MXPA02003438A

MXPA02003438A - Resistor para cuerpos de moldeo refractarios y cuerpos de moldeo de ellos.

Info

Publication number: MXPA02003438A
Application number: MXPA02003438A
Authority: MX
Inventors: Bartha Peter
Original assignee: Refratechnik Holding Gmbh
Priority date: 2001-04-05
Filing date: 2002-04-04
Publication date: 2004-07-16
Also published as: ATE509001T1; CA2379730A1; DE10117028B4; ES2366184T3; EP1247785B1; BR0201085A; ES2377041T3; EP2119684B1; DE10117028A1; AU784860B2; BR0201085B1; ATE534616T1; EP2119684A1; EP1247785A3; US20040207132A1; AU2936602A; CN1202039C; US6740612B2; EP1247785A2; US20020190243A1

Abstract

La invencion se refiere a un resistor solidificado desde el fundido, especialmente para un cuerpo de moldeo refractario formado de cuando menos un componente principal, oxidico metalico refractario donde en el elastificador de la formula general A2+B3+2O4 existen tales cantidades que se sobrepasa la solubilidad del componente principal y los elastificadores forman campos de separacion en el componente principal, donde el resistor se genera por el fundido comun del componente principal y de los oxidos que forman el elastificador. La invencion tambien se refiere a un procedimiento para su fabricacion.

Description

RESISTOR PARA CUERPOS DE MOLDEO REFRACTARIOS Y CUERPOS DE MOLDEO DE ELLOS DESCRIPCION DE LA INVENCION La invención se refiere a un resistor para cuerpos de moldeo refractarios asi como un procedimiento para la fabricación de resistores y cuerpos de moldeo hechos de ellos. Como resistor se señalará a continuación el portador de la resistencia refractaria y con esto usualmente también el componente principal de un cuerpo de moldeo refractario o masa refractaria, este resistor puede ser en el caso más general una substancia refractaria mineral de óxido metálico, tal como MgO, A1203, doloma o similares. Como elastificadores se señalan a continuación minerales, los cuales en razón de su propia resistencia refractaria relativamente elevada, pero que conducen en razón de una expansión térmica diferente al resistor por la formación de micro grietas y otros efectos a un aumento de la resistencia alternativa a la temperatura de una mezcla hecha de resistor y elasti f icador, en contraposición a un res i s tor puro . Cuerpos de moldeo refractarios especialmente materiales refractarios básicos a base de magnesia y REF 136797 Doloma, se utilizan en todos los procesos a elevada temperatura con un ataque de escoria básico, por ejemplo, en la producción de cemento, cal, dolomita, hierro y acero, asi como en la producción dé metales no ferrosos y en la industria del vidrio, como material de revestimiento para hornos y recipientes. Con una elevada resistencia refractaria y también buena resistencia química presentan sin embargo estos materiales o cuerpos de moldeo una elevada fragilidad, esto es tiene un modo de elasticidad elevado. Aquí debe establecerse fijamente que los cuerpos de moldeo a base de magnesia fundida son claramente más frágiles que los cuerpos de moldeo hechos a base de magnesia sintérica. De manera natural presenta sin embargo la magnesia fundida una resistencia claramente más elevada contra el ataque termo químico que la magnesia sintérica. Por lo tanto, sería deseable el preparar magnesia fundida o cuerpos de moldeo o masas a base de magnesia fundida en zonas en las cuales tuviera lugar un fuerte ataque termo químico especialmente un ataque de escorias básicas de un líquido delgado. Esto es en hornos rotatorios para la producción de cemento. Pero, exactamente en los hornos rotatorios de cemento se presenta una carga mecánica importante del cargador refractario, de modo que los cuerpos de moldeo conocidos a base de magnesia fundida en tales agregados de horneado no se pueden utilizar con éxito, puesto que su fragilidad no resiste las tensiones que se presentan especialmente tensiones anulares. Cuerpos de moldeo a base de magnesia fundida son entonces aún como cuerpos de moldeo puestos a base de magnesia sintérica en tales agregados de horneado, si se realiza una elas t i ficación del cuerpo de moldeo. Para la elasti f icación, esto es, para la mejora' de la resistencia al cambio de temperatura (señalada de aquí en adelante con las letras TWB), de materiales refractarios básicos se tomaron en el pasado numerosas medidas, asi por ejemplo en el libro de Harders/Kienow, Feuerfestkunde, Herstellung, Eigenschaf ten und Verwendung feuerfester Baustoffe, Springer-Verlag 1960, capitulo 