestra se suspendió en un gancho y se colgó el la madeja un peso de 275 gramos. La longitud antes de la exposición al agua en ebullición se midió y se registró como Lb. La longitud después de la inmersión en agua hirviendo y el secado se midió y se registró como La. Después, se calculó en encogimiento lineal de la madeja de acuerdo con la siguiente ecuación. Porcentaje de Encogimiento Lineal de Madeja (LSS) = ((Lb-La)/Lb) x 100. El encogimiento lineal de la madeja debido a la exposición a agua hirviendo se remojó con el aumento del contenido de SPS2 demostrando la estabilidad dimensional mejorada de la invención, la cual tiene muchas ventajas en aplicaciones textiles, incluyendo rayado óptico reducido en alfombras, estabilidad dimensional mejorada durante la fabricación de telas, tinción y acabado, estabilidad dimensional mejorada durante el lavado en casa y limpieza profesional, rendimientos o producciones mejoradas durante la fabricación de la tela, habilidad para reducir requerimientos de fijación con calor, y habilidad de una prenda para mantener su forma. Al comparar el módulo en el Cuadro 7 y Cuadro 8, el módulo de la fibra se mantiene mejor después de exponerse a agua hirviendo, lo cual puede presentar ventajas en las aplicaciones textiles en donde el mantenimiento del ajuste y la forma son importantes con la exposición a agua caliente.

CUADRO 8 EJEMPLOS 16-27 Correlación de lustre y relación de difusión con tamaño de partícula ocluida Se formaron fibras de acuerdo con la presente invención a través de hilado, estiramiento y acabado de varias mezclas en una línea de hilado BCF piloto utilizando condiciones de hilatura representativas. Las muestras se colocaron en ácido fórmico a temperatura ambiente para disolver la matriz de nylon, dejando una dispersión de partículas finas de la fase ocluida que no se vio afectada por el ácido fórmico. Las partículas se filtraron y se recuperaron. La Figura 17 es una micrografía electrónica de exploración (SEM) de una muestra representativa de dichas partículas en una fibra preparada de acuerdo con el Ejemplo 25. Se prepararon muestras representativas de tales fibras, se formaron imágenes y se analizaron utilizando software de análisis de tamaño de partícula estándar de acuerdo con el siguiente procedimiento. Las muestras de fibras (0.012 g) se colocaron en frascos de muestra de vidrio de 10 mi frescos individuales con tapas de tornillo. Se agregaron 2 mi de ácido fórmico concentrado (95-97%) a cada frasco de muestra. Los frascos se agitaron moderadamente durante 20 segundos para facilitar la disolución del nylon y se retuvieron en una posición estacionaria a 25°C durante 4 horas. Las soluciones otra vez se agitaron para distribuir uniformemente las partículas de SPS en la solución de ácido fórmico. Se removió una alícuota (0.1 mi) de cada dispersión con una jeringa de plástico con una capacidad de 1 mi fresca y se colocó en un frasco de muestra de vidrio de 10 mi fresco con una parte superior de tornillo. Después se agregaron 4.9 mi de ácido fórmico a cada uno de los frascos para hacer 5 mi del total de la dispersión en cada frasco. Algunas soluciones se diluyeron más según fue necesario para obtener la separación de las partículas de SPS en las fotografías. Las dispersiones diluidas se agitaron moderadamente durante 2-3 segundos y aproximadamente se removieron después 2 mi de la solución con una jeringa y se filtraron a través de un filtro de membrana inorgánica de tamaño de poro ya sea de 0.1 o de 0.02 mieras. El residuo de filtro se lavó tres veces con ácido fórmico para remover cualquier nylon residual. Los filtros sobre los cuales se recogieron las partículas de SPS dispersadas se secaron brevemente con aire y se unieron a sondas de microscopio electrónico de exploración de aluminio. Los especímenes fueron metalizados por bombardeo iónico con cromo en un revestidor de cromo de alta resolución. Los especímenes preparados se formaron en imágenes a través del microscopio electrónico de exploración (microscopio electrónico de exploración (Hitachi S-4100 FEG disponible de Hitachi, Lyd.). Se recogieron electrónicamente imágenes de 4,096 x 4,096 pixeles con un sistema formador de imágenes digital 4PI, disponible de 4PI Análisis, Inc. Se utilizó un software de análisis de Imagen de computadora para analizar la forma y tamaño de las partículas de SPS (software de aplicación de análisis de tamaño de partícula Scion Image para computadoras personales con el sistema operativo Windows, disponible de Scion Corp.). Las partículas se configuraron manualmente sobre las imágenes. Después se utilizó el software Image para medir el parea proyectada y el perímetro de las partículas junto con una fijación de una elipse (eje mayor y menor) a la forma proyectada de cada partícula. Aunque la mayoría de las partículas presentaron una forma elipsoide o esferoide ovalada, dando como resultado un buen ajuste para el modelo, se encontró que algunas partículas tienen una forma proyectada más rectangular (lo cual indica una forma más cilindrica en tres dimensiones), y se volvieron a fijar manualmente un modelo rectangular de longitud y anchura. Para cada ejemplo se analizaron 400-4000 partículas, dependiendo de la muestra. Los términos eje menor y eje menor proyectado se utilizan en forma intercambiable aquí con los términos de diámetro y diámetro de partícula. Asimismo, el eje mayor y el eje mayor proyectado se utilizan intercambiablemente con los términos longitud y longitud de partícula. Se calcularon cantidades promedio de los ejes mayores proyectados y ejes menores proyectados (diámetro) de las partículas de SPS, basándose en los pesos del número, área proyectada, volumen de partícula estimado, y eje menor proyectado de las partículas. Se utilizó la ecuación general para la determinación de un promedio en peso: N ? W¡X¡ _ /=! en donde xw, es la cantidad promedio (por ejemplo, diámetro) calculada basándose en el factor de peso de w (por ejemplo, volumen de partícula), w¡ es el factor de peso individual para la partícula i (por ejemplo, el volumen estimado para la partícula i), y x¡ es la dimensión de partícula que será promediada (por ejemplo, el diámetro de la partícula i). A partir del promedio pesado en volumen, se calculó la probabilidad acumulativa del diámetro de partícula: en donde F(j) es la probabilidad acumulativa para la partícula j, y Vi es el volumen estimado de la partícula i, y las partículas se ordenaron del diámetro más pequeño al más grande, de manera que la partícula 1 tiene el diámetro más pequeño y la partícula N tiene el diámetro más grande. Basándose en esta distribución, es posible calcular la partícula que tiene un diámetro en el 99% de su distribución a base de volumen. Este diámetro de partícula se denomina el (D99). El significado físico de D99 es que es el tamaño de partícula en el 99avo % a base de volumen, es decir, el 99% del volumen de partícula total estimado ocupado por las partículas que son más pequeñas en diámetro que D99. Como resultado, el D99 es una aproximación del diámetro máximo. El diámetro máximo verdadero podría requerir un grupo infinito de mediciones, y como resultado, no podría ser una cantidad práctica para la medición y el análisis. Tanto D99 como el diámetro de partícula promedio en volumen se presentan en el Cuadro 9.

CUADRO 9 3 87.3% de nylon N-6/10% de SPS2/2.7% de FAPP01. a 88.65% de nylon N-6/10% de SPS2/1.35% de FAPP02. 4b 88.65% de nylon N-6/10% de SPM2/1.35% de FAPP02. 4c 88.65% de nylon N-6/10% de SP 1/1.35% de FAPP02. 5 87.3% de nylon N-6/10% de SPS2/2.7% de FAPP01, preparado a través de mezclado de un solo paso (sin pre-mezclado de SPS y FAPP01). 6 87% de nylon 6 (RV = 38)/10% de SPS2/3% de MGSPM1. 7 87.3% de nylon N-6,6 (RV = 240)/10% de SPS2/2.7% de FAPPG1 Las aleaciones termoplásticas utilizadas para formar las fibras fueron mezcladas en extrusores de doble tornillo de 30 mm o de 40 mm utilizando el procedimiento de lote maestro. La excepción es el ejemplo 25, el cual se mezcló en un extrusor de doble tornillo de 40 mm utilizando el procedimiento de un solo paso. Todos los materiales se formaron a fibras en una línea de hilatura de BCF de escala piloto. Todos los materiales contuvieron aproximadamente 10% de fase de polímero sind iotáctico cristalino (incluyendo muestras que contienen MGSPM1). En la Figura 14 se muestra una gráfica del tamaño de eje menor de partícula proyectada promedio en volumen y el lustre del hilo BCF según determinado por un panel experto, junto con un ajuste calculado lineal. Una correlación lineal (y = 0.25x + 1.4) se encontró entre el tamaño de eje menor de partícula proyectado promedio en volumen (y) y el lustre de la fibra (x) según medido por panel, teniendo un cuadrado del coeficiente de correlación, R2 de 0.79. Más particularmente, un tamaño de eje menor promedio en volumen de partículas ocluidas mayores que 0.20 pm, de preferencia mayores que 0.25 pm a niveles del componente (b) de aproximadamente 8-14% en peso es altamente deseado con el fin de producir fibras que tengan un lustre reducido. La misma información también se gráfico utilizando el lustre del hilo de BCF según medido a través de la relación de difusión (eje x) en la Figura 15, proporcionando una correlación lineal (y = 4.5x - 1.3) entre el tamaño de eje menor de partícula proyectado promedio en volumen (y) y la relación de difusión de las fibras (x) teniendo un cuadrado del coeficiente de correlación R2 de 0.65. Las fibras teniendo una relación de difusión determinada por el método anterior que es mayor que 0.33, muy preferiblemente más de 0.35, son altamente deseables de acuerdo con la presente invención. También se encontró que la tenacidad está correlacionada con un 993V° % (en una base porcentual en volumen) del diámetro de partícula de eje menor proyectado, lo cual es una aproximación del diámetro de partícula máximo. Cuando se gráfica con una función de tenacidad, se observa una correlación. Específicamente un ajuste lineal a la ecuación: diámetro de partícula D99 = (-1.3)x + 4.2, en donde x es la tenacidad en g/denier, tiene un cuadrado del coeficiente de correlación R2 = 0.64. Los resultados se muestran en la Figura 16. Se cree que las buenas propiedades de hilatura de fibra resultan por lo menos en parte de fibras que tienen dinámica de fractura aceptable. Un factor que afecta esta propiedad se cree que es el tamaño de eje menor de la partícula ocluida más grande. Como tal, la correlación ¡lustrada entre la tenacidad y el diámetro de partícula de eje menor D99 es indicativa de buenas propiedades de hilatura de fibra. Específicamente, D99 de menos de 3.0 µ?? es altamente deseado.

EJEMPLOS 28-38 Uso de varios compatibilizadores y dos componentes, y mezcla autocompatibilizada Las composiciones del Cuadro 10 se mezclaron en un extrusor de doble tornillo de 30 mm o 40 mm utilizando el procedimiento de lote maestro para los ejemplos 28-36 y el procedimiento de un solo paso para los Ejemplos 37-38. Las mezclas resultantes se hilaron en fibras en la línea de filamento continuo de laboratorio para los Ejemplos 28-39 y la línea de hilatura BCF piloto para los Ejemplos 30-38. Las muestras de BCF se clasificaron para lustre a través del panel de lustre. Los Ejemplos 28-36 contuvieron 10% de SPS2. Los Ejemplos 37 y 38 contienen solamente dos componentes: nylon 6 y un copolímero sindiotáctico maleado de estireno y p-metilestireno.

