MXPA02006437A - Proceso para la oxidacion selectiva de monoxido de carbono en una corriente que contiene hidrogeno. - Google Patents

Abstract

Se describe un proceso para la oxidacion selectiva de CO a CO2 en una alimentacion de hidrogeno en presencia de un catalizador que contiene platino y hierro. El catalizador puede ser tratado con acido.

Description

PROCESO PARA LA OXIDACIÓN SELECTIVA DE MONOXIDO DE CARBONO EN UNA CORRIENTE QUE CONTIENE HIDRÓGENO . CAMPO DE LA INVENCIÓN La invención se relaciona con la oxidación catalítica de monóxido de carbono. En otro de sus aspectos la invención se relaciona con la oxidación selectiva de monóxido de carbono en presencia de hidrógeno. Aún en otro aspecto la invención se relaciona con composiciones de catalizador efectivas en la oxidación de monóxido de carbono. También en otro aspecto la invención se relaciona con la remoción de monóxido de carbono tanto como sea posible, preferentemente todo el monóxido de carbono, de una corriente que contiene monóxido de carbono e hidrógeno, particularmente, para proporcionar cargas de alimentación de hidrógeno para celdas combustibles.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN La oxidación selectiva de monóxido de carbono en corrientes ricas en hidrógeno ha sido de un considerable interés técnico para la purificación de hidrógeno reformado usado en el gas de alimentación en la síntesis de amoniaco. Recientemente, este proceso de oxidación selectiva, que algunas veces se denomina como oxidación preferencial, ha atraído interés debido a la posibilidad del uso de esta Ref: 139963 tecnología en la provisión de combustible de hidrógeno adecuado para celdas combustibles. Dado que el monóxido de carbono se oxida también para proporcionar dióxido de carbono para láseres de dióxido de carbono, el uso del catalizador que previamente se ha encontrado como útil en la oxidación de monóxido de carbono para usarse en láseres de dióxido de carbono también ha sido investigado para adaptarse para el uso en la provisión de hidrógeno libre de monóxido de carbono para cargas de alimentación de celdas combustibles. Una celda combustible es un dispositivo electroquímico que permite la conversión de la energía química de combustibles directamente a electricidad. Actualmente se considera a una pila de celda combustible de membrana de polímero electrolito (PEM) de hidrógeno-aire como el mejor medio para adaptar esta tecnología para la mayoría de los usos. La celda combustible PEM es más eficiente al usar hidrógeno gaseoso para combustible. El uso de un procesador de combustible para generar una carga de alimentación rica en hidrógeno en el punto de uso elimina el problema de almacenamiento y distribución del combustible de hidrógeno. Un procesador de combustible puede convertir combustibles tales como alcohol, gasolina, gas de petróleo líquido, o gas natural a una corriente rica en hidrógeno.

Por medio de un proceso de reformación con vapor se puede producir una corriente que consiste principalmente de hidrógeno, dióxido de carbono y monóxido de carbono, pero generalmente el producto está saturado con agua. El procesamiento de esta corriente en un reactor de arrastre reduce el contenido de monóxido de carbono para proporcionar relativamente más hidrógeno por medio de la reacción bien conocida de arrastre de gas en agua. Esta reacción proporciona un producto que contiene de 0.2 a 2 por ciento en volumen de monóxido de carbono lo cual es suficiente para envenenar al catalizador basado en platino en el ánodo de PEM. Ahora se ha encontrado que, entre otras posibilidades para remover monóxido de carbono al nivel necesario para evitar el envenenamiento del catalizador de PEM, se puede usar el mismo catalizador que se usa para recombinar monóxido de carbono y oxígeno en láseres de dióxido de carbono para proporcionar una carga de alimentación de hidrógeno para celdas combustibles sobre un nivel de remoción de monóxido de carbono que es comercialmente viable. Las condiciones de operación para los procesos son esencialmente diferentes. La remoción de monóxido de carbono por oxidación selectiva de una corriente que contiene tanto monóxido de carbono como hidrógeno se puede lograr usando el mismo catalizador que se emplea en los láseres de dióxido de carbono mediante el control de un flujo aumentado de oxígeno hacia el proceso de oxidación, elevando la temperatura de operación del proceso de oxidación y evitando la reacción entre oxígeno e hidrógeno en comparación con las condiciones utilizadas para recombinar monóxido de carbono y oxígeno en láseres de dióxido de carbono.

