MX2015005432A - Procedimiento de fabricacion de lentes opticas y un conjunto para la fabricacion de dichas lentes. - Google Patents

Abstract

La invención se refiere a un procedimiento de fabricación de una lente óptica que comprende las etapas de proporcionar un disco (1) que presenta una cara superior y una cara inferior (33) para formar una primera y una segunda cara (2) de lente, una sección (4) que forma un primer punto de referencia mecánico de ubicación y una porción en rampa (5) dispuesta entre dicha sección y dicha cara superior que forma un segundo punto de referencia mecánico de ubicación; proporcionar un anillo de ubicación (10) que comprende una cavidad que define un contorno interno (20) concéntrico donde dicha sección forma un primer punto de referencia complementario de control y un reborde (21) que forma un segundo punto de referencia complementario de control; encajar dicho disco en dicha cavidad, donde dicha sección está en contacto con dicho contorno interno y dicha porción en rampa está en contacto con dicho reborde; y bloquear en posición dicho disco sobre un pasador de bloqueo y de mantenimiento, donde se interpone dicho anillo.

Description

PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN DE LENTES ÓPTICAS Y CONJUNTO PARA LA FABRICACIÓN DE DICHAS LENTES MEMORIA DESCRIPTIVA La invención se refiere al ámbito de la fabricación de lentes ópticas.

La invención se refiere más particularmente a los procedimientos de fabricación de dichas lentes que presentan una primera cara y una segunda cara opuesta a la primera cara, que incluyen una etapa de ubicación de la segunda cara con respecto a la primera cara, para el mecanizado de esta segunda cara.

La invención también se refiere a los conjuntos utilizados para la fabricación de dichas lentes.

En la solicitud de patente europea EP 2 199 021 ya se divulgan estos procedimientos de fabricación, que incluyen una etapa de suministro de un disco, también llamado semiproducto, que tiene una cara convexa preformada y una cara cóncava que se mecanizará.

La primera cara, o cara delantera, de la lente se forma mediante la cara del disco que tiene una forma convexa, y la segunda cara, o cara trasera, de la lente se forma mediante la cara del disco que tiene una forma cóncava.

La fabricación de una lente de este tipo incluye típicamente etapas en el curso de las cuales el disco recibe marcas en su superficie.

Por ejemplo, puede tratarse de puntos o cruces que identifican un punto particular (por ejemplo, el centro óptico de la lente o el punto de referencia de prisma para un cristal progresivo), de líneas centrales (por ejemplo, para indicar el eje horizontal según el cual se corrige el astigmatismo), donde formas delimitan una zona particular (por ejemplo, zona de visión de cerca o zona de visión de lejos en el caso de las lentes ópticas progresivas). Asimismo, puede ser necesario efectuar marcas con respecto a la identificación de la lente u otras marcas comerciales.

En general, estas marcas se realizan mediante micrograbado o marcas impresas, llamadas marcas temporales.

A continuación, el disco marcado de esta forma se monta en un anillo de apoyo.

Este anillo es anular e incluye sobre un borde superior varios puntos de referencia visuales de control.

De esta forma, el operador efectuar un control visual general de la posición del disco sobre el anillo comparando las posiciones de las marcas sobre el disco y de los puntos de referencia visuales sobre el anillo. En caso de ser necesario, el operador puede modificar la posición del disco sobre el anillo desplazándolo en translación siguiendo tres direcciones relativas a tres ejes de un punto de referencia ortonormal básico, y en rotación siguiendo también tres direcciones definidas en torno, respectivamente, a cada uno de los tres ejes.

A continuación, el disco se fija a este anillo al igual que a un pasador de bloqueo mediante un material de unión, en este caso un metal fusible, que se extiende desde la cara delantera del disco hasta el pasador de bloqueo.

De esta forma, el anillo se interpone entre el disco y el pasador de bloqueo.

El pasador de bloqueo, junto con el anillo y el disco, se monta sobre un aparato de bloqueo y de control, aparato que incluye un dispositivo de visualización, es decir una cámara, configurado para visualizar a la vez los puntos de referencia de control del anillo y las marcas sobre el disco.

De esta forma, el aparato determina una primera posición del disco con respecto al anillo y, más precisamente, a la cara convexa del disco que tiene las marcas, luego determina un error de ubicación comparando esta primera posición con una posición predeterminada del disco con respecto al anillo.

La primera posición del disco corresponde a la posición real de la cara convexa del disco con respecto al anillo y el error de ubicación es representativo de las correcciones que es necesario realizar a un archivo de superficie de la cara cóncava. Este archivo de superficie es un archivo de mecanizado de la cara cóncava del disco, donde dicho archivo se carga en una máquina de mecanizado para el mecanizado de esta cara cóncava.

El aparato de bloqueo y de control envía este error de ubicación y/o estas correcciones de coordenadas a la máquina de mecanizado configurada para mecanizar la cara cóncava del disco, sobre la base del archivo de superficie corregido, para formar la cara delantera de la lente óptica.

La invención tiene el objeto de proporcionar un procedimiento de fabricación de lentes ópticas, que incluye una etapa de ubicación de la cara trasera con respecto a la cara delantera de esta lente, lo que permite limitar los errores de ubicación, o incluso suprimirlos en casi su totalidad, y que sea simple, cómodo y económico.