CUADRO 10 Ej. Componente Componente Componente % Molar de Lustre0 Tenacidad0 (a) N-6 (%) (b) (%) (c) (%) MA en (b) y (c) 28 89.00 SPS2 (10) SMA2(1.00) 0.018 - 3.80 29 89.75 " S A3 (0.25) 0.039 - 3.60 30 87.80 S A4 (2.20) 0.096 3.20 2.50 31 87.30 " FAPP01 (2.70) 0.181 3.00 2.70 32 87.30 " FAPP01 (2.70) 0.181 2.25 2.20 33 87.00 " GSPM1 (3.00) 0.123 1.65 2.50 34 87.00 " MGSPM1 (3.00) 0.123 3.33 2.80 35 87.00 GSPM1 (3.00) 0.123 2.50 2.55 36 87.00 MGSPM2 (3.00) 0.083 2.90 2.50 37 90.00 GSPM3(10) - 0.212 2.50 2.20 38 90.00 - 0.319 4.40 2.50 3 Excepto para los Ejemplos 37 y 38, todas las mezclas contienen 10% de SPS2. Los Ejemplos 37 y 38 contienen solo nylon y 10% de MGSP 3 o MGSPM2. b La clasificación de panel de lustre de fibras teñidas de color verde olivo en una escala de 1.0 (lustre más bajo) a 5.0 (lustre más alto). c gramos por denier.

EJEMPLOS 39-46 Indice de amarilleo F, prueba de Yl Mezclas agitadas en seco de SPS2, nylon N-6 y varios compatibilizadores (componente (c)), incluyendo copolímeros de estireno/p-metilestireno sindiotácticos injertados con anhídrido maleico (MGSPM1 ), poliestireno sindiotáctico injertado con anhídrido maleico (MGSPS2), copolímero de estireno/anhídrido maleico atáctico (SMA4) u óxido de polifenileno injertado con ácido fumárico (FAPP01 o FAPP02) en varias relaciones en peso, se combinaron en un extrusor de doble tornillo de 30 mm o 40 mm utilizando el procedimiento de lote maestro. Además, una mezcla agitada en seco de nylon N-6, componente (a) con copolímero de estireno/p-metilestireno injertado con anhídrido maleico (MGSPM4) se combinó en un extrusor de doble tornillo utilizando el procedimiento de un solo paso. Las aleaciones termoplásticas resultantes se hilaron al BCF utilizando la línea de hilatura BCF piloto y condiciones de hilatura de fibra representativas. Después, las fibras continuas a granel resultantes se devanaron en tres capas gruesas de tarjetas de acuerdo con la recomendación bajo el método AATCC, método de prueba 16-1998. El índice de amarilleo de las fibras después se midió a través de ASTM E-313-00. Las muestras de aleación utilizando polímeros de óxido de polifenileno injertado como el compatibilizador, aún a bajos niveles, presentan un nivel inaceptable de amarilleo, mientras que las muestras que las muestras que utilizan las otras tecnologías de compatibilización presentan un índice de amarilleo similar a la muestra de nylon comparativa. Las composiciones y resultados se proporcionan en el Cuadro 11.

CUADRO 11 * comparativo, no un ejemplo de la invención. a óxido de polifenileno injertado con anhídrido maleico conteniendo 1.6% en peso de contenido de anhídrido maleico injertado. b óxido de polifenileno injertado con anhídrido maleico conteniendo 0.8% en peso de contenido de anhídrido maleico injertado. c poliestireno sindiotactico injertado con anhídrido maleico, 0.34% de anhídrido maleico injertado, tenacidad mayor que 96%. d copolímero sindiotactico maleado de 93% de estireno y 7% de p-metilestireno, conteniendo 0.55% de anhídrido maleico injertado y tenacidad mayor que 96%. 8 copolímero de estireno/anhídrido maleico, atáctico, 0.5% de anhídrido maleico. f Ejemplo 46 consiste esencialmente del 'componente (a) y componente (b), una mezcla de dos componentes.

EJEMPLOS Fa. 39a, 41a. 43a. 44a Estabilidad de luz de muestras de fibra no teñidas Se probaron muestras de BCF antes mencionadas de diferente composición para estabilidad de color a luz UV de acuerdo con American Association of Textile Chemists and Colorants (AATCC), método de prueba 16-1998, opción E. Los hilos BCF se devanaron en capas gruesas de tres cargas para prueba. Todas pruebas se realizaron a través de un laboratorio profesional de prueba Profesional Testing Laboratory of Dalton GA. Las muestras se expusieron durante 80 y 160 horas a luces de descarga de mercurio a alta presión, y después se compararon con muestras de control y no tuvieron exposición. Los resultados en la forma D65, 10 grados de cambio de color, ?? están contenidos en el Cuadro 18. En el Cuadro, el cambio en el color de luz reflejada, ??, es calculado a través de la fórmula: ?? = ((Li-L2)2 + (a,-a2)2 + (b^ba)2)172, en donde 1 es el estado inicial y 2 es el estado final, y L, a y b son medidas de la luz reflejada con respecto a la iluminación o intensidad, rojo/verde y amarillo/azul, respectivamente. El cambio de color demuestra que las muestras que utilizan polímeros de óxido de polifenileno injertado como el compatibilizador tienen firmeza de color inaceptable comparado con el Ejemplo Comparativo de nylon y los Ejemplos que utilizan los compatibilizadores MGSPS2 y MGSPM1.

CUADRO 12 EJEMPLO 47 Y G Demostración de la hilatura de denier fino, fibra para ropa y muestras de tela Una mezcla de SPS2, M G S P M 1 , y nylon N-6 en la relación en peso de 10:3:87 se mezcló en un extrusor de doble tornillo de 40 mm utilizando un procedimiento de lote maestro. La mezcla resultante se devanó en la línea de filamento continua piloto utilizando las siguientes condiciones: Suministro de bomba de dosificación: 14.7 gramos/minuto Perfil de temperatura del barril de extrusor: 290°C/325°C/325°C/310°C Temperatura de cabeza de hilatura: 310°C. Temperatura de fusión: 302°C Presión de paquete: 2.6 MPa Extinción es en aire a 14°C Polea guía lenta: 75°C y 434 m/minuto Polea guía rápida: 175°C y 1300 m/minuto Relación de estiramiento: 3:1 Denier del hilo: 100/72, 1.4 dpf La tenacidad del hilo 100/72 resultante es de 2.4 gramos/denier con una elongación del 65%. Se formó una fibra comparativa G bajo condiciones comparables utilizando nylon N-6 puro. El extrusor es un extrusor de tornillo individual con un diámetro de 38 mm con una relación de longitud a diámetro (L/D) de 24, equipado con tres calentadores de zona eléctricos. Esto se ve seguido por una onda de dosificación y un paquete de hilatura equipado con un filtro metálico concrecionado. El paquete de hilatura está equipado con una hilandera de fibra teniendo 24 dados con forma circular con un diámetro de 0.3 mm. Las condiciones de formación de fibra son las siguientes: Suministro de bomba de dosificación: 83 gramos/minuto Perfil de temperatura del barril de extrusor: 260°C/275°C/260°C Temperatura de cabeza de hilatura: 260°C. Temperatura de fusión: 258°C Presión de paquete: 2.6 MPa Extinción es en aire a 13°C Polea guía lenta: 40°C y 233 m/minuto Polea guía rápida: 90°C y 750 m/minuto Relación de estiramiento: 3.2:1 Denier del hilo: 100/64, 1.56 dpf La tenacidad del hilo 100/64 resultante es de 4.0 gramos/denier con una elongación del 75%.

La dos fibras se torcieron a dos torcimientos por 2.54 cm y después se tejieron a una tela con una construcción de tejido de raso turco de remesa 4. Las telas crudas se sumergieron en agua hirviendo durante 15 minutos y después se dejaron secar con aire. La dimensión en la dirección de envoltura y llenado antes y después de la exposición al agua hirviendo, fue medida. Después se calculó encogimiento tanto en la dirección de envoltura como de llenado. Los resultados se proporcionan en el Cuadro 13.

CUADRO 13 Ej. Extremos de Extremos de Peso Porcentaje Porcentaje de Envoltura llenado encogimiento encogimiento de envoltura de llenado 47 93/cm 80/cm 86.10 g/m2 7.5 6.6 G* 90/cm 87/cm 83.39 g/m2 7.5 7.6 * Comparativo, no un ejemplo de la invención El examen de las muestras de tela resultantes después del tratamiento en la forma anterior indicó que la tela preparada de acuerdo con la invención (Ejemplo 47) tuvo una sensación manual más placentera (sensación más suave) y una mejor cobertura (más opaca) que la tela comparativa.

EJEMPLO 48 Preparación de fibras utilizando mezclado de lote maestro y mezclado de flujo de extensión Una mezcla agitada en seco de SPS2 y FAPP01 (óxido de polifenileno modificado con ácido fumárico conteniendo 0.8% de ácido fumárico injertado) en la relación en peso de 78.74:21.26, se mezcló en un solo paso a 290°C, se extruyó en hebras cilindricas y se enfrió a temperatura ambiente en un baño de agua. Las hebras se soplaron libres de agua y se cortaron en obleas con una longitud de 2.8 mm y un diámetro de 2.1 mm. Las obleas (denominadas como obleas de lote maestro) se secaron en un secador de secante de recirculación a 90°C durante 8 horas a un nivel de humedad menor que 0.08%. Una mezcla agitada en seco de nyion N-6 y las obleas de lote maestro anteriores en una relación en peso de 87.3:12.7 se alimentó a un extrusor de un solo tornillo con un diámetro de 63.5 mm, se orientó para la preparación de partículas de polímero como se indica en la Figura 6. El extrusor 60 comprende un tornillo individual 69 dentro de un cuerpo mezclador cilindrico 65, teniendo 3 zonas de control de temperatura 61, 62 y 63. Los puntos de fijación para las zonas a partir de la entrada hacia la salida fueron de 260, 315 y 315°C, respectivamente. Las líneas de transferencia 64, el cuerpo mezclador 65 y el dado cilindrico 66 se controlaron a 290°C. La RPM para el extrusor se fijo a 50 rpm, lo cual suministró una velocidad de flujo neta de 13.61 kg/hora a través del sistema. Con el fin de mejorar el mezclado de nylon 6 y las obleas de lote maestro, el polímero fundido que sale del extrusor fue alimentado a través de un dispositivo de mezclado de flujo de extensión en línea 67 (mezcladores estático modelo EFM-250, disponible de Extensional Flow Mixer, Inc. Mississaauga, Ontario). El hueco variable en ei dispositivo mezclador se fijó a 3 mm. El material que sale del dispositivo de mezclado se extruyó a hebras cilindricas y se enfrió a temperatura ambiente en un baño de agua 68. Las hebras se cortaron en obleas con una longitud de aproximadamente 4 mm y un diámetro de 3 mm. Las pellas resultantes se secaron en un secador de secante de recirculación a un contenido de humedad de 0.08% o menos y se hilaron en una línea de hilatura de BCF piloto. Las condiciones formadoras de fibra fueron las siguientes: Suministro de bomba de dosificación: 135 gramos/minuto Perfil de temperatura del barril de extrusor: 300°C/325°C/325oC/295°C Temperatura de cabeza de hilatura: 295°C. Temperatura de fusión: 290°C Presión de paquete: 5.6 MPa Extinción es en aire a 15°C Polea guía lenta: 75°C y 334 m/minuto Polea guía rápida: 160°C y 1000 m/minuto Relación de estiramiento: 3:1 Temperatura y presión del texturizador: 190°C y 0.63 MPa Presión de intercalado: 0.40 MPa Denier del hilo: 100/64, 1.56 dpf El hilo BCF resultante tuvo un denier total de 1197 para el haz de hilo de 72 filamentos después del estiramiento, texturización, intercalado con aire y devanado. La tenacidad del hilo 1197/72 resultante es de 2.5 gramos/denler. La clasificación del panel de lustre fue de 3.6. Se entiende que el equipo de hilatura de fibra también puede incorporar un mezclador de extensión, substancialmente como se describió en el párrafo precedente, o un mezclador estático a una posición entre el extrusor y el paquete de hilado. Con dicho aparato de hilatura de fibra modificado, es posible obtener una dispersión suficiente de pellas pre-mezcladas del componente (b) y (c) en el componente (a) combinando los varios componentes durante la extrusión bajo fusión de las fibras, de manera que es innecesario el mezclado inicial de una mezcla o aleación de todos los componentes.

