MXPA01010387A - Materiales para moldeo para uso en interiores de vehiculos motorizados, compuestos que los contienen y sus reciclados. - Google Patents

Abstract

La invencion se refiere a los materiales para moldeo reforzados con fibras, que contiene, con relacion a la suma de los componentes A a I cuyo total es 100% en peso: a) hasta un total de 100% en peso del material para moldeo de cuando menos un policondensado como componente A, como componente b) residual de 1 a 15% en peso de cuando menos un co- polimero injertado particulado, con una temperatura de transicion vitrea en la fase blanda por debajo de 0°'C y un intervalo de tamano de particula promedio desde 50 hasta 1000 nm como componente B, c) entre 0 y 15% en peso de cuando menos un copolimero como componente C, el cual consiste en los siguientes monomeros: c1) entre 50 y 90% en peso, en relacion con el componente C, de cuando menos un monomero vinilaromatico, como componente CI, y C2) entre 10 y 50% en peso, en relacion con el componente C, de acrilonitrilo y/o metacrilonitrilo como componente C2, d) entre 0 y 20% en peso de fibras como componente D, e) entre 0. 01 y 15% en peso de un policarbonato como componente E, f) entre 0 y 2% en peso de un negro de humo como componente F, g) entre 0.01 y 15% en peso de un polimero que sea diferente del componente B, como componente g, h) entre 0 y 20% en peso de un poliester que sea diferente del componente A, como componente H, i) entre 0 y 10% en peso de aditivos tradicionales como estabilizadores de la luz uv, retardantes de la oxidacion, lubricantes y agentes liberadores del molde como componente I. La invencion tambien se refiere a las partes moldeadas y los compuestos elaborados a partir de los materiales moldeados anteriores, a sus reciclados y al uso de los materiales moldeados, las partes moldeadas, los compuestos y sus reciclados.

Description

MATERIALES PARA MOLDEO PARA USO EN INTERIORES DE VEHÍCULOS MOTORIZADOS, COMPUESTOS QUE LOS CONTIENEN Y SUS RECICLADOS La invención se refiere a las composiciones para moldeo reforzadas con fibras, las piezas moldeadas y los compuestos elaborados a partir de estas, y a los materiales reciclados elaborados a partir de estos, y también al uso de las composiciones para moldeo, las piezas moldeadas, los compuestos y los materiales reciclados . Las piezas moldeadas elaboradas de materiales poliméricos y que se utilizan en particular en interiores para vehículos motorizados tienen que cumplir altos requisitos, en especial con respecto a sus propiedades mecánicas, sus- propiedades superficiales, su comportamiento con el envejecimiento y también su característica de olor y emisiones. Una variedad de materiales poliméricos hasta ahora se han utilizado para producir piezas moldeadas para aplicaciones interiores en vehículos motorizados. Otro material que se utiliza es ABS/PC reforzado con fibra de vidrio (una mezcla polimérica preparada a partir del copolímero de acrilonitrilo-butadieno-estireno y policarbonato) . No obstante, este material tiene resistencia a la luz UV no satisfactoria, mala fluidez, mal funcionamiento al envejecimiento térmico (rigidez y elongación al rompimiento después del envejecimiento con calor), propiedades de superficie desventajosas, mala adhesión a la espuma y también en particular mal funcionamiento respecto al olor. Para los propósitos de la presente invención, el funcionamiento respecto al olor es la tendencia de los materiales, después de una duración especificada de envejecimiento bajo condiciones de temperatura y climáticas particulares, para desprender constituyentes volátiles que tienen un olor perceptible.

Otro material que se utiliza es SMA modificado contra choque, reforzado con fibra de vidrio (copolímero de estireno-anhídrido maléico) . Asimismo, el SMA tiene propiedades de superficie no satisfactorias, mala resistencia al envejecimiento térmico y en particular baja resistencia térmica y mal funcionamiento respecto al olor. Otro material que se utiliza para producir piezas moldeadas para interiores de vehículos motorizados es PPE/HIPS GF (una mezcla polimérica preparada a partir de polifenileno éter y poliestireno con alta resistencia al choque y también fibras de vidrio) . Las desventajas de este material son la mala fluidez, mala resistencia a la luz UV y mala resistencia al envejecimiento térmico, y también mal funcionamiento respecto al olor. Otro material conveniente para aplicaciones en interiores de vehículos motorizados es PPE/mineral/EPDM. Este es una mezcla polimérica compuesta de polipropileno, un relleno mineral y un ter-polímero etileno-propileno-dieno. Este material asimismo, tiene baja rigidez, mala adhesión de la espuma y mala capacidad para ser pintado.

Además del PP reforzado con minerales, los materiales antes mencionados también tienen mala resistencia térmica, evidente en un bajo punto de ablandamiento Vicat B (Vicat B < 130 °C). No obstante, la buena resistencia térmica y resistencia al envejecimiento por calor de los materiales que se utilizan es deseable dado que la temperatura del interior de los vehículos motorizados puede aumentar considerablemente, en especial cuando se exponen a radiación solar. Un objetivo de la presente invención es proporcionar composiciones para moldeado convenientes para producir piezas moldeadas que se utilicen en interiores de vehículos motorizados y que tengan un perfil de propiedades ventajoso en términos de sus propiedades mecánicas, ópticas y sensoriales, y también en particular que tengan buena resistencia térmica y buena resistencia al envejecimiento por calor, y buen funcionamiento de emisiones y/o funcionamiento respecto al olor. Las composiciones para moldeo también deben tener muy baja densidad. La baja densidad es particularmente conveniente con respecto a los ahorros de combustible en los vehículos motorizados. También es deseable el marcado con láser, de preferencia inscripciones láser en la superficie de la composición para moldeo. Esto permite que la superficie sea modificada en un modo que sea industrialmente sencillo y muy preciso. Hemos encontrado que este objetivo se logra mediante una composición para moldeo reforzada con fibras que comprende, con base en el total de los componentes A a I, los cuales en general son 100% en peso, como componente A cuando menos un policondensado como constituyente que- lleva el total a 100% en peso de la composición para moldeo b) un componente B, desde 1 hasta 15% en peso de cuando menos un copolímero injertado particulado cuya fase blanda tiene una temperatura de transición vitrea por debajo de 0°C y cuyo tamaño de partícula promedio es desde 50 hasta 1000 nm como componente C, desde 0 hasta 15% en peso de cuando menos un copolímero preparado a partir de los siguientes monómeros: cl) como componente Cl, desde 50 hasta 90% en peso de cuando menos un monómero vinilaromático, y c2) como componente C2, desde 10 hasta 50% en peso de acrilonitrilo y/o metacrilonitrilo, con base en cada caso en el componente C d) como componente D, desde 0 hasta 20% en peso de fibras e) como componente E, desde 0.01 hasta 15% en peso de un policarbonato f) como componente F, desde 0 hasta 2% en peso de un negro de humo g) como componente G, desde 0.01 hasta 15% en peso de un polímero diferente del componente B h) como componente H, desde 0 hasta 20% en peso de un poliéster diferente del componente A i) como componente H, desde 0 hasta 10% en peso de los aditivos acostumbrados, como pueden ser los estabilizadores de la luz UV, pigmentos, lubricantes retardadores de la oxidación y agentes liberadores del molde.