De esta forma, la invención tiene objeto, en un primer aspecto, un procedimiento de fabricación de una lente óptica que presenta una primera cara y una segunda cara opuesta a dicha primera cara, que incluye una etapa de ubicación de dicha segunda cara con respecto a dicha primera cara para el mecanizado de dicha segunda cara, donde la etapa de ubicación incluye las etapas de: - proporcionar un disco para formar dicha lente óptica, donde el disco presenta una cara superior para formar dicha primera cara, una cara inferior, opuesta a dicha cara superior, para formar dicha segunda cara y al menos un punto de referencia de ubicación; proporcionar un anillo de ubicación que presenta al menos un punto de referencia de control; - montar dicho disco sobre dicho anillo de ubicación; - bloquear en posición dicho disco sobre un pasador de bloqueo y de mantenimiento, donde dicho anillo de ubicación se interpone entre dicho disco y dicho pasador de bloqueo y de mantenimiento; caracterizado porque dicho disco incluye una sección globalmente circular que forma un primer punto de referencia mecánico de ubicación y al menos una porción en rampa que forma un segundo punto de referencia mecánico de ubicación, donde dicha al menos una porción en rampa se ubica entre dicha sección globalmente circular y dicha cara superior; dicho anillo de ubicación presenta una forma globalmente cilindrica e incluye una cavidad que define un contorno interno globalmente circular que forma un primer punto de referencia complementario de control, contorno interno que es concéntrico con dicha sección de dicho disco, y un reborde que forma un segundo punto de referencia complementario de control; y dicha etapa de montar dicho disco sobre dicho anillo incluye la etapa de encajar al menos parcialmente dicho disco en dicha cavidad de dicho anillo, donde dicha sección de dicho disco está al menos parcialmente en contacto con dicho contorno interno de dicho anillo y dicha al menos una porción en rampa de dicho disco que también está en contacto con dicho reborde de dicho anillo.

El procedimiento de conformidad con la invención ofrece la ventaja de simplificar la etapa de ubicación de la segunda cara con respecto a la primera cara de la lente en vista del mecanizado de esta segunda cara mejorando al mismo tiempo los rendimientos de esta ubicación mediante la eliminación casi total, o incluso total, de los posibles errores de ubicación.

La etapa de ubicación se facilita mediante las configuraciones del disco y del anillo, y más precisamente mediante el primer y segundo punto de referencia mecánico de ubicación sobre este disco y el primer y segundo punto de referencia mecánico complementario de control sobre este anillo.

El primer grupo formado por los primeros puntos de referencia mecánicos de ubicación y de control, es decir la sección globalmente circular y el contorno interno globalmente circular y concéntrico con esta sección, permite ubicar de manera segura el disco sobre el anillo, es decir sin necesidad de verificación posterior (ya sea mediante verificación visual por un operador o una cámara). Este disco se ubica siguiendo dos direcciones de translación que corresponden a dos de los ejes de un punto de referencia ortonormal básico, a saber las direcciones Tx y Ty que se encuentran en este caso en un mismo primer plano llamado horizontal, al igual que siguiendo dos direcciones de rotación definidas respectivamente en torno a las direcciones de translación indicadas, a saber Rx y Ry.

El segundo grupo formado por los segundos puntos de referencia mecánicos de ubicación y de control, es decir la o las porciones en rampa y el reborde, permite ubicar de manera segura el disco sobre el anillo, es decir sin necesidad de verificación posterior (ya sea mediante verificación visual por un operador o una cámara). El disco se ubica esencialmente siguiendo otra dirección de translación correspondiente al tercer eje del punto de referencia ortonormal básico, a saber la dirección Tz que se encuentra en este caso en un segundo plano llamado vertical, pero también siguiendo las dos direcciones de translación Tx y Ty.

Una vez encajado al menos parcialmente sobre el anillo, el disco se encuentra en posición, llamada definitiva, al menos siguiendo las direcciones de translación Tx, Ty y Tz y siguiendo las direcciones de rotación Rx y Ry, para el mecanizado de la segunda cara de la lente. La ubicación del disco sobre el anillo es en este caso independiente de la geometría de la cara superior de este último.

A diferencia de los puntos de referencia visuales de control del anillo utilizado en el procedimiento de la téenica previa, el primer y el segundo punto de referencia mecánico de control del anillo utilizado en el procedimiento de conformidad con la invención no tiene una función esencial de ayuda al control visual por un operador o por un dispositivo de visualización. Efectivamente, el primer y el segundo punto de referencia mecánico de control sobre este anillo corresponde en cambio a puntos de referencia de ubicación complementarios porque cada uno tiene una función práctica para en el caso del encaje parcial del disco sobre el anillo.

Cabe señalar que dado que la etapa de ubicación se realiza antes que el mecanizado de la cara inferior del disco para formar la segunda cara de la lente, es más precisamente la cara inferior del disco que se ubica con respecto a la primera cara (dado que en general la cara superior del disco ya ha sido transformada, por ejemplo por mecanizado, para formar la primera cara de la lente).

De conformidad con características preferidas, simples, cómodas y económicas del procedimiento de conformidad con la invención, dicho disco incluye además un tercer punto de referencia mecánico de ubicación a nivel de dicha sección globalmente circular, por ejemplo un chaflán, y dicho anillo de ubicación incluye un tercer punto de referencia complementario de control a nivel de dicho contorno interno, por ejemplo una porción recta, donde dicho tercer punto de referencia mecánico de ubicación y dicho tercer punto de referencia mecánico de control que se configuran para inmovilizar a dicho disco en rotación en torno a un eje que atraviesa dichas caras superior e inferior de dicho disco, con respecto a dicho anillo, cuando dicho disco se monta sobre dicho anillo.

El tercer grupo formado por terceros puntos de referencia mecánicos de ubicación y de control, por ejemplo el chaflán y la porción recta, permite ubicar de manera segura el disco sobre el anillo, es decir sin necesidad de verificación posterior (ya sea mediante verificación visual por un operador o una cámara). El disco se ubica siguiendo otra dirección de rotación definida a lo largo de la dirección de translación Tz, a saber Rz.

Una vez encajado al menos parcialmente sobre el anillo, el disco se encuentra en posición, llamada definitiva, siguiendo todas las direcciones de translación Tx, Ty y Tz y de rotación Rx, Ry y Rz, sin necesidad de control de esta posición, para el mecanizado de la segunda cara de la lente.

