MXPA02010492A

MXPA02010492A - Procedimiento y dispositivo para vulcanizar cuerpos moldeados de mezclas de caucho.

Info

Publication number: MXPA02010492A
Application number: MXPA02010492A
Authority: MX
Inventors: Georg Gros
Original assignee: Georg Gros
Priority date: 2000-05-08
Filing date: 2001-05-07
Publication date: 2003-03-10
Also published as: CA2409365C; CA2409365A1; ATE291609T1; US20040013815A1; DE50105695D1; US20080305274A1; ES2238457T3; AU2001270507A1; WO2001085853A2; JP2003532776A; EP1282668B1; DE10022352A1; EP1282668A2; WO2001085853A3

Abstract

La presente invencion se refiere a un procedimiento para el revestimiento de laminas, tales como rollos, con un revestimiento anticorrosivo libre de cromato, diluible con agua, organico, endurecible con luz ultravioleta, y para el endurecimiento del revestimiento mediante radiacion con luz ultravioleta, caracterizado porque como agente de revestimiento endurecible con luz ultravioleta, para formar el revestimiento anticorrosivo, se utiliza una dispersion o emulsion, la cual consta esencialmente de 25 a 80% en peso de aglutinante, 1 a 8% en peso de fotoiniciadores, 0 a 5% en peso de aditivos, 20 a 70% en peso de agua y eventualmente cuando menos un pigmento, porque el agente de revestimiento se aplica, de preferencia en el proceso en linea, en capa delgada sobre la lamina, se seca a una pelicula y se endurece mediante luz ultravioleta.

Description

PROCEDIMIENTO PARA EL REVESTIMIENTO DE LAMINAS La presente invención se refiere a un procedimiento novedoso para el revestimiento de láminas, en particular láminas galvanizadas electrolíticamente o por inmersión en caliente, tales como rollos (banda) , con un revestimiento anticorrosivo libre de cromato, orgánico, endurecible por luz ultravioleta, y para el endurecimiento por radiación con luz ultravioleta. Debido a las elevadas exigencias para la anticorr-osión, en la industria de la construcción, de los aparatos domésticos y automotriz, se utilizan cada vez más láminas finas prerrefinadas metálicamente, en especial refinadas por inmersión en baño fundido. Además de las acreditadas láminas galvanizadas por inmersión en caliente, en tiempos mas recientes también se utilizan revestimientos con aleaciones de zinc-aluminio y láminas galvanizadas electrolíticamente. En caso de presencia de agua y oxígeno del aire, sobre los revestimientos de zinc o de aleaciones de zinc-aluminio, se forma rápidamente una capa voluminosa, relativamente suelta, de hidróxido de zinc (herrumbre blanca) , la cual, en caso de grandes porciones de aluminio, presenta una coloración gris a negra (herrumbre negra) , la cual sólo posee ya una reducida acción protectora.