En una modalidad de la composición para moldeo reforzada con fibra, novedosa, ningún componente C esta presente, en otra modalidad preferida de la composición para moldeo reforzada con fibras ningún componente D esta presente. Otra modalidad preferida de la composición para moldeo reforzada con fibras no contiene ningún componente F. Todavía otra modalidad preferida de la composición para moldeo reforzada con fibras no contiene ningún componente H. En otra modalidad de la composición para moldeo reforzada con fibras ninguno de los componentes C, D, F y H están presentes. Otra modalidad preferida de la composición para moldeo novedosa comprende cuando menos el componente C, pero no los componentes D, F y H. Como componente A, el constituyente que conforma el resto para dar 100% en peso de la composición para moldeo, la composición para moldeo novedosa de preferencia comprende desde 20 hasta 75% en peso, particularmente de preferencia desde 30 hasta 60% en peso, de un policondensado de preferencia que pueda ser fusionado, de preferencia un poliéster y particularmente de preferencia un poliéster aromático. El policondensado presente en las composiciones para moldeo novedosas son conocidos per se. Los policondensados de preferencia tienen un índice de viscosidad desde 40 hasta 135, con preferencia desde 70 hasta 130 y particularmente de preferencia desde 80 hasta 110. Los policondensados de poliéster pueden de preferencia prepararse haciendo reaccionar ácido tereftálico, sus esteres u otros derivados formadores de éster, con 1, 4-butanodiol, 1, 3-propanodiol o, respectivamente, 1, 2-etanodiol, en una forma conocida per se. Hasta 20% molar del ácido tereftálico puede ser sustituido por otros ácidos dicarboxílicos. Los que pueden mencionarse, solo como ejemplos, son los ácidos naftalen dicarboxílicos, ácido isoftálico, ácido adípico, ácido azeláico, ácido sebácico, ácido dodecandióico y los ácidos ciclohexandic'arboxílicos, mezclas de estos ácidos carboxílicos y los derivados formadores de éster de estos . Hasta 20% molar de los compuestos dihidroxi 1,4-butanodiol, 1, 3-propanodiol o, respectivamente, 1,2-etanodiol también pueden ser sustituidos por otros compuestos dihidroxilo, por ejemplo, 1, 6-hexanodiol, 1,4-hexanodiol, 1, 4-ciclohexanodiol, 1/4-di (hidroximetil) ciciohexano, bisfenol A, neopentil glicol, mezclas de estos dioles, o también derivados formadores de éster de los mismos. Otros poliésteres aromáticos preferidos son tereftalato de politrimetileno (PTT) y en particular tereftalato de polibutileno (PBT) , cuya formación incluye exclusivamente el ácido tereftálico y los dioles apropiados 1, 2-etanodiol, 1, 3-propanodiol y 1,4-butanodiol. Algunos o todos los poliésteres aromáticos pueden ser utilizados en la forma de los materiales poliéster reciclados, como puede ser PET triturado a partir de material para botellas (después de su consumo) o de los residuos de la producción de botellas (postindustrial) . En una modalidad particularmente preferida, el componente A esta compuesto de: al) desde 60 hasta 100% en peso, de preferencia desde 80 hasta 100% en peso, particularmente de preferencia desde 90 hasta 99.9% en peso de tereftalato de polibutileno (Al) y a2) desde O hasta 40% en peso, de preferencia desde 0 hasta 20%, particularmente de preferencia desde 0.1 hasta 10% en peso de otro policondensado.

Si el componente A tiene el constituyente Al, es particularmente preferible que Al tenga un índice de viscosidad desde 60 hasta 135, de preferencia desde 70 hasta 130, particularmente de preferencia desde 80 hasta 100 y con preferencia particular desde 85 hasta 95. En otra modalidad de la invención, la composición para moldeo no' contiene PET. Se da mayor preferencia a las composiciones para moldeo en las cuales el componente A esta libre de PET. La composición para moldeo novedosa comprende, como componente B, desde 1 hasta 15% en peso, de preferencia desde 4 hasta 10% en peso, particularmente de preferencia desde 5 hasta 8% en peso de cuando menos un copolímero injertado particulado con una temperatura de transición vitrea de la fase blanda por debajo de 0°C y con un tamaño de partícula promedio desde 50 hasta 1000 nm. El componente B de preferencia es un copolímero injertado preparado a partir de: bl) desde 50 hasta 90% en peso de una base de injerto particulada Bl con una temperatura de transición vitrea por debajo de 0°C, y b2) desde 10 hasta 50% en peso de un injerto B2 elaborado de los siguientes monómeros: b21) como componente B21, desde 50 hasta 90% en peso de un monómero vinilaromático, y b22) como componente B22, desde 10 hasta 50% en peso de acrilonitrilo y/o metacrilonitrilo.

La base injertada, particulada Bl puede estar compuesta de, desde 70 hasta 100% en peso de un conjugado de Ci-Cio, de preferencia de un acrilato de alquilo de Ci-Cio, dieno y desde 0 hasta 30% en peso de un monómero bifuncional que tenga dos dobles enlaces olefínicos no conjugados. Las bases injertadas de este tipo se utilizan, por ejemplo, como componente B en los polímeros ABS o los polímeros MBS. En una modalidad preferida de la invención, la base para la formación del injerto Bl esta compuesta de los siguientes monómeros: bll) como componente Bll, desde 75 hasta 99.9% en peso de un acrilato de alquilo de U-Cio bl2) como componente B12, desde 0.1 hasta 10% en peso de cuando menos un monómero polifucional que tenga cuando menos dos enlaces dobles olefínicos no conjugados, y bl3) como componente B13, desde 0 hasta 24.9% en peso de uno o más de otros monómeros copolimerizables .

La base para el injerto Bl es un elastómero cuya temperatura de transición vitrea de preferencia esta por debajo de -20 °C, particularmente de preferencia por debajo de -30°C. Los monómeros Bll preferidos que se utilizan para preparar el elastómero son acrilatos que tienen desde 1 hasta 10 átomos de carbono, en particular desde 4 hasta 8 átomos de carbono, en el componente alcohol. Los monómeros Bll particularmente preferidos son acrilato de isobutilo y acrilato de n-butilo, y también acrilato de 2-etilhexilo, particularmente de preferencia acrilato de n-butilo. Además de los acrilatos, el monómero reticulador B12 que se utiliza es desde 0.1 hasta 10% en peso, de preferencia desde 0.1 hasta 5% en peso, particularmente de preferencia desde 1 hasta 4% en peso de un monómero polifuncional que tenga cuando menos dos dobles enlaces olefínicos no conjugados. Los ejemplos de estos son divinilbenceno, fumarato de dialilo, ftalato de dialilo, cianurato de trialilo, isocianurato de trialilo, acrilato de triciclodecenilo y acrilato de dihidrodiciclopentadienilo, particularmente de preferencia los dos últimos. Además de los monómeros Bll y B12, la estructura de la base del injerto Bl también puede incluir hasta 24.9% en peso, de preferencia hasta 20% en peso de otros monómeros copolimerizables, de preferencia 1, 3-butadieno, estireno, a-metilestireno, acrilonitrilo, metacrilonitrilo y metacrilatos de alquilo de Ci-Ca, o mezclas de estos monómeros. En una modalidad particularmente preferida ningún 1, 3-butadieno esta presente en la base del injerto Bl, y la base del injerto Bl en particular esta compuesta exclusivamente de los componentes Bll y B12. Injertado sobre la base del injerto Bl hay un injerto B2 elaborado de los siguientes monómeros: b21) como componente B21, desde 50 hasta 90% en peso, de preferencia desde 60 hasta 90% en peso, particularmente de preferencia desde 65 hasta 80% en peso de un monómero vinilaromático, y b22) como componente B22, desde 10 hasta 50% en peso, de preferencia desde 10 hasta 40% en peso, particularmente de preferencia desde 20 hasta 35% en peso de acrilonitrilo o metacrilonitrilo o mezclas de estos.