EJEMPLO 49 Hilatura de fibra de dos componentes Una mezcla agitada en seco de nylon N-6, SPS 2 y FAPP01 (óxido de polifenileno modificado con ácido fumárico, conteniendo 0.8% de ácido fumárico injertado) en una relación en peso de 87.3:10:2.7, se mezcló en un extrusor de doble tornillo utilizando un procedimiento de un solo paso y se secó.

Se formaron fibras de dos componentes (núcleo/vaina) bajo las siguientes condiciones de hilatura. Se utilizaron dos extrusores con un diámetro de 30 mm de un solo tornillo (uno para la mezcla, utilizado en la vaina y el otro para el nylon 6 neto, utilizado para el núcleo) con una relación de longitud a diámetro (L/D) de 30:1 equipados con cuatro calentadores de zona eléctricos. Cada extrusor se equipó con una bomba de dosificación y un paquete de hilatura equipado con un filtro de metal concrecionado. El paquete de hilatura se equipó con una hilandera de fibra teniendo 72 dados con forma de 3 módulos, cada uno capaz de hacer una fibra co-extruida, de dos componentes, de vaina-núcleo, con un núcleo con forma de tres lóbulos. La temperatura de las zonas 1 a 4 de los extrusores (garganta de alimentación a extremo de suministro) y la hilatura se midieron a través de termopares. Cada bomba de dosificación suministró 68 gramos/minuto. El perfil de temperatura de barril de extrusor de mezcla fue de 290°C/320°C/310°C/300°C, el perfil de temperatura de barril del extrusor de nylon fue de 260oC/280oC/275°C/275°C, la temperatura de cabeza de hilatura fue de 300°C. La presión de paquete fue de 5.6 MPa. La vaina (formada a partir de la mezcla termoplástica de la invención) comprendió 50% en volumen de la sección transversal total de la fibra, el resto siendo nylon 6 neto, comprendiendo el núcleo de fibra. Después la extrusión de las fibras fundidas cayó a través a través de una cámara de extrusión de flujo cruzado para solidificarse a un hilo de filamento continuo parcialmente estirado. La extinción fue en aire a 15°C. El hilo de filamento continuo extinguido parcialmente estirado se estiró entre un primer rodillo de polea guía lento y un segundo rodillo de polea guía rápido teniendo temperaturas respectivas de 75°C y 160°C y velocidades de superficie respectivas de 339 y 950 metros/minuto, estirando así a una relación de 2.8. El haz de hilo enfriado después se devano en paquetes cilindricos utilizando un devanador estándar operando a 950 metros/minuto. El hilo plano resultante tuvo un total de 1250 deniers para el haz de hilo de 72 filamentos de 3 lóbulos después de estiramiento y devanado. La tenacidad del hilo 1250/72 resultante es de 1.9 gramos/denier.

EJEMPLO 50 Demostración de hilatura comercial de BCF Una mezcla de SPS2, FAPP01 y nylon N-6 en una relación de 10:2:7:87.3 se combinó en extrusor de doble tornillo de 40 mm utilizando el procedimiento de lote maestro. Las pellas de mezcla resultantes se hilaron en una línea de hilatura comercial de BCF utilizando las condiciones que se presentan a continuación y en el Cuadro 14. Perfil de temperatura del barril de extrusor: 275°C,2880C,2850CI2850C,285°C Temperatura de cabeza de hilatura: 285°C.

Temperatura de fusión: 285°C Presión de paquete: 0.86 MPa Extinción es en aire a 16°C Polea guía lenta: 75°C Polea guía rápida: 180°C Temperatura y presión del texturizador: 210°C y 6.0 barias (0.6 MPa) Presión de intercalado: 3.0 barias (0.30 MPa) Ejemplo Comparativo H 100% DE Componente (a) (Nylon-6) El equipo del Ejemplo 50 se utilizó para preparar hilos de obleas de polímero de nylon N-6 utilizando las condiciones que se presentan a continuación y en el Cuadro 14: Perfil de temperatura del barril de extrusor: 247°C, 257°C, 256°C, 254°C, 254°C Temperatura de cabeza de hilatura: 260°C. Temperatura de fusión: 260°C Presión de paquete: 10.8 MPa Extinción es en aire a 16°C Polea guía lenta: 75°C Polea guía rápida: 180°C Temperatura y presión del texturizador: 210°C y 6.0 barias (0.6 MPa) Presión de intercalado: 3.0 barias (0.30 MPa) Ejemplo Comparativo l Una mezcla de Styron 685D (poliestireno atáctico), SMA1 y nylon N-6 en una relación en peso de 10:1:89 se mezcló en un extrusor de doble tornillo de 40 mm utilizando el procedimiento de un solo paso. Las pellas de mezcla resultante se hilaron en una línea de hilatura BCF comercial utilizando las siguientes condiciones y lo del Cuadro 14. Perfil de temperatura del barril de extrusor: 260°C/280oC/270oC/270oC/270°C Temperatura de cabeza de hilatura: 270°C. Temperatura de fusión: 270°C Presión de paquete: 10.4 Pa Extinción es en aire a 16°C Polea guía lenta: 75°C Polea guía rápida: 180°C Temperatura y presión del texturizador: 210°C y 6.0 barias (0.6 MPa) Presión de intercalado: 3.0 barias (0.30 MPa) Una comparación de los hilos y condiciones de hilado reportados en el Cuadro 14, demuestra la mejora en la capacidad de hilatura que se puede obtener a través del uso de composiciones de acuerdo con la invención, comparado con fibras e hilos de acuerdo con el Ejemplo Comparativo H e I. La fibra del Ejemplo 50 fue más fácil de formar e hilar en un equipo formador de fibra de escala comercial a velocidades de líneas mejoradas comparados con fibras del Ejemplo Comparativo H o I, al mismo valor de denir por filamento. No se encontraron problemas de ruptura de fibra o de estabilidad de fibra utilizando la composición del Ejemplo 50, aunque el Ejemplo comparativo I fue difícil de hilar y produjo numerosas rupturas de fibra.

CUADRO 14 * Comparativo, no un ejemplo de la invención.

EJEMPLOS 51-53, J, K y L Encogimiento Reducido Fijado con Las composiciones de los Ejemplos 51-53 se mezclaron en un extrusor de doble tornillo de 40 mm utilizando el procedimiento de lote maestro. La composición del Ejemplo M se mezcló en el extrusor de doble tornillo de 40 mm utilizando el método de un solo paso. Las mezclas resultantes (mostradas en el Cuadro 15) se hilaron a fibras en la línea de hilatura BCF piloto utilizando las condiciones proporcionadas en el Cuadro 16. Las micrografías electrónicas de exploración de las fibras se ilustran en las Figuras 1a (Ejemplo 51), 1b (Ejemplo 52), 1c (Ejemplo 53), 2a (K), 2b (L), y 2c (M).

CUADRO 15 Comparativo, no ejemplo de la invención Nylon N-6 SPS2 FAPP01 Ti02 Styron 685D S A1 CUADRO 16 * Comparativo, no un ejemplo de la invención. El aire de extinción es a 15°C Temperatura de rodillo de polea guía lenta es de 80°C Temperatura de rodillo de polea guía rápida es de 180°C para Ejemplos 51-53, 120°C para Ejemplos Comparativos JKLM. Temperatura y presión del texturlzador es de 190°C y de 0.8 MPa. Presión de intercalado es de 0.45 MPa Encogimiento con Calor de Hilos Torcidos Fijados con Calor Los hilos producidos en los Ejemplos Comparativos K, L y M en los Ejemplos 51-53 se torcieron en un aparato de torcimiento de cable modelo 400 Verdol, para formar hilos torcidos teniendo 1.77 vueltas por cm en la dirección "S" utilizando una velocidad de usillo de 5,200 rpm y una velocidad de devanado de 27.8 m/minuto. El hilo torcido después fue encarretado en carretes de circunferencia de 2.3 metros para revolvimiento y fijar con calor utilizando una autoclave intermitente. La fijación con calor se realizó a 132°C durante 54 minutos. El denier del hilo torcido antes de la fijación con calor y después de la fijación con calor se proporciona en el Cuadro 17 junto con el encogimiento en la fijación con calor y la tenacidad del hilo torcido y fijado con calor.

CUADRO 17 * comparativo, no un ejemplo de la invención a FAPP01 b SMA1 c T¡02 d el poliestireno atáctico no posee un punto de fusión cristalino o de otra manera satisface los requerimientos del componente (b) de la invención. Como se ilustra en el Cuadro 17, los hilos fijados con calor torcidos mediante cable preparados con las fibras de los ejemplos 51 a al 53a exhiben un encogimiento reducido comparado con los hilos preparados con las fibras del Ejemplo Comparativo La, Ka y Ma. En particular, cada uno de los Ejemplos de hilos torcidos preparados con por lo menos 5% de poliestireno sindiotáctico en peso exhibieron encogimiento de menos de 15%, los hilos preparados con por lo menos 10% en peso de poliestireno sindiotáctico exhibieron encogimiento de menos de 13%, y el hilo preparado con 15% en peso de poliestireno sindiotáctico exhibió menos de 10% de encogimiento.

Firmeza del Color Las muestras de fibra de BCF torcidas y fijadas con calor de los Ejemplos 51b, 52b, 53b, y Jb preparados torciendo la fibra Ja en la misma forma como se prepararon las fibras torcidas 51b-53b) fueron teñidas en la madeja a un verde olivo profundo de acuerdo con la composición del colorante y procedimiento proporcionado más adelante. El color resultante tanto para los ejemplos de la invención como para los ejemplos comparativos fue un verde olivo profundo. Las muestras de fibras se coloraron en bolsas de lencería y se lavaron de acuerdo con el procedimiento dado más adelante.