5.5, pág. 755, se proponen materiales básicos refractarios que se mezclan con mineral de cromo donde especialmente se definieron la cantidad de mineral de cromo y la fracción de grano óptima de mineral de cromo. Para alcanzar una resistencia alterna a la temperatura suficiente, son necesarias cantidades de cromo de mineral de cromo entre 15 y 30% en peso, el efecto e 1 as t i f i cant e , esto es, que baja el módulo E, de mineral de hierro como componente para la resistencia alterna a la temperatura, se aclara por W. Spath en "Zur Temperaturwechsebestandigkeit feuerfester Stof fe", Radex-Rundschau , Jahrgange 1960-1961. Seite 673-688, Osterreichisch- Amer i kani sche Magnesitaktiengeselleschaft, Radenthein/Karnten, es aclarado por tensiones introducidas en razón de diferentes coeficientes de expansión térmica entre la magnesia y el mineral de cromo. Sin embargo, desventajas decisivas en la aplicación del mineral de cromo como mejorador de la resistencia alternativa a la temperatura son que en un cambio de la atmósfera del horno, tienen lugar fatigas del material y por la oxidación bajo el efecto de los materiales alcalinos el óxido de cromo que se presenta en el mineral de cromo en una forma trivalente, se transforma en óxido de cromo tóxico hexavalente, y con esto se presentan problemas desde el punto de vista de la higiene en el trabajo y de la técnica de eliminación. Se conoce además por la AT-PS 158208, utilizar piedras de magnesia para la mejora de la resistencia alterna a la temperatura del polvo de tierra de arcilla, del polvo de corindón y del polvo de aluminio, donde en el quemado de la piedra se forma en el lugar espinela. La espinela aquí formada de aluminio-magnesio, se concentra en la matriz y parcialmente sin reaccionar, de modo que en el ataque de tales piedras por las escorias, preferentemente se trastorna la matriz decisiva para la resistencia. También tal espinela, magne s i o- a lunin i o presenta con respecto a la magnesia pura otro coeficiente de expansión térmica, de modo que aquí igualmente se producen tensiones en la estructura y con esto micro grietas . Una mejora notable tanto de la resistencia alterna a la temperatura como también en la consistencia química de las piedras de magnesia, puede conseguirse por la adición de espínela, aluminio-magnesia pre-s interi zada en forma de espínela sinterizada o fundida, donde las cantidades de adición usuales quedan entre 15 y 25% en peso. El módulo de elasticidad se deja bajar con esta medida a aproximadamente 20 kN/mm2. Sin embargo se presentan desventajas porque, los componentes de la espínela presentan una tendencia a la reacción con la escoria y con esto tiene lugar un desgaste en la zona de la matriz de espínela que conduce finalmente a una destrucción acelerada del resistor. Por la DE 3527789-A1, se conoce un cuerpo de moldeo de cerámica tosco, el cual presenta un sistema de micro grietas en lo esencial distribuido homogéneamente en la estructura del cuerpo de moldeo. Este escrito se basa en el conocimiento de que un módulo-E bajo con simultáneamente elevada resistencia contra el ataque de la escoria es fabricable, si en la estructura del cuerpo de moldeo homogéneamente un formador de micro grietas de un diámetro ampliamente más grande que en el caso de por ejemplo materiales densos de alta temperatura, cerámicos óxidos, se distribuye uniformemente, donde el mecanismo se basa ya sea porque éste durante el proceso de cocido o el quemado de s int e r i z a ción de la piedra, produce una expansión de la partícula considerada, asi provoca una reacción de aumento de volumen,- donde en las otras partículas vecinas se produce entonces el sistema de micro grietas, o pero se ocasiona un fuerte encogimiento o contracción en la fracción molida que otra vez conduce al sistema de micro grietas descrito en las otras partículas del conjunto. Para esto se mezclan magnesia pura y tierra de arcilla en una proporción estequiomét r ica que corresponden a la espínela magnesio-aluminio, y se conforman en partículas comunes, las cuales entonces se someten a la mezcla base desde la magnesia sinterizada. Tales cuerpos de moldeo * se han encontrado valiosos, especialmente en aplicación en agregados ; Qi sufren fuertes esfuerzos mecánicos con ataque elevado básico de escorias, como hornos rotatorios de la industria de cemento, sin embargo también se llega en estos cuerpos de moldeo a un desgaste rápido. Por la DE- 403869-A1 , se conoce una masa cerámica