Por ello, para pasivar la superficie de zinc contra el ataque del agua y del oxígeno del .aire, se ha acreditado ya desde hace tiempo aplicar una delgada capa de cromato, aplicando una capa delgada de trióxido de cromo en agua, eventualmente en presencia de complejos de ácidos fluorhídricos de circonio o silicio, y secándola, con lo cual se forma superficialmente una delgada capa de cromato de zinc, en la cual se encuentran además iones de circonio y fluoruro, y la cual protege la capa inferior de zinc puro. Otra mejora de la anticorrosión se puede lograr aplicando sobre esta capa de pasivación de cromo adicionalmente una película protectora, por ejemplo, a base de poliacrilatos. También se ha descrito aplicar en lugar de cromato, directamente una película de poliacrilato, sin embargo, la acción de la pasivación es menos buena que la aplicación combinada (véase B. Schuhmacher y colaboradores, B nder Bleche Rohre Vol. 9 (1997) páginas 24 a 28) . En este procedimiento resulta desventajoso, por un lado, que los compuestos de cromo son tóxicos y, por esta razón, su aplicación y procesamiento se deben evitar por cuestiones ecológicas, y por el otro, que la aplicación de películas de protección poliméricas, en especial lacas de acrilato, incluso en el caso de capas delgadas como las utilizadas, de pocos µm, hacen necesario un secado o cocido a temperaturas de hasta 150 °C, inmediatamente después del recubrimiento que sirve para aplicar el sellador, en donde el horno, con las velocidades de producción actuales de este tipo de rollos, debe presentar una longitud considerable, con el fin de permitir un secado y cocido suficientemente homogéneos de la laca. Los vapores de solvente que se forman constituyen una desventaja adicional de este procedimiento. Un procesamiento de láminas autorreticulantes y autoendurecedores térmicamente a- temperaturas de aproximadamente 120 °C (endurecimiento Bake) , no es posible con este procedimiento, ya que las temperaturas de recocido de la laca son más elevadas que la temperatura de reticulación y, de este modo, este tipo de láminas endurecerían antes de tiempo. Por la Patente Alemana DE 197 51 153 Al, se conoce un revestimiento de rollo exento de cromato, de láminas de acero, en el cual se aplican sales de titanio, manganeso y/o circonio con ácidos carboxílicos polimerizables, olefínicamente insaturados, y, eventualmente, otros comonómeros olefínicos, en una capa de 0.5 a 10 µm de espesor, y se endurece en tres minutos mediante luz ultravioleta. Resulta decisiva para la anticorrosión, una elevada porción de sales metálicas, ya que los revestimientos exentos de sales pueden corroerse. El largo tiempo de endurecimiento, hace inadecuados estos revestimientos para una utilización continua en la producción de rollos. El contenido de solventes y/o comonómeros volátiles, constituye otro riesgo para la producción debido al peligro de incendios . Por la Patente Alemana DE 25 21 986, se conocen composiciones de revestimientos endurecibles mediante radiación ultravioleta, a partir de aductos de ácido acrílico y una resina epóxica, los cuales contienen además monómeros de acrilato reactivos y se pueden aplicar como capas de laca de 1 a 20 mg por cada 6.4 cm2, es decir, aproximadamente 1.5 a 30 µm de espesor de capa, sobre metal, papel, cuero, etc. El endurecimiento se lleva a cabo mediante radiación ultravioleta durante 1 a 30 segundos y 6 minutos de post-endurecimiento a 165 "C. Estos revestimientos no son adecuados para revestimientos de rollos, ya que, debido a su espesor, no son deformables y las elevadas temperaturas de cocido repercuten en un endurecimiento prematuro de las láminas. Asimismo, por la Patente Europea EP 0 257 812 A2 , se conoce la producción de un revestimiento de protección para metales, plásticos o madera, compuesto por una mezcla de copolímero nitrilo/acrilato, con un monómero multifuncional, en un diluyente reactivo de un monómero olefínicamente insaturado, polimerizado, tal como éster acrílico, por endurecimiento con luz ultravioleta. Así, el sistema se encuentra libre de solventes no reactivos. El espesor de capa es de 2.5 a 7.6 µm; el endurecimiento con luz ultravioleta se lleva a cabo a temperatura ambiente, hasta que el revestimiento ya no esta pegajoso. Lo anterior requiere de tiempo considerable, a lo que se suma que estas mezclas son inflamables debido a la porción de monómero. Así, existía el objetivo de proporcionar un procedimiento para el revestimiento de láminas, en particular láminas galvanizadas, con el cual se pudiera aplicar y endurecer una película anticorrosión delgada, de manera rápida y sin el uso de temperaturas elevadas, y el cual, de preferencia también sin un pretratamiento con cromo, permitiera una suficiente ^resistencia a la corrosión. La consecución de este objetivo se logra con las características de la reivindicación principal y fomentada por aquéllas de las sub-reivindicaciones . En el sentido de la presente solicitud, el término "lámina" incluye planchas, rollos ("banda"), secciones de banda y piezas estampadas. De preferencia, la lámina se puede remoldear bien. En principio, como substrato para el revestimiento se pueden utilizar muchas superficies metálicas de láminas diferentes. A ellas pertenecen, en particular, aluminio, aleaciones que contienen aluminio, aleaciones de magnesio, aceros, aceros refinados, titanio, aleaciones de titanio, zinc puro, aleaciones que contienen zinc y superficies galvanizadas, sobre todo superficies galvanizadas por inmersión en caliente o eletrolíticamente . Los agentes de revestimiento endurecibles por luz ultravioleta, utilizados de conformidad con la invención, son conocidos. Junto a los sistemas de lacas a base de solventes, los sistemas acuosas o las lacas de secado al horno en polvo, las cuales se procesan principalmente en el laqueado industrial, estas resinas endurecibles por radiación, con únicamente un 4% de participación en el mercado, constituyen más bien productos exóticos. Los sistemas de lacas acuosos, endurecibles por radiación, se utilizan principalmente en el campo del laqueado de madera, seguidos de lacas de sobrepresión y, finalmente, de tintas de imprenta. Otra aplicación es el endurecimiento por radiación de una capa sólida a través de una máscara, de modo que las superficies no iluminadas se pueden lavar y, a partir de las zonas endurecidas, se puede formar, por ejemplo, un relieve de impresión. Otras aplicaciones son laqueado de plástico de pisos de PVC, esquís y el uso de mezclas viscosas de polímeros/diluyentes reactivos en masas dentales fotoendurecibles . Hasta ahora no era conocido que con suspensiones acuosas de masas endurecibles con luz ultravioleta, se pudieran formar revestimientos delgados, de buena adhesión sobre superficies metálicas y que no se desprenden incluso en caso de solicitación térmica y de flexión.