Composiciones del Colorante Composición del colorante de nivel ácido - verde olivo Dyeacid™ Yellow 3R 200%: 0.00338 gramo/gramo de fibra Dyeacid™ Red 2B 200%: 0.0002 gramo/gramo de fibra Dyeacid™ Blue 4R 200%: 0.00256 gramo/gramo de fibra Dyelev™ AC: 0.02 gramo/gramo de fibra Sulfato de amonio: 0.02 gramos/gramos de fibra Amoniaco: 0.01 gramos/gramos de fibra Tiosulfato de sodio: 0.0025 gramos/gramos de fibra Dyelev™ AC, a 48% de sodio acuoso de Dowfax™2A1, The Dow Chemical Company Dyeacid™ Yellow 3R 200% disponible de Dye Systems Inc., de Dalton Georgia Dyeacid™ Red 2B 200% disponible de Dye Systems Inc., de Dalton Georgia Dyeacid™ Blue 4R 200% disponible de Dye Systems Inc., de Dalton Georgia Procedimiento del Colorante 1. Agregar agua al colorante para dar una relación de licor de 30:1 a 40:1 2. Agregar madejas al agua y hacer circular en el baño 3. Cargar y agregar Dyelev™ AC, sulfato de amonio, amoniaco y tiosulfato de sodio a 110 litros de agua de acuerdo con el peso de la fibra que será teñida. Agregar el baño de colorante y hacer circular durante 15 minutos. Valor de pH inicial objetovo de 8 y valor de pH final objetivo de 6.5 a 7. 4. Agregar solución de colorante de acuerdo con el peso de la fibra que será teñida. 5. Calentar la mezcla a 93°C durante aproximadamente 45 minutos mientras de agita. 6. Mantener a 93°C durante 15 minutos mientras se agita. 7. Comenzar el baño de enfriamiento y enjuagar agregando agua de enjuague fría y sobreflujo, después drenar. 8. Enjuagar con agua fría remover las madejas y secar a 120°C.

Procedimiento de Lavado Los hilos se coloraron en bolsas de lencería. Se colocaron dos grupos de cada hilo, 15 gramos cada u no, en una máquina lavadora residencial estándar para los primeros tres ciclos de lavado. Después de los tres ciclos de lavado, un hilo para cada material se removió y se guardó mientras el otro hilo continuó otros tres ciclos (un total de seis ciclos). Los hilos se secaron en una secadora residencial convencional después de cada ciclo de lavado. Se utilizaron aproximadamente 85 gramos de detergente de lavandería comercial (Tide Deep Clean Formula, detergente de lavandería líquido Mountain Spring) por carga para cada ciclo de lavado. La fijación de carga media utilizó aproximadamente 60.54 litros de agua caliente en el ciclo de lavado y 64.32 litros de agua fría en el ciclo de enjuague. El tiempo de ciclo de lavado total fue de 30 minutos. El tercer ciclo de lavado, el sexto ciclo de lavado y los hilos de control se devanaron en capas de tres cargas de espesor de acuerdo con la recomendación bajo AATCC método de prueba 16-1998. El color del hilo se midió y la firmeza del color se cuantificó a través del cambio en color de la luz reflejada, ??, calculado a través de la fórmula: ?? = ((L-1-L2)2 + (a,-a2)z + (b,-b2)zy,z-en donde 1 es el estado inicial y 2 es el estado final, y L, a y b son medidas de luz reflejada con respecto a la iluminación o intensidad, rojo/verde y amarillo/azul, respectivamente. El cambio en el color (??) con los ciclos de lavado se tabula en el Cuadro 18. Los datos muestras que la firmeza de color del hiio comprendiendo los Ejemplos 51b-53b es mejor que aquella del control de nylon 6, comparativo (Jb*) después de seis lavados. Se esperan resultados similares utilizando otras tecnologías de colorante ácido tales como colorantes ácidos de molienda y colorantes pre-metalizados. También se pueden utilizar tecnologías de agente de fijación convencionales con la invención para mejorar más la firmeza de lavado.

CUADRO 18 * Comparativo, no un ejemplo de la invención de alfombra de pila de corte.

Producción de Pelo Corto Los hilos producidos en los Ejemplos 51a a 53a y en el Ejemplo Comparativo La y Ka fueron torcidos como cable en un aparato de torcimiento de cable modelo 400 Verdol para producir hilos conteniendo 1.6 vueltas por cm en la dirección "S", utilizando una velocidad de usillo de 5,200 rpm y una velocidad de devanadera de 31.6 m/minuto. Los hilos torcidos se encarretaron en carretes de circunferencia de 2.3 metros para revolvimiento y fijación con calor utilizando una autoclave intermitente. La fijación con calor se realizó a 132°C durante 54 minutos. Los hilos torcidos y fijados con calor fueron formados en penachos en una máquina formadora de penachos de pelo corto de calibre de 5/32 a un respaldo de alfombra primario. La altura del pelo fue de 1.6 cm y se utilizaron 1134 gramos de hilo por 1356 gramos/m2 de alfombra. Las alfombras con penachos después se tiñeron de acuerdo con la composición provista en el Cuadro 19 y de acuerdo con el siguiente procedimiento: 1. Se agregó una cantidad apropiada de agua al baño de colorante para asegurar una adecuada cobertura de alfombra que será teñida. 2. Se agregaron el agente de secuestro EDTA, Dyelev™AC, sulfato de amonio y tiosulfato de sodio al baño de colorante y el valor de pH se ajustó a aproximadamente 6.5. 3. La alfombra de buen tejido en crudo se agregó al baño de colorante para humedecer las fibras. 4. - El colorante se agregó después al baño de colorante. 5. - El baño de colorante después se calentó a aproximadamente 90°C durante 30 a 45 minutos mientras se agitaba moderadamente. 6. El baño de colorante se mantuvo a 90°C durante 30 minutos mientras se agitaba. 7. La alfombra teñida después se removió y se enjuagó en agua fría y se dejó secar.

CUADRO 19 Composición de Colorante Después del secado, las alfombras se cubrieron con látex de estireno/butadieno, se secaron, fueron esquiladas, y se cortaron después a muestras para contraer la evaluación de caminar. El propósito de la evaluación del caminante es para determinar la retención de apariencia de una cubierta de piso de pelo como resultado del tráfico de caminantes en un ambiente controlado. La prueba es bien conocida y comúnmente empleada en la industria de alfombras. La prueba del caminante contratado se realizó a través de un laboratorio profesional de prueba Profesional Testing Laboratory of Dalton, GA, USA, de acuerdo con el siguiente procedimiento: 1. - Se cortaron especímenes de 230 mm x 560 mm tanto de la dirección longitudinal como de anchura y se sujetaron a través de medios adecuados al piso con la dimensión larga perpendicular al flujo de tráfico. 2. - Los caminantes caminaron en intervalos de 50 minutos. Todos los especímenes se les llevó concienzudamente a vacío cada hora antes de reasumir el tráfico. Se utilizaron múltiples contadores electrónicos para determinar cuando se había aplicado la cantidad predeterminada de tráfico. 3. - Después de aplicar la cantidad predeterminada de tráfico, todos los especímenes otra vez se pusieron al vacío con el último paso del vacío siendo en la dirección del pelo original. Todos los especímenes pudieron recuperarse a temperatura ambiente durante un mínimo de 16 horas antes de la clasificación por parte de un panel de técnicos. 4. - Los especímenes individualmente fueron clasificados de acuerdo con el Instituto de alfombras y tapetes Carpet and Rug Instítute (CR1) TM 101 utilizando escalas de referencia del CRI. Las clasificaciones se promediaron y se reportaron a la más cercana de 0.1. Entre más alta es la clasificación mejor es el funcionamiento esperado. La clasificación es de 5 = ningún desgaste notorio, 4 = desgaste ligero, 3 = desgaste moderado, 2 = desgaste importante y 1 = desgaste severo. 5. - Cada espécimen se clasificó cada 5,000 ciclos y se reemplazó en el piso para más tráfico hasta obtener 20,000 cíelos. Los resultados de la prueba de apariencia se establecen en el siguiente Cuadro 20 y en la Figura 4.

CUADRO 20 Clasificación de Retención de Apariencia * comparativo, no un ejemplo de la invención.

La durabilidad de las alfombras de la invención se ve mejora sobre los controles comparativos mientras tienen una sensación manual más placentera.

EJEMPLO 54-55, Me Las condiciones formadoras de fibra del Ejemplo 51 y 52 fueron substancialmente repetidas para preparar hilos de 72 filamentos con un denier total de 1390 a partir de composiciones de acuerdo con la invención comprendiendo nylon 6, poliestireno sindiotáctico y un compatibilizador que fueron mezclados en un extrusor de doble tornillo de 40 mm utilizando el procedimiento de lote maestro. Se incluyó un nylon 6 substancialmente puro como una muestra comparativa. Las condiciones formadoras de fibra se presentan en el Cuadro 21.

CUADRO 21 * Comparativo, no un ejemplo de la invención a Type 2700™ disponible de DSM Company b Questra™ QA102, disponible de The Dow Chemical Company Las hilanderas se alimentaron a una velocidad de alimentaron a una velocidad de alimentación de bomba de dosificación de 150 g/minuto. Los primero y segundo rodillos de polea guía fueron operados a 80°C/308 m/segundo y 150°C/1000 m/segundo, respectivamente, para proporcionar una relación de estiramiento de 3.25. La texturizacion se condujo utilizando aire caliente a 170°C y a una presión de 241 kPa. El enmarañamiento se obtuvo a través de un chorro intercalado a una presión de aire de 300 kPa. Los hilos producidos en los Ejemplos 54 y 55 y en Ejemplo Comparativo M se torcieron a 1.5 vueltas por cm, se fijaron con calor y se formaron en penachos en el respaldo de la alfombra para producir una alfombra de pelo corto de calibre de 5/32 de 1.4 kg/m2 con una altura de pelo de 16 mm. Las alfombras fueron separadas en dos grupos. El primer grupo no se ti ñ ó pero se le puso un respaldo de aglutinante de látex, fue esquilado y se dejó como buenos artículos en crudo para prueba de manchas residenciales para demostrar la resistencia mejorada a las manchas de la invención.

Una pequeña área de la alfombra en crudo se manchó con una cantidad estándar de 10 manchas representativas y se dejaron permanecer en la muestra durante 24 horas. La alfombra después se limpio con un detergente moderado y se dejó secar. Se utilizó la asociación The American Association of Textile Chemists and Colonsts (AATCC) Gray Scale for Evaluating Staining (Asociación Americana de Químicos Textiles y Colorantes de Escala en Grises AATCC) para evaluar manchas) para clasificar las manchas resultantes. Las clasificaciones fueron: 5 = ninguna mancha, 4 = manchas ligeras, 3 = manchas notorias, 2 = manchas considerables, 1 = manchas severas. Las clasificaciones de manchas se proporcionan en la Figura 5. Las alfombras hechas de hilos de los Ejemplos 54 y 55 muestran menos manchado a la cola, café, jugo de tomate, jugo de naranja y vino tinto que la alfombra hecha del hilo del Ejemplo Comparativo M. Además, el grado de extensión de la mancha sobre las alfombras hechas con los hilos de los Ejemplos 54 y 55 fue mucho menor que aquel de la alfombra hecha del hilo del Ejemplo Comparativo M, demostrando una penetración reducida de la invención. El segundo grupo de alfombras sin respaldo en crudo fue teñido de color amarillo utilizando el procedimiento de los Ejemplos 51c-53c previo y la fórmula de colorante del Cuadro 22, antes del revestimiento y del esquilado.