BREVE DESCRIPCIÓN DE L? INVENCIÓN Es deseable proporcionar un proceso que sea efectivo para oxidar catalíticamente monóxido de carbono con oxígeno libre. Otro objeto de la presente invención es proporcionar un proceso para la conversión de monóxido de carbono (CO) a dióxido de carbono (C02) en presencia de hidrógeno. Nuevamente, es deseable proporcionar un proceso para producir combustible de hidrógeno para una celda combustible en la cual se convierte monóxido de carbono (CO) a dióxido de carbono (C02) en presencia de hidrógeno en una escala que es comercialmente viable. De acuerdo con la presente invención se proporciona un proceso para la oxidación selectiva de monóxido de carbono a dióxido de carbono en una mezcla gaseosa que comprende hidrógeno y monóxido de carbono. En el proceso se mezcla una cantidad de oxígeno libre con la mezcla gaseosa que comprende hidrógeno y monóxido de carbono para proporcionar una segunda mezcla gaseosa que tiene una relación molar mejorada de oxígeno a monóxido de carbono. La segunda mezcla gaseosa se pone en contacto con un catalizador que comprende platino y hierro impregnados sobre un material soporte. De esta forma, el monóxido de carbono en la segunda mezcla gaseosa es convertida substancialmente por completo a dióxido de carbono. Cuando se emplee aquí la terminología "conversión substancialmente completa de monóxido de carbono a dióxido de carbono" o una terminología similar significa que la cantidad de monóxido de carbono presente en una corriente de alimentación para celdas combustibles es suficientemente baja para no afectar materialmente el funcionamiento de un catalizador de PEM.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN De acuerdo con la presente invención el proceso para la oxidación de monóxido de carbono en una corriente de alimentación que contiene también hidrógeno se puede realizar de tal manera que el CO se oxide selectivamente con preferencia a la oxidación del hidrógeno proporcionando de esta manera un medio para suministrar una corriente de hidrógeno de alta pureza para la operación de celdas combustibles en las cuales la oxidación de monóxido de carbono en un combustible de hidrógeno se puede integrar dentro de un paquete total para la generación de una carga de alimentación rica en hidrógeno en el punto de uso. El gas de alimentación al proceso de oxidación puede formarse en cualquier forma conocida, tal como por medio del mezclado de hidrógeno que contiene contaminante de monóxido de carbono con el aire que contiene 02 en cualquier punto antes del contacto con el catalizador. El proceso para la oxidación de una alimentación que contiene monóxido de carbono y gas hidrógeno puede llevarse a cabo a cualquier condición de presión, durante cualquier periodo de tiempo, cualquier velocidad espacial horaria gaseosa y cualquier relación en volumen de 02 a CO que sea adecuada para la oxidación selectiva de CO en presencia de hidrógeno especificado en un intervalo de temperatura de aproximadamente 0°C a aproximadamente 300°C, preferentemente en un intervalo de aproximadamente 25°C a aproximadamente 250°C, y con mayor preferencia en un intervalo de aproximadamente 50°C a aproximadamente 200°C. Generalmente la presión durante el proceso de oxidación está en el intervalo de aproximadamente 68.9 kPA a aproximadamente 6890 kPa (aproximadamente 10 psia a aproximadamente 1000 psia), con preferencia aproximadamente de 96.4 kPa a aproximadamente 1378 kPa (aproximadamente 14 psia a aproximadamente 200 psia) .