En comparación con los revestimientos de laca conocidos hasta el momento, las masas acuosas, endurecibles por luz ultravioleta, de conformidad con la invención, tienen la gran ventaja de que endurecen rápidamente, incluso a temperaturas comparativamente bajas, de preferencia a temperaturas en el intervalo de 20 a 40 °C, no se tienen que liberar solventes orgánicos y se forman revestimientos herméticos, sólidos y que proporcionan una buena protección contra la corrosión. Sorprendentemente, el agua agregada como agente para regular la viscosidad, se puede expulsar rápidamente de las delgadas capas necesarias para la protección contra la corrosión de los rollos, de preferencia capas en el intervalo de 1 a 2 µm de espesor de película seca, a temperaturas en el intervalo de 50 a 100°C, en particular en un lapso de 6 a 2 segundos, de modo que es posible un procesamiento continuo. Otra ventaja de estos sistemas de revestimiento endurecibles con luz ultravioleta, consiste en que sólo o casi únicamente endurecen con luz ultravioleta y, por ello, se pueden almacenar bien y las impurezas de las máquinas y los restos del agente de revestimiento, los cuales no estuvieron expuestos a la luz ultravioleta, se pueden limpiar o lavar fácilmente con agua en los sistemas de aplicación, mientras que los restos secos de lacas habituales, que contienen solventes, forman películas de fuerte adhesión, las cuales sólo se pueden retirar con dificultad. Otra ventaja del agente de revestimiento de conformidad con la invención, es que presentan un coeficiente de rozamiento de deslizamiento comparativamente bajo, de preferencia en el intervalo de 0.10 a 0.14, el cual permite un buen remoldeado de las láminas, por ejemplo, en el caso de perfiles laminados, en la embutición profunda o en el rebordeado, en donde este comportamiento de embutición límite se puede determinar, por ejemplo, con el ensayo de embutición de copas convencional y está definido como la relación entre el diámetro de la mayor lámina redonda por punzonar sin dobleces respecto al diámetro del punzón. Para láminas galvanizadas, con el sellado de conformidad con la invención, con un espesor de aproximadamente 1 µm, se logra, por ejemplo, un coeficiente de rozamiento de deslizamiento de 0.1. Normalmente, los revestimientos de conformidad con la invención se pueden adherir bien o unir bien con laqueados de color adicionales, de modo que, simultáneamente, actúan como imprimación . Los agentes de revestimiento que endurecen por radiación,_ se componen de una resina base endurecible por radiación, diluible con agua, eventualmente resinas elastificantes, así como uno o varios fotoiniciadores. Adicionalmente, se pueden agregar ventajosamente aditivos, tales como agentes que mejoran el contacto con metales o que controlan la polimerización, por ejemplo, acrilatos de ácido fosfórico, polidimetilsiloxanos acril-funcionales, fosfato de aluminio o compuestos de amina. Los agentes" de revestimiento endurecibles por radiación, exentos de solventes, conforme a la técnica anterior, para ser procesables requieren cantidades considerables de "diluyentes reactivos", los cuales actúan simultáneamente como solvente y componente polimerizante . En lo anterior, es conocido que estos diluyentes reactivos, a mayor peso molecular, aumentan de viscosidad, y, por el otro lado, a menor peso molecular, en particular en el intervalo de 100 a 250 g/mol (20 sec. /ISO _243l/5) , son de baja viscosidad y, con ello, presentan propiedades de solvente, pero también una presión de vapor correspondientemente elevada, de modo que durante el procesamiento se emiten al entorno, o bien, si no se enlazan totalmente en- la matriz de la laca, pueden emitirse después de la laca endurecida. Por esta razón, de conformidad con la invención se utilizan lacas acuosas, endurecibles por radiación, las cuales pueden procesarse como dispersiones o emulsiones acuosas, de modo que pueden prescindir de las adiciones de diluyentes reactivos de bajo peso molecular. Como aglutinantes, estos productos pueden contener resinas base, como dispersiones o emulsiones acuosas obtenidas a partir de poliacrilato, resinas insaturadas de esteres de acrilo y/o resinas acrílicas de uretano, así como emulsionantes, tensoactivos y/o conservadores y agua. Estos productos, al secar, producen películas, las cuales se pueden post-endurecer por radiación. Las resinas elastificantes y los fotoiniciadores, así como los demás