refractaria y su utilización, donde esta masa está hecha de un 50 a 97% en peso de MgO sinterizado, así como del 3 al 50% en peso de una espínela del tipo Hercinita. En este escrito se indica que por ejemplo para el revestimiento de los hornos de la industria en los cuales se presenta un esfuerzo mecánico digno de mención, en el revestimiento refractario son necesarios productos cuya fragilidad sea tan baja como sea posible. A estos hornos pertenecerían también los hornos rotatorios de la industria del cemento, donde podría llegarse por una deformación del horno a un esfuerzo mecánico notable del revestimiento refractario, pero también pertenecerían a ese ramo hornos de la industria del acero y de los metales no ferrosos, donde podrían conducir a serios problemas las tensiones térmicas en el calentamiento y en el cambio de temperatura. En contra de piedras que contengan mineral de cromo, se propone utilizar como e 1 a s t i f i cador Hercinita, o una espínela similar a la Herscnita, donde la espinela similar a la Ha^cí i t a , debe quedar dentro de los limites de zona siguientes del diagrama de estado terciario FeO - A1203 - MgO : 23 hasta 55 % en peso FeO menos 15% en peso de MgO 54 hasta 65 % en peso de A1203 menos 3% en peso de impurezas Las piedras refractarias producidas utilizando esta espinela y quemadas, deben presentar una ductilidad claramente mejorada. Además, en este escrito se indica que la magnesia sinterizada también pude sustituirse por magnesia fundida. En tales productos refractarios es sin embargo desventajoso que las espinelas del tipo de la Hercinita tiendan a desprender MgO, desde el resistor refractario, y a tomarlo en si. El limite de la solubilidad de la espinela del tipo de Hercinita para MgO, queda entre 15 y 20%. Inversamente está el MgO en posición de tomar en si fracciones de la espinela-Hercini ta, o de los óxidos de FeO, y AI2O3 que se forman del mismo. Por lo tanto se observa en tales cuerpos refractarios un debilitamiento de la estructura indeseable por los procesos de difusión y disolución al lado contrario de las partes constitutivas, donde un caso de difusión claro en la dirección del MgO a la espinela debido a la elevada velocidad de difusión del Mg2+ (W. Schulle, Feuerfeste Werstof fe, Deutscher Verlag fur Grundstof f industries , 1990, pág. 254) . Además, es desventajoso que en la utilización de magnesia fundida la fracción e 1 a s t i f i cant e de la espinela no sea suficientemente elevada para hacer a este resistor adecuado a hornos de tubo rotatorio con una resistencia termo química suficientemente elevada. Es tarea de la presente invención, el crear un resistor refractario, el cual con una resistencia termo química muy elevada presente una ductilidad suficiente para la aplicación en agregados que sufran fuertes esfuerzos mecánicos, la tarea se resuelve con el resitor refractario con las cualidades indicadas en la reivindicación 1. Es además tarea de la invención, el crear un procedimiento para la fabricación del resistor así como un cuerpo de moldeo refractario a partir del mismo . La tarea se resuelve con las características indicadas en la reivindicación 14. Otras conformaciones ventajosas se proveen en las reivindicaciones correspondientes . De acuerdo con la invención, se acondiciona de tal modo una magnesia fundida o en lo general un resistor fundido y con esto hecho más frágil de tal modo que presente una ductilidad elevada o mayor elasticidad, de modo que este resistor pueda utilizarse con una resistencia termo química elevada también en agregados sometidos a una fuerte carga mecánica, por ejemplo hornos de tubo rotatorio, esto se consigue de acuerdo con la invención porque, al resistor durante el proceso de fundido se le agrega de tal modo un formador de espínela que los granos de resistor que se producen despu s del fundido presentan separaciones o campos de precipitación en los cuales la espínela está concentrada, aquí se dosifica de tal modo la adición de los formadores de espínela, que se sobrepasa la solubilidad del resistor para estos formadores de espínela, donde por la dosificación exacta del formador de espínela es determinable el número y de manera sorprendente también el tamaño de los campos de separación o precipitación. Es además sorprendente que sea posible una elastif icación suficiente del resistor fundido, si bien entre la magnesia fundida individual o los granos de resistor fundido que se unen entre sí durante el quemado de sinterización, no