De conformidad con características preferidas, simples, cómodas y económicas del procedimiento de conformidad con la invención, dicho disco incluye además un tercer punto de referencia mecánico o visual de ubicación a nivel de dicha sección globalmente circular o de la periferia de dicha cara superior; y dicho procedimiento incluye además una etapa de control visual o mecánico de la posición angular de dicho disco con respecto a dicho anillo, donde la posición angular se toma con respecto a un eje que atraviesa dichas caras superior e inferior de dicho disco, cuando dicho disco se monta sobre dicho anillo; al igual que una etapa de determinación de un eventual error de posición angular.

En este caso, con el fin de corroborar la posición definitiva correcta del disco con respecto al anillo, únicamente siguiendo la otra dirección de rotación definida a lo largo de la dirección de translación Tz, a saber Rz, es necesaria una etapa de control visual o mecánico de la posición angular del disco. Esta etapa de control visual o mecánico puede realizarse utilizando un palpador mecánico o mediante verificación visual por un operador o incluso por un dispositivo de visualización.

De conformidad con características preferidas, simples, cómodas y económicas del procedimiento de conformidad con la invención: - el procedimiento incluye además la etapa de mecanizar dicha cara inferior de dicho disco para formar dicha segunda cara de dicha lente óptica; - el procedimiento incluye además las etapas de recortar dicho disco a un diámetro predeterminado, pulir dicha segunda cara previamente mecanizada, grabar dicha segunda cara previamente mecanizada; - la etapa de envolver dicha cara superior de dicho disco antes de dicha etapa de montar dicho disco sobre dicho anillo de ubicación. - dicho anillo de ubicación incluye además una muesca de inyección que desemboca en dicha cavidad y dicha etapa de bloquear en posición dicho disco sobre dicho pasador de bloqueo y de mantenimiento incluye la etapa de inyectar un material de unión, por ejemplo metal, en dicha muesca de inyección; - dicha etapa de proporcionar dicho disco incluye las etapas de desbordar al menos parcialmente el contorno de dicho disco para formar dicha sección globalmente circular y de este modo formar dicho primer punto de referencia mecánico de ubicación de dicho disco; achaflanar al menos parcialmente una parte de dicho disco ubicada entre dicha sección globalmente circular y dicha cara convexa para formar dicha al menos una porción en rampa y de este modo formar dicho segundo punto de referencia mecánico de ubicación de dicho disco; mecanizar dicho tercer punto de referencia mecánico de ubicación de dicho disco a nivel de dicho contorno de dicho disco; y/o - dicha etapa de proporcionar dicho disco incluye además una etapa de mecanizar dicha cara superior de dicho disco para formar dicha cara superior de dicha lente óptica.

La invención también tiene por objeto, en un segundo aspecto, un conjunto que incluye un disco para formar una lente óptica que presenta una primera cara y una segunda cara opuesta a dicha primera cara, y un anillo de ubicación sobre el que se monta dicho disco, donde el disco presenta una cara superior para formar dicha primera cara y una cara inferior, opuesta a dicha cara superior, para formar dicha segunda cara; caracterizado porque dicho disco incluye además una sección globalmente circular que forma un primer punto de referencia mecánico de ubicación y al menos una porción en rampa que forma un segundo punto de referencia mecánico de ubicación, donde dicha al menos una porción en rampa se ubica entre dicha sección globalmente circular y dicha cara superior; dicho anillo de ubicación presenta una forma globalmente cilindrica e incluye una cavidad que define un contorno interno globalmente circular que forma un primer punto de referencia complementario de control, contorno interno que es concéntrico con dicha sección de dicho disco, y un reborde que forma un segundo punto de referencia complementario de control; donde dicho disco está configurado para encajarse al menos parcialmente en dicha cavidad de dicho anillo y dicha sección de dicho disco está configurada para estar al menos parcialmente en contacto con dicho contorno interno de dicho anillo y dicha al menos una porción en rampa de dicho disco que está configurada para estar también en contacto con dicho reborde de dicho anillo.

El conjunto de conformidad con la invención ofrece la ventaja de simplificar la ubicación de la segunda cara con respecto a la primera cara de la lente en vista del mecanizado de esta segunda cara mejorando al mismo tiempo los rendimientos de esta ubicación mediante la eliminación casi total, o incluso total, de los posibles errores de ubicación.

La ubicación se facilita mediante las configuraciones del disco y del anillo, y más precisamente mediante el primer y el segundo punto de referencia mecánico de ubicación sobre este disco y el primer y el segundo punto de referencia mecánico de control sobre este anillo.

El primer grupo formado por los primeros puntos de referencia mecánicos de ubicación y de control, es decir la sección globalmente circular y el contorno interno globalmente circular y concéntrico con esta sección, permite ubicar de manera segura el disco sobre el anillo, es decir sin necesidad de verificación posterior (ya sea mediante verificación visual por un operador o una cámara). El disco se ubica siguiendo dos direcciones de translación que corresponden a dos des ejes de un punto de referencia ortonormal básico, a saber las direcciones Tx y Ty que se encuentran en este caso en un mismo plano llamado horizontal, al igual que siguiendo dos direcciones de rotación definidas respectivamente en torno a las direcciones de translación anteriores, a saber Rx y Ry.

El segundo grupo formado por los segundos puntos de referencia mecánicos de ubicación y de control, es decir la o las porciones en rampa y el reborde, permite ubicar de manera segura el disco sobre el anillo, es decir sin necesidad de verificación posterior (ya sea mediante verificación visual por un operador o una cámara). El disco se ubica esencialmente siguiendo otra dirección de translación correspondiente al tercer eje del punto de referencia ortonormal básico, a saber la dirección Tz que se encuentra en este caso en un plano llamado vertical, pero también siguiendo las dos direcciones de translación Tx y Ty.

Una vez encajado al menos parcialmente sobre el anillo, el disco se encuentra en posición, llamada definitiva, al menos siguiendo las direcciones de translación Tx, Ty y Tz y según las direcciones de rotación Rx y Ry, para el mecanizado de la segunda cara de la lente. La ubicación del disco sobre el anillo es en este caso independiente de la geometría de la cara superior de este último.