aditivos, concuerdan con los productos conocidos en el caso de mezclas anhidras, pudiéndose agregar como aditivos, adicionalmente en pequeñas cantidades emulsionantes para las resinas, coloides de protección, etc. La composición de las lacas endurecibles por luz ultravioleta de conformidad con la invención, puede variar dentro de amplios límites, conteniendo las recetas habituales, por ejemplo: aglutinante 25 a 80% en peso, de preferencia 30 a 50% en peso, fotoiniciadores 1 a 8& en peso, de preferencia 2 a 6% en peso, aditivos 0 a 5% en peso, de preferencia 1 a 3% en peso, y agua 70 a 20% en peso, de preferencia 60 a 40% en peso. Sin embargo, una dilución adicional de- los sistemas con agua es posible, para lograr capas de película seca especialmente delgadas. En este caso, las mezclas contienen en particular: aglutinante 5 a 40% en peso, de preferencia 10 a 30% en peso, fotoiniciadores 0.1 a 6% en peso, de preferencia 0.5 a 5% en peso, aditivos 0 a 4% en peso, de preferencia 0.3 a 2.5% en peso, y agua 90 a 60% en peso, de preferencia 80 a 65% en peso. Asimismo, pueden estar presentes en especial pigmentos, con un contenido en el intervalo de 0.1 a 60% en peso, en particular más de 5 o incluso más de 8% en peso, de preferencia menos de 32 o incluso menos de 25% en peso. En lo anterior, el contenido de pigmento se calcula más allá de la suma de todos los componentes de una mezcla, incluyendo los solventes = 100% en peso, por lo que una mezcla con, por ejemplo, 12% en peso de pigmento (s) , presenta en total 112% en peso. Puesto que las películas endurecibles por radiación, configuradas a base de acrilato, debido a la dureza en sí deseada en determinadas mezclas, son eventualmente demasiado frágiles y, por ello, tienen una tendencia a desprenderse del substrato, resulta ventajoso agregar en estos casos un aglutinante elastificante, para lo cual se ha acreditado la adición de polimerizados de acrilato de uretano alifáticos insaturados o dispersiones de poliuretano. Estas sustancias se agregan eventualmente en cantidades de hasta 15% en peso, de preferencia de 1 a 10% en peso . Como aditivos pueden agregarse, o bien, ya estar contenidos en el producto por mezclar, por ejemplo, antioxidantes, biocidas, dispersantes, desespumantes, rellenos, adhesivos, tales como silanos, reticulantes, pigmentos, ceras y/o estabilizadores. En lo anterior, los dimetilsiloxanos pueden fungir como aditivo lubricante y humectante, las ceras de polietileno como auxiliar de remoldeado, los fosfatos de aluminio, óxidos de metales terroalcalinos y derivados de morfolina, como aditivo de protección contra la corrosión. Como pigmentos, pueden agregarse ventajosamente, entre otros, inhibidores de la corrosión inorgánicos y/u orgánicos, polímeros eléctricamente conductores, partículas eléctricamente conductoras, tales como óxidos, fosfatos, fosfuros, en particular de aluminio o/y hierro o grafito/negro de humo, pigmentos inorgánicos, tales como carbonatos, óxidos, fosfatos, fosfuros, silicatos, mica de grafito, en especial en forma de partículas de capa o nanopartículas . Las mezclas preferidas de resinas base, resinas elastificantes, fotoiniciadores y aditivos, pueden ser, por ejemplo: acrilato de poliéster - acrilato de uretano fenilcetona - dimetilsiloxano, o acrilato de poliéster y de estireno - acrilato de uretano - fenilcetona - dimetilsiloxano, o acrilato de poliéster y acrilato puro - acrilato de uretano - fenilcetona - dimetilsiloxano, o acrilato de poliéster, de estireno y acrilato puro - acrilato de uretano - fenilcetona - dimetilsiloxano, o acrilato de poliéster - acrilato de uretano fenilcetona - dimetilsiloxano y éster de ácido fosfórico. Las mezclas se presentan como dispersiones, en particular como emulsiones, las cuales en la presente también se denominan como agente de revestimiento. Éste sirve de preferencia como imprimación, en especial como imprimación de deslizamiento. Antes de aplicar el agente de revestimiento sobre la superficie metálica del substrato, se debe preparar una mezcla homogénea de los componentes del revestimiento, la cual, eventualmente, todavía se diluye y homogeneiza con una gran cantidad de agua predesmineralizada. La homogeneización se puede realizar mediante agitación. Con la adición de esta cantidad, ventajosamente se puede ajustar también simultáneamente la viscosidad de procesamiento. Durante el mismo, puede ser necesario agregar hasta 10% en volumen de agua y homogeneizar.