se genera ningún sistema de microgrietas visible. Es ventajoso además en un resistor acondicionado de esa manera que, el elastificador el cual en referencia a la resistencia química representa el punto débil de la piedra queda protegido por el resistor resistente químicamente contra la escoria. Aquí pueden alcanzarse con las cantidades agregadas de formadores de espínela de acuerdo con la invención, hasta potencias de elastificación elevadas de tal clase que el resistor quede ampliamente acondicionado, de modo que junto a su elastif icador "interno campo de separación" no necesite ninguna otra adición de elastif icador externa en la mezcla. Sin embargo, se comprende que también es posible agregar otro elastificadcr ( e la s t i fi cador externo) . Se ha presentado que es especialmente ventajoso, el utilizar como e la s t i f i cado r externo, una espínela que también encuentre aplicación como e 1 a s t i f i cador externo, esto se atribuye a que el resistor por la elastificación propia queda saturado de tal modo con la espínela que se genera un amortiguamiento o disminución de la difusión, los influjos por la difusión por ejemplo, de una Hercinita pura sobre el resistor se compensan de esa manera, en el campo de la aplicación principal de acuerdo con la presente invención propiamente de la magnesia fundida i lih. ? ? ?? ??? l i i-á-Ét l " iii¾i ifill-• e agregan preferentemente FeO, y A1203 , o FO2C y AI2O3, de modo que el campo de precipitación o separación en lo esencial se forma de una espinela de pleonasto o de una espinela del tipo pleonasto. Se ha presentado que este elas t i f icador del tipo pleonasto ocasiona tanto interna como externamente una notable mejora en la tolerancia con el resistor, quedando garantizada una elastif icación suficiente. Además, presente este e 1 as ti f icador una resistencia termo química elevada en comparación a los elastificadores conocidos . La invención se describirá a vía de ejemplo en referencia al dibujo. Donde muestra: La Figura 1, un grano de fundido de acuerdo con la invención hecho de MgO, con una mezcla en forma de puntos preonatica en el núcleo así como en los límites de núcleo; La Figura 2, otra toma de un grano de fundido de acuerdo con la invención hecho de MgO con mezcla en forma de puntos de espínela de aluminio en el grano así como en los límites del grano: La Figura 3, la zona de composición de un resistor acondicionado de acuerdo con la invención a base de Periklas en el sistema terciario FeOx-Al203-MgO; La Figura 4, el árbol del procedimiento para la fabricación del resistor y del cuerpo de moldeo hecho del mismo de acuerdo con la invención. La invención presenta un resistor, esto es, el portador de la resistencia refractaria de una mezcla refractaria usualmente un campo de mezclado de componente en forma de grano mineral oxídico metálico de espinela. Especialmente de acuerdo con la invención se selecciona un resistor a base de MgO, donde este resistor consiste de un óxido de magnesio dotado, el cual contiene mezclas de espinela. La propia espinela puede tener una composición correspondiente (Fe, g, Mn, Zn)2+ (Fe, Al, Mn)3 +2 04. La cantidad de estas mezclas de espinela en la magnesia o en resistor refractario, pueden estar entre 2 y 25% M. Venta osamente se utiliza esta mezcla de espinela con óxido de magnesio fundido la llamada magnesia fundida. En los cuerpos de moldeo de acuerdo con la invención, es una corrosión menos posible, puesto que la espinela en el grano MgO está enlazada y la estructura por lo tanto, mantiene su elasticidad durante la duración. En contraposición con esto, permanece en el estado de la técnica después del desgaste del elast if icador un equipo de un material frágil, el cual después de que el e 1 a s t i f i cado r se ha agotado aceleradamente se puede desgastar, también se evita un aumento de la corrosión en los productos como se presentan en los cuerpos de moldeo, en los cuales se presentan en una forma de grano o fuertemente enriquecida localmente. En las dos conformaciones de acuerdo a las Figs. 1 y 2, están las mezclas de espinela distribuidas de manera uniforme relativamente en forma de puntos en todo el grano de fundido, donde se comprende que también existen en las zonas de limite de los granos mezclados de espinela. Si estas deben corregirse representan sin embargo solamente una fracción pequeña de las mezclas de espinelas realmente presentes, de modo que también el efecto elastificante de las mezclas de espinela