CUADRO 22 La alfombra (Me) hecha del hilo torcido y fijado con calor del Ejemplo Comparativo Mb mostró rayado en el color. La alfombra teñida hecha del hilo torcido y fijado con calor del Ejemplo 54 mostró un rayado de color dramáticamente reducido y tuvo una sensación manual suave placentera y un lustre reducido. La alfombra teñida hecha del hilo torcido y fijada con calor del Ejemplo 55 no mostró ningún rayado del color y tuvo una sensación manual suave más placentera y un lustre reducido comparado con la alfombra teñida del Ejemplo 54 y el Ejemplo Comparativo Me.

EJEMPLOS 56-65, N Las composiciones dadas en el Cuadro 23 se prepararon en un extrusor de doble tornillo de 30 mm utilizando procedimiento de un solo paso. Las mezclas resultantes se hilaron a fibras en la línea de filamento continua de laboratorio, con excepción de que las fibras no fueron estiradas sino que se dejaron hilos parcialmente orientados (POY). Las condiciones formadoras de fibra se proporcionan en el Cuadro 23. La temperatura de fusión fue de 300°C. La presión de paquete fue de 2.96 MPa. El suministro de la bomba de dosificación fue de 5.9 gramos/minuto, lo cual produjo un hilo de filamento continuo con un denier total de aproximadamente 450 para los hilos de 24 filamentos. Después de la extrusión, las fibras fundidas se dejaron caer a través de aire ambiental para solidificarse a un hilo de filamento continuo no estirado. El hilo de filamento continuo extinto no estirado se jaló sobre una polea de tensión y después se estiró y se devanó en paquetes cilindricos utilizando un devanador Leesona a 100 metros/minuto proporcionando una relación de estiramiento de aproximadamente 3 a 1. Los resultados están contenidos en el Cuadro 23. Se observan una tenacidad de fibra mejorada y una elongación residual para las composiciones de la invención conteniendo un compatibilizador. Un módulo mejorado se ve para las formulaciones de fibra que contienen más de 10% en peso del componente (b).

CUADRO 23 * Comparativo, no un ejemplo de la invención a Nylon N-6 b SPS2, con la excepción del Ejemplo 60 (SPS1) y Ejemplo 61 (SPM1) 0 FAPP01 d tenacidad de POY EJEMPLO 66. O El uso de nylon 6 de peso molecular bajo Una mezcla de SPS2, MGSPM1, N-6 RV38, en una relación de 10:3:87, se combinó en un extrusor de doble tornillo de 30 mm utilizando el procedimiento de lote maestro. Esta mezcla utiliza un nylon de peso molecular más bajo contra el Ejemplo 35 de la invención, el cual utilizó un nylon de peso molecular alto y tuvo tenacidad de 2.55 g/den y una clasificación de panel de lustre de 2.5. La mezcla se hiló en una línea de hilatura de BCF piloto junto con el Ejemplo Comparativo O, el control N-6 RV38. El aire de extinción es de 15°C. La velocidad de rodillo de polea de guía lenta es de 334 m/minuto. La velocidad de polea de guía rápida es de 1000 m/minuto. La temperatura y presión del texturizado son de 190°C y 0.55 MPa. La presión de intercalado es de 0.28 MPa. Las condiciones de hilatura adicionales y la tenacidad resultante se proporcionan en el Cuadro 24. Ambas muestras pudieron ser hiladas. La clasificación de panel de lustre del Ejemplo 66 de la invención fue de 1.4, mostrando la reducción en lustre debido a la reducción en el peso molecular del nylon. La clasificación de panel de lustre del Ejemplo Comparativo O fue de 5.0.

CUADRO 24 * Comparativo, no un ejemplo de la invención EJEMPLOS 67-72 DE LA INVENCION Una mezcla de nylon N-6 (componente (a)), SPS2 (componente (b), SMA1 (componente (c)), y octadecanamida (componente (d)) en las relaciones proporcionadas en el Cuadro 25 se combinó en un extrusor de doble tornillo de 30 mm utilizando el método de lote maestro. En estos ejemplos, el SPS 2, SMA1, y la octadecanamida se mezclaron en el lote maestro. El propósito de la octadecanamid a es reducir la cantidad de grupos de anhídrido maleico en el SMA1 haciendo pre-reaccionar algunos de los grupos antes de mezclar el SMA1 en el nylon N-6. Esto permite que el usuario utilice compatibilizadores comúnmente disponibles y ajuste la cantidad de grupos extremos de amina de nylon que se harán reaccionar con el compatibilizador para permitir una buena capacidad de colorante así como una compatiblídad de los componentes (a) y (b).

CUADRO 25 Nylon N-6 SPS2 SMA1 octadecanamida La mezcla resultante se hiló a fibras utilizando línea de hilatura de filamento continua de laboratorio y las condiciones de hilatura de fibra dadas en el Cuadro 26. El aire de extinción se fijó a 23°C. Las propiedades de la fibra se proporcionan en el Cuadro 26.

CUADRO 26 EJEMPLO 73 Una mezcla de SPS2, MGSPM1 , y nylon N6;6,6, en las relaciones en peso de 10:3:87 se mezcló en un extrusor de doble tornillo de 30 mm utilizando el método del lote maestro. La mezcla resultante se hiló a fibras utilizando la línea de hilatura de BCF piloto. Las condiciones de hilatura de fibra son las siguientes: Perfil de temperatura del barril de extrusor: 285oC/310°C/305oC/305°C Temperatura de cabeza de hilatura: 305°C. Temperatura de fusión: 300°C Presión de paquete: 8.4 MPa Extinción es en aire a 14°C Polea guía lenta: 75°C y 334 m/minuto Polea guía rápida: 160°C y 1000 m/minuto Temperatura y presión del texturizador: 190°C y 0.66 MPa Presión de intercalado: 0.44 MPa El hilo de BCF resultante tuvo un denier total de 1202 para el haz de hilo de 72 filamentos después de estiramiento, texturización, intercalado con aire y devanado. La tenacidad del hilo 1202/72 resultante es de 2.4 gramos/denier. La clasificación de panel de lustre fue de 3.0.

EJEMPLOS 74-77 de la Invención P Usos de los copolimeros sPS-PMS como fase dispersa Una mezcla de SPS2, SPM 1 , SPM2, SP 4, MGSPM1 y nylon N- 6 se combinó en un extrusor de doble tornillo de 30 mm utilizando el procedimiento de lote maestro y las relaciones en peso dadas en el Cuadro 27. Las mezclas resultantes se hilaron a una fibra en la línea de hilatura de BCF piloto utilizando las condiciones de hilatura dadas en el Cuadro 28. Estos ejemplos demuestran la habilidad de utilizar copolimeros de punto de fusión más bajo como la fase dispersa para mejorar la relación de modificación sin el uso de dados especialmente diseñados.

CUADRO 27 * Comparativo, no un ejemplo de la invención a Nylon N-6 b SPS2 c SPM2 d SPM1 e SPM4 f MGSPM1 CUADRO 28 * Comparativo, no un ejemplo de la invención Nota: El aire de extinción es de 23°C, rodillo de polea de guía lento a 75°C, rodillo de polea de guía rápido a 160°C, temperatura del texturizador a 190°C, presión del texturizador a 0.55 MPa, presión de intercalado a 0.28 MPa.

EJEMPLOS 78-79 Una mezcla de SPS2, MGSPS1, nylon N-6,6 RV50 y nylon N-6,6 RV250 en las relaciones dadas en el Cuadro 29 se combinó en un extrusor de doble tornillo de 30 mm utilizando el método de lote maestro. La mezcla resultante se hiló a una fibra utilizando la línea de hilatura de filamento continuo de laboratorio utilizando condiciones de hilatura de fibra substancialmente iguales a aquellas de los Ejemplos 74-77. Se determinó la relación de difusión a través de la técnica de difusión de contraluz láser, substancialmente como se describió con respecto a los Ejemplos 16-27 y en algunas otras partes en la especificación.