La viscosidad del agente de revestimiento al aplicar por rodillos, se ubica de preferencia en el intervalo de 20 a 40 sec. /ISO 2431/5, al aplicar por rociado, de preferencia en el intervalo de 12 a 20 sec. /ISO 2431/5. La porción de cuerpos sólidos del agente de revestimiento al aplicar con rodillo, se ubica de preferencia en el intervalo de 20 a 35%, al aplicar por rociados, de preferencia en el intervalo de 15 a 25%, no tomando en cuenta aún el contenido de pigmentos . Cada pigmento agregado puede presentar un tamaño de partícula promedio en el intervalo de 0.001 a 10 µm, de preferencia en el intervalo de 0.01 a 4 µm. La densidad del agente de revestimiento al aplicar con rodillo, se ubica de preferencia en el intervalo de 1.1 a 1.2 g/cm3, al aplicar por rociado, de preferencia en el intervalo de 1.05 a 1.1 g/cm3, sin tomar en cuenta aún el contenido en pigmentos . El pH del agente de revestimiento al aplicar con rodillo o/y al aplicar por rociado, se ubica de preferencia en el intervalo de 1 a 3. Ventajosamente, las mezclas se eligen de tal manera que se pueda lograr una reticulación o un endurecimiento suficiente o total, simplemente por radiación actínica, sin que sea necesaria una reticulación o un endurecimiento térmico adicional . El agente de revestimiento se puede aplicar con los procedimientos en principio conocidos, sobre la(s) superficie (s) metálica (s) del substrato. La aplicación del agente de revestimiento puede realizarse en láminas individuales o en una lámina en forma de banda (rollo) . Resulta especialmente ventajoso un laminado, por ejemplo, con un revestimiento de rodillo, un rociado y prensado con un rodillo o una inmersión y prensado con un rodillo, en particular en un proceso en línea. Por el proceso en línea se entiende una aplicación del revestimiento, en- especial una aplicación de imprimación, en una línea de galvanización. Alternativamente, es posible, entre otros, un revestimiento en una línea de revestimiento de rollos (off-line) . Antes o para la aplicación, el agente de revestimiento no tiene que calentarse. De preferencia, el agente de revestimiento presenta al aplicar sobre la superficie metálica, una temperatura en el intervalo de 18 a 40 °C, en particular de 20 a 25 °C. Por el contrario, resulta ventajoso que al aplicar el agente de revestimiento, el substrato, con la superficie metálica por revestir, presente una temperatura en el intervalo de 18 a 60°C, en particular de 25 a 40°C. El agente de revestimiento puede aplicarse con un espesor de película mojada en el intervalo de 0.2 a 100 µm, en particular en el intervalo de 0.5 a 75 µm, en especial en el intervalo de 1 a 40 µm, y muy especialmente en el intervalo de 2 a 20 µm. Después del secado y la radiación actínica, el espesor de película seca del revestimiento anticorrosivo generado, de preferencia de 0.1 a 20 µm, en particular de 0.3 a 12 µm, en especial de 0.5 a 8 µm y principalmente de 0.8 a 6 µm. El espesor de capa se puede determinar, por ejemplo, por gravimetría. La aplicación del agente de revestimiento sobre la superficie metálica, se realiza de preferencia sobre una superficie recién revestida con una capa metálica, tal como una capa de galvanización, o sobre una superficie metálica limpiada o/y decapada y, eventualmente, activada de manera adicional. Asimismo, puede estar aplicada cuando menos una capa de pretratamiento, tal como una capa de fosfato, sobre la cual se puede aplicar entonces el agente de revestimiento de conformidad con la invención. Por supuesto, después de la aplicación sobre cuando menos una de las superficies de la lámina, la película de resina que contiene agua debe secarse primero, antes de poder llevar a cabo una reticulación y un endurecimiento por radiación ultravioleta. Sin embargo, las desventajas del paso adicional de secado se compensan al prescindir de los componentes monoméricos y con la mayor dureza y solidez de las películas secas que se forman. Por lo demás, el agua contenida se puede secar a temperaturas de substrato en el intervalo de 50 a 100°C, de modo que no se alcanza la temperatura de transformación de, por ejemplo, 120 °C, incluso' en el caso de láminas aütoendurecedoras . Dependiendo de la constitución del equipo de revestimiento y de las temperaturas seleccionadas, resultan diferentes tiempos de secado. Con una temperatura de substrato en el intervalo de 60 a 80 °C, para un secado suficiente se pueden requerir, por ejemplo, 2 a 10 segundos, en especial 4 a 8 segundos. Un presecado insuficiente, afecta el subsiguiente endurecimiento por luz ultravioleta en su totalidad. Después del secado suficiente, se puede llevar a cabo la reticulación