sólo ha de considerarse como un mínimo. Por lo tanto es posible con un cuerpo de moldeo que contenga magnesia de fundido elastificante de acuerdo con la invención preparar agregados sensibles de manera termo mecánica, donde en contra del estado hasta ahora existente de la técnica se produce una sensibilidad termo mecánica disminuida, puesto que el grano presenta una elasticidad y plasticidad mejoradas, y también está mejorada la resistencia a la corrosión. Estos efectos se dejan probar por medio de una prueba sobre el módulo de elasticidad como medida para la elasticidad, así como otra por Dmax desde la medición de la variación de presión de acuerdo con la DIN 51053 (con una carga mecánica de 0.2 N/mm2), como medida para la tensión anular o la deformación plástica puesto que con una Dmax también es establecen fuertes tensiones que conducen a una dislocación de las capas de la piedra y con esto a un trastorno antes de tiempo de la muralla o revestimiento refractario. Con un Dmax más bajo pueden en razón de procesos plásticos desmontarse las tensiones mecánicas ya libres de trastornos. En los dibujos de acuerdo con las Figs . 1 y 2, los campos blancos grandes 1, son cristales Periklas, los cuales en la zona de las grietas o limites de grano 4, indicados chocan entre sí, en los cristales de Periklas se pueden distinguir en forma de puntos las mezclas de espínela 3, donde existen cavidades o poros 2. Los mezclados en forma de punto 3, en la Fig. 1, son espínelas pleonást icas , mientras los mezclados en forma de puntos en la Fig. 2, son espínelas magnesio-aluminio. Básicamente puede utilizarse una magnesia de fundido acondicionada también conjuntamente con la magnesia sinterizada hasta ahora usual, si esto se desea por razones especiales, por ejemplo, por razones de costo .

Como materiales de partida se utilizan especialmente magnesia cáustica, hidróxido de magnesio y magnesita, donde para la formación de las mezclas de espinela se utiliza óxido de aluminio, especialmente en forma de tierra de arcilla tabular y óxido de hierro por ejemplo en forma de magnetita. Se comprende que para la formación de las mezclas de espinela también se agrega únicamente óxido de aluminio para la formación de la espinela aluminio-magnesio. Además se comprende que es posible agregar todos los minerales formadores de espinela correspondientemente a una cantidad exigida estequiométricamente como formador de espinela, esto es, los óxidos correspondientes de los elementos hierro, magnesio, manganeso de aluminio u otros formadores posibles de espinela. En la magnesia fundida pueden con esto por ejemplo, agregarse los óxidos correspondientes del hierro del manganeso y del aluminio. En un resistor a base de AI2O3 podrían agregarse correspondientemente los óxidos de hierro manganeso y magnesio. En la figura 3, se representa a vía de ejemplo el campo de un periklas elastif icante por si mismo, de acuerdo con la invención con un campo rayado 1.

A continuación se explicara la invención por medio de ejemplos de realizado. EJEMPLO 1 90% de una magnesia cáustica, 4.4% de óxido de hierro y 5.6% de óxido de aluminio, se funden en un horno de arco electrolítico a una temperatura de 3,000°C (fig. 4) . Después del proceso de fundido y del siguiente enfriamiento se prepara el producto fundido en fracciones de 0 a 1 mm, 1 a 2 mm, 2 a 4 mm y molido. La composición de la mezcla para fabricar el cuerpo de moldeo refractario se realiza correspondientemente a una curva de llenado típica. El granulado alcanzado por la preparación de las fracciones se mezcla con una cantidad necesaria de sulfonato de lignina y se prensa con una presión específica de 130 MPa en cuerpos de moldeo. Después de un secado, se hornea la piedra a una temperatura de sinteri zación de aproximadamente 1600°C. Para comparar se fabricó la misma composición con una magnesia que igualmente se fundió pero que no contenía ningún óxido de hierro ni ningún óxido de aluminio adicionales. En esta piedra después del horneado de la piedra se midió la propiedad elástica así como la magnitud térmica mecánica Dmax para poder encontrar alguna información a cerca del comportamiento elástico y plástico. Las propiedades alcanzadas se indican siguiente tabla. TABLA 1 De esta tabla se puede captar que los valores de las propiedades elásticas de una piedra de magnesia que está formada de un resistor con mezclas de pleonastos, queda ampliamente abajo de los valores típicos de las piedras de magnesia puras.