A diferencia de los puntos de referencia visuales de control del anillo utilizado en el procedimiento de la téenica previa, el primer y el segundo punto de referencia mecánico de control del anillo del conjunto de conformidad con la invención no tienen una función esencial de ayuda al control visual por un operador o por un dispositivo de visualización. Efectivamente, el primer y el segundo punto de referencia mecánico de control sobre este anillo corresponde en cambio a puntos de referencia de ubicación complementarios porque cada uno tiene una función práctica para el encaje parcial del disco sobre el anillo.

Cabe señalar que dado que la ubicación se realiza antes del mecanizado de la cara inferior del disco para formar la segunda cara de la lente, es más precisamente la cara inferior del disco que se ubica con respecto a la primera cara (dado que en general la cara superior del disco ya ha sido transformada, por ejemplo por mecanizado, para formar la primera cara de la lente).

De conformidad con características preferidas, simples, cómodas y económicas del conjunto de conformidad con la invención: - dicho disco incluye un chaflán circular que forma dicha porción en rampa, chaflán circular que presenta una pendiente comprendida entre aproximadamente 20° y aproximadamente 45°, y dicho anillo incluye una arista definida por dicho reborde, donde dicho chaflán circular está en apoyo sobre dicha arista cuando dicho disco está parcialmente encajado en dicho anillo; - dicho disco incluye además un tercer punto de referencia mecánico de ubicación a nivel de dicha sección globalmente circular, por ejemplo un chaflán, y dicho anillo de ubicación incluye un tercer punto de referencia mecánico de control a nivel de dicho contorno interno, por ejemplo una porción recta, donde dicho tercer punto de referencia mecánico de ubicación y dicho tercer punto de referencia mecánico de control se configuran para inmovilizar a dicho disco en rotación en torno a un eje que atraviesa dichas caras superior e inferior de dicho disco, con respecto a dicho anillo, cuando dicho disco está encajado parcialmente sobre dicho anillo; de manera que el tercer grupo formado por los terceros puntos de referencia mecánicos de ubicación y de control, por ejemplo el chaflán y la porción recta, permite ubicar de manera segura, es decir sin necesidad de verificación posterior (ya sea mediante verificación visual por un operador o una cámara), el disco sobre el anillo, siguiendo otra dirección de rotación definida a lo largo de la dirección de translación Tz, a saber Rz; - dicho tercer punto de referencia mecánico de ubicación se dispone de manera paralela a un eje nasal-temporal de dicho disco para formar dicha lente óptica; - dicho anillo de ubicación incluye además una muesca de inyección que desemboca en dicha cavidad y dicho conjunto incluye además un pasador de bloqueo y de mantenimiento sobre el que dicho disco está configurado para bloquearse en posición mediante un material de unión inyectado a través de dicha muesca de inyección, donde dicho anillo de ubicación se interpone entre dicho disco y dicho pasador de bloqueo y de mantenimiento; y/o - dicho anillo incluye una pluralidad de cabezales de guía dispuestos regularmente en torno a dicha cavidad, que definen dicho contorno interno.

De conformidad con otras características preferidas, simples, cómodas y económicas del conjunto de conformidad con la invención: - dicha al menos una porción en rampa de dicho disco presenta un ángulo de inclinación con respecto a dicha sección de dicho disco, ángulo de inclinación que está determinado de manera que aumenta el contacto entre dicho disco y dicho anillo de ubicación en función de al menos una limitación predeterminada; - dicho ángulo de inclinación de dicha al menos una porción en rampa está determinado en función de una característica representativa de un perímetro de contacto entre dicha al menos una porción en rampa de dicho disco y dicho reborde de dicho anillo para asegurar la estabilidad de dicho disco en dicho anillo; y/o - dicho ángulo de inclinación de dicha al menos una porción en rampa está determinado en función de una característica representativa de una zona ópticamente útil de dicha lente óptica para asegurar una apertura predeterminada de dicha lente óptica.

La zona ópticamente útil es la zona de la lente óptica que incluye les características ópticas vinculadas a la receta del usuario. Generalmente se trata de una zona de la lente que se encuentra en un armazón de lentes cuando esta lente se talla con la forma del armazón y se monta en este último.

La apertura de la lente óptica es representativa del tamaño de la zona ópticamente útil.

A continuación se presentará la invención mediante la descripción de un ejemplo de realización, que tiene carácter ilustrativo y no limitante, en referencia a los dibujos adjuntos, donde: la figura 1 representa de manera esquemática una etapa del procedimiento de fabricación de una lente óptica, de conformidad con la invención, en este caso el mecanizado de la cara superior y de la periferia de un disco, para formar la primera cara de la lente; la figura 2 representa de manera esquemática otra etapa del procedimiento de fabricación de la lente óptica, en este caso el montaje y el bloqueo del disco sobre un anillo de ubicación para ubicar la cara inferior del disco con respecto a la primera cara; la figura 3 representa de manera esquemática otra etapa del procedimiento de fabricación de una lente, en este caso el mecanizado de la cara inferior del disco, de manera que forma la segunda cara de la lente óptica; la figura 4 es una vista en perspectiva del disco, tras la etapa de mecanizado ilustrada en la figura 1; la figura 5 representa de manera esquemática, en vista superior, el disco en el anillo de ubicación, como se ilustra en la figura 2; las figuras 6 y 7 son vistas en perspectiva, respectivamente del anillo de ubicación tomado en aislamiento y de este anillo en el que se monta el disco, como se ilustra en la figura 2; la figura 8 es una vista en corte parcial y esquemática con los puntos de referencia VIII-VIII en la figura 7; la figura 9 es un diagrama esquemático que ilustra diferentes etapas de funcionamiento del procedimiento de fabricación de la lente óptica, que incluye principalmente la etapa ilustrada en la figura 1; la figura 10 es un diagrama esquemático que ilustra en detalle una de las etapas que se aprecian en la figura 9, a saber el mecanizado de puntos de referencia mecánicos sobre el disco; la figura 11 es un diagrama esquemático que ilustra otras etapas de funcionamiento del procedimiento de fabricación de la lente óptica, que incluye principalmente las etapas ilustradas en las figuras 2 y 3; y las figuras 12 a 15 muestran cada una el disco de las figuras 2 y 3, en vistas frontal y superior, según varios variantes de realización de una porción en rampa que incluye.