La relación de moles de 02 en el gas de alimentación a moles de CO en el gas de alimentación generalmente estará en el intervalo de aproximadamente 0.5 a 8.0 moles de 02/mol de CO, preferentemente de 0.5 a 4.0 moles de 02/mol de CO, con mayor preferencia de 0.5 a 1.5 moles de 02/mol de CO. La velocidad espacial horaria gaseosa (centímetros cúbicos de gas por centímetros cúbicos de catalizador por hora) puede estar en el intervalo de aproximadamente 100 a aproximadamente 200,000, preferentemente de aproximadamente 5,000 a aproximadamente 50,000. El hidrógeno estará generalmente en el intervalo de aproximadamente 50-90 por ciento en volumen y el CO de entrada estará generalmente en el intervalo de aproximadamente 0.1 a aproximadamente 5 por ciento en volumen . La preparación del catalizador útil en la presente invención se puede llevarse a cabo mediante el proceso descrito en USPN 5,017,357 y USPN 4,943,550, las cuales describen procesos que utilizan el catalizador para la recombinación de monóxido de carbono y oxígeno para láseres de dióxido de carbono. Cualquiera de los materiales de soporte conocidos que contienen óxido metálico puede ser usado como material de soporte para la composición de la materia usada como catalizador en el proceso de la presente invención. Aquí se prefieren alúmina substancialmente pura (óxido de aluminio) , titania y/o espinela de aluminato de magnesio. Con más preferencia, el material de soporte puede contener al menos 95 por ciento en peso de A1203 o aluminato de magnesio. Estos materiales tienen una fácil disponibilidad comercial. Generalmente el área superficial del material de soporte, la cual puede determinarse por el método BET/N2 (ASTM D3037), está en el intervalo de aproximadamente 10 m2/g a aproximadamente 350 m2/g. El soporte puede ser esférico, cilindrico, trilobular, tetralobular, tipo anillo o de forma irregular. El material de soporte esférico generalmente tiene un diámetro en el intervalo de aproximadamente 0.2 mm a aproximadamente 20 mm, preferentemente de aproximadamente 1 mm a aproximadamente 5 mm. El soporte puede ser también un material cerámico inerte poroso en cualquiera de las formas antes citadas y recubierto con óxido de aluminio y/o espinela de aluminato de magnesio. La impregnación del material de soporte con platino y hierro puede efectuarse de cualquier manera apropiada. Generalmente, los compuestos de platino y los compuestos de hierro se disuelven en un solvente apropiado, preferentemente agua, para preparar una solución de concentración adecuada, generalmente con un contenido de aproximadamente 0.005 g a aproximadamente 5.0 g de platino por centímetro cúbico de solución y de aproximadamente 0.005 g a aproximadamente 5.0 g de hierro por centímetro cúbico de solución. Los compuestos adecuados tanto de platino como de hierro son nitratos, carboxilatos y acetilacetonatos, entre otros, prefiriéndose normalmente los acetilacetonatos. Se pueden usar solventes orgánicos, tales como metanol, etanol, acetona, acetato de etilo, tolueno y similares como solventes para platino o hierro de conformidad con la presente invención. Normalmente, se prefiere acetona. El material de soporte puede sumergirse en una solución que contiene compuestos de platino y/o compuestos de hierro o puede rociarse con una solución de este tipo para impregnar el soporte. La relación de solución de impregnación con respecto al material de soporte generalmente es tal que la composición final del catalizador contiene de 0.05 a aproximadamente 10 por ciento en peso de platino, preferentemente de aproximadamente 0.1 a aproximadamente 5 por ciento en peso de platino y de aproximadamente 0.05 a aproximadamente 20 por ciento en peso de hierro, preferentemente de aproximadamente 0.1 a aproximadamente 4 por ciento en peso de hierro. Dentro del alcance de la presente invención está el uso de cualquier porcentaje en peso de platino y hierro con el cual actúan como copromotores de la oxidación de CO con 02. Aquí se prefiere rociar una solución que contiene compuestos de ambos metales sobre el soporte, pero los compuestos metálicos pueden agregarse también en forma separada y en cualquier orden. Después de la impregnación, el material de soporte impregnado se calienta hasta una temperatura suficiente para extraer el solvente usado en la impregnación. Puede usarse un flujo de gas inerte a través del material de soporte. Usualmente, una temperatura en el intervalo de hasta aproximadamente 250°C aplicada durante una hora es suficiente para el