MXPA02005300A - Procedimiento y dispositivo para la produccion de aromaticos que comprende una reduccion del catalizador. - Google Patents

Abstract

La invencion se refiere a un procedimiento de produccion de aromaticos a partir de corte hidrocarbonado con la ayuda de un catalizador que de preferencia circula en lecho movil, el procedimiento comprende al menos las etapas sucesivas siguientes, que se desarrollan en al menos una zona: tratamiento del corte en presencia de hidrogeno y llevando a cabo una reaccion de deshidrogenacion de naftenos, separacion del efluente gaseoso que contiene el hidrogeno, del producto liquido y del catalizador, regeneracion del catalizador, reduccion del catalizador y reintroduccion del catalizador para la etapa de tratamiento, recirculacion en la etapa de una parte al menos del efluente gaseoso que contiene el hidrogeno llamado gas de recirculacion, procedimiento en el que la etapa de reduccion se realiza en presencia de gas de recirculacion introducido en cantidad, tal que la cantidad de hidrogeno puro producido, esta comprendida entre 1-10 kg/kg de catalizador, el, efluente gaseoso resultado de la reduccion se separa despues del lecho de catalizador. La invencion se refiere. igualmente al dispositivo asociado.

Description

PROCEDIMIENTO Y DISPOSITIVO PARA LA PRODUCCIÓN DE AROMÁ ICOS QUE COMPRENDE UNA REDUCCIÓN DEL CATALIZADOR Breve Descripción de la Invención La invención se refiere a procedimientos (de preferencia en lecho móvil) para la producción a partir de hidrocarburos de compuestos aromáticos, en los que se transforma una carga de hidrocarburos adicionada de un gas rico en hidrógeno.

Esta se aplica más específicamente a la reformación regenerativa o a la producción más específica de BTX (butano, tolueno, xilenos) con regeneración continua del catalizador. Esta se refiere más particularmente a la etapa de reducción del catalizador, y ocasionalmente, igualmente el primer reactor en el que se llevan a cabo principalmente las reacciones de deshidrogenación de naftenos contenidos en la carga.

El catalizador comprende, en general, un soporte (por ejemplo formado de al menos un óxido refractario, el soporte puede incluir igualmente una o más zeolitas) , al menos un metal noble (de preferencia platino) , y de preferencia al menos un metal promotor (por ejemplo estaño o renio) , al menos un halógeno y ocasionalmente uno o más elementos adicionales (tal como alcalinos, alcalino tórreos, lantánidos, silicio, elementos del grupo IVB, metales no REF. : 139480 nobles, elementos del grupo IIIA, etc.). Los catalizadores de este tipo contienen, por ejemplo, platino y al menos otro metal depositados sobre un soporte de alúmina clorada. De manera general, estos catalizadores se utilizan para la conversión de hidrocarburos nafténicos o parafínicos susceptibles de transformarse por deshidrociclización y/o deshidrogenación, en la reformación o para la producción de hidrocarburos aromáticos (por ejemplo producción de benceno, tolueno, orto, meta o paraxilenos) . Estos hidrocarburos provienen del fraccionamiento de los petróleos brutos por destilación, o de otros procedimientos de transformación, tales como el craqueo catalítico o el vapocraqueo. Estos catalizadores se describen ampliamente en la literatura . Las reacciones químicas que entran en juego en el procedimiento de reformación son numerosas. Estas son bien conocidas; se puede citar para las reacciones benéficas en la formación de aromáticos y para el mejoramiento del índice de octano, la deshidrogenación de naftenos, la isomerización de los ciclos ciclopentánicos , la isomerización de las parafinas, la deshidrociclización de las parafinas y para las reacciones perjudiciales, la hidrogenólisis y el hidrocraqueo de las parafinas y de los naftenos. Estas diversas reacciones tienen velocidades muy diferentes y son rS-fuért$Kiente endotérmicas para las reacciones de , áe ñiirogenación, exotérmicas para las otras reacciones. Es por esto que el procedimiento de reformación se desarrolla en varios reactores que experimentan bajas temperaturas más o menos importantes. La experiencia muestra que las reacciones de deshidrogenación de naftenos se pasan en o los primeros reactores . Los procedimientos de reformación o de producción de aromáticos se efectuaban a 40.78 kg/cm2 (40 bars) hace 30 años; hace 20 años, a 15.29 kg/cm2 (15 bars) y actualmente, es corriente ver reactores de reformación que funcionan a presiones inferiores a 10.19 kg/cm2 (10 bars), particularmente, comprendidas entre 3.05 y 8.15 kg/cm2 (3 y 8 bars) . Sin embargo, este descenso de presión de hidrógeno, se acompaña de una desactivación más rápida del catalizador por coquización. El coque, compuesto de peso molecular elevado y a base esencialmente de carbono y de hidrógeno, se deposita sobre los sitios activos del catalizador. La relación molar H/C del coque formado varia de alrededor de 0.3 a 1.0. Los átomos de carbono y de hidrógeno forman estructuras poli- aromáticas condensadas cuyo grado de organización cristalina es variable en función de la naturaleza del catalizador y de las condiciones de funcionamiento de los reactores. Aunque la 'selectividad de transformación de los hidrocarburos en coque sea muy baja, las composiciones de coque acumulado sobre el catalizador pueden ser importantes. Típicamente, para las unidades de lecho fijo, estas composiciones están comprendidas entre 2.0 y 20.0 a 25.5% en peso. Para las unidades de lecho circulante, estas composiciones se elevan de 3.0 a 10.0% en peso a la salida del último reactor. El coque se deposita principalmente en el o los dos últimos reactores . El depósito de coque, más rápido a baja presión, impone una regeneración igualmente más rápida del catalizador. Los ciclos de regeneración actuales pueden descender hasta 2-3 días . Muy numerosas patentes tratan de procedimientos de reformación o de producción de compuestos aromáticos con la regeneración continua o secuencial del catalizador. Los esquemas de procedimiento se desarrollan en al menos dos reactores, en los que circula de arriba hacia abajo un lecho móvil de catalizador, atravesado por una carga compuesta de hidrocarburos y de hidrógeno, la carga se calienta entre cada reactor. La experiencia muestra que el primer reactor es el sitio de reacciones rápidas fuertemente productoras de hidrógeno.