Simultáneamente en ra2Ón del desmonte del plástico de la tensión libre de ranuras del valor Dmax se hundió sorprendentemente más del 20%, con lo cual también las tensiones mecánicas que se forman en la tensión de los muros de un marco mecánico, o en el agregado anular, aproximadamente en el caso de un horno estacionario igualmente se hunden de manera imporrante. EJEMPLO 2 85% de magnesia y 15% de óxido de aluminio, se funden en un horno de arco electrolítico a una temperatura de aproximadamente 3, 000°C (figura 4) . El producto de fundido contiene mezclas de espínela, magnesio-aluminio como se representan en la figura 2. Este material se elabora de acuerdo al proceso de fundido de 0 a 1 mm, 1 a 2 mm, 2 a 4 mm y se muele. La composición de la mezcla para la fabricación de un cuerpo de moldeo refractario tiene lugar de acuerdo con una curva de llenado típica. El granulado o granulación compuesto desde las fracciones individuales de manera correspondiente a la curva de llenado, se mezcla con una cantidad en si usual y necesaria de sulfanato de lignina como enlace temporal y se prensa con una presión específica de 130 MPa . Después de un secado, se hornea el cuerpo de moldeo a una temperatura de s int er i zac i ón de 1600° C. Para comparar, se produjo un cuerpo de moldeo desde pura magnesia como en el ejemplo 1. Las magnitudes medidas corresponden a aquellas del ejemplo 1. En la siguiente tabla se indican las propiedades alcanzadas. TABLA 2 También en esta tabla se presenta que los valores de las propiedades elásticas de resistor que presenta mezclas de espinelas, quedan ampliamente abajo de los valores típicos de piedras de magnesia .puras. Simultáneamente en razón del desmontaje de las tensiones plásticas libres de ranuras, el valor Dmax igualmente se redujo más del 20%, con lo cual también se hundieron de manera importante las tensiones mecánicas en los muros refractarios de un horno industrial . El cuerpo de moldeo fabricado de acuerdo con la invención, se deja aplicar en lo general allí donde se presentan fuertes tensiones mecánicas y termomecánicas . En contra de los cuerpos de moldeo hasta ahora conocidos, con el grano frágil MgO producido por la naturaleza, especialmente grano de fundido, presenta el resistor de acuerdo con la invención, una elevada plasticidad y elasticidad. Aquí es de ventaja que la elasticidad y la plasticidad en los resistores fabricados de acuerdo con la invención, ya se generen en grano. Se comprende la utilización del resistor fabricado de acuerdo con la invención no excluye una utilización en los cuerpos de moldeo refractarios de otros elastificadores,' tales como espinela, hercinita, óxido de circonio o mineral de cromo. Aquí se pueden agregar los efectos positivos de los resistores, elastificadores propios, asi como de los elastificadores agregados, con lo cual se produce una elasticidad y plasticidad a alta temperatura ampliamente mejoradas. Esto se aprecia por la siguiente tabla TABLA 3 Se entiende que también es posible utilizar resistores fabricados de acuerdo con la invención junto con otros resistores usuales en masas o cuerpos de moldeo refractarios. Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims

Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones. 1. Un resistor solidificado desde el fundido especialmente para un cuerpo de moldeo refractario, formado de cuando menos un componente principal oxidico metálico mineral refractario, donde el e 1 a s t i f i cador de la fórmula general A+ B3~204 , existe en tales cantidades que la solubilidad del componente principal se sobrepasa y los el as t i f i cado r e s forman campos de separación en el componente principal donde se genera el resistor por el fundido conjunto del componente principal y los óxidos que forman el elasti f icador . 2. Resistor de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque el componente principal contiene MgO. 3. Resistor de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque el componente principal contiene AI2O3. 4. Resistor de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el componente principal contiene doloma. 5. Resistor de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque el componente principal es periklas . 6. Resistor de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el componente principal es coridón. 7. Resistor de acuerdo con una de las anteriores reivindicaciones, caracterizado porque los elastif icadores están formados de los elementos A2 += Fe, Mg, Mn, Zn, y B3+ = Fe, Al, Mn. 8. Resistor de acuerdo con una de las anteriores reivindicaciones, caracterizado porque el elastif icador presenta una espinela pleonástica de la formula general ( Fe , Mg) A120¿ . 9. Resisitor de acuerdo con una de las anteriores reivindicaciones caracterizado porque el e 1 a s t i f i cador presenta una espinela MgAl . 