propósito. El catalizador seco es tratado con calor en una atmósfera oxidante, preferentemente en una atmósfera que contiene oxígeno libre (tal como aire) generalmente a una temperatura en el intervalo de aproximadamente 80°C a aproximadamente 700°C durante un tiempo en el intervalo de aproximadamente 0.5 horas a aproximadamente 10 horas. El tratamiento con calor se realiza preferentemente en subetapas increméntales. Normalmente, el tratamiento con calor se realiza a 150°C durante 1 hora, a 200°C durante 2 horas y a 400°C durante 3 horas. Cualquier combinación de calentamiento a una temperatura durante un tiempo suficiente para calcinar el material de soporte impregnado para obtener al menos un óxido de platino, mezclado opcionalmente con platino metálico, y al menos un óxido de hierro satisface los requerimientos de la presente invención. Después de la oxidación, el soporte impregnado con platino/hierro y calcinado es sometido a una reacción de reducción la cual puede llevarse a cabo en cualquier forma apropiada, preferentemente a una temperatura en el intervalo de aproximadamente 20°C a aproximadamente 650°C, con más preferencia de aproximadamente 200 °C a aproximadamente 500°C. Puede utilizarse cualquier gas de reducción, tal como un gas que contiene hidrógeno, CO, hidrocarburos gaseosos tales como metano, mezclas de los anteriores y similares. Preferentemente se emplea un gas que contiene hidrógeno libre, con más preferencia una corriente de gas de hidrógeno substancialmente puro. La etapa de reducción puede efectuarse durante cualquier periodo de tiempo adecuado desde aproximadamente 1 minuto hasta aproximadamente 20 horas, preferentemente de aproximadamente 1 hora a aproximadamente 5 horas. El soporte impregnado con platino/hierro y reducido puede tratarse adicionalmente mediante el contacto con cualquier ácido orgánico o inorgánico que tenga un pH menor de aproximadamente 7. Preferentemente, se utiliza una solución acuosa de ácido nítrico o de un ácido carboxílico (preferentemente ácido acético) . El soporte impregnado con platino/hierro, previamente reducido, es sumergido preferentemente en aproximadamente 0.01-16 moles/L de HN03 generealmente a una temperatura de aproximadamente 10°C a aproximadamente 80°C durante un periodo de aproximadamente 0.01 a aproximadamente 1 hora, pero suficiente para obtener un mojado incipiente. Después del tratamiento ácido el material de soporte impregnado es calentado a una temperatura suficiente para extraer el solvente usado en el tratamiento ácido. Puede usarse un flujo de gas inerte a través del material de soporte. Una temperatura en el intervalo de hasta aproximadamente 250°C aplicada durante aproximadamente una hora usualmente es suficiente para el propósito. El catalizador seco tratado con ácido se trata por calentamiento en una atmósfera oxidante, preferentemente en una atmósfera que contiene oxígeno libre (tal como aire) generalmente a una temperatura en el intervalo de aproximadamente 80°C a aproximadamente 700°C durante un tiempo en el intervalo de aproximadamente 0.5 horas a aproximadamente 10 horas. El tratamiento con calor se realiza preferentemente en subetapas por incremento. Normalmente, el tratamiento con calor se efectúa a 150°C durante 1 hora, 200°C durante 2 horas y 400°C durante 3 horas. Cualquier combinación de calentamiento a una temperatura durante un tiempo suficiente para calcinar el material de soporte impregnado para obtener al menos un óxido de platino, opcionalmente mezclado con platino metálico, y al menos un óxido de hierro satisface los requerimientos de la presente invención. Antes de usarse en el proceso de oxidación de monóxido de carbono, el catalizador oxidado de platino/hierro soportado y tratado con ácido puede activarse mediante una etapa de reducción la cual puede efectuarse en cualquier forma adecuada, preferentemente a una temperatura de aproximadamente 20°C a aproximadamente 650°C, con más preferencia de aproximadamente 200°C a aproximadamente 500°C durante aproximadamente 0.5 horas a aproximadamente 20 horas, preferentemente de aproximadamente 1 hora a aproximadamente 5 horas para mejorar la actividad de la composición del catalizador para catalizar una oxidación a baja temperatura de CO con 02 en presencia de hidrógeno. Puede utilizarse cualquier gas de reducción: hidrógeno, CO, parafinas y similares y mezclas de los mismos. Los siguientes ejemplos se presentan como ilustración adicional de la invención y no deberán considerarse como limitantes del alcance de la invención.