Los ejemplos de los monómeros vinilaromáticos son estireno no sustituido y estírenos sustituidos, como puede ser a-metilestireno, p-cloroestireno y p-cloro-a-metilestireno. Se da preferencia a estireno no sustituido y a-metilestireno, particularmente de preferencia estireno no sustituido. En una modalidad de la invención, el tamaño de partícula promedio del componente B es desde 50 hasta 200 nm, de preferencia desde 55 hasta 150 nm, y particularmente de preferencia desde 90 hasta 110 nm. En otra modalidad de la invención, el tamaño de partícula promedio del componente B es desde 200 hasta 1000 nm, de preferencia desde 400 hasta 550 nm.

En una modalidad particularmente preferida de la invención, el componente B tiene una distribución bimodal en el tamaño de partícula y esta compuesto de, desde 10 hasta 90% en peso, de preferencia desde 30 hasta 90% en peso, particularmente de preferencia desde 50 hasta 75% en peso de un copolímero injertado con tamaño de partícula fino, con un tamaño de partícula promedio desde 50 hasta 200 nm, de preferencia desde 55 hasta 150 nm, y desde 10 hasta 90% en peso, de preferencia desde 10 hasta 70% en peso, particularmente de preferencia desde 25 hasta 50% en peso de un copolímero injertado, con tamaño de partícula grueso, con un tamaño de partícula desde 250 hasta 1000 nm, de preferencia desde aproximadamente 400 hasta 550 nm. El tamaño de partícula promedio y la distribución del tamaño de partícula dados son los tamaños determinados a partir de la distribución de masa integral. Los tamaños de partícula promedio de acuerdo con la invención son en todos los casos la media ponderada de los tamaños de partícula. La determinación de estos se basa en el método de W. Scholtan y H. Lange, Kolloid-Z. und Z. -Polymere 250 (1972), páginas 782-796, utilizando una ultracentrífuga analítica. La medición con la ultracentrífuga da la distribución de la masa integrada de los diámetros de partícula en un espécimen.

A partir de esto es posible deducir qué porcentaje en peso de las partículas tiene un diámetro idéntico o menor que un tamaño particular. El diámetro de partícula promedio, que también se denomina la d50 de la distribución de la masa integral, se define en este caso como el diámetro de partícula en el cual 50% en peso de las partículas tiene un diámetro menor que el que corresponde a la d5o. De igual manera, 50% en peso de las partículas entonces tiene un diámetro mayor que la d5o. Para describir la amplitud de la distribución del tamaño de partícula de las partículas de caucho, los valores dio y dgo dados por la distribución de la masa integral se utilizan junto con el valor de d5o (diámetro de partícula promedio) . La dio y d90 de la distribución de la masa integral se definen del mismo modo que para la d50, con la diferencia de que estas se basan en, respectivamente, 10 y 90% en peso de las partículas. El cociente: (dgo-dio) /d50 = Q es una medida de la amplitud de la distribución del tamaño de partícula. Los polímeros para la emulsión A que pueden utilizarse de acuerdo con la invención como A de preferencia tienen Q menor que 0.5, en particular menor que 0.35.

Los copolímeros injertados B generalmente tienen una o más etapas, es decir, es un polímero compuesto de un núcleo y una o más capas. El polímero esta compuesto de una base (núcleo injertado) Bl y de, injertados en este, uno o de preferencia más de una etapas B2 (injerto) conocido como los injertos o las capas injertadas. Al injertar una o más veces es posible aplicar una o más capas injertadas a las partículas de caucho. Cada capa de injerto puede tener una constitución diferente. Además de los monómeros para la formación del injerto y junto con estos, es posible injertar monómeros reticuladores polifuncionales o monómeros que contengan grupo reactivos (véase, por ejemplo, EP-A 0 230 282, DE-A 36 01 419, EP-A 0 269 861) . En una modalidad de la invención, los copolímeros acrilato reticulados con una temperatura de transición vitrea por debajo de 0°C sirven como la base del injerto Bl. Los polímeros acrilato reticulados de preferencia deben tener una temperatura de transición vitrea por debajo de -20°C, en particular por debajo de -30°C. En principio, la estructura del copolímero injertado puede tener también dos o más capas, donde cuando menos una capa interna tenga una temperatura de transición vitrea por debajo de 0°C y la capa más externa debe tener una temperatura de transición vitrea por encima de 23 °C.

En una modalidad preferida, el injerto B2 esta compuesto de cuando menos una capa injerto. La capa injerto más externa de estas tiene una temperatura de transición vitrea por encima de 30 °C. Un polímero formado a partir de los monómeros del injerto B2 tendría una temperatura de transición vitrea por encima de 80°C. Los procesos de preparación convenientes para los copolímeros injertados B son polimerización en emulsión, en solución, en masa y en suspensión. Los copolímeros injertados B de preferencia se preparan por polimerización en emulsión por radicales libres, a temperaturas desde 20 hasta 90 °C utilizando iniciadores solubles en agua y/o solubles en aceite, como puede ser peroxodisulfato o bencilperóxido, o con la ayuda de iniciadores xedox. Los iniciadores redox también son convenientes para la polimerización por debajo de 20°C. Los procesos de polimerización en emulsión convenientes están descritos, por ejemplo, en DE-A-28 26 925, DE-A 31 49 358 y en DE-C-12 60 135. Las capas injertos de preferencia se construyen en el proceso de polimerización en emulsión como esta descrito en DE-A-32 27 555, 31 49 357, 31 49 358 y 34 14 118. La determinación específica de los tamaños de partícula de acuerdo con la invención desde 50 hasta 1000 nm de preferencia toma lugar por los métodos descritos en DE-C-12 60 135 y DE-A-28 26 925, o en Applied Polymer Science, vol. 9 (1965), página 2929. Se conoce el uso de polímeros con diferentes tamaños de partícula, Por ejemplo, de DE-A-28 26 925 y US 5,196,480. Las composiciones para moldeo novedosas contienen, como componente C, desde 0 hasta 15% en peso, de preferencia desde 4 hasta 10% en peso, particularmente de preferencia desde 5 hasta 8% en peso de un copolímero elaborado de los siguientes monómeros: cl) como componente Cl, desde 75 hasta 90% en peso, de preferencia desde 77 hasta 90% en peso, particularmente de preferencia desde 81 hasta 80% en peso de cuando menos un monómero vinilaromático, y c2) como componente C2, desde 10 hasta 25% en peso, de preferencia desde 10 hasta 20% en peso, particularmente de preferencia desde 10 hasta 19% en peso, en particular desde 17 hasta 19% en peso de acrilonitrilo y/o metacrilonitrilo.