CUADRO 29 3 nylon N-6,6 RV50 b nylon N-6,6 RV250 c SPS2 d MGSPS1

Claims

REIVINDICACIONES 1. - Una composición polimérica termoplástica que es útil para preparar fibras y películas extruidas, dicha composición comprende: (a) de 86 a 92% en peso de un primer polímero termoplastico que tiene una temperatura de cristalización, Te, mayor que 160°C; (b) de 14 a 8% en peso de un segundo polímero termoplástico químicamente diferente de (a) teniendo una temperatura de cristalización, Te', y (c) un compatibilizador para (a) y (b), en donde dichos porcentajes se basan en la suma de (a) y (b), y en donde la Te es por lo menos 5°C menor que la Te'. 2. - La composición de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el primer polímero termoplástico es una poliamida o copoliamida y la Te' es mayor que 195°C. 3. - La composición de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el primer polímero termoplástico es una poliamida o copoliamida y el segundo polímero termoplástico es un polímero aromático de polivinilideno que tiene una estéreoestructura isotáctica o sindiotáctica. 4. - La composición de acuerdo con la reivindicación 3, en donde el primer polímero termoplástico es nylon 6, nylon 6,6, o un copolímero de nylon 6 y nylon 6,6, y el segundo polímero termoplástico es poliestireno sindiotáctico, un copolímero sindiotáctico de estireno y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituidos con alquilo de C1- 0, halógeno, o un grupo polar, en el anillo, o un derivado modificado con un grupo polar de poliestireno sindiotáctico o un copolímero sindiotáctico de estireno y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituidos con alquilo de Ci_io, halógeno, o un grupo polar, en el anillo. 5. - La composición de acuerdo con la reivindicación 3, en donde la poliamida es nylon 6 que tiene una viscosidad relativa de 30 a 180. 6. - La composición de acuerdo con la reivindicación 5, en donde el segundo polímero termoplástico es poliestireno sindiotáctico, un copolímero sindiotáctico de estireno y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituidos con alquilo de Ci-10 o halógeno, en el anillo, o un monómero aromático de vinilo substituido con un grupo polar, o un derivado modificado con un grupo polar de poliestireno sindiotáctico o un copolímero sindiotáctico de estireno y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituido con alquilo de C1-10, halógeno, o un grupo polar, en el anillo. 7. - La composición de acuerdo con la reivindicación 5, en donde el segundo polímero termoplástico tiene una tacticidad mayor que 95% y un Mw mayor que 50,000. 8. - La composición de la acuerdo con la reivindicación 1, que tiene un índice de amarilleo, Yl menor que 10.0. 9. - La composición de acuerdo con la reivindicación 1, que comprende de 0.1 a 10% basándose en el peso total de la composición de un compatibilizador (c). 10. - La composición de acuerdo con ia reivindicación 9, en donde el compatibilizador es un homopolímero o copolímero aromático de vinilideno modificado con un grupo polar. 11. - La composición de acuerdo con la reivindicación 10, en donde el compatibilizador es un poliestireno modificado con un grupo polar, un copolímero de uno o más monómeros aromáticos de vinilo y uno o más comonómeros polares, un copolímero de estireno modificado con un grupo polar y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituidos con alquilo de C1-10 o halógeno, en el anillo, o un monómero aromático de vinilo substituido con un grupo polar. 12. - La composición de acuerdo con la reivindicación 11, en donde el compatibilizador es un homopolímero de estireno modificado con anhídrido maleico o modificado con ácido fumárico, o un copolímero de estireno modificado con anhídrido maleico o modificado con ácido fumárico y uno o más estírenos substituidos con alquilo de C1-10 en el anillo, el compatibilizador conteniendo de 0.01 a 5.0% molar de una funcionalidad de anhídrido maleico o ácido fumárico copolimerizados. 13. - La composición de acuerdo con las reivindicaciones 1-12, en donde después de formar una fibra o película de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen mayor que 0.2 pm en una matriz del componente (a). 14. - La composición de acuerdo con la reivindicación 13, en donde después de formar una fibra o película a partir de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.3 a 2.0 pm. 15. - La composición de acuerdo con la reivindicación 13, en donde después de formar una fibra o película a partir de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor D99 menor que 3.0 pm. 16. - La composición de acuerdo con la reivindicación 14, en donde después de formar una fibra o película a partir de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas teniendo un tamaño de eje menor D99 menor que 2.8 pm. 17. - La composición de acuerdo con las reivindicaciones 1-12, en donde después de formar una fibra a partir de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm en una matriz del componente (a) y dicha fibra tiene una relación de difusión de luz láser mayor que o igual a 0.29 o clasificación de panel de lustre determinado a partir de muestras de fibra estandarizadas menor que o igual a 4.0. 18. - La composición de acuerdo con la reivindicación 15, en donde después de formar una fibra a partir de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y dicha fibra tiene una relación de difusión de luz láser mayor que o igual a 0.29 o clasificación de panel de lustre determinado a partir de muestras de fibra estandarizadas menor que o igual a 4.0. 19. - La composición de acuerdo con las reivindicaciones 1-12, en donde después de formar una fibra a partir de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm en una matriz del componente (a), y la fibra tiene un tacto a la mano suave. 20. - La composición de acuerdo con la reivindicación 15, en donde después de formar una fibra a partir de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y la fibra tiene un tacto a la mano suave. 21. - La composición de acuerdo con las reivindicaciones 1-12, en donde la cantidad del componente (c) varía de 0 a menos de 5% basándose en el peso combinado del componente (a) y el componente (b) y aquel de la cantidad total de grupos funcionales reactivos en el componente (c) (si está presente) basándose en la suma del componente (b) más componente (c) que es de 0.001 a 0.25% molar. 22. - La composición de acuerdo con la reivindicación 15, en donde después de formar una fibra a partir de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y la fibra tiene un tacto a la mano suave y durabilidad mejorada. 23. - La composición de acuerdo con la reivindicación 19, en donde después de formar una fibra a partir de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y la fibra tiene un tacto a la mano suave y durabilidad mejorada. 24. - La composición de acuerdo con la reivindicación 20, en donde después de formar una fibra a partir de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y la fibra tiene un tacto a la mano suave y durabilidad mejorada. 25. - La composición de acuerdo con las reivindicaciones 1-12 que comprende además de 0.1 a 10.0% en peso basado en el peso total de la composición de un agente de deslustre. 26. - Una fibra extruída y estirada que comprende una composición polimérica termoplástica, que comprende: (a) de 76 a 97% en peso de un primer polímero termoplástico que tiene una temperatura de cristalización Te, mayor que 160°C; (b) de 24 a 3% en peso de un segundo polímero termoplástico químicamente diferente de (a) teniendo una temperatura de cristalización, Te', y (c) un compatibilizador para (a) y (b), en donde dichos porcentajes se basan en la suma de (a) y (b), y en donde la Te es por lo menos 5°C menor que la Te'. 27. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 26, en donde el primer polímero termoplástico es una poliamida o copoliamida y la Te' es mayor que 195°C. 28. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 26, en donde el primer polímero termoplástico es una poliamida o copoliamida y el segundo polímero termoplástico es un polímero aromático de polivinilideno que tiene una estéreoestructura isotáctica o sindiotáctica. 29. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 28, en donde el primer polímero termoplástico es nylon 6, nylon 6,6, o un copolimero de nylon 6 y nylon 6,6, y el segundo polímero termoplástico es poiiestireno sindiotáctico, un copolimero sindiotáctico de estireno y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituidos con alquilo de Ci- 0, halógeno, o un grupo polar, en el anillo, o un derivado modificado con un grupo polar de poiiestireno sindiotáctico o un copolimero sindiotáctico de estireno y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituidos con alquilo de Ci-10, halógeno, o un grupo polar, en el anillo. 30. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 27, en donde la poiiamida es nylon 6 que tiene una viscosidad relativa de 30 a 180. 31. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 30, en donde el segundo polímero termoplástico es poiiestireno sindiotáctico, un copolimero sindiotáctico de estireno y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituidos con alquilo de C1-10 o halógeno, en el anillo, o un monómero aromático de vinilo substituido con un grupo polar, o un derivado modificado con un grupo polar de poiiestireno sindiotáctico o un copolimero sindiotáctico de estireno y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituido con alquilo de ?1-10, halógeno, o un grupo polar, en el anillo. 32.- La fibra de acuerdo con la reivindicación 30, en donde el segundo polímero termoplástico tiene una tacticidad mayor que 95% y un Mw mayor que 50,000. 33.- La fibra de acuerdo con la reivindicación 26, que tiene un índice de amarilleo, Yl menor que 10.0. 34.- La fibra de acuerdo con la reivindicación 26 que comprende de 0.1 a 10% basándose en el peso total de la composición de un compatibilizador (c). 35.- La fibra de acuerdo con la reivindicación 34, en donde el compatibilizador es un poliestireno modificado con un grupo polar, un copolímero de uno o más monómeros aromáticos de vinilo y uno o más comonómeros polares, un copolímero de estireno modificado con un grupo polar y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituidos con alquilo de C1- 0 o halógeno, en el anillo, o un monómero aromático de vinilo substituido con un grupo polar. 36.- La fibra de acuerdo con la reivindicación 35, en donde el compatibilizador es un poliestireno modificado con un grupo polar, un copolímero de uno o más monómeros aromáticos de vinilo y uno o más comonómeros polares, un copolímero de estireno modificado con un grupo polar y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituidos con alquilo de C1-10 o halógeno, en el anillo, o un monómero aromático de vinilo substituido con un grupo polar. 37.- La fibra de acuerdo con la reivindicación 36, en donde el compatibilizador es un homopolímero de estireno modificado con anhídrido maleico o modificado con ácido fumárico, o un copolímero de estireno modificado con anhídrido maleico o modificado con ácido fumárico y uno o más estírenos substituidos con alquilo de C1-10 en el anillo, el compatibilizador conteniendo de 0.01 a 5.0% molar de una funcionalidad de anhídrido maleico o ácido fumárico copolimerizados. 38. - La fibra de acuerdo con las reivindicaciones 26-37, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas qué tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen mayor que 0.2 pm en una matriz del componente (a). 39. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 38, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.3 a 2.0 pm. 40. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 38, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor D99 menor que 3.0 pm. 41. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 39, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas teniendo un tamaño de eje menor D99 menor que 2.8 pm. 42. - La fibra de acuerdo con las reivindicaciones 26-37, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm en una matriz del componente (a) y dicha fibra tiene una relación de difusión de luz láser mayor que o igual a 0.29 o clasificación de panel de lustre determinado a partir de muestras de fibra estandarizadas menor que o igual a 4.0. 43. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 40, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 µ? y dicha fibra tiene una relación de difusión de luz láser mayor que o igual a 0.29 o clasificación de panel de lustre determinado a partir de muestras de fibra estandarizadas menor que o igual a 4.0. 44.- La fibra de acuerdo con las reivindicaciones 26-37, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 µ?? en una matriz del componente (a), y la fibra tiene un tacto a la mano suave. 45.- La fibra de acuerdo con la reivindicación 40, en donde componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y la fibra tiene un tacto a la mano suave. 46. - La fibra de acuerdo con las reivindicaciones 26-37, en donde la cantidad del componente (c) varía de 0 a menos de 5% basándose en el peso combinado del componente (a) y el componente (b) y que la cantidad total de grupos funcionales reactivos en el componente (c) (si están presentes) basándose en la suma del componente (b) más componente (c) que es de 0.001 a 0.25% molar. 47. - La fLbra de acuerdo con la reivindicación 40, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y la fibra tiene un tacto a la mano suave y durabilidad mejorada. 48.- La fibra de acuerdo con las reivindicaciones 26-37, en donde la composición comprende: de 80 a 95% en peso del componente (a); y de 20 a 5% en peso del componente (b) basado en el peso total de (a) y (b). 49.- La fibra de acuerdo con las reivindicaciones 26-37, en donde la composición comprende de 86 a 92% en peso del componente (a); y de 14 a 8% en peso del componente (b), basado en el peso total de (a) y (b). 50. - La fibra de acuerdo con las reivindicaciones 26-37 que comprende además de 0.1 a 10.0% basado en el peso total de la composición de un agente de deslustre. 51. - Una composición polimérica termoplástica que es útil para preparar fibras y películas extruidas, la composición consiste esencialmente de: (a) de 65 a 97% en peso de un primer polímero termoplástico que tiene una temperatura de cristalización, Te, mayor que 160°C; y (b) de 35 a 3% en peso de un segundo polímero termoplástico químicamente diferente de (a) teniendo una temperatura de cristalización Te', y comprendiendo grupos polares funcionales, y opcionalmente uno o más aditivos no poliméricos. 