EJEMPLO I Se preparó un precursor de catalizador pesando aproximadamente 500 gramos de esferas de alúmina de 0.32 cm (1/8 de pulgada) (alúmina activada Alcoa S-100) en dos cápsulas de porcelana medianas y se calcinó a 800°C durante 16 horas en un horno mufla purgado con aire. Se colocaron 400 gramos de la alúmina calcinada seca en una cápsula de porcelana grande, y usando una botella convencional de plástico de rociado manual, se roció con una solución de impregnación preparada por la disolución de 8.07 gramos de acetilacetonato de platino (II) (2,4 pentanodionato de platino (II)) y 10.13 gramos de acetilacetonato de hierro (III) en aproximadamente 650 centímetros cúbicos de la solución. El soporte se agitó con frecuencia para asegurar una distribución homogénea de la solución. Una vez habiendo aplicado aproximadamente 1/4 de la solución de impregnación al soporte, el catalizador se colocó en un horno de tiro y se calentó a 175°C de 45 minutos a una hora extrayendo de esta manera la acetona y descomponiendo parcialmente los acetilacetonatos metálicos. Los procesos de rociado, agitación y calentamiento se repitieron tres veces más. Habiéndose utilizado toda la solución de impregnación el catalizador se dividió en partes iguales en porciones de aproximadamente 202 gramos cada una y se colocaron en un horno mufla con purga de aire calentado a 150°C durante aproximadamente 1 hora, 200°C durante 2 horas y 400°C durante 3 horas. Este tratamiento con calor proporcionó dos porciones de 202 gramos de 1.0 por ciento en peso de platino/0.4 por ciento en peso de hierro oxidados sobre 5 alúmina como precursor de catalizador. EJEMPLO II Una porción de 202 gramos del precursor de catalizador se transfirió a un reactor de cuarzo de 2 pulgadas de diámetro el cual posteriormente se montó en un horno tubular 10 vertical. El catalizador se activó por reducción a 300°C con aproximadamente 200 cc/min de gas hidrógeno en flujo descendente a presión atmosférica durante tres horas. El catalizador y el reactor se enfriaron bajo flujo de hidrógeno seguido de un purgado con nitrógeno 15 proporcionando así un catalizador activado. Este es el catalizador A. EJEMPLO III Otra porción de 202 gramos del precursor de catalizador se transfirió a un reactor de cuarzo de 2 pulgadas de 20 diámetro y se montó en un horno tubular vertical. El catalizador se redujo a 300°C con aproximadamente 200 cc/min de gas hidrógeno en flujo descendente a presión atmosférica durante tres horas. El catalizador y el reactor se enfriaron bajo flujo de hidrógeno seguido de un purgado 5 con nitrógeno. El catalizador recientemente reducido se ^^^^^^. vertió en una cápsula grande y se impregnó en una campana ventilada con aproximadamente 60 ce de ácido nítrico concentrado. La impregnación acida se efectuó por goteo con agitación. La impregnación se realizó tan rápido como fue posible para minimizar la oxidación por exposición al oxígeno atmosférico. El catalizador tratado con ácido se secó y calcinó en un horno mufla con purga de aire calentado a 150°C durante 1 hora, a 200°C durante 2 horas y a 400°C durante 3 horas. El catalizador se transfirió a un reactor de cuarzo de 2 pulgadas de diámetro el cual se montó posteriormente en un horno tubular vertical. El catalizador se activó por reducción a 300°C con aproximadamente 200 cc/min de gas hidrógeno en flujo descendente a presión atmosférica durante tres horas. El catalizador y el reactor se enfriaron bajo flujo de hidrógeno seguido de una purga con nitrógeno proporcionando de esta manera un catalizador activado tratado con ácido. Este es el catalizador B. EJEMPLO IV Para estas pruebas de conversión se utilizó el siguiente equipo. Habían dos controladores de flujo másico Brooks 5850E, uno para la mezcla de alimentación de CO y uno para flujo de aire. La mezcla de CO se mantuvo en un cilindro de alta presión de aluminio de 30 Litros. Normalmente la mezcla de CO fue de 1.0 por ciento de CO siendo el resto hidrógeno. El aire