Los monómeros vinilaromáticos convenientes son los monómeros Cl antes mencionados y los monómeros vinilaromáticos antes mencionados como componente B21. El componente C de preferencia es un polímero amorfo como ya se describió para el injerto B2. En una modalidad de la invención, el componente C consiste en un copolímero de estireno y/o a-metilestireno con acrilonitrilo. El contenido de acrilonitrilo en estos copolímeros del componente C en este caso es no mayor que 25% en peso y, en general, es desde 10 hasta 25% en peso, de preferencia desde 10 hasta 20% en peso, particularmente de preferencia desde 15 hasta 19% en peso, en particular desde 17 hasta 19% en peso. El componente C también incluye los copolímeros de estireno-acrilonitrilo no injertados, libres producidos durante la copolimerización por injerto para preparar el componente B. Dependiendo de las condiciones seleccionadas en la copolimerización por injerto para preparar los copolímeros injertados B, es posible que una proporción suficiente del componente C pueda haber sido ya formada durante la copolimerización por injerto. No obstante, en general será necesario que los productos obtenidos durante la copolimerización por injerto sean combinados con componente C adicional y preparado por separado. Este componente C adicional y preparado por separado de preferencia puede ser un copolímero de estireno-acrilonitrilo, un copolímero de a-metilestireno-acrilonitrilo o un ter-polímero de a-metilestireno-estireno-acrilonitrilo. Es importante que el contenido de acrilonitrilo en los copolímeros C no exceda 25% en peso, en particular 19% en peso. Los copolímeros pueden ser utilizados para el componente C en forma individual como mezcla, y el componente C adicional y preparado por separado de las composiciones para moldeo novedosas puede, por ejemplo, por tanto ser una mezcla del copolímero de estireno-acrilonitrilo (PSAN) y un copolímero de a-metilestireno-acrilinitrilo. El contenido de acrilonitrilo de los diferentes copolímeros del componente C también puede variar. No obstante, de preferencia el componente C esta compuesto solo de uno o más copolímeros de estireno-acrilonitrilo, que puede tener diferentes contenidos de acrilonitrílo. En una modalidad particularmente preferida, el componente C esta compuesto solo de un copolímero de estireno-acrilonitrilo. Las composiciones para moldeo novedosas comprenden, como componente D, desde 0 hasta 20% en peso, de preferencia desde 1 hasta 20% en peso, particularmente de preferencia desde 5 hasta 17.5% en peso, en particular desde 10 hasta 15% en peso de fibras. Estos son productos que están a la disposición en el comercio. En la composición para moldeo estas generalmente tienen una longitud promedio desde 0.1 hasta 0.5 mm, de preferencia desde 0.1 hasta 0.4 mm y un diámetro desde 6 hasta 20 Dm. De preferencia a las fibras de vidrio y fibras minerales, en particular fibras de vidrio, de preferencia elaboradas de vidrio E. Para obtener mejor adhesión, las fibras pueden haber sido recubiertas con organosilanos, con epoxisilanos o con otros revestimientos poliméricos. Las composiciones novedosas para moldeo comprenden, como componente E, con base en la composición para moldeo, desde 0.01 hasta 15% en peso, y de preferencia desde 0.1 hasta 12% en peso y, particularmente de preferencia desde 4 hasta 8% en peso de un policarbonato. Los policarbonatos convenientes son cualquiera de los conocidos para los expertos en la técnica, y los policarbonatos fusibles son particularmente convenientes. En este contexto se hace referencia a "Polymer Chemistry, An Introduction", 2a edición, Malcolm P. Stevens Oxford University Press, 1990, pp. 400-403 y "Principies of Polymerisation", 2a edición, George Odian, Wiley Interscience Publications, John Wiley and Sons, 1981, pp. 146-149. Los policarbonatos particularmente convenientes tienen alta fluidez, de preferencia una MVR de >9, con preferencia >15 y particularmente de preferencia >20 a 300°C y 1.2 kg. Los componentes E preferidos tienen un MVR no mayor que 100 cm3/10 min, de preferencia no mayor que 90 cm3/10 min y, particularmente de preferencia no mayor que 50 cm3/10 min. Un componente e particularmente preferido es Lexan 121R de General Electric Plastics. El uso de material PC reciclado en la forma de material reciclado "post industrial" o "post consumidor" ha demostrado ser particularmente conveniente dado que se procesan particularmente bien. Las composiciones para moldeo novedosas también comprenden, como componente F, con base en la composición Para moldeo, desde 0 hasta 2% en peso, de preferencia desde 0.01 hasta 2% en peso, particularmente de preferencia desde 0.1 hasta 0.5% en peso y de mayor preferencia desde 0.1 hasta 0.3% en peso de un negro de humo. De acuerdo con la invención, cualquier negro de humo conocido para el experto es conveniente como componente F. Se da preferencia particular a negro de acetileno o negro de humo producido por la combustión de alquitrán, aceites de alquitrán o naftaleno, o de un gas natural rico en hidrocarburos o de residuos de aceites minerales con menos que la cantidad necesaria de alimentación de aire [sic] o, respectivamente, con enfriamiento rápido de los gases de combustión. La propiedad de ser marcado con láser, en particular la propiedad de recibir inscripciones en láser de las composiciones para moldeo novedosas se hace posible con alto contraste por su contenido de negro de humo.