y el endurecimiento por radiación actínica. Como es conocido, para el endurecimiento por radiación, estas mezclas se pueden reticular directamente con rayos de electrones, los cuales producen la formación de radicales, siendo en un caso normal demasiado costosos los aparatos de rayos de electrones. Por ello, para el endurecimiento se prefiere una iluminación con radiación ultravioleta, la cual se genera mediante económicas lámparas de vapor de mercurio, siendo necesaria entonces una adición de fotoiniciadores a la mezcla. Los fotoiniciadores que forman radicales activos en un intervalo de longitud de onda de 200 a 400 nm, los cuales inician la polimerización, se conocen en la técnica anterior. Se utilizan, entre otros, éteres de benzoína, tales como éter isopropílico de benzoína o bencildimetilcetal, 1-hidroxiciclohexillfenilcetona, 2-hidroxi-2-metil-l-fenilpropan-1-ona, benzofenonas o también li óxido de 2 , 4 , 6-trimetilbenzoil-dif.enil-fosfina. Estos compuestos tienen en común que forman radicales de benzoílo o de bencilo que se agregan fácilmente a enlaces dobles, los cuales inician la polimerización radical de los componentes principales. Como fuente ultravioleta se -utilizan normalmente en la actualidad lámparas de mercurio _de alta -presión, las cuales presentan un rendimiento por centímetro de longitud de lámpara de, por ejemplo, 70 a 240 o, en el futuro, incluso más, en especial 80 a 160 , y emiten una fuerte radiación de preferencia en el intervalo de 180 a 500 nm, en particular en el intervalo de 200 a 400 nm, en especial en el intervalo de 22".0 a 350 nm, es decir, la absorción principal de los fotoiniciadores. Dependiendo de la reactividad de los fotoiniciadores y de la composición de la mezcla por endurecer, un endurecimiento general tiene lugar en un lapso de pocos segundos, en parte incluso en menos de un segundo, jugando también un papel la movilidad de las moléculas en la masa de reacción, de modo que se ¿rabaja normalmente a temperaturas de 50 a 100 °C, con lo cual se obtienen reacciones de hasta más del 96% de los enlaces dobles presentes. La radiación se puede realizar en aire o en atmósfera de gas inerte, en especial en nitrógeno. Para el endurecimiento con luz ultravioleta, se puede trabajar, por ejemplo, con una velocidad de banda de 30 m por minuto, con una distancia substrato-fuente de radiación de 8 cm, con una lámpara dotada de mercurio, con una potencia de 160 por cm de longitud de lámpara y a una temperatura de substrato de 60°C. Si se utilizan cuatro lámparas de este tipo, la velocidad de banda se puede elevar a aproximadamente 120 m por minuto. El desprendimiento del agente de revestimiento o de la capa anticorrosivo en proceso de endurecer o endurecida, se puede llevar a cabo con un solvente orgánico o con una mezcla de solventes, ventajosamente a más tardar directamente después de la radiación ultravioleta. Agua sin la adición de un solvente orgánico, sólo se puede emplear antes de la radiación ultravioleta. El material revestido de conformidad con la invención, dependiendo del tipo de finalidad, se puede procesar entonces muy bien, por ejemplo, remoldear, embutición profunda, cortar, estampar, adherir y/o revestir, en especial laquear. El procedimiento de revestimiento de conformidad con la invención, ofrece las siguientes ventajas en comparación con procedimientos alternativos de la técnica anterior: el equipo de revestimiento sólo se ensucia ligeramente y se puede limpiar con facilidad, ya que el agente de revestimiento normalmente no seca a temperatura ambiente y sólo endurece con radiación actínica. En la producción en serie, Se pueden ajustar elevadas velocidades de banda, en particular velocidades de la banda en el intervalo de 10 a 200 m por minuto. La temperatura de substrato' máxima se ubica, por ejemplo, sólo en 80°C durante la reticulación y el endurecimiento, lo cual también ahorra energía y costos. Se pueden ajustar coeficientes de rozamiento de deslizamiento especialmente bajos. El substrato revestido de conformidad con la invención, se puede remoldear bien y también la protección anticorrosiva muestra una flexibilidad elevada. Por ello, el revestimiento anticorrosivo se puede utilizar de manera excelente como imprimación de deslizamiento. La ventaja de la imprimación de deslizamiento de conformidad con la invención es, entre otras cosas, que ya no se requiere un agente de remoldeado adicional, tal como un aceite de remoldeado o un aceite de embutición, incluso cuando, en principio, se podría utilizar. Si aun así se utilizara un aceite como agente de remoldeado, se debe retirar después del remoldeado y antes del demás revestimiento.