Las figuras 1 y 3 ¡lustran diferentes etapas de funcionamiento de un procedimiento de fabricación de una lente óptica 1.

En este caso, la lente óptica 1 es de tipo oftálmico y está configurada para formar un cristal de lentes previsto para montarse sobre un par de lentes.

Esta lente óptica presenta una primera cara correspondiente en este caso a una cara delantera 2 que tiene una forma convexa y una segunda cara correspondiente en este caso a una cara trasera 3 que tiene una forma cóncava. Esta cara trasera 3 puede presentar una superficie compleja, llamada "free form surfacing" o "digital surfacing" en inglés, que requiere un mecanizado y más precisamente un emparejado, particularmente preciso y difícil principalmente a causa de las grandes variaciones de altura, combinadas por ejemplo con un toro y una progresión, sobre esta superficie.

Es necesario ubicar correctamente la lente óptica 1, y más precisamente su cara trasera 3 (no mecanizada aún) con respecto a su cara delantera 2 (ya mecanizada) de manera que realiza la cara trasera 3 de la lente óptica 1 de conformidad con la receta oftálmica deseada.

La lente óptica se forma a partir de un disco, también marcado como referencia 1, que incluye un cuerpo entero generalmente moldeado de material plástico.

Este disco 1, en estado bruto, también llamado primer semiproducto, presenta una cara superior correspondiente en este caso a una cara convexa 32 y una cara inferior correspondiente en este caso a una cara cóncava 33, cada una de ellas destinada a formar respectivamente la cara delantera 2 y la cara trasera 3 de la lente.

La figura 1 ilustra el mecanizado de la cara convexa 32, llamada también cara delantera, del disco 1 al igual que el mecanizado de puntos de referencia mecánicos de ubicación sobre este disco 1.

La figura 2 ilustra la ubicación del disco 1 en un anillo de ubicación 10, con posterioridad a las etapas de mecanizado ilustradas en la figura 1.

La figura 3 ilustra por su parte el mecanizado de la cara cóncava 33 del disco 1.

A continuación se describirá en mayor detalle el procedimiento de fabricación de la lente óptica a partir del disco en referencia a las figuras 9 a 11 que ilustran diferentes etapas de funcionamiento de este procedimiento de fabricación y en referencia a las figuras 1 a 3 que ilustran concretamente la realización de algunas de estas etapas.

A continuación se describirá en mayor detalle el disco 1 que permite formar la lente óptica, el anillo de ubicación 10 y la cooperación entre este disco 1 y este anillo 10.

La figura 4 ilustra el disco 1 como se aprecia en la figura 2, es decir acerca el mecanizado de su cara convexa 32 y de los puntos de referencia mecánicos de ubicación.

El disco 1 incluye en este caso, en el lado opuesto de su cara cóncava 33, la cara delantera 2 de la lente óptica.

El disco 1 incluye además una sección 4 que es globalmente circular, un chaflán 6 que se dispone sobre una porción de esta sección 4 al igual que un chaflán 5 que forma una porción en rampa, en este caso biselada, y globalmente circular. Este chaflán 5 se dispone entre la sección 4 y la cara delantera 2.

En este caso, el chaflán 5 presenta una pendiente, o un ángulo de inclinación con respecto a la sección 4 del disco 1, comprendida entre aproximadamente 20° y aproximadamente 45°.

Este ángulo de inclinación se determina de manera que aumenta el contacto entre el disco 1 y el anillo de ubicación 10 en función de al menos una limitación predeterminada (véase a continuación, en referencia a las figuras 12 a 15). El disco 1 que se mecaniza de esta forma, forma un segundo semiproducto. El primer semiproducto es el disco 1 en estado bruto, como se indica anteriormente.

La sección 4 globalmente circular forma un primer punto de referencia mecánico de ubicación, el chaflán 5 forma un segundo punto de referencia mecánico de ubicación y el chaflán 6 forma un tercer punto de referencia mecánico de ubicación, para ubicar el disco 1, en calidad de segundo semiproducto, en el anillo de ubicación 10.

La figura 6 ilustra el anillo de ubicación 10 tomado en aislamiento.

Este anillo 10, que presenta una forma globalmente cilindrica, incluye un cuerpo 11, en este caso de aluminio, provisto de una pared lateral cilindrica 12, de un borde superior 15 y de una cavidad 13 que desembocan en ambas partes del anillo 10.

Este anillo 10 incluye además cuatro cabezales de guía 16 en saliente desde borde superior 15, cabezales de guía 16 que se configuran para formar un contorno interno 20 al anillo 10 de forma globalmente circular.

Les cabezales de guía 16 se reparten regularmente a lo largo del borde superior 15.

El anillo 10 incluye también un reborde 21 globalmente circular que define una arista que también es globalmente circular, reborde 21 que se dispone entre el borde superior 15 y una pared de fondo 23.

Esta pared de fondo 23 está provista de una apertura central 14 que desemboca fuera del anillo 10 y de una porción biselada 24 dispuesta entre esta apertura 14 y la pared de fondo 23.

El anillo 10 incluye además otro cabezal de guía 18 diferente de los cabezales de guía 16 en este que este otro bloque 18 presenta una porción recta 19 del lado de la cavidad 13 y por ende a nivel del contorno interno 20 globalmente circular.

Este otro bloque 18 se dispone entre dos cabezales de guía 16.

El anillo 10 incluye además una muesca de inyección 25 dispuesta a través de del cuerpo 11 y que desemboca en la cavidad 13, hasta el orificio 14.

El contorno interno globalmente circular 20 forma un primer punto de referencia complementario de control, el reborde 21 y más precisamente la arista 22 que forma un segundo punto de referencia complementario de control y la porción recta 19 forma un tercer punto de referencia complementario de control.