Las composiciones para moldeo novedosas, pueden comprender, como componente G, desde 0.01 hasta 15% en peso, de preferencia desde 0.1 hasta 10% en peso y particularmente de preferencia desde 3 hasta 8% en peso de polímeros diferentes de B y de preferencia miscibles homogéneamente con los componentes A y/o C, o dispersables en estos. Los cauchos acostumbrados (injertados) pueden utilizarse de preferencia, como los cauchos de etileno-acetato de vinilo, cauchos de silicona, poliuretanos termoplásticos, cauchos de poliéter, cauchos de poliéter éster, cauchos de dieno hidrogenados, cauchos de polialquenámeros, cauchos de acrilato, cauchos de etileno-propileno, cauchos de etileno-propileno-dieno y butil cauchos, cauchos de metacrilato de metilo-butadieno-estireno (MBS) o cauchos de metacrilato de metilo-acrilato de butilo-estireno, de preferencia con la condición que estos sean miscibles con la fase mezclada que se forma de los componentes A, B y C o que son dispersables en esta. Se da preferencia al uso de cauchos de acrilato, cauchos de etileno-propileno (EP) o cauchos de etileno-propileno-dieno (EPDM) , en particular en la forma de copolímeros injertados. Se da preferencia particular a un caucho de PSAN injertado con EPDM, en particular Blendex® WX 270 de GE Specialty Chemicals. Otros polímeros o copolímeros posibles compatibles o miscibles con la fase mezclada que se forma de los componentes B y C, como pueden ser los poliacrilatos, polimetacrilatos, en particular PMMA, polifenileno éteres o poliestireno sindiotáctico. Otros polímeros posibles son cauchos reactivos con enlace al poliéster (componente A) por un enlace covalente, por ejemplo, los cauchos de acrilato particulados y/o cauchos poliolefínicos injertados con anhídridos ácidos como el anhídrido maléico, o con compuestos epoxídicos como glicidilmetacrilato. Por último, también es posible utilizar uno o más polímeros o copolímeros que tomen una posición en la interfaz entre la fase amorfa formada de los componentes B y/o C y la fase cristalina o semicristalina que se forma del componente A, y así garantizar mejor compatibilidad de las dos fases. Los ejemplos de los polímeros de este tipo son los copolímeros injertados preparados a partir de PBT y PSAN y copolímeros segmentados, como los copolímeros en bloque o copolímeros de múltiples bloques elaborados de cuando menos un segmento de PBT con Mw >1000 y de cuando menos un segmento PSAN y de un segmento compatible/miscible con PSAN con Mw >1000. La composición para moldeo novedosa también comprende, como componente H, con base en toda la composición para moldeo, desde 0 hasta 20% en peso, de preferencia desde O hasta 15% en peso y particularmente de preferencia desde 0 hasta 10% en peso de un poliéster diferente de componente A. El poliéster del componente H tiene cuando menos 50% en peso, de preferencia cuando menos 70% en peso y particularmente de preferencia 100% en peso, con base en el componente H, de tereftalato de polietileno (PET) . Otros poliésteres preferidos del componente H son los poliésteres aromáticos ya definidos. El PET utilizado puede provenir directamente de la síntesis o incluso ser un material reciclado, de preferencia elaborado a partir de botellas de PET trituradas. El uso de material PET reciclado es interesante en primer lugar por razones de costo y en segundo lugar debido a la acción del material PET reciclado en el mejoramiento de la rigidez de la composición para moldeo. El PET que se utiliza de acuerdo con la invención en el componente H es, por tanto, con preferencia compuesto de cuando menos 50% en peso, de preferencia cuando menos 80% en peso y, particularmente de preferencia 100% en peso de material PET reciclado. Las composiciones para moldeo novedosas comprenden, como componente I, desde 0 hasta 10% en peso, de preferencia desde 0.1 hasta 9% en peso de aditivos tradicionales. Los ejemplos de los aditivos de este tipo son: estabilizadores UV, estabilizadores de la transesterificación, retardadores de la oxidación, lubricantes, agentes liberadores del molde, colorantes pigmentos, tintes, agentes de nucleación, antiestáticos, antioxidantes, estabilizadores para mejorar la estabilidad térmica, para aumentar la estabilidad a la luz, para aumentar la resistencia a la hidrólisis y la resistencia química, agentes para prevenir la descomposición por calor y, en particular, los lubricantes útiles para producir las piezas moldeadas. Estos otros aditivos pueden ser dosificados en cualquier etapa del proceso de preparación, pero de preferencia en una unión temprana para hacer uso de una etapa temprana de los efectos estabilizadores (u otros efectos específicos) del aditivo. Los estabilizadores térmicos o los retardadores de la oxidación por lo regular son haluros metálicos (cloruros, bromuros o yoduros) provenientes de metales del grupo I en la Tabla Periódica de los Elementos (por ejemplo, Li, Na, K ó Cu) . Los estabilizadores adecuados son los fenoles con impedimento estérico normales, o incluso vitamina E o compuestos de estructura similar. Los estabilizadores HALS (estabilizadores de luz de aminas impedidas) son también convenientes, como pueden ser benzofenonas, resorcinoles, salicilatos, benzotriazoles y otros compuestos (por ejemplo, Irganox®, Tinuvin®, como puede ser Tinuvin® 770 (HALS absorbedores, sebacato de bis (2, 2, 6, 6-tetrametil-4-piperidilo) o Tinuvin® P (absorbedor de UV- (2H-benzotriazol-2-il) -4-metilfenol) o Topanol®) . Las cantidades de estos por lo regular utilizadas son hasta 2% en peso, con base en toda la mezcla. Los ejemplos de los estabilizadores de la transesterificación convenientes son fosfonitos orgánicos, como puede ser tetrakis (2, 4-di-ter-butilfenil) bisfenilendifosfonito (Irgaphos® PEPQ de Ciba Geigy AG) y fosfato de monozinc (mono- o dihidratado) . Los estabilizadores de la transesterificación, por ejemplo, pueden ser utilizados en forma de polvo o como lotes maestros de PBT. Los ejemplos de los lubricantes adecuados y los agentes liberadores del molde son ácidos esteáricos, alcohol estearílico, estearatos y en general ácidos grasos superiores, derivados de estos y mezclas de los ácidos grasos adecuados teniendo desde 12 hasta 30 átomos de carbono. Las cantidades de estos aditivos son desde 0.05 hasta 1% en peso. Otros aditivos posibles son aceites de silicona, isobutileno oligomérico o sustancias similares. Las cantidades normales son desde 0.05 hasta 5% en peso. También es posible utilizar pigmentos, colorantes, abrillantadores del color, como puede ser azul ultramarino, ftalocianinas, dióxido de titanio, sulfuros de cadmio y derivados de ácidos perilen tetracarboxílico. Las cantidades que se utilizan de los auxiliares del procesamiento y estabilizadores, como pueden ser los estabilizadores de la luz UV, lubricantes y antiestáticos, son por lo regular desde 0.01 hasta 5% en peso, con base en la composición para moldeo total. También es posible utilizar cantidades de, por ejemplo, hasta 5% en peso, con base en toda la composición para moldeo, de agentes de nucleación como talco fluoruro de calcio, fenilfosfinato de sodio, alúmina o politetrafluoroetileno finamente dividido. Las cantidades de hasta aproximadamente 5% en peso, con base en la composición para moldeo, de los plastificadores como ftalato de dioctilo, ftalato de dibencilo, butilbencilftalato, aceites hidrocarburos, N- (n-butil) bencensulfonamida, o o- o p-toluenetilsulfonamida se adicionan ventajosamente. También es posible adicionar cantidades de hasta aproximadamente 5% en peso, con base en la composición para moldeo, de colorantes como tintes y pigmentos . También es preferible que la composición para moldeo novedosa tenga un componente G con un copolímero que no contenga ningún derivado de butadieno ni