52. - La composición de acuerdo con la reivindicación 51, en donde el primer polímero termoplástico es una poliamida o copoliamida y la Te' es mayor que 195°C. 53. - La composición de acuerdo con la reivindicación 51, en donde Te es por lo menos 5°C menor que Te'. 54. - La composición de acuerdo con la reivindicación 51, en donde el primer polímero termoplástico es nylon 6, o nylon 6,6, o un copolímero de nylon 6, y nylon 6,6 y el segundo polímero termoplástico es un copolímero sindiotáctico de estireno y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituidos con un grupo polar, o un derivado modificado con un grupo polar de poliestireno sindiotáctico o un copolímero sindiotáctico de estireno y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituidos con alquilo de Ci_10 o halógeno, en el anillo, o un monómero aromático de vinilo substituido con un grupo polar. 55. - La composición de acuerdo con la reivindicación 52, en donde la poliamida es nylon 6 que tiene una viscosidad relativa de 30 a 180. 56. - La composición de acuerdo con la reivindicación 51, en donde el segundo polímero termoplástico es un derivado modificado de grupo polar de un poliestireno sindiotáctico o un copolímero sindiotáctico de estireno y p-metilestireno. 57. - La composición de acuerdo con la reivindicación 51, en donde el segundo polímero termoplástico tiene una tacticidad mayor que 95% y un Mw mayor que 50,000. 58. - La composición de acuerdo con la reivindicación 51, que tiene un índice de amarilleo, Yl menor que 10.0. 59. - La composición de acuerdo con la reivindicación 51, que consiste esencialmente de 5.0 a 20% en peso de un componente (b). 60.- La composición de acuerdo con la reivindicación 59, que consiste esencialmente de 8 a 14% en peso del componente (b). 61. - La composición de acuerdo con la reivindicación 56, en donde el segundo componente es un poliestireno sindiotáctico modificado con anhídrido maleico o modificado con ácido fumárico, o un copolímero sindiotáctico modificado con anhídrido maleico o modificado con ácido fumárico de estireno y p-metilestireno. 62. - La composición de acuerdo con la reivindicación 61, en donde el componente (b) contiene de 0.01 a 5.0% molar de una funcionalidad de anhídrido maleico o ácido fumárico copolimerizado. 63.- La composición de acuerdo con las reivindicaciones 51- 62, en donde después de formar una fibra o película de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen mayor que 0.2 pm en una matriz del componente (a). 64.- La composición de acuerdo con la reivindicación 63, en donde después de formar una fibra o película a partir de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.3 a 2.0 pm. 65. - La composición de acuerdo con la reivindicación 63, en donde después de formar una fibra o película a partir de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor D" menor que 3.0 pm. 66. - La composición de acuerdo con la reivindicación 64, en donde después de formar una fibra o película a partir de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas teniendo un tamaño de eje menor D99 menor que 2.8 pm. 67.- La composición de acuerdo con las reivindicaciones 51-62, en donde después de formar una fibra a partir de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm en una matriz del componente (a) y dicha fibra tiene una relación de difusión de luz láser mayor que o igual a 0.29 o clasificación de panel de lustre determinado a partir de muestras de fibra estandarizadas menor que o igual a 4.0. 68.- La composición de acuerdo con la reivindicación 65, en donde después de formar una fibra a partir de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y dicha fibra tiene una relación de difusión de luz láser mayor que o igual a 0.29 o clasificación de panel de lustre determinado a partir de muestras de fibra estandarizadas menor que o igual a 4.0. 69. - La composición de acuerdo con las reivindicaciones 51-62, en donde después de formar una fibra a partir de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm en una matriz del componente (a), y la fibra tiene un tacto a la mano suave. 70. - La composición de acuerdo con la reivindicación 65, en donde después de formar una fibra a partir de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y la fibra tiene un tacto a la mano suave. 71. - La composición de acuerdo con las reivindicaciones 51-62, en donde los grupos polares en el componente (b) son grupos funcionales polares reactivos y están presentes en una cantidad de 0.001 a 0.25% molar del componente (b). 72. - La composición de acuerdo con la reivindicación 65, en donde después de formar una fibra a partir de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y la fibra tiene un tacto a la mano suave y durabilidad mejorada. 73. - La composición de acuerdo con la reivindicación 69, en donde después de formar una fibra a partir de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.? pm y la fibra tiene un tacto a la mano suave y durabilidad mejorada. 74. - La composición de acuerdo con la reivindicación 70, en donde después -de formar una fibra a partir de la misma, el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y la fibra tiene un tacto a la mano suave y durabilidad mejorada. 75. - La composición de acuerdo con las reivindicaciones 51-62, que comprende además de 0.1 a 10.0% en peso basado en el peso total de la composición, de un agente de deslustre. 76. - Una fibra extruída y estirada que comprende una composición polimérica termoplástica, que consiste esencialmente de: (a) de 65 a 97% en peso de un primer polímero termoplástico que tiene una temperatura de cristalización Te, mayor que 160°C; y (b) de 35 a 3% en peso de un segundo polímero termoplástico químicamente diferente de (a) teniendo una temperatura de cristalización, Te', y comprendiendo grupos polares funcionales; y opcionalmente uno o más aditivos no poliméricos. 77. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 76, en donde el primer polímero termoplástico es una poliamida o copoliamida y la Te' es mayor que 195°C. 78. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 76, en donde Te es por lo menos 5°C menor que Te'. 79. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 76, en donde el primer polímero termoplástico es nylon 6 o nylon 6,6, y el segundo polímero termoplástico es un copolímero sindiotáctico de estireno y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituidos con un grupo polar, o un derivado modificado con un grupo polar de poliestireno sindiotáctico o un copolímero sindiotáctico de estireno y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituidos con alquilo de C^s o halógeno, en el anillo, o un monómero aromático de vinilo substituido con un grupo polar. 80. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 77, en donde la poliamida es nylon 6 que tiene una viscosidad relativa de 30 a 180. 81. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 76, en donde el segundo polímero termoplástico es un derivado modificado de grupo polar de un poliestlreno sindiotáctlco o un copolímero sindiotáctico de estireno y p-metilestireno. 82. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 76, en donde el segundo polímero termoplástico tiene una tacticidad mayor que 95% y un Mw mayor que 50,000. 83. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 76, que tiene un índice de amarilleo, Yl menor que 10.0. 84. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 76, que consiste esencialmente de 5.0 a 20% en peso de un componente (b). 85.- La fibra de acuerdo con la reivindicación 84, que consiste esencialmente de 8 a 14% en peso del componente (b). 86. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 81, en donde el segundo componente es un poliestireno sindiotáctlco modificado con anhídrido maleico o modificado con ácido fumárico, o un copolímero sindiotáctico modificado con anhídrido maleico o modificado con ácido fumárico de estireno y p-metilestireno. 87. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 86, en donde el componente (b) contiene de 0.01 a 5.0% molar de una funcionalidad de anhídrido maleico o ácido fumárico copolimerizado. 88.- La fibra de acuerdo con las reivindicaciones 76-87, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen mayor que 0.2 pm en una matriz del componente (a). 89.- La fibra de acuerdo con la reivindicación 88, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.3 a 2.0 µ??. 90.- La fibra de acuerdo con la reivindicación 88, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor D99 menor que 3.0 µ?t?. 91.- La fibra de acuerdo con la reivindicación 89, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas teniendo un tamaño de eje menor D99 menor que 2.8 pm. 92.- La fibra de acuerdo con las reivindicaciones 76-87, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm en una matriz del componente (a) y dicha fibra tiene una relación de difusión de luz láser mayor que o igual a 0.29 o clasificación de panel de lustre determinado a partir de muestras de fibra estandarizadas menor que o igual a 4.0. 93.- La fibra de acuerdo con la reivindicación 90, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y dicha fibra tiene una relación de difusión de luz láser mayor que o igual a 0.29 o clasificación de panel de lustre determinado a partir de muestras de fibra estandarizadas menor que o igual a 4.0. 94.- La fibra de acuerdo con las reivindicaciones 76-87, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm en una matriz del componente (a), y la fibra tiene un tacto a la mano suave. 95.- La fibra de acuerdo con la reivindicación 90, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y la fibra tiene un tacto a la mano suave. 96.- La fibra de acuerdo con las reivindicaciones 76-87, en donde- los grupos polares en el componente (b) son grupos funcionales polares reactivos y están presentes en una cantidad de 0.001 a 0.25% molar del componente (b). 97. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 90, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y la fibra tiene un tacto a la mano suave y durabilidad mejorada. 98. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 94, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y la fibra tiene un tacto a la mano suave y durabilidad mejorada. 99. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 95, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y la fibra tiene un tacto a la mano suave y durabilidad mejorada. 100. - La fibra de acuerdo con las reivindicaciones 76-87, que comprende además de 0.1 a 5.0% en peso basado en el peso total de la composición, de un agente de deslustre. 101. - Una fibra extruída, estirada y rizada que comprende una composición poümérica termoplástica, que consiste esencialmente de: (a) de 65 a 97% en peso de un primer polímero termoplastico que tiene una temperatura de cristalización Te, mayor que 160°C; y (b) de 35 a 3% en peso de un segundo polímero termoplástico químicamente diferente de (a) teniendo una temperatura de cristalización, Te', y comprendiendo grupos polares funcionales; y opcionalmente uno o más aditivos no poliméricos. 102. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 101, en donde el primer polímero termoplástico es una poliamida o copoliamida y la Te' es mayor que 195°C. 103. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 101, en donde Te es por lo menos 10°C menor que Te'. 104. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 101, en donde el primer polímero termoplástico es nylon 6 o nylon 6,6, y el segundo polímero termoplástico es un copolímero sindiotáctico de estireno y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituidos con un grupo polar, o un derivado modificado con un grupo polar de poliestireno sindiotáctico o un copolímero sindiotáctico de estireno y 1 o más monómeros aromáticos de vinilo substituidos con alquilo de C -10 o halógeno, en el anillo, o un monómero aromático de vinilo substituido con un grupo polar. 105. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 102, en donde la poliamida es nylon 6 que tiene una viscosidad relativa de 30 a 180. 106. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 101, en donde el segundo polímero termoplástico es un derivado modificado de grupo polar de un poliestireno sindiotáctico o un copolímero sindiotáctico de estireno y p-metilestireno. 107. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 101, en donde el segundo polímero termoplástico tiene una tacticidad mayor que 95% y un Mw mayor que 50,000. 108. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 101, que tiene un índice de amarilleo, Yl menor que 10.0. 109. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 101, que consiste esencialmente de 5.0 a 20% en peso de un componente (b). 110.- La fibra de acuerdo con la reivindicación 109, que consiste esencialmente de 8 a 14% en peso del componente (b). 111. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 101, en donde el componente (b) es un poliestireno sindiotáctico modificado con anhídrido maleico o modificado con ácido fumárico, o un copolímero sindiotáctico modificado con anhídrido maleico o modificado con ácido fumárico, de estireno y p-metilestireno. 112. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 111, en donde el componente (b) contiene de 0.01 a 5.0% molar de una funcionalidad de anhídrido maleico o ácido fumárico copolimerizado. 113. - La fibra de acuerdo con las reivindicaciones 101-112, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen mayor que 0.2 pm en una matriz del componente (a). 114.- La fibra de acuerdo con la reivindicación 113, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.3 a 2.0 µ??. 115.- La fibra de acuerdo con la reivindicación 113, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor D99 menor que 3.0 pm. 116.- La fibra de acuerdo con ia reivindicación 114, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas teniendo un tamaño de eje menor D" menor que 2.8 pm. 117. - La fibra de acuerdo con las reivindicaciones 101-112, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm en una matriz del componente (a) y dicha fibra tiene una relación de difusión de luz láser mayor que o igual a 0.29 o clasificación de panel de lustre determinado a partir de muestras de fibra estandarizadas menor que o igual a 4.0. 118.