El anillo de ubicación 10 se realiza en una sola pieza.

Las figuras 5 y 7 muestran el disco 1 ilustrado en la figura 4 encajado parcialmente en el anillo de ubicación 10 ilustrado en la figura 6 según ángulos de vista diferentes. La figura 5 es una vista esquemática.

En la figura 7 también se ilustran las diferentes direcciones de desplazamiento en translación del disco 1 en el anillo 10, a saber Tx, Ty y Tz, correspondiente a los tres ejes de un punto de referencia ortonormal básico al Igual que las direcciones de desplazamiento en rotación respectivamente en torno a cada una de estas direcciones de translación, a saber Rx, Ry y Rz.

Se observará que las direcciones de translación Tx y Ty se encuentran en este caso en un mismo plano llamado horizontal y que estos ejes Tx y Ty se extienden en el diámetro del disco 1, mientras que la dirección de translación Tz corresponde en gran medida al espesor del disco 1 y se encuentra en este caso en un plano llamado vertical (es decir, ortogonal al plano que incluye los ejes Tx y Ty).

La figura 8 muestra, por su parte, el disco 1 parcialmente encajado en el anillo 10 según la vista en corte con los puntos de referencia VIII-VIII en la figura 7.

Se observará que el contorno interno 20 del anillo 10 es concéntrico con la sección 4 del disco 1.

Se observará además que cuando el disco 1 se encaja parcialmente en la cavidad 13 del anillo 10, la sección 4 del disco 1 está en contacto con el contorno interno 20 del anillo y más precisamente con porciones internas curvas de los cabezales de guía 16.

Además, el chaflán 5 del disco 1 también está al menos parcialmente en contacto con la arista 22 definida por el reborde 21 del anillo 10.

Además, el chaflán 6 está en relación, o incluso en contacto, con la porción recta 19 del otro cabezal de guía 18 del anillo 10.

El primer grupo formado por los primeros puntos de referencia mecánicos de ubicación y complementario de control, es decir la sección 4 del disco 1 y el contorno interno 20 del anillo 10, permite ubicar de manera segura siguiendo las direcciones de translación Tx, Ty y siguiendo las direcciones de rotación Rx, Ry el disco 1 sobre el anillo 10.

El segundo grupo formado por los segundos puntos de referencia mecánico de ubicación y complementario de control, es decir el chaflán 5 del disco 1 y la arista 22 del reborde 21 del anillo 10, permite ubicar de manera segura según la dirección de translación Tz y también siguiendo las direcciones de translación Tx, Ty el disco 1 sobre el anillo 10.

Además, el tercer grupo formado por los terceros puntos de referencia mecánicos de ubicación y complementario de control, es decir el chaflán 6 y la porción recta 19 del otro cabezal de guía 18 del anillo 10, permite ubicar de manera segura según la dirección de rotación Rz el disco 1 sobre el anillo 10.

De esta forma, en la posición del disco 1 con respecto al anillo 10 visible sobre las figuras 5, 7 y 8, el disco 1 está en una posición llamada definitiva siguiendo todas las direcciones de translación Tx, Ty, Tz y de rotación Rx, Ry y Rz. La simple ubicación del disco 1 sobre el anillo 10 asegura la correcta posición llamada definitiva de la cara cóncava 33 del disco 1 con respecto a la cara delantera 2 y, por consiguiente, de la cara trasera (no mecanizada aún) con respecto a la cara delantera de la lente, como se describe a continuación en mayor detalle.

A continuación se describirá en mayor detalle el procedimiento de fabricación de la lente óptica, en referencia a las figuras 9 a 11 y también a las figuras 1 a 3.

El procedimiento incluye la etapa 101 de proporcionar un disco SF1, donde el disco SF1 corresponde al disco bruto (primer semiproducto) como se describe anteriormente. Este disco SF1 es de material plástico y presenta una cara convexa 32 al igual que una cara cóncava 33 que no es mecanizada y se prepara mediante moldeado.

El procedimiento incluye la etapa 102 de envolver la cara cóncava 33, también llamada cara trasera (cara AR), del disco SF1. Se trata de la aplicación sobre esta cara cóncava 33 de una película plástica (no se representa) que permite proteger esta última.

El procedimiento incluye la etapa 103 de bloquear la cara cóncava 33 del disco SF1. Este bloqueo se aprecia en la figura 1 en la que se representa un conjunto que incluye el disco SF1, en este caso marcado como referencia 1, un pasador de bloqueo y de mantenimiento 30 y un material de unión 31 en este caso formado por un metal llamado fusible.

En esta etapa 103, el disco SF1 se monta sobre un soporte (no se representa) en cuyo fondo se ubica el pasador 30.

Este soporte incluye, por ejemplo una muesca de inyección a través de la cual se inyecta el metal de unión en forma de líquido. Una vez endurecido, este metal 31 fija el pasador 30 al disco SF1, mediante su cara cóncava 33.

El procedimiento incluye además la etapa 110 de mecanizar la cara convexa 32 del disco SF1, también llamada cara delantera. Este mecanizado también se ilustra en la figura 1, que muestra la cara convexa 32 del disco SF1 al igual que la zona que se mecanizará para formar la cara delantera 2 de la lente óptica.

El procedimiento incluye la etapa 111 de mecanizar los puntos de referencia mecánicos de ubicación sobre el disco SF1, a saber la sección globalmente circular 4, el chaflán 5 al igual que el chaflán 6. Estos tres puntos de referencia mecánicos de ubicación dispuestos sobre el disco SF1 permiten, como se indica anteriormente y también a continuación, ubicar el disco SF2 (segundo semiproducto) en el anillo de ubicación 10, a la vez en las direcciones de translación Tx, Ty y Tz y de rotación Rx, Ry y Rz.

Esta etapa 111 de mecanizado incluye en particular la etapa 121 de desbordar un contorno dei disco SF1 para formar la sección globalmente circular 4 y de este modo formar el primer punto de referencia mecánico de ubicación del disco SF1.