ningún derivado de isopreno, o ninguno de estos. En otra modalidad de la composición para moldeo novedosa es preferible que ninguno de los copolímeros injertados utilizados en la composición para moldeo contenga un derivado de butadieno ni un derivado de isopreno, o ninguno de estos. Otra composición para moldeo novedosa, preferida, no contiene derivado de butadieno ni derivado de isopreno, no contiene ninguno de estos. Los derivados preferidos son butadieno e isopreno. Los componentes A a I pueden ser mezclados en cualquier forma conocida utilizando cualquiera de los métodos conocidos. Los componentes pueden ser mezclados como estos se encuentran o incluso en la forma de mezclas de uno de los componentes con uno o más de los demás componentes. Por ejemplo, el componente B puede ser mezclado con algo o todo del componente C y entonces puede ser mezclado con los demás componentes. Si los componentes B y C han sido preparados, por ejemplo, por polimerización en emulsión, es posible mezclar las dispersiones poliméricas resultantes entre sí y luego precipitar los polímeros juntos y tratar la mezcla polimérica. No obstante, es preferible que los componentes B y C sean combinados mediante extrusión, amasado o molienda de los componentes juntos, los componentes B y C habiendo sido previamente aislados, si se requiere, a partir de la dispersión o solución acuosa obtenida durante la polimerización. Las composiciones para moldeo termoplástico novedosas pueden, por ejemplo, ser preparadas mezclando el componente A con cada uno de los componentes B y C o con una mezcla preparada de estos, y donde sea adecuado, mezclar con los demás componentes, fundiendo en un extrusor e introduciendo las fibras mediante una entrada al extrusor. Antes de procesar en un aparato mezclador, el componente E puede ser mezclado con los demás componentes de la composición para moldeo por el "proceso alimentado en frío" es decir, por debajo del punto de fusión de los componentes. No obstante, es preferible que el componente E sea introducido por el "proceso de alimentación en caliente", es decir, en el estado fundido, a los demás componentes de la composición para moldeo para la incorporación en la composición para moldeo. De acuerdo con la invención, el "proceso de alimentación en caliente" de preferencia se realiza a una temperatura desde 250 hasta 280 °C, particularmente de preferencia desde 260 hasta 270°C. En otra modalidad del proceso novedoso, es ventajoso que el componente D del mismo modo sea incorporado en los demás componentes de la composición para moldeo mediante adición en un "proceso de alimentación en caliente". De acuerdo con la invención se ha demostrado particularmente conveniente incorporar cada uno de los componentes D y E en la composición para moldeo de manera independiente entre sí, es decir, sin premezclarlos uno con otro, mediante la adición a los demás componentes en un "proceso de alimentación en caliente". Las composiciones para moldeo novedosas pueden ser procesadas por los métodos conocidos del procesamiento termoplástico para obtener piezas moldeadas. En particular, estas se pueden producir por termoformado, extrusión, moldeo por inyección, calandrado, moldeo por soplado, moldeo por compresión, sinterización en prensa, termoformado o sinterización, de preferencia por moldeo por inyección. Las piezas moldeadas que se producen a partir de las composiciones para moldeo novedosas también se proporcionan por la presente invención. Las piezas moldeadas producidas a partir de las composiciones para moldeo novedosas solo tienen bajas emisiones de constituyentes volátiles con un olor perceptible. El funcionamiento respecto al olor de los materiales poliméricos se evalúa según DIN 50011/PV 3900 y se aplica a los componentes en interiores de vehículos motorizados. Para las piezas moldeadas novedosas el resultado de la prueba de olor para este estándar es en general mejor que grado 5, de preferencia mejor que grado 4.5. La emisión de carbono de las piezas moldeadas según PV 3341 es por lo regular <50 µg/g, de preferencia <40 Pg 9/ particularmente de preferencia <35 µg/g. El límite inferior de preferencia es 5 D g/g [sic] . Las piezas moldeadas novedosas también tienen buena resistencia térmica. El punto de ablandamiento Vicat B es, en general, >130°C, de preferencia >135°C, particularmente de preferencia >138°C. El límite superior del punto de ablandamiento Vicat B es de preferencia 160°C. Las piezas moldeadas novedosas también tienen buen funcionamiento en el envejecimiento por calor. Por ejemplo, la resistencia a choques de las piezas moldeadas novedosas según ISO 179/leU es por lo regular >25 kJ/m2, de preferencia >30 kJ/m2 después de 1000 horas continuas de envejecimiento por calor a 130 °C. El alargamiento de las piezas moldeadas al rompimiento es en general >1.5%, de preferencia >2% y, particularmente de preferencia >2.5% después de 1000 horas de envejecimiento por calor continuo a 130°C. La caída en la resistencia a los choques según ISO 179/leU de preferencia es <30%, con preferencia <20%, después del envejecimiento por calor durante 1000 horas a 120°C, cuando se compara con la lectura antes del envejecimiento con calor. La elongación al rompimiento según DIN 53457 ha demostrado ser >2.5%, pero no mayor que 5%, después de 1000 horas de envejecimiento por calor continuo a 130°C. Las piezas moldeadas novedosas también tienen buenas propiedades mecánicas. Por ejemplo, su módulo de elasticidad es en general >3000 MPa, de preferencia >4500 MPa, pero con preferencia no mayor que 8000 MPa, su limite elástico es en general >80 MPa, de preferencia >85 MPa, pero de preferencia no mayor que 120 MPa, su resistencia a choques ISO 179/leU es en general >45 kJ/m2, de preferencia > 48 kJ/m2, su resistencia a choques con muesca sin envejecimiento por calor previo para ISO 179/leA es en general >5 kJ/m2, pero siempre menor que 75 kJ/m2, y su HDT B (medido para ISO 75, método B) es en general >190°C, de preferencia >200°C, pero no mayor que 230 °C y su fluidez (velocidad del volumen fundido MVR 275°C/2.16 kp de carga aplicada, según ISO 1133) es mayor que 10 cm3/10 min, de preferencia >14 cm3/10 min, pero no mayor que 30 cm3/10 min. Las composiciones para moldeo novedosas también de preferencia tienen una resistencia a la compresión desde 20 hasta 100 kPa según DIN 53577 a una compresión desde 20 hasta 60%. Incluso después de 1000 horas de envejecimiento por calor continuo a 130 °C, las piezas moldeadas novedosas no se astillan en la prueba de penetración a -30°C (espesor de la lámina 2 y 3 mm, según ISO 6603/2) . La elongación al rompimiento para DIN 53457 es, por tanto, >2.5% después de 1000 horas de tratamiento térmico a 130 °C. De acuerdo con la invención, la gravedad específica preferida de la composición para moldeo es desde 1.2 hasta 1.4, de preferencia desde 1.25 hasta 1.35 y particularmente de preferencia desde 1.28 hasta 1.33. La alta resistencia térmica y buena resistencia al envejecimiento por calor, y las buenas propiedades mecánicas y muy buenas propiedades superficiales de las piezas moldeadas novedosas las hacen adecuadas para una amplia variedad de piezas moldeadas comprendiendo estas composiciones para moldeo. Los siguientes se mencionan solo como ejemplos: revestimientos para cámaras, revestimientos para teléfonos móviles, secciones tubulares para binoculares, conductos para vapor para campanas de extracción de vapores, partes para cocedores a presión, alojamiento para parrillas de aire caliente, alojamientos para bombas, tableros de protección lateral y en particular tableros laterales para camiones o autobuses . Las propiedades de las piezas moldeadas novedosas las hacen particularmente convenientes para aplicaciones en vehículos motorizados.