se suministró por medio de un sistema propio. Las corrientes de mezcla de CO y de aire se unieron en la entrada a un tubo de vidrio enchaquetado con una chaqueta externa para circulación de refrigerante. El tubo de vidrio se enfrió por medio de un baño de circulación de temperatura controlada el cual pudo controlar la temperatura a una temperatura específica seleccionada dentro de un intervalo de 5°C a aproximadamente 100°C. El catalizador se cargó dentro del tubo de vidrio. El catalizador se preparó tal como se estableció en los Ejemplos I-III. Se cargó una cantidad de 2.0 pedacitos del catalizador tratado dentro del tubo de vidrio con granos de cuarzo tamizados empacados dentro de los espacios vacíos. Cada catalizador se pretrató calentando a 97°C durante una hora con 100 cc/min de flujo de hidrógeno a través de la cama del catalizador. Las pruebas se corrieron con las condiciones mostradas en la siguiente tabla. Todas las pruebas se efectuaron a presión ambiente, a 100,000 ce de gas de alimentación por ce de catalizador por hora, GHSV (velocidad espacial horaria gaseosa) usando una alimentación de 1 por ciento de CO en hidrógeno. Los datos se tomaron cada 15 minutos con los resultados de 30 minutos registrados como el resultado de la prueba.

TABLA 1 TABLA 1 (Continuación) En la tabla anterior cat es catalizador, temp de reacción es la temperatura de reacción, conv es conversión y select es selectividad. Los datos muestran que tanto Pt/Fe como Pt/Fe (tratado con ácido) fueron efectivos como catalizadores en la conversión de CO a C02. En los datos de conversión de oxígeno el catalizador tratado con ácido tuvo una mayor actividad que con el catalizador que no fue tratado con ácido. Esta alta actividad tuvo lugar bajo todas las condiciones, incluyendo las altas velocidades espaciales. A 80°C y a 10,000 de GHSV el catalizador tratado con ácido tuvo una conversión de CO ligeramente mayor lo cual dio como resultado menos CO remanente y una alta selectividad a C02. A 25°C y 10,000 de GHSV el catalizador tratado con ácido tuvo una mayor conversión de CO que el catalizador sin tratar dando como resultado mucho menos CO remanente y mayor selectividad a C02. Se pueden efectuar variaciones, modificaciones y adaptaciones razonables para varias condiciones y usos dentro del alcance de la presente descripción y de las reivindicaciones anexas. Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante, para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims (8)

1. REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes 5 reivindicaciones. 1. Un proceso para la oxidación selectiva de monóxido de carbono a dióxido de carbono en una mezcla gaseosa que comprende hidrógeno y monóxido de carbono, caracterizado porque el proceso comprende: 10 (A) el mezclado de una cantidad de oxígeno libre con la mezcla gaseosa que comprende hidrógeno y monóxido de carbono para proporcionar una relación molar de oxígeno a monóxido de carbono en el intervalo de aproximadamente 0.5 a aproximadamente 8.0 moles de 02/mol de CO para formar una 15 segunda mezcla gaseosa; (B) el contacto de la segunda mezcla gaseosa a una temperatura en el intervalo de aproximadamente 0°C a aproximadamente 300°C con un catalizador tratado con ácido el cual comprende platino y hierro impregnados sobre un 20 material de soporte convirtiendo de esta manera substancialmente por completo monóxido de carbono a dióxido de carbono en la segunda mezcla gaseosa. 2. Un proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el material de soporte se selecciona del grupo que consiste de alúmina, aluminato de magnesio y mezclas de los mismos. 3. Un proceso de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque el material de soporte es alúmina. 