Esta etapa 111 de mecanizado incluye además la etapa 122 de achaflanar una parte del disco SF1 ubicada entre la sección globalmente circular 4 y la cara convexa 32 para formar una porción biselada y de este modo formar el segundo punto de referencia mecánico de ubicación de este disco SF1.

Esta etapa 111 de mecanizado incluye también la etapa 123 de mecanizar el chaflán 6 a nivel del contorno del disco SF1 para formar un tercer punto de referencia mecánico de ubicación de este disco SF1.

El mecanizado del punto de referencia según Rz puede producir algo distinto a un chaflán 6 que se aprecia principalmente en la figura 4 y una variante de este punto de referencia puede ser una muesca dispuesta sobre la sección globalmente circular 4.

Las etapas 110 y 111 pueden realizarse en una misma máquina de mecanizado, durante una misma operación de mecanizado o durante dos operaciones sucesivas, o en máquinas distintas. La etapa 110 puede realizarse antes de la etapa 111, o de manera inversa.

El mecanizado de la cara convexa 32 del disco SF1 al igual que el mecanizado de los puntos de referencia mecánicos de ubicación sobre este disco SF1 se realizan en relación respectiva y, más precisamente, la cara convexa se realiza con respecto a los puntos de referencia mecánicos de ubicación o de manera inversa. Este procedimiento permite crear una referencia de ubicación entre la cara convexa y los puntos de referencia mecánicos de ubicación.

Esta relación es particularmente simple de obtener dado que las dos etapas de mecanizado se realizan de manera simultánea o consecutiva, en una misma máquina de mecanizado, que utiliza un mismo sistema de referencias de mecanizado y ubica de esta forma la superficie y los puntos de referencia de ubicación con gran precisión de manera respectiva o incluso un mismo archivo de superficie.

El procedimiento incluye a continuación la etapa 112 de pulir la cara delantera del disco SF1, cara delantera que en adelante es representativa de la cara delantera 2 de la lente dado que la cara convexa 32 ha sido mecanizada.

El procedimiento incluye también la etapa 113 de desbloquear la cara cóncava 33 del disco SF1, donde la etapa 113 es similar a la etapa 115 de desbloqueo que se describe anteriormente.

De esta forma se obtiene el disco SF2 también llamado segundo semiproducto.

Una vez realizado este segundo semiproducto, este último puede, por ejemplo, almacenarse y a menudo se envía a otro lugar, para la realización principalmente de la cara trasera 3 de la lente 1, mediante a una máquina de mecanizado diferente de las utilizadas anteriormente.

El procedimiento de fabricación de esta lente óptica incluye además, como se ilustra en la figura 11, la etapa 131 de proporcionar este segundo semiproducto, es decir el disco SF2.

El procedimiento incluye la etapa 132 de envolver la cara delantera 2 del disco SF2. Se trata en este caso de envolver con ayuda de una película plástica (no se representa) la cara delantera 2.

El procedimiento incluye la etapa 133 de proporcionar el anillo de ubicación que se describe anteriormente en referencia principalmente a las figuras 5 a 8, al igual que la etapa 134 de ubicar el disco SF2 sobre este anillo 10, como se aprecia en la figura 2.

La ubicación del disco SF2 sobre el anillo 10 se realiza de manera que este disco SF2 esté parcialmente encajado en la cavidad 13 de este anillo 10, con la sección 4 del disco SF2 que está en contacto con el contorno interno 20 que se describe para la cavidad 13, y en particular con las porciones internas curvas de los cabezales de guía 16, con el chaflán 5 del disco SF2 que está también al menos parcialmente en contacto con la arista 22 del reborde 21 del anillo 10, y con el chaflán 6 que está en relación, o incluso en contacto, con la porción interna 19 del otro cabezal de guía 18 de este anillo 10.

De esta forma, el primer grupo formado por la sección 4 y el contorno interno 20 permite ubicar de manera segura, es decir sin necesidad de verificación posterior, el disco SF2 sobre el anillo 10, siguiendo las direcciones de translación Tx y Ty y siguiendo las direcciones de rotación Rx y Ry.

Además, el segundo grupo formado por el chaflán 5 y la arista 22 del reborde 21 permite ubicar también de manera segura el disco SF2 sobre el anillo 10, esencialmente según la dirección de translación Tz y siguiendo también las direcciones de translación Tx y Ty.

Finalmente, el tercer grupo formado por el chaflán 6 y la porción recta 19 permite ubicar también de manera segura el disco SF2 sobre el anillo 10, siguiendo la otra dirección de rotación Rz.

El disco SF2 que se ubica de esta forma queda en una posición definitiva correspondiente a la ubicación de la cara trasera no mecanizada de la lente con respecto a la cara delantera 2, y en este caso más precisamente en la ubicación de la cara cóncava 33 del disco SF2 con respecto a la cara delantera 2.

El procedimiento también incluye la etapa 135 de bloquear la cara delantera 2 del disco SF2 para bloquear el disco SF2 en posición en el anillo 10. En esta etapa 135, el disco SF2 se monta sobre el anillo de ubicación 10 en cuyo fondo se ubica el pasador de bloqueo y de mantenimiento 30 (idéntico al soporte 30 que se aprecia en la figura 1).

Un material de unión 31 en forma de metal líquido se inyecta a través de la muesca de inyección 25 en la cavidad 13 (entre la cara delantera 2 y el pasador 30 y la pared de fondo 23 del anillo 10) y, una vez endurecido, este metal 31 fija el pasador 30 al disco SF2 mediante su cara cóncava 33.

El procedimiento puede además incluir la etapa 136 de controlar la posición según la dirección de rotación Rz de la cara cóncava 33 del disco SF2 con respecto a la cara delantera 2.