10. Resistor de acuerdo con una de las anteriores reivindicaciones, caracterizado porque la espinela pleonástica es de la fórmula general (Fe,Mg) A1204. 11. Resistor de acuerdo con la reivindicación 8, caracterizado porque el elasti f icador es espinela MgAl . 12. Resistor de acuerdo con una de las anteriores reivindicaciones, caracterizado porque el •resistor contiene de 2 a 25% molar del e 1 as t i f i cado r . 13. Resistor de acuerdo con una de las anteriores reivindicaciones, caracterizado porque el resistor presenta 70 a 98% del componente principal oxidico metálico mineral refractario. 14. Resisitor de acuerdo con una de las anteriores reivindicaciones, caracterizado porque el resistor está fundido de magnesia cáustica, hidróxido de magnesia o magnesita y compuestos de hierro especialmente óxido de hierro como magnetita y tierra de arcilla. 15. Procedimiento para la fabricación de un resistor refractario de acuerdo con una de las anteriores reivindicaciones, caracterizado porque un componente principal oxidico metálico refractario y óxidos que forman espinela se mezclan entre si y se funden conjuntamente, donde la cantidad de los óxidos que forman espinela se mide de tal modo que la solubilidad del componente principal oxidico metálico mineral refractario se sobrepasa para estos óxidos formadores de espinela, de modo que los óxidos formadores de espinela al enfriarse el fundido, forman separaciones de espinela en el componente principal oxidico metálico refractario. 16. Procedimiento de acuerdo con la Rei indicación 15, caracterizado porque como componente principal oxidico metálico mineral refractario se utiliza MgO y/o A1203 y/o dolomita. 17. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 15 o 16, caracterizado porque como componente principal oxidico metálico mineral refractario se utiliza periklas. 18. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 15 a 17, caracterizado porque como minerales formadores de espinela se utilizan óxidos de los elementos Fe, Mg, Mn, Zn, Al, Cr. 19. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 15 a 18, caracterizado porque como formadores de espinela se utilizan óxidos metálicos que en el resistor forman una espínela pleonástíca saturada con MgO de la fórmula general (Fe,Mg) (A1)20;; 20. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 15 a 19, caracterizado porque la cantidad del óxido metálico que se agrega se ajusta de tal manera que el resistor contiene de 2 a 25% molar de espínela 21. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 15 a 20, caracterizado porque se agrega tanto componente principal oxidico metálico mineral que el resistor contiene del 70 al 98¾ del .componente principal ox dico metálico mineral refractario . 22. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 15 a 21 caracterizado porque el resistor se funde desde magnesia cáustica, hidróxido de magnesio o magnesita y compuestos de hierro, especialmente óxido de hierro como magnetita y tierra de arcilla. 23 Procedimiento de acuerdo con una de las reivindiciones 15 a 22, caracterizado porque la magnesia cáustica, el hidróxido de magnesio o magnesita y los compuestos de hierro, especialmente óxido de hierro como magnetita y óxido de aluminio como tierra de arcilla, se funden en un horno de arco electrolítico a una temperatura superior a 2,500°C. 24. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 15 a 23, caracterizado porque después del proceso del fundido y el siguiente enfriamiento, el producto fundido se prepara en fracciones de 0 a 1 mm, de 1 hasta 2 mm . de 2 hasta 4 mm y molido o harina . 25. Procedimiento de acuerdo con una de las revindicaciones 15 a 24, caracterizado porque la composición para la fabricación de los cuerpos de molde sólidos se prepara correspondientemente a una •¾6urva de llenado típica, de modo que una graduación se alcanza por la composición de las fracciones y dado el caso, otras adiciones que correspondan a la curva de llenado. 26. Procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 15 a 25, caracterizado porque la composición se compone con otros elastificadores como espínela MgAl, hercinita, óxido de circonio u otros elastificadores conocidos . 27. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 15 a 26, caracterizado porque la composición se compone con una composición necesaria de enlazante y con una presión específica de más de 50 MPa, especialmente 80 hasta 200 MPa, preferentemente de 100 hasta 150 MPa, para prensarse en forma de cuerpos de moldeo. 28. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 27 caracterizado porque la composición de prepara con sulfato de lignina. 29. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores 15 a 28, caracterizado porque los cuerpos de moldeo se secan estando verdes o frescos. 30. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindiciones anteriores 15 a 29, caracterizado porque el cuerpo de moldeo secado se hornea a más de 1000° C, especialmente de 1200° a 1750° C.