Las piezas moldeadas novedosas producidas a partir de las composiciones para moldeo novedosas son, por tanto, en particular alojamientos para interruptores de luz, alojamientos de lámparas, alojamientos para el sistema eléctrico central, conectores de múltiples puntos, conectores de enchufe, alojamientos para controladores ABS y soportes de placas de identificación y también armazones para techumbres. El buen funcionamiento respecto a las emisiones de las piezas moldeadas novedosas las hacen particularmente adecuadas para aplicaciones en interiores de vehículos motorizados. Las piezas moldeadas novedosas producidas a partir de las composiciones para moldeo novedosas son, por tanto, de preferencia revestimientos protectores, compartimientos para almacenamiento, soportes de tableros para instrumentos o salpicaderas, antepechos para puertas, partes para la consola central o incluso elementos de retención para el radio o el sistema de acondicionamiento de aire, cubiertas para la consola central, cubiertas para el radio, el sistema de acondicionamiento de aire o el cenicero, prolongaciones de la consola central, receptáculos para almacenamiento, áreas de almacenamiento para la puerta del conductor o la puerta del pasajero, áreas de almacenamiento para la consola central, compartimientos para los asientos del conductor o el pasajero, como los revestimientos de los asientos, los conductos para el descongelador, alojamientos para espejos internos, elementos para los techos corredizos, como pueden ser los marcos de los techos corredizos, cubiertas y cercos protectores para instrumentos, enchufes de instrumentos, gavetas superiores e inferiores para el eje de dirección, ductos de aire, ventiladores de aire y adaptadores para los dispositivos de flujo de aire personal y ductos para descongelador o desescarchador, cubiertas laterales para puertas, cubiertas en el área de la rodilla, boquillas de escape de aire, aparatos desescarchadores, interruptores y palancas, y también ductos para filtro de aire y ductos de ventilación. Estas aplicaciones solo son ejemplos de las aplicaciones posibles en interiores de vehículos motorizados. Particularmente de preferencia las piezas moldeadas pueden ser marcadas con láser. La invención también ofrece un compuesto que comprende una pieza moldeada novedosa y una espuma policondensada, o una capa o ambas. Es ventajoso que exista unión firme entre las superficies de las piezas moldeadas y de la espuma o capa del policondensado, o entre las superficies de las tres. Los compuestos con la espuma policondensada se caracterizan por excelente adhesión de la espuma a la superficie de la pieza moldeada, sin ningún requisito de que sean pretratados, por ejemplo utilizando un imprimador. Cuando se desprende la espuma o se despega de la superficie de la pieza moldeada, se observa fracturación cohesiva: residuos de espuma quedan en la superficie. La espuma policondensada que se utiliza puede ser cualquier policondensado espumable conocido por el trabajador experto. En otra modalidad de la invención, es preferible que la espuma sea aplicada a las superficies de la pieza moldeada sin utilizar un imprimador. Entre estos policondensados, se da preferencia a las poliamidas y poliuretanos, y particular preferencia a los poliuretanos. Entre las espumas de poliuretano se da particular preferencia a su vez a las espumas semirígidas o flexibles, y estas pueden, si se desea, comprender promotores de la adhesión. Una espuma de poliuretano particular que se utiliza es Elastoflex® de Elastrogran GmbH, Lemfórde, Alemania. Otros poliuretanos adecuados pueden encontrarse en Kunststoffhandbuch vol. 7 "Polyurethane", en la 3a edición, 1993, Karl Hanser Verlag Munich, Viena. En el compuesto novedoso comprende una pieza moldeada novedosa y una capa, el espesor de la capa que se utiliza de preferencia es desde 0.0001 hasta 2 mm, de preferencia desde 0.001 hasta 1 mm y particularmente de preferencia desde 0.001 hasta 05 mm. Las capas de este tipo de preferencia están compuestas del mismo material polimérico. Los materiales poliméricos que se han demostrado particularmente convenientes son los revestimientos superficiales. Entre estos revestimientos superficiales, se da particular preferencia a los revestimientos de dos componentes blandos e hidratados al tacto. Una capa particular que puede utilizarse es un revestimiento suave e hidratado al tacto a base de poliuretano. De acuerdo con la invención, se da preferencia a un revestimiento suave a hidratado al tacto, de dos componentes de W?RWAG GmbH & Co. KG. Los compuestos novedosos que comprenden una pieza moldeada novedosa y una capa tienen propiedades del material particularmente ventajosas. En primer lugar, no se astillan. En segundo lugar, la energía de fractura es >3 Nm en la prueba de penetración ISO 6603/2. La invención además proporciona un material reciclado que puede obtenerse de las composiciones para moldeo. Las piezas moldeadas o compuestos antes descritos, o de cuando menos dos de estos. El material reciclado de preferencia se obtiene a partir de las composiciones para moldeo, de las piezas moldeadas o compuestos después de que estos han sido utilizados, es decir, cuando se desechan. El material reciclado se obtiene de los procesos de reciclado bien conocidos. Los procesos de reciclado particularmente preferidos son la trituración, como puede ser despedazado o triturado, seguido por sinterización o moldeo por compresión. El proceso de reciclado generalmente no tiene, o solo muy poco, efectos adversos en las propiedades del material de las composiciones para moldeo novedosas. Los cambios en las propiedades del material entre la composición para moldeo y el material de la composición para moldeo reciclado de preferencia es no mayor que 25%, con base en las propiedades del material de la composición para moldeo antes del proceso de reciclado. El reciclado de las composiciones para moldeo no tiene efectos adversos en particular en las propiedades del material como puede ser la resistencia térmica y funcionamiento de las emisiones, de preferencia el funcionamiento de las emisiones. Algo o todo del material obtenido del reciclado de las composiciones para moldeo se utiliza, en particular, para tableros para instrumentos y/o partes accesorias. Por ejemplo, las composiciones para moldeo novedosas con rigidez algo inferior han probado ser exitosas para partes como ductos de aire. Se da preferencia particular a las composiciones para moldeo provenientes del proceso de reciclado que tengan una rigidez que no sea mayor que 25% por debajo de la rigidez de las composiciones para moldeo antes del proceso de reciclado. El material reciclado puede ser utilizado para obtener composiciones para moldeo, piezas moldeadas o compuestos que contengan el material reciclado. Los procesos antes descritos de preferencia se utilizan para esto. Las composiciones para moldeo, piezas moldeadas y compuestos particularmente preferidos son los que se describen en lo anterior. La invención también proporciona el uso de las composiciones para moldeo novedosas para producir las piezas moldeadas mencionadas, en particular en interiores de vehículos motorizados. La invención también ofrece un proceso para ajustar cuando menos una de las propiedades ya definidas de la composición para moldeo, de preferencia de una composición para moldeo como se reclama en cualquiera de las cláusulas 1 a 6, variando la concentración de cuando menos uno de los componentes antes definidos dentro de los intervalos del porcentaje en peso ya definidos. Los ejemplos siguientes describen la invención con mayor detalle: Ejemplos Ejemplo comparativo y Ejemplo de la inventiva 1 Como se muestra por los datos de la Tabla 1 más adelante, las cantidades proporcionadas en la tabla fueron mezcladas en un extrusor de hélice y a una temperatura desde 250 hasta 270°C. Las composiciones para moldeo resultantes se utilizan para moldear por inyección especímenes adecuados para los estándares DIN pertinentes . PBT1 es un tereftalato de polibutileno con un índice de viscosidad de 130 (determinado en una solución de 0.05 g/ml del polímero en fenol y 1, 2-diclorobenceno (1:1)). Pl es un caucho injertado ASA de partículas finas con 25% en peso de acrilonitrilo en la cubierta injertada SAN y un tamaño de partícula promedio de aproximadamente 100 nm (determinado en una solución del polímero 0.05 g/ml en fenol y 1, 2-diclorobenceno (1:1)). PBT2 es un tereftalato de polibutileno con un índice de viscosidad de 107. PC es el policarbonato Lexan® de General Electrics Plastics AG. Fibras de vidrio: vidrio estándar (vidrio en trozos) ASA de partículas finas es un caucho injertado ASA con un diámetro de partícula promedio de aproximadamente 100 nm. PSAN 2 (35) es un copolímero de estireno-acrilonitrilo con 35% en peso de acrilonitrilo. PSAN 1 (19) es un copolímero de estireno-acrilonitrilo con 19% en peso de acrilónitrilo. El agente liberador del molde es Loxiol® VPG 861/3,5 de Henkel KGaA. Negro de humo es Black Pearls® 880. Talco es IT Extra. Se evaluó el funcionamiento de las emisiones según PV 3341 y DIN 50011/PV 3900 C3. La emisión de olor se midió según DIN 50011/PV 3900 C3 como sigue: 50 cm3 del material del espécimen fue sellado herméticamente en un recipiente de 1 litro con junta y tapa inodoros y se almacenó durante 2 horas a 80 °C en un gabinete de calentamiento precalentado con circulación de aire. El recipiente de prueba fue retirado del gabinete de calentamiento y se enfrió a 60 °C antes de la evaluación por parte de cuando menos tres personas. La evaluación del olor se hizo utilizando una escala de evaluación con grados de 1 a 6. En este caso se permiten medios grados intermedios.