En el ejemplo que se ilustra en este caso, esta etapa 136 de control caduca porque mediante el tercer punto de referencia mecánico de ubicación, a saber el chaflán 6, y mediante el tercer punto de referencia mecánico complementario de control, a saber la porción interna 19, la posición del disco SF2 según Rz queda fija, es decir que el disco SF2 no puede desplazarse en rotación según Rz y queda inmovilizado con respecto a Rz en su posición definitiva.

En las variantes que se indican anteriormente en los casos en que no se trate de un chaflán 6 y de una porción interna recta 19 como se representa en las figuras 4 y 6, pero donde se trata solamente de una muesca dispuesta sobre el disco SF2, puede ser necesaria esta etapa 136 de control de la posición del disco SF2 siguiendo Rz en el anillo 10.

Esta etapa 136 de control puede, por ejemplo, realizarse visualmente por un operador o mediante un palpador mecánico o incluso mediante un dispositivo de visualización como una cámara.

De esta forma, esta etapa de control 136 puede incluir la etapa de determinar posibles errores de ubicación respecto de Rz al igual que la etapa de corregir estos posibles errores de ubicación.

En este caso, esta etapa de corrección se realiza directamente sobre un archivo de superficie que define la cara trasera 3 de la lente que desea obtener.

Esta etapa 136 de control y de corrección eventual incluye de esta forma además eventualmente una etapa de enviar de un archivo corregido a la máquina de mecanizado configurada para realizar la cara trasera 3 de la lente óptica.

El procedimiento incluye además la etapa 137 de mecanizar la cara cóncava 33 del disco SF2 para obtener la cara trasera 3 de la lente óptica 1.

Esta etapa se aprecia en la figura 3, donde se ve el disco SF2 bloqueado en posición sobre el pasador 30 y la cara cóncava 33 que se mecanizará del disco SF2 para obtener la cara trasera 3 de la lente óptica 1.

El procedimiento incluye además la etapa 138 de levantar el disco SF2 que se mecaniza de esta forma del anillo 10 luego de la etapa 139 de recortar este disco SF2. Este desbarbado se realiza según un diámetro predeterminado.

El procedimiento incluye además la etapa 140 de pulir la cara trasera 3 del disco SF2 al igual que la etapa 141 de grabar, o marcar por grabado, esta misma cara trasera 3 del disco SF2.

Finalmente, el procedimiento de fabricación incluye la etapa 142 de desbloquear la cara delantera 2 del disco SF2 con el fin de proporcionar la lente óptica 1 terminada, para formar a continuación un cristal de lentes terminado (VF).

Las figuras 12 a 15 ilustran el disco 1 según diferentes variantes de realización del chaflán 5.

En las figuras 12 y 13, el disco 1 presenta una cara delantera en este caso de tipo progresivo y el chaflán 5 que Incluye presenta respectivamente un ángulo de inclinación ai de aproximadamente 45° y un ángulo de inclinación a2 de aproximadamente 20°, con respecto a la sección 4 del disco 1.

Estos ángulos de inclinación OÍ y a2 distintos del chaflán 5 se determinan de manera que aumenta el contacto entre el disco 1 y el anillo de ubicación 10 en función de al menos una limitación predeterminada.

En las figuras 12 y 13 se ilustran perímetros de contacto 50 entre el disco 1 y el anillo 10.

Estos perímetros de contacto 50 tienen longitudes distintas a lo largo del chaflán 5; y son representativos de longitudes de sectores angulares designados qi y q2, pasando por el centro óptico o el punto de referencia de prisma o incluso el centro geométrico P de la lente, sectores en los que es necesario sustraer la longitud del chaflán 6 del disco 1.

El perímetro de contacto 50 entre el reborde de un anillo determinado y el chaflán 5 de ángulo de inclinación Oí es representativo del sector angular inferior qi, que es inferior al sector angular q2 que representa el perímetro de contacto 50 entre el reborde de este anillo determinado y el chaflán 5 de ángulo de inclinación a2.

Dicho de otra forma, el porcentaje de contacto entre el disco ilustrado en la figura 12 y el anillo determinado es menor que el porcentaje de contacto entre el disco ilustrado en la figura 13 y este anillo determinado.

Por consiguiente, el disco ilustrado en la figura 13 es más estable en el anillo determinado que el disco ilustrado en la figura 12 en este mismo anillo.

En las figuras 14 y 15, el disco 1 presenta una cara delantera en este caso de tipo regresivo y el chaflán 5 que incluye presenta respectivamente un ángulo de inclinación Oí de aproximadamente 45° y un ángulo de inclinación a3 de aproximadamente 30°, con respecto a la sección 4 del disco 1.

Estos ángulos de inclinación Oí y a3 distintos del chaflán 5 también se determinan de manera que aumenta el contacto entre el disco 1 y el anillo de ubicación 10 en función de al menos una limitación predeterminada.

En las figuras 14 y 15 también se ilustran perímetros de contacto 50 entre el disco 1 y el anillo 10, donde estos perímetros 50 tienen en este caso una misma longitud en gran medida igual a la longitud del chaflán 5.

En las figuras 14 y 15 también se ilustran radios Rv representativos del radio de una zona ópticamente útil deseada de la lente óptica y radios Rr! y Rr2 representativos del radio mínimo de una zona ópticamente útil obtenida sobre el disco 1 con el chaflán 5 dispuesto sobre este último, donde estos radios pasan por el centro óptico o el punto de referencia de prisma o incluso el centro geométrico P de la lente.

La zona ópticamente útil es la zona de la lente óptica que incluye las características ópticas vinculadas a la receta del usuario. Generalmente se trata de una zona de la lente que se encuentra en un armazón de lentes cuando esta lente se talla con la forma del armazón y se monta en este último.

Esta zona ópticamente útil no debe incluir el chaflán 5.

El radio Rrx obtenido con un chaflán 5 de ángulo de inclinación ai es inferior al radio Rr2 obtenido con un chaflán 5 de ángulo de inclinación a3.

Dicho de otra forma, el diámetro de lente óptica que puede obtenerse con un chaflán 5 de ángulo de inclinación o3 es mayor que el diámetro de lente óptica que puede obtenerse con un chaflán 5