Ejemplos ___ _ En las siguientes tablas se reproducen, a manera de ejemplo, recetas, condiciones de procedimiento y resultados para sistemas endurecibles por radiación de conformidad con la invención, sin que con ello se limite de ninguna manera la misma. "" Se prepararon mezclas bien mezcladas conforme a la Tabla 1, las cuales se aplicaron sobre láminas de un espesor en el intervalo de 0.6 a 5 mm, de preferencia en el intervalo de 0.8 a 1.5 mm. Las condiciones de procesamiento especiales y los resultados de los ensayos de laboratorio posteriores, se presentan en la Tabla 2.

Tabla 1: Composiciones de las mezclas de los ejemplos de conformidad con la invención Tabla 2 : Propiedades de las mezclas de conformidad con la invención

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un procedimiento para el revestimiento de láminas, tales como rollos, con un revestimiento anticorrosivo libre de cromato, diluible con agua, orgánico, endurecible con luz ultravioleta, y para el endurecimiento del revestimiento mediante radiación con luz ultravioleta, caracterizado porque como agente de revestimiento endurecible con luz ultravioleta, para formar el revestimiento anticorrosivo, se utiliza una dispersión o emulsión, la cual consta esencialmente de: 25 a 80% en peso de aglutinante, 1 a 8% en peso de fotoiniciadores, 0 a 5% en peso de aditivos, 20 a 70% en peso de agua, y eventualmente cuando menos un pigmento, porque el agente de revestimiento se aplica, de preferencia en el proceso en línea, en capa delgada sobre la lámina, se seca a una película y se endurece mediante luz ultravioleta.