4. Un proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el catalizador tratado con ácido es preparado mediante un proceso que comprende: (i) impregnación del material de soporte con una solución que comprende un compuesto de platino y una solución que comprende un compuesto de hierro proporcionando así una mezcla de impregnación que comprende un material de soporte impregnado, impregnación de platino, impregnación de hierro y solvente; (ii) calentamiento de la mezcla de impregnación a una temperatura durante un tiempo suficiente para extraer al menos parcialmente el solvente proporcionando de esta manera una mezcla de catalizador seco; (iii) opcionalmente, la repetición de las etapas (i) y (ii) al menos una vez; (iv) calentamiento de la mezcla de catalizador seco en presencia de un gas que contiene oxígeno a condiciones oxidantes para proporcionar una mezcla de catalizador oxidado; (v) calentamiento de la mezcla de catalizador oxidado en presencia de una atmósfera reductora a condiciones de ^^á^j £gg¡U^^ reducción para proporcionar una mezcla de catalizador reducido; (vi) contacto de la mezcla de catalizador reducido con un ácido para proporcionar una mezcla de catalizador tratado con ácido, y (vii) contacto de la mezcla de catalizador tratado con ácido con una atmósfera que contiene oxígeno libre a una temperatura durante un tiempo suficiente para proporcionar una mezcla de catalizador tratado con ácido y oxidado. 5. Un proceso de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque la mezcla de catalizador oxidado se pone en contacto con una atmósfera que contiene hidrógeno a una temperatura durante un tiempo suficiente para proporcionar una mezcla de catalizador oxidado y reducido. 6. Un proceso de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque el material de soporte se selecciona del grupo que consiste de alúmina, aluminato de magnesio y sus mezclas. 7. Un proceso de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque el material de soporte es alúmina. 8. Un proceso de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque la temperatura a la cual se calienta la mezcla impregnada está en el intervalo de aproximadamente 125°C a aproximadamente 225°C y el tiempo en el cual se calienta la mezcla impregnada está en el . Jákáaii??i vi -tfné?M—'- y- —.-.. ,. «.. ,.. .. - » > .- «- - »». < * « i ti?&? *» intervalo de aproximadamente 0.5 horas a aproximadamente 1.5 horas. 9. Un proceso de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque la temperatura a la cual se pone en contacto la mezcla de catalizador seco con una atmósfera que contiene oxígeno libre está en el intervalo de aproximadamente 100 °C a aproximadamente 600°C y el tiempo en el cual se calienta la mezcla impregnada está en el intervalo de aproximadamente 0.5 horas a aproximadamente 1.5 horas. 10. Un proceso de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque el ácido utilizado en el tratamiento ácido es ácido nítrico. 11. Un proceso de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque la temperatura a la cual se pone en contacto la mezcla de catalizador oxidado con una atmósfera que contiene hidrógeno está en el intervalo de aproximadamente 200°C a aproximadamente 400°C y el tiempo en el cual se pone en contacto la mezcla de catalizador oxidado con una atmósfera que contiene hidrógeno está en el intervalo de aproximadamente 2 horas a aproximadamente 4 horas. 12. Un proceso para la oxidación selectiva de monóxido de carbono a dióxido de carbono en una mezcla gaseosa que , &*** *». ~ •**. » comprende hidrógeno y monóxido de carbono, caracterizado porque el proceso comprende: (A) mezclado de una cantidad de oxígeno libre con dicha mezcla gaseosa que comprende hidrógeno y monóxido de carbono 5 para proporcionar una relación molar de oxígeno a monóxido de carbono en el intervalo de 0.5 a aproximadamente 8.0 moles de 02/mol de CO para formar una segunda mezcla gaseosa; (B) contacto de la segunda mezcla gaseosa a una 10 temperatura en el intervalo de aproximadamente 0°C a aproximadamente 300 °C con un catalizador que comprende platino y hierro impregnado sobre un material de soporte convirtiendo así substancialmente por completo el monóxido de