- La fibra de acuerdo con la reivindicación 115, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y dicha fibra tiene una relación de difusión de luz láser mayor que o igual a 0.29 o clasificación de panel de lustre determinado a partir de muestras de fibra estandarizadas menor que o igual a 4.0. 119.- La fibra de acuerdo con las reivindicaciones 101-112, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm en una matriz del componente (a), y la fibra tiene un tacto a la mano suave. 120.- La fibra de acuerdo con la reivindicación 115, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y la fibra tiene un tacto a la mano suave. 121. - La fibra de acuerdo con las reivindicaciones 101-112, en donde los grupos polares en el componente (b) son grupos funcionales polares reactivos y están presentes en una cantidad de 0.001 a 0.25% molar del componente (b). 122. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 115, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y la fibra tiene un tacto a la mano suave y durabilidad mejorada. 123. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 119, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y la fibra tiene un tacto a la mano suave y durabilidad mejorada. 124. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 120, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y la fibra tiene un tacto a la mano suave y durabilidad mejorada. 125. - La fibra de acuerdo con las reivindicaciones 101-112 que comprende además de 0.1 a 10.0% en peso basado en el peso total de la composición, de un agente de deslustre. 126. - Una fibra de componentes múltiples que comprende dos o más dominios de polímeros coextensivos longitudinales, por lo menos uno de esos dominios comprendiendo una mezcla polimérica termoplástica, que consiste esencialmente de: (a) de 50 a 99% en peso de un primer polímero termoplástico que tiene una temperatura de cristalización Te, mayor que 160°C; (b) de 50 a 1% en peso de un segundo polímero termoplástico diferente de (a) teniendo una temperatura de cristalización, Te', y opcionalmente, (c) un compatibilizador para (a) y (b), en donde dichos porcentajes se basan en la suma de (a) y (b), y en donde la Te es por lo menos 5°C menor que Te'. 127. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 126, en donde el primer polímero termoplástico de la mezcla es una poliamida o copollamida y la Te' es mayor que 195°C. 128. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 126, en donde el primer polímero termoplástico de la mezcla es una poliamida o copoliamida y el segundo polímero termoplástico es un polímero aromático de poiivinilideno teniendo una estereoestructura isotáctica o sin dio táctica. 129. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 128, en donde el primer polímero termoplástico de la mezcla es nylon 6 o nylon 6,6, y el segundo polímero termoplástico es un poliestireno sindiotáctico, un copolímero sindiotáctico de estireno y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituidos con alquilo de C1-10, halógeno, o grupo polar, o un derivado modificado con un grupo polar de poliestireno sindiotáctico o un copolímero sindiotáctico de estireno y uno o más monomeros aromáticos de vinilo substituidos con alquilo de C1-10, halógeno o un grupo polar, en el anillo. 130.- La fibra de acuerdo con la reivindicación 128, en donde la poliamida es nylon 6 que tiene una viscosidad relativa de 30 a 180. 131.- La fibra de acuerdo con la reivindicación 130, en donde el segundo polímetro termoplastico es poliestireno sindiotáctico, un copolímero sindiotáctico de estireno y uno o más monomeros aromáticos de vinilo substituidos con alquilo de Ci_i0, halógeno, o grupo polar en el anillo, o un derivado modificado con un grupo polar de poliestireno sindiotáctico o un copolímero sindiotáctico de estireno y uno o más monomeros aromáticos de vinilo substituidos con alquilo de Ci-10, o halógeno, en el anillo, o monomeros aromáticos de vinilo substituido con grupo polar. 132. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 130, en donde el segundo polímero termoplástico tiene una tacticidad mayor que 95% y un Mw mayor que 50,000. 133. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 126, la cual es una fibra de núcleo/vaina y la mezcla comprende la vaina. 134. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 126, en donde la mezcla comprende de 0.1 a 10% basado en el peso total de la composición de un compatibilizador (c). 135. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 134, en donde el compatibilizador es un poliestireno modificado como un grupo polar, un copolímero de uno o más monomeros aromáticos de vinilo y uno o más con monómero polares, un copolímero modificado con un grupo polar de estireno y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituido con alquilo de C -10 o halógeno, en el anillo, o un monómero aromático de vinilo substituido con un grupo polar. 136.- La fibra de acuerdo con la reivindicación 135, en donde el compatibilizador es un poliestireno modificado como un grupo polar o un copolímero de estireno modificado con un grupo polar y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituido con alquilo de Ci_ 0 o halógeno, en el anillo, o un monómero aromático de vinilo substituido con un grupo polar. 137.- La fibra de acuerdo con la reivindicación 136, en donde el compatibilizador es un copolímero de estireno modificado con anhídrido maleico o modificado con ácido fumárico, o un copolímero de estireno modificado con anhídrido maleico o modificado con ácido fumárico, y uno o más estírenos substituidos con alquilo de Ci. 0 en el anillo, dicho compatibilizador conteniendo de 0.01 a 5.0% molar de anhídrido maleico copolimerizado de funcionalidad de ácido fumárico. 138. - La fibra de acuerdo con las reivindicaciones 126-137, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen mayor que 0.2 pm en una matriz del componente (a). 139. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 138, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.3 a 2.0 pm. 140. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 138, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor D" menor que 3.0 µ??. 141.- La fibra de acuerdo con la reivindicación 139, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas teniendo un tamaño de eje menor D99 menor que 2.8 pm. 142.- La fibra de acuerdo con las reivindicaciones 126-137, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm en una matriz del componente (a) y dicha fibra tiene una relación de difusión de luz láser mayor que o igual a 0.29 o clasificación de panel de lustre determinado a partir de muestras de fibra estandarizadas menor que o igual a 4.0. 143. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 140, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y dicha fibra tiene una relación de difusión de luz láser mayor que o igual a 0.29 o clasificación de panel de lustre determinado a partir de muestras de fibra estandarizadas menor que o igual a 4.0. 144. - La fibra de acuerdo con las reivindicaciones 126-137, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm en una matriz del componente (a), y la fibra tiene un tacto a la mano suave. 145. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 140, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y la fibra tiene un tacto a ia mano suave. 146. - La fibra de las acuerdo con las reivindicaciones 126-137, en donde la cantidad de componente (c) varía de 0 a .menos de 5% basado en el peso combinado del componente (a) y componente (b), y aquel de la cantidad total de grupos funcionales, reactivos en el componente (c) (si está presente) basado en la suma del componente (b) más componente (c) que es de 0.001 a 0.25% molar. 147. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 140, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas teniendo un peso en volumen menor de 0.2 a 3.0 m y dichas fibras teniendo un tacto a la mano suave para mejorar su durabilidad. 148. - La fibra de acuerdo con las reivindicaciones 126-137, en donde la composición de mezcla comprende: de 80 a 95% en peso del componente (a); y de 20 a 5% en peso del componente (b), basado en el peso total de (a) y (b). 149. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 133, en donde el núcleo comprende nylon 6 o nylon 6,6. 150. - La fibra de acuerdo con las reivindicaciones 126-137 que comprende además de 0.1 a 10.0% basado en el peso total de la composición de un agente de deslustre. 151. - Una fibra extruída y estirada o una película extruída y estirada que comprende una composición polimérica termoplástica que comprende: (a) de 76 a 97% en peso de un primer polímero termoplástico teniendo una temperatura de cristalización, Te, mayor que 160°C; y (b) de 24 a 3% en peso de un segundo polímero termoplástico químicamente diferente de (a) ateniendo una temperatura de cristalización, Te', y opcionalmente (c) un compatibilizador para (a) y (b), en donde dichos porcentajes se basan en la suma de (a) y (b), y la composición polimérica termoplástica se prepara fundiendo y mezclando una resina base comprendiendo principalmente el componente (a) con una resina de concentrado que comprende principalmente el componente (b) y opcionalmente el componente (c) y además opcionalmente, una cantidad menor del componente (a); y extruir y estirar la composición polimérica termoplástica fundida resultante en la forma de una fibra o extruir y estirar la composición polimérica termoplástica resultante en la forma de una película. 152. -La fibra o película de acuerdo con la reivindicación 151, en donde la composición termoplástica se prepara a través de un procedimiento de mezclado bajo fusión incorporando mezclado de flujo de extensión. 153.- La fibra o película de acuerdo con la reivindicación 151, en donde Te es por lo menos 10°C menor que Te'. 154.- La fibra o película de acuerdo con la reivindicación 151, en donde el primer polímero termoplástico es nylon 6 o nylon 6,6, o un copolímero de nylon 6 y nylon 6,6, y el segundo polímero termoplástico es un copolímero sindiotáctico de estireno y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituidos con un grupo polar, o un derivado modificado con un grupo polar de poliestireno sindiotáctico o un copolímero sindiotáctico de estireno y uno o más monómeros aromáticos de vinilo substituidos con alquilo de C1-10 o halógeno, en el anillo, o un monómero aromático de vinilo substituido con un grupo polar. 155.- La fibra o película de acuerdo con la reivindicación 154, en donde el componente (a) es nylon 6 que tiene una viscosidad relativa de 30 a 180. 156.- La fibra o película de acuerdo con la reivindicación 151, en donde el segundo polímero termoplástico es un derivado modificado de grupo polar de un poliestireno sindiotáctico o un copolímero sindiotáctico de estireno y p-metilestireno. 157. - La fibra o película de acuerdo con la reivindicación 151, en donde el segundo polímero termoplástico tiene una tacticidad mayor que 95% y un Mw mayor que 50,000. 158. - La fibra o película de acuerdo con la reivindicación 151, que tiene un índice de amarilleo, Yl menor que 10.0. 159. - La fibra o película de acuerdo con la reivindicación 151, que consiste esencialmente de 5.0 a 20% en peso de un componente (b). 160. - La fibra o película de acuerdo con la reivindicación 159, que consiste esencialmente de 8 a 14% en peso del componente (b). 161. - La fibra o película de acuerdo con la reivindicación 151, en donde el componente (b) es un homopolímero de estireno modificado con anhídrido maleico o modificado con ácido fumárico o un copolímero de estireno y p-metilestireno. 162. - La fibra o película de la acuerdo con la reivindicación 161, en donde el componente (b) contiene de 0.01 a 5.0% molar de una funcionalidad de anhídrido maleico o ácido fumárico copolimerizado. 163. - La fibra o película de acuerdo con las reivindicaciones 151-162, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen mayor que 0.2 µ? en una matriz del componente (a). 164. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 163, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.3 a 2.0 pm. 165. - La fibra o película de acuerdo con la reivindicación 163, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor D" menor que 3.0 pm. 166. - La fibra o película de la modalidad 164, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas teniendo un tamaño de eje menor D99 menor que 2.8 pm. 167.- La fibra de acuerdo con las reivindicaciones 151-162, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm en una matriz del componente (a) y dicha fibra tiene una relación de difusión de luz láser mayor que o igual a 0.29 o clasificación de panel de lustre determinado a partir de muestras de fibra estandarizadas menor que o igual a 4.0. 168. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 165, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y dicha fibra tiene una relación de difusión de luz láser mayor que o igual a 0.29 o clasificación de panel de lustre determinado a partir de muestras de fibra estandarizadas menor que o igual a 4.0. 169. - La fibra de acuerdo con las reivindicaciones 151-162, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm en una matriz del componente (a), y la fibra tiene un tacto a la mano suave. 170. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 165, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y la fibra tiene un tacto a la mano suave. 171. - Las fibras de acuerdo con las reivindicaciones 151-162, en donde la cantidad de componente (c) varía de 0 a menos de 5% basado en el peso combinado del componente (a) y componente (b), y aquel de la cantidad total de grupos funcionales, reactivos en el componente (c) (si está presente) basado en la suma del componente (b) más componente (c) que es de 0.001 a 0.25% molar. 172. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 165, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y la fibra tiene un tacto a la mano suave y durabilidad mejorada. 173. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 169, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 µ?t? y la fibra tiene un tacto a la mano suave y durabilidad mejorada. 174. - La fibra de acuerdo con la reivindicación 170, en donde el componente (b) está en la forma de partículas ocluidas que tienen un tamaño de eje menor promedio en volumen de 0.2 a 3.0 pm y la fibra tiene un tacto a la mano suave y durabilidad mejorada. 175.- La fibra de acuerdo con las reivindicaciones 151-162 que comprende además de 0.1 a 5.0% en peso basado en el peso total de la composición de un agente de deslustre.