2. Un procedimiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el aglutinante contiene como resina base, poliacrilato, resinas insaturadas de éster de acrilato y/o resinas de acrílicas de uretano.

3. Un procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque, como fotoiniciador, se utiliza un éter de benzoína, tal como éter isopropílico de benzoína o bencildimetilcetal, ó 1-hidroxiciclohexillfenilcetona, 2-hidroxi-2-metil-l-fenilpropan-1-ona, benzofenonas o también óxido de 2,4,6-trimet-ilbenzoil-difenil-fosfina .

4. Un procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque a la mezcla se agrega como aditivo una resina elastificante de un prepolimerizado de acrilato de uretano alifático, insaturado.

5. Un procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque, como aditivo, se agrega un emulsionante para el aglutinante.

6. Un procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque a la mezcla se agrega cuando menos un pigmento, en particular con un contenido en el intervalo de 0.1 a 60% en peso.

7. Un procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el revestimiento anticorrosivo presenta de preferencia un espesor de película seca en el intervalo de 0.1 a 20 µm, en particular de 0.3 a 12 µm, en especial de 0.5 a 8 µm y principalmente de 0.8 a 6 µm.

8. Un procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el secado de la lámina revestida con el agente de revestimiento, se lleva a cabo a temperaturas en el intervalo de 50 a 100 °C.

9. Un procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la luz ultravioleta se genera con lámparas de vapor de mercurio, con una radiación en el intervalo de 180 a 500 nm, en particular en el intervalo de 220 a 350 nm.

10. Un procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la lámina, con el revestimiento anticorrosivo endurecido, se remoldea, se corta y/o se estampa, así como, eventualmente, se laquea de manera adicional.

11. Un procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la lámina remoldeada, cortada y/o estampada, está unida con otro elemento constructivo por sujeción, adhesión, soldadura y/o cuando menos otro proceso de unión.

12. El uso de láminas con revestimientos anticorrosivos endurecibles por luz ultravioleta, obtenidos de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la tecnología automotriz, en la industria de la navegación aérea o espacial, en particular para una carrocería o una parte de una carrocería, o bien, como parte de un vehículo, remolque, casas móviles o aparatos voladores, como cobertura, alojamiento, lámpara, iluminación, elemento de lámpara colgante, pieza de mobiliario o elemento de mobiliario, elemento de un aparato doméstico, elementos de anaqueles, elementos de fachadas, bastidores, perfiles, pieza moldeada de geometría complicada, elemento de bordillos guía, de cuerpos de calefacción o de cercas, defensas, bastidores de ventanas, de puertas o de bicicletas.