Escala del grado de olor: Grado 1 no detectable Grado 2 detectable, pero no desagradable Grado 3 claramente detectable pero todavía no desagrable Grado 4 desagradable Grado 5 extremadamente desagradable Grado 6 intolerable La Tabla 2 contiene los resultados de la prueba de olor y también los resultados de las pruebas mecánicas también efectuadas. La inscripción láser se realiza utilizando un láser Na-YAg con una corriente de la lámpara de aproximadamente 15 A. La intensidad del contraste se determinó observando la legibilidad de la inscripción, y se evaluó como "buena" o "mala".

Tabla 1 IV = índice de viscosidad.

Tabla 2

Claims (1)

1. REIVINDICACIONES Piezas moldeadas para interiores de vehículos motorizados elaboradas de las composiciones para moldeo reforzadas con fibras que comprenden, con base en el total de los componentes A a I, que en total es 100% en peso como componente A, cuando menos un poliéster aromático como constituyente que lleva el total al 100% en peso de la composición para moldeo como componente B, desde 1 hasta 15% en peso de cuando menos un copolímero injertado particulado cuya fase blanda tiene una temperatura de transición vitrea por debajo de 0°C y cuyo tamaño de partícula promedio es desde 50 hasta 1000 nm c) como componente C, desde 4 hasta 10% en peso de cuando menos un copolímero elaborado de los siguientes monómeros: cl) como componente Cl, desde 75 hasta 90% en peso de cuando menos un monómero vinilaromático, y c2) como componente C2, desde 10 hasta 25% en peso de acrilonitrilo y/o metacrilonitrilo, con base en cada caso en el componente C d) como componente D, desde 0 hasta 20% en peso de fibras e) como componente E, desde 0.01 hasta 15% en peso de un policarbonato f) como componente F, desde 0 hasta 2% en peso de un negro de humo g) como componente G, desde 0.01 hasta 15% en peso de un caucho injertado diferente del componente B h) como componente H, desde 0 hasta 20% en peso de un poliéster diferente del componente A i) como componente I, desde 0 hasta 10% en peso de los aditivos acostumbrados, como pueden ser los estabilizadores del UV, retardantes de la oxidación, lubricantes y agentes liberadores del molde . Las piezas moldeadas como se reclama en la reivindicación 1, donde el componente A esta compuesto de: al) desde 60 hasta 100% en peso, de tereftalato de polibutileno, y a2) desde 0 hasta 40% en peso de otro poliéster. Las piezas moldeadas como se reclama en la reivindicación 1 ó 2, donde el componente B esta compuesto de: bl) desde 50 hasta 90% en peso de una base del injerto Bl particulada elaborada de los siguientes monómeros: bll) como componente Bll, desde 75 hasta 99.9% en peso de un acrilato de alquilo .de Ci-Cio bl2) como componente B12, desde 0.1 hasta 10% en peso de cuando menos un monómero polifucional teniendo cuando menos dos dobles enlaces .olefínicos no conjugados, y bl3) como componente B13, desde 0 hasta 24.9% en peso de uno o más de otros monómeros copolimerizables b2) desde 10 hasta 50% en peso de un injerto B2 elaborado de los siguientes monómeros: b21) como componente B21, desde 50 hasta 90% en peso de un monómero vinilaromático, y b22) como componente B22, desde 10 hasta 50% en peso de acrilonitrilo y/o metacrilonitrilo. Las piezas moldeadas como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, donde el policarbonato del componente E tiene una fluidez (MVR 300°C/1.2 kp ISO 1133) desde 9 hasta 100. Las piezas moldeadas como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, donde el copolímero injertad del componente G no contiene derivado de butadieno ni derivado de isopreno. Las piezas moldeadas como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, donde el componente B esta compuesto de 10 hasta 90% en peso de un copolímero injertado en partículas pequeñas con un tamaño de partícula promedio desde 50 hasta 200 nm y desde 10 hasta 90% en peso de un copolímero injertado en partículas grandes con un tamaño de partícula promedio desde 250 hasta 1000 nm. 7. El uso de las composiciones para moldeo reforzadas con fibras como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6 para producir piezas moldeadas para interiores de vehículos motorizados. 8. Un compuesto que comprende una pieza moldeada como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6 y que comprende una espuma policondensada y/o una capa de revestimiento superficial. RESUMEN DE LA INVENCIÓN La invención se refiere a los materiales para moldeo reforzados con fibras, que contiene, con relación a la suma de los componentes A a I cuyo total es 100% en peso: a) hasta un total de 100% en peso del material para moldeo de cuando menos un policondensado como componente A, como componente b) residual de 1 a 15% en peso de cuando menos un co-polímero injertado particulado, con una temperatura de transición vitrea en la fase blanda por debajo de 0°C y un intervalo de tamaño de partícula promedio desde 50 hasta 1000 nm como componente B, c) entre 0 y 15% en peso de cuando menos un copolímero como componente C, el cual consiste en los siguientes monómeros: cl) entre 50 y 90% en peso, en relación con el componente C, de cuando menos un monómero vinilaromático, como componente Cl, y C2) entre 10 y 50% en peso, en relación con el componente C, de acrilonitrilo y/o metacrilonitrilo como componente C2, d) entre 0 y 20% en peso de fibras como componente D, e) entre 0.01 y 15% en peso de un policarbonato como componente E, f) entre 0 y 2% en peso de un negro de humo como componente F, g) entre 0.01 y 15% en peso de un polímero que sea diferente del componente B, como componente g, h) entre 0 y 20% en peso de un poliéster que sea diferente del componente A, como componente H, i) entre 0 y 10% en peso de aditivos tradicionales como estabilizadores de la luz UV, retardantes de la oxidación, lubricantes y agentes liberadores del molde como componente I. La invención también se refiere a las partes moldeadas y los compuestos elaborados a partir de los materiales moldeados anteriores, a sus reciclados y al uso de los materiales moldeados, las partes moldeadas, los compuestos y sus reciclados.