carbono a dióxido de carbono en la segunda mezcla gaseosa 15 en donde el catalizador es preparado mediante un proceso que comprende : (i) impregnación del material de soporte con una solución que comprende un compuesto de platino y una solución que comprende un compuesto de hierro proporcionando 20 así una mezcla de impregnación que comprende un material de soporte impregnado, impregnación de platino, impregnación de hierro y solvente; (ii) calentamiento de la mezcla de impregnación a una temperatura durante un tiempo suficiente para extraer al menos parcialmente el solvente proporcionando de esta manera una mezcla de catalizador seco; (iii) opcionalmente, la repetición de las etapas (i) y (ii) al menos una vez y 5 (iv) calentamiento de la mezcla de catalizador seco en presencia de un gas que contiene oxígeno a condiciones oxidantes para proporcionar una mezcla de catalizador oxidado; (v) calentamiento de la mezcla de catalizador oxidado 10 en presencia de una atmósfera reductora a condiciones de reducción para proporcionar una mezcla de catalizador reducido; (vi) contacto de la mezcla de catalizador reducido con un ácido para proporcionar una mezcla de catalizador tratado 15 con ácido, y (vii) contacto de la mezcla de catalizador tratado con ácido con una atmósfera que contiene oxígeno libre a una temperatura durante un tiempo suficiente para proporcionar una mezcla de catalizador tratado con ácido y oxidado. 20 13. Un proceso para la oxidación selectiva de monóxido de carbono a dióxido de carbono en una mezcla gaseosa que comprende hidrógeno y monóxido de carbono, caracterizado porque el proceso comprende: (A) mezclado de una cantidad de oxígeno libre con dicha 25 mezcla gaseosa que comprende hidrógeno y monóxido de carbono _nlrlHp-¿ - " " """'- ' ' 3""*'"* ~ *?***dM? laÉt?l^m* *?.m?M.V**r.:r-- *, . «, -,. .-..Efe»», para proporcionar una relación molar de oxígeno a monóxido de carbono en el intervalo de 0.5 a aproximadamente 8.0 moles de 02/mol de CO para formar una segunda mezcla gaseosa; (B) contacto de la segunda mezcla gaseosa a una temperatura en el intervalo de aproximadamente 0°C a aproximadamente 300°C con un catalizador que comprende platino y hierro impregnado sobre un material de soporte convirtiendo así substancialmente por completo el monóxido de carbono a dióxido de carbono en la segunda mezcla gaseosa en donde el catalizador es preparado mediante un proceso que comprende : (i) impregnación del material de soporte con una solución que comprende un compuesto de platino y una solución que comprende un compuesto de hierro proporcionando asi una mezcla de impregnación que comprende un material de soporte impregnado, impregnación de platino, impregnación de hierro y solvente; (ii) calentamiento de la mezcla de impregnación a una temperatura durante un tiempo suficiente para extraer al menos parcialmente el solvente proporcionando de esta manera una mezcla de catalizador seco; (iii) opcionalmente, la repetición de las etapas (i) y (ii) al menos una vez y ^^^^^^^^¡^^¿¿¡^ (iv) calentamiento de la mezcla de catalizador seco en presencia de un gas que contiene oxígeno a condiciones oxidantes para proporcionar una mezcla de catalizador oxidado; (v) calentamiento de la mezcla de catalizador oxidado en presencia de una atmósfera reductora a condiciones de reducción para proporcionar una mezcla de catalizador reducido; (iv) contacto de la mezcla de catalizador reducido con un ácido para proporcionar una mezcla de catalizador tratado con ácido; (vii) contacto de la mezcla de catalizador tratado con ácido con una atmósfera que contiene oxígeno libre a una temperatura durante un tiempo suficiente para proporcionar una mezcla de catalizador tratado con ácido y oxidado, y (viii) contacto de la mezcla de catalizador tratado con ácido y oxidado con una atmósfera que contiene hidrógeno a una temperatura durante un tiempo suficiente para proporcionar una mezcla de catalizador tratado con ácido, oxidado y reducido. -^H¿^