La patente FR-2,657,087 del solicitante describe uno de tales" procedimiento de reformación. Sobre la figura 1 aquí reproducida (correspondiente a la figura 2 de la patente FR- 2,657,087) se utilizan 4 reactores. Se hace circular una carga inicial compuesta de hidrocarburos y de hidrógeno a través de al menos dos zonas de reacción dispuestas en serie, una al lado de la otra, cada una de estas zonas de reacción siendo de tipo de lecho móvil, la carga circula sucesivamente en cada zona de reacción, y el catalizador circula igualmente en cada zona de reacción fluyendo de forma continua, bajo la forma de un lecho móvil, de arriba hacia abajo en cada una de estas, el catalizador llevado abajo de cada zona de reacción se transporta en una corriente de hidrógeno a la parte superior de la siguiente zona de reacción, el catalizador, llevado de forma continua de la parte inferior de la última zona de reacción atravesado por la carga, después se envía a una zona de regeneración . Reportándose en la figura 1, la carga compuesta de hidrocarburos y de hidrógeno, de acuerdo a una relación H2/HC bien definida, atraviesa el reactor 1 (29) , se calienta, atraviesa el reactor 2 (42), se calienta, atraviesa el reactor 3 (55a) , se calienta, atraviesa el reactor 4 (55), y se envía a una zona de separación.

El catalizador desciende al reactor 1 (29) , siendo atravesado por la carga, se transvasa de (29) por los conductos (31) y (32), se recolecta en una tolva (34a), se eleva hacia el tapón en forma de balón superior (39) del reactor 2 por el intermediario de un medio de levantamiento (34) y (36); se pasa de este tapón en forma de balón (39) por los conductos (40) y (41), hacia el reactor 2 (42); se transvasa de (42) por los conductos (44) y (45), se recolecta en una tolva (47a), se eleva hacia el tapón en forma de balón superior (52a) del reactor 3 por el intermediario de un medio de levantamiento (47) y (49a); se pasa de este tapón en forma de balón (52a) por los conductos (53a) y (54a), hacia el reactor 3 (55a); se transvasa por los conductos (62a), se recolecta en una tolva (47b), se eleva hacia el tapón en forma de balón superior (52) del reactor 4 por el intermediario de un medio de levantamiento (47c) y (49); se pasa de este matraz tapón (52) por los conductos (53) y (54), hacia el reactor 4 (55); se transvasa de (55) por los conductos (62), se recolecta en una tolva, se eleva hacia el tapón en forma de balón superior (7a) del regenerador (10) por el intermediario de un medio de levantamiento (60a), (6a) y (6b); sale de este tapón en forma de balón (7a) por un conducto (9), hacia el regenerador (10); sale de (10) por los conductos (16), se recolecta en una tolva (17a), se eleva hacia el tapón en forma de balón superior (63) del reactor 1 por el intermediario de un medio de levantamiento (17) y (19); sale de este tapón en forma de balón (63) por los conductos (66) hacia un balón de reducción (20), donde el catalizador reúne al menos parcialmente su forma metálica; por último, sale por los conductos (27) y (28) hacia el reactor 1 (29) . El tratamiento de la carga en el o los reactores de reformación o de producción de aromáticos se lleva a cabo en general bajo presiones de 1.02 a 40.8 kg/cm2 (0.1 a 4 MPa) y de preferencia 3.06-8.16 kg/cm2 (0.3-0.8 MPa), 400-700°C y de preferencia 480-600°C, velocidades espaciales de 0.1 a 10 h"1 y de preferencia 1-4 h'1 y con relaciones de hidrógeno recirculado/hidrocarburos (mol.) de 0.1 a 10 y de preferencia 3-10, y más particularmente de 3-4 para la reformación regenerativa y 4-6 para el procedimiento de producción de aromáticos. Tradicionalmente, se efectúa una primer separación después del primer reactor, entre los hidrocarburos y un hidrógeno de recirculación que se reinyecta en la carga fresca . El efluente no recirculado sufre un proceso de separación que permite obtener un hidrógeno llamado exportado, que puede contener hasta 10% en volumen, o lo mejor posible 4%, de hidrocarburos ligeros, tal como etano y propano. En comparación, el hidrógeno de recirculación puede contener más de 10%, en general más de 12% o de 15% en volumen C2+, de C2H4 a CIO aromáticos. Los catalizadores coquizados son regenerados. En general, la regeneración del catalizador se efectúa principalmente en tres etapas: (a) una etapa de combustión en donde el coque se elimina por quemado con un gas que contiene oxigeno, (b) una etapa de halogenacion en donde el catalizador se expulsa por un gas halogenado, que permite reintroducir halógeno sobre el catalizador y redispersar la fase metálica, (c) una etapa de secado o de calcinación que elimina del catalizador el agua producida por la combustión del coque. Se completa por una etapa de reducción en donde el catalizador se reduce previamente con la introducción de la carga, que se realiza en general, entre el regenerador (donde se llevan a cabo las etapas a, b, c) y el primer reactor en donde se lleva a cabo la reacción. La reducción consiste en una transformación química de la fase metálica contenida en el catalizador. A la salida de la preparación del catalizador o de la etapa de calcinación experimentada por el catalizador en regeneración, el o los metales están presentes en la superficie del catalizador bajo la forma de óxido, o de oxicloruro prácticamente inactivos catalíticamente. Antes de la inyección de la carga de hidrocarburos a tratar, de esta manera es indispensable proceder a la reducción del catalizador. En la práctica, esta reducción se realiza a alta temperatura (entre 300-800°C y más en general, 450 y 550°C) en presencia de hidrógeno exportado o purificado, y durante duraciones en general comprendidas entre algunos minutos a varias horas. El hidrógeno purificado se deriva de una unidad de purificación de hidrógeno exportado. Contiene en general menos de 1% en volumen de C2+. Así, era preparado para la reducción de un gas hidrógeno purificado o exportado y que era después transvasado y perdido, una vez terminada la operación de reducción, era preparado para la reacción de un hidrógeno de recirculación (no purificado) y en relación H2/HC única para la unidad de reformación . La presente invención propone utilizar en reducción el hidrógeno de recirculación y cuando el procedimiento opera con un lecho móvil de catalizador combinar eventualmente la zona de reducción y el primer reactor. Esta disposición permite particularmente aumentar la cantidad de hidrógeno exportado - producido en alto valor agregado - disponible.

La invención también puede permitir, llegado el caso, liberar la purificación de hidrógeno derivado del procedimiento de reformación. Más precisamente la invención se refiere a un procedimiento de producción de aromáticos a partir del corte hidrocarbonado con la ayuda de un catalizador (de preferencia circulando en lecho móvil) , procedimiento que comprende al menos las etapas sucesivas siguientes desarrollándose en al menos una zona: tratamiento del corte en presencia de hidrógeno y llevando a cabo una reacción de deshidrogenación de naftenos, separación del efluente gaseoso que contiene el hidrógeno, del producto liquido y del catalizador, regeneración del catalizador, reducción del catalizador y reintroducción del catalizador para la etapa de tratamiento, y eventualmente de manera preferida recirculando en la etapa de tratamiento realizando la deshidrogenación de una parte al menos del efluente gaseoso que contiene el hidrógeno llamado gas de recirculación, procedimiento en el que la etapa de reducción se realiza en presencia de gas de recirculación en cantidad, tal que la cantidad de hidrógeno puro producido, está comprendida entre 1-10 kg/kg de catalizador, el efluente gaseoso derivado de la reducción se separa después del lecho de catalizador.

Así, la invención propone una etapa suplementaria al procedimiento, que consiste en recircular en la etapa de reducción una parte al menos del efluente gaseoso que contiene el hidrógeno (llamado gas de recirculación) que se ha separado del líquido y del catalizador. Ventajosamente, en la zona de tratamiento donde se realiza la reacción de deshidrogenación de naftenos, la cantidad de gas de recirculación es tal que la relación molar H2/HC es a lo más 10, H2 que representa la cantidad expresada en moles de hidrógeno puro llevado a la zona de la etapa de tratamiento en la que se desarrolla principalmente la reacción de deshidrogenación, y HC que representa la cantidad, expresada en moles, de hidrocarburos en el corte que entra en la zona. La etapa de reducción en general se realiza entre 300-800°C, de preferencia entre 400-600°C, el tiempo de residencia del catalizador es de 15 mn-2 h, y de preferencia 30 mn- lh 30. El procedimiento de producción de aromáticos (y más particularmente la zona en la que se realiza principalmente la reacción de deshidrogenación de naftenos) se lleva a cabo a 400-700°C, 1.02-40.8 kg/cm2 (0.1-4 MPa), con velocidades espaciales de 0.1-10 h"1, y las relaciones molares H2/HC de 0.1 a 10.

Ventajosamente, la reformación se realiza bajo 3.06-8.16 kg/cm2 (0.3-0.8 Pa) , a 480-600°C, con velocidades espaciales de 1-4 h"1 y con relaciones preferidas H2/HC de a lo más 4 hasta a lo más 2 en la etapa de desarrollo de la deshidrogenación . Una producción de aromáticos BTX se realiza ventajosamente bajo 3.06-8.16 kg/cm2 (0.3-0.8 MPa) MPa, a 480-600°C, con velocidades espaciales de 1-4 h"1 y con relaciones preferidas de H2/HC de a lo más 6 incluso a lo más 3 en la etapa de desarrollo de la deshidrogenación. La etapa de tratamiento puede realizarse en una o varias zonas; asi para la reformación mostrada en la figura 1, se utilizan cuatro zonas de tratamiento. La invención de esta manera, se produce sobre la etapa de reducción realizada sobre el catalizador y eventualmente sobre la primera zona (o el primer reactor) de la etapa de tratamiento. La invención será mejor explicada a partir de la figura 2. El catalizador circula del regenerador (106) al tapón en forma de balón superior (101) del primer reactor (103), por el intermediario de un medio de transferencia (107) que es por ejemplo un elevador o ascensor (107); desciende por gravedad por los conductos (108) hacia la zona de reducción (102) . Esta zona de reducción puede ser axial o radial o puede admitir una o varias secciones. El catalizador que sale de la zona de reducción pasa por el (los) conducto (s) (109) en el primer reactor (103), del cual se transvasa por los conductos (110) ; después se envía al tapón en forma de balón superior (104) del segundo reactor (105) por un medio de transferencia (111), ventajosamente un elevador. El gas que contiene hidrógeno utilizado por la etapa de reducción se lleva por el conducto (112). Ventajosamente, se lleva a la temperatura de la etapa de reducción, por al menos un medio de calentamiento (113) . El flujo resultante (114) reduce el catalizador en el contenedor (102). Vuelve a salir un flujo (115). En la carga, transportada por al menos un conducto (116) , se agrega un gas que contiene hidrógeno por al menos un conducto (117) y el flujo resultante entra por el conducto (119) en el primer reactor en el que tienen lugar principalmente las reacciones de deshidrogenación de nafteños . Sea (H2), la cantidad en moles de hidrógeno (expresada en hidrógeno puro) llevada al primer reactor (103) (siendo excluido el hidrógeno eventual que proviene de la reducción) por el conducto (119) (H2)Red la cantidad en moles de hidrógeno (expresada en hidrógeno puro) llevada al reactor (102) por el conducto (114) (H2)2 la cantidad en moles de hidrógeno (expresada en hidrógeno puro) llevada al reactor (105) en la que se desarrolla la etapa ulterior (sin comprender principalmente las reacciones de deshidrogenación de nafteños) (HC) la cantidad en moles de carga que entra en el primer reactor (HC)2 la cantidad en moles de carga que entra en el reactor de la etapa ulterior (105) . Sobre la figura 2, (HC)2 es igual a HC ya que todo el efluente del primer reactor se trata en el segundo reactor. Se puede visualizar el caso donde una parte solamente del efluente de la primera etapa se trata en la etapa ulterior, y el caso donde la carga se agrega al efluente de la primera etapa antes del reactor de la etapa ulterior. De acuerdo al procedimiento, la cantidad (H2), es tal que : (H2), | (H2)ReJ^(H2)2 HC HC (HC)2 De una manera general, (H2), HC es a lo más 10, y de preferencia de 0.1 a 10.

Todas las cantidades están expresadas en moles.

La cantidad de hidrógeno llevada a la etapa de reducción (calculada en hidrógeno puro) se elige de tal suerte que la PPH con relación al catalizador esté comprendida entre 1 y kg de hidrógeno/kg de catalizador/h, de preferencia entre 2 y 6 kg de hidrógeno/kg de catalizador/h. El caudal de gas es suficiente para eliminar las calorías aportadas por reacciones eventuales de craqueo de los hidrocarburos en C2+ contenidas en el gas de reducción.

La calidad del hidrógeno es menos crítica que en el arte anterior. De esta manera, se puede emplear ventajosamente en reducción un gas que puede contener cantidades importantes de impurezas, por ejemplo 15% en volumen de C2+.

En lo que se refiere al primer reactor (reacciones de deshidrogenación de naftenos principalmente) , se utiliza muy ventajosamente hidrógeno de recirculación, pero el hidrógeno purificado y el hidrógeno exportado podrían utilizarse aunque esta solución sea económicamente poco interesante.

Se observará que la relación H2/HC expresada anteriormente es la relación utilizada clásicamente en el procedimiento de tratamiento y más particularmente en la primera zona. Asi, es preferentemente de 2-4 para la reformación y de 3-6 para la producción de aromáticos. Esto significa que la relación (H2)i/HC, en la zona de la etapa de tratamiento donde tiene lugar la reacción de deshidrogenación de naftenos, es inferior con relación a H2/HC del arte anterior, cuando (figura 2) el hidrógeno producido por la reducción se extrae de la etapa de reducción y no pasa en esta zona (excepto la parte baja que pasa con el lecho móvil de catalizador) . De esta manera, realizando el procedimiento la relación (H2)i/HC al nivel de la zona se ha podido reducir y en consecuencia la reacción de deshidrogenación de naftenos se favorece . Ventajosamente, el flujo (118) se lleva a la temperatura de reacción del primer reactor (103) por al medio un medio de calentamiento (120) . El flujo resultante (119) reacciona en el reactor (103), y da un efluente (121). De preferencia, el flujo gaseoso (115) y (121) se mezclan en un conducto (122) y constituyen la carga del reactor siguiente (105), que se lleva ventajosamente a la temperatura de reacción mediante al menos un medio de calentamiento (123) . En esta disposición preferida, la mezcla del efluente de hidrógeno de reducción con el efluente del primer reactor, permite obtener una relación (H2)2/(HC)2 en la entrada del segundo reactor que puede ser más elevada que en el arte anterior, favoreciendo asi la transformación de los hidrocarburos después de la deshidrogenacion . Asi, los efluentes gaseosos provenientes de la reducción y de la etapa desarrollada en la deshidrogenacion se introducen en al menos una etapa después de la deshidrogenacion . Al igual, es posible adicionar gas de recirculación en la etapa siguiente de la deshidrogenacion. De manera más general, al menos una parte del efluente gaseoso derivado de la reducción puede introducirse en la etapa de desarrollo de la deshidrogenacion y/o al menos una etapa después de la deshidrogenacion. El efluente que sale del reactor (105) por el conducto (124) después se trata conforme al procedimiento de tratamiento clásico, por ejemplo se envía hacia una tercera zona de tratamiento, puede ser transvasado, etc ... También es lo mismo para el catalizador. La invención consiste de esta manera, en reducir el aporte de hidrógeno por la línea (119) en la primera zona de la etapa de tratamiento, si se compara con relación al arte anterior, y en aumentar la cantidad de hidrógeno en la etapa de reducción. En todos los casos, la cantidad de hidrógeno i utilizada en reducción es disminuida.

Esta cantidad de hidrógeno utilizada en reducción puede ser modulada de acuerdo con las necesidades de explotación.

Esta puede corresponder al mantenimiento de la relación H2/HC global (reducción + 1er reactor) . Puede resultar en una relación H2/HC global superior, sin embargo se mantiene un déficit de hidrógeno en el 1er reactor. Resulta en el segundo nivel de 2d0 reactor (después de la deshidrogenación preponderante de naftenos) un mantenimiento de la relación H2/HC (con relación al arte anterior) o un aumento de esta relación, favoreciendo las otras reacciones. Puede hacerse igualmente una inyección suplementaria de hidrógeno..

Resultan ventajas muy importantes: (a) un caudal importante de hidrógeno con relación a la cantidad de catalizador en la zona de reducción que limita los efectos térmicos perjudiciales de la hidrogenólisis y del hidrocraqueo de hidrocarburos en C2+ presentes eventualmente en el hidrógeno utilizado para la reducción, de suerte que el procedimiento de la invención puede funcionar con el hidrógeno de recirculación y en ausencia de purificación. (b) el primer reactor es el principal esencialmente de reacciones de deshidrogenación de naftenos (para las unidades de reformación o de producción de compuestos aromáticos) fuertemente productores de hidrógeno; una disminución de la cantidad de hidrógeno introducido en la carga de este primer reactor favorece estas reacciones de deshidrogenación que son más rápidas. A pesar de estas condiciones más favorables en la coquización, se ha podido constatar que la coquización no tiene el tiempo de desarrollarse de manera sensible con relación a la situación anterior. Para obtener los mejores resultados, la invención se traduce por ganancias importantes que resultan de: (a) la posibilidad de utilizar un hidrógeno menos puro en la reducción y limitar el tiempo de residencia en la zona de reducción, (b) la limitación de la descloración y del fritado metálico en la zona de reducción, y asi aumentar la duración de vida del catalizador, (c) la optimización de la relación H2/HC en el primer reactor, lo que permite reducir la cantidad de catalizador necesario en este primer reactor para la deshidrogenación de naftenos. La invención se refiere, de esta manera, a un dispositivo para la producción de aromáticos' desarrollando el procedimiento de acuerdo con la invención.

El dispositivo para la producción de aromáticos a partir del corte de hidrocarbonado con la ayuda de un catalizador que circula en lecho móvil, comprende: al menos una zona para el tratamiento del corte llevando a cabo una reacción de deshidrogenación de naftenos, esta zona es provista de al menos un conducto para la introducción del corte, de al menos un conducto para transvasar el corte tratado, de al menos un conducto para la introducción del catalizador en la parte superior de la zona y de al menos un conducto para la salida del catalizador y situado en la parte inferior de esta zona, esta zona comprende además al menos un conducto para la introducción de un gas que contiene hidrógeno, y comprende igualmente al menos un conducto para la extracción de un flujo gaseoso; al menos una zona para la separación del catalizador, del producto liquido y del efluente gaseoso que contiene hidrógeno; al menos una zona para la regeneración del catalizador; al menos una zona para la reducción del catalizador regenerado unido a la zona donde se lleva a cabo la deshidrogenación de naftenos, de modo que el catalizador se reduce entre esta zona de deshidrogenación por el conducto para la introducción del catalizador, siendo provista esta zona de reducción - de al menos un conducto para la introducción de gas que contiene hidrógeno, - y de al menos un conducto para la extracción de un flujo gaseoso; al menos un conducto para la recirculación de al menos una parte del efluente gaseoso que contiene el hidrógeno a partir de la zona de separación hacia la zona donde se lleva a cabo la reacción de deshidrogenacion; el dispositivo contiene igualmente al menos un conducto para la recirculación de al menos una parte del efluente gaseoso que contiene el hidrógeno en el conducto para la introducción de gas en esta zona de reducción. Ventajosamente, el dispositivo contiene al menos una zona de reacción situada después de la zona en donde se desarrolla la reacción de deshidrogenacion, esta zona de reacción contiene al menos un conducto para la entrada del catalizador y un conducto para su salida, al menos un conducto para la introducción de un gas que contiene el hidrógeno y al menos un conducto para la salida de un efluente gaseoso, y al menos un conducto para la entrada del efluente de reacción derivado de la zona anterior y un conducto para el efluente de reacción derivado de la presente zona, dispositivo en el que el conducto para la introducción de un gas que contiene hidrógeno se une a los conductos para la extracción de los flujos gaseosos que provienen de la zona de deshidrogenación y de la zona de reducción . Ventajosamente, el conducto para la introducción de un gas que contiene hidrógeno se une igualmente a un conducto que lleva el efluente gaseoso recirculado. El siguiente ejemplo ilustra la invención sin limitar el alcance. El catalizador circula a 800 kg/h y se tratan 90 839 kg/h de carga. La reducción se efectúa con 18 294 kg/h de un gas rico en hidrógeno de pureza 83.7% en volumen de hidrógeno, de masa molar 9.6 kg/kmol, con una PPH en H2 de 4 h"1, y un tiempo de residencia del catalizador de 1 hora. En la primera zona de tratamiento (primer reactor) , se inyecta 9 976 kg/h de gas rico en hidrógeno de pureza 83.7% en volumen de hidrógeno, de masa molar 9.6 kg/kmol, en la carga a 90839 kg/h. Se obtiene asi una relación H2/HC igual a 1.13. En el arte anterior, para el mismo caudal de carga y de catalizador, se inyectaría en el primer reactor un gas de hidrógeno de recirculación de masa molar 9.6 kg/kmol, que contiene 83.7% en volumen de hidrógeno, al caudal de 28270 kg/h. Todo el efluente pasaría al segundo reactor. La relación molar H2/HC resultante seria igual a 3.2. La reducción se efectuaría con un gas rico de 92.1% en volumen de hidrógeno, de masa molar 4.4 kg/kmol, bajo un caudal de 600 kg/h, y para un tiempo de residencia del catalizador de 2 horas. Se puede constatar que con la utilización del procedimiento de acuerdo con la presente invención, se puede utilizar hidrógeno no purificado, es decir que contiene más de 10% en volumen de impurezas, y en general, más de 15% en volumen, tanto al nivel del presente reactor de reformación como al nivel del reactor reductor; y el caudal de gas rico en hidrógeno inyectado en la carga del primer reactor se disminuye de la cantidad agregada en reducción. Estas condiciones son modulables. En efecto, en el caso donde se desea una relación H2/HC inferior a 1.1, habrá que inyectar el gas rico en hidrógeno restante (que entonces no ha sido inyectado en la carga que entra del primer reactor) en el efluente del primer reactor antes de su entrada en el segundo reactor. Si se desea una relación (H2)/iHC más elevada en el primer reactor, es posible reducir el caudal de hidrógeno H2 en reducción. Así, con una PPH H2 en la zona de reducción igual a 2 h-1 por ejemplo, se puede de esta manera operar en las condiciones del ej emplo una relación (H2 ) i/HC igual a 1 . 4 en el primer reactor . Es posible tener un tiempo de residencia y una PPH H2 en reducción , y una relación H2 /HC en el primer reactor tal que el caso del ej emplo no es aplicable . Puede que las cantidades de hidrógeno de reducción y de hidrógeno inyectado en la carga no sean suficientes para tener una relación H2 /HC conveniente en la entrada del segundo reactor . En este caso, es posible instalar una inyección suplementaria de gas rico en hidrógeno en los efluentes que salen del primer reactor, o de menos en la carga del segundo reactor . Se ha descrito en la presente la utilización en reducción del gas de recirculación para un procedimiento en lecho móvil . Pero puede igualmente relacionar un procedimiento en lecho fijo. Se observará que esta utilización en lecho móvil se liga muy ventajosamente al empleo de una relación H2/HC reducida en el primer reactor, pero son posibles todos los valores más altos de la relación H2/HC en este reactor, particularmente los del arte anterior. Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención .

Claims (14)

1. REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones : 1. Procedimiento de producción de aromáticos a partir del corte hidrocarbonado con la ayuda de un catalizador, procedimiento que comprende al menos las etapas sucesivas siguientes, desarrollándose en al menos una zona: tratamiento del corte en presencia de hidrógeno y llevando a cabo una reacción de deshidrogenación de naftenos, separación del efluente gaseoso que contiene hidrógeno para formar un gas llamado de recirculación, del liquido y del catalizador, regeneración del catalizador, reducción del catalizador y reintroducción del catalizador para la etapa de tratamiento, caracterizado porque la etapa de reducción del procedimiento se realiza en presencia de gas de recirculación introducido en cantidad tal que el hidrógeno puro producido está comprendido entre 1-10 kg/kg de catalizador, el efluente derivado de la reducción entonces se separa del lecho del catalizador.
2. 2. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el catalizador circula en lecho móvil .
3. 3. El procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque incluye una recirculación en la etapa de tratamiento llevando a cabo la deshidrogenación de una parte al menos del efluente gaseoso que contiene el hidrógeno llamado gas de recirculación .
4. 4. El procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la etapa de reducción se realiza entre 300-800°C, el tiempo de residencia del catalizador que es de 15 mn-2 h.
5. 5. El procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la etapa de reducción se realiza entre 400-600°C.
6. 6. El procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el procedimiento se realiza a 400-700°C, 1.02-40.8 kg/cm2 (0.1-4 MPa) , con velocidades espaciales de 0.1-10 h"1 y relaciones molares (H2)i/HC de a lo más 10.
7. 7. El procedimiento de conformidad con una de las re vindicaciones anteriores, caracterizado porque se trata de una reformación realizada bajo 0.3-0.8 MPa, a 480-600°C, con velocidades espaciales de 1-4 h"1 y con relaciones (H2)i/HC de a lo más 4 en la etapa de desarrollo de la deshidrogenación .
8. 8. El procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque se trata de una producción de aromáticos que operan bajo 3.06-8.16 kg/cm (0.3-0.8 MPa) , a 480-600°C, con velocidades espaciales de I- 4 h"1 y relaciones (H2)i/HC de a lo más 6 en la etapa de desarrollo de la deshidrogenación .
9. 9. El procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el gas de recirculación contiene más de 10% en volumen de impurezas C2+ .
10. 10. El procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque al menos una parte del efluente gaseoso derivado de la reducción se introduce en la etapa de desarrollo de la deshidrogenación y/o se introduce al menos una etapa después de la deshidrogenación .
11. 11. El procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque se agrega gas de recirculación en la etapa después de la deshidrogenación .
12. 12. El dispositivo para la producción de aromáticos a partir de corte hidrocarbonado con la ayuda de un catalizador circulando en lecho móvil, que comprende: al menos una zona para el tratamiento del corte llevando a cabo una reacción de deshidrogenación de naftenos, esta zona es provista de al menos un conducto para la introducción del corte, de al menos un conducto para transvasar el corte tratado, de al menos un conducto para la introducción del catalizador en la parte superior de la zona y de al menos un conducto para la salida del catalizador y situado en la parte inferior de esta zona, esta zona comprende además al menos un conducto para la introducción de un gas que contiene hidrógeno, y comprende igualmente al menos un conducto para la extracción de un flujo gaseoso; al menos una zona para la separación del catalizador, del producto liquido y del efluente gaseoso que contiene hidrógeno ; al menos una zona para la regeneración del catalizador; al menos una zona para la reducción del catalizador regenerado unido a la zona donde se lleva a cabo la deshidrogenación de naftenos, de modo que el catalizador se reduce entre esta zona de deshidrogenación por el conducto para la introducción del catalizador, siendo provista esta zona de reducción - de al menos un conducto para la introducción de gas que contiene hidrógeno, - y de al menos un conducto para la extracción de un flujo gaseoso; al menos un conducto para la recirculación de al menos una parte del efluente gaseoso que contiene el hidrógeno a partir de la zona de separación hacia la zona donde se lleva a cabo la reacción de deshidrogenación; el dispositivo, caracterizado porque contiene igualmente al menos un conducto para la recirculación de al menos una parte del efluente gaseoso que contiene el hidrógeno en el conducto para la introducción de gas en esta zona de reducción .
13. 13. El dispositivo de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque contiene al menos una zona de reacción situada después de esta zona llevando a cabo la reacción de deshidrogenación, esta zona contiene al menos un conducto para la entrada del catalizador y un conducto para su salida, al menos un conducto para la introducción de un gas que contiene hidrógeno y al menos un conducto para la salida de un efluente gaseoso, y al menos un conducto para la entrada del efluente de reacción derivado de la zona precedente, y un conducto para el efluente de reacción derivado de la presente zona, el dispositivo en el que el conducto para la introducción de un gas que contiene hidrógeno se une a los conductos para la extracción de los flujos gaseosos derivados de la zona de deshidrogenación y de la zona de reducción.
14. 14. El dispositivo de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque el conducto para la introducción de un gas que contiene hidrógeno se une igualmente a un conducto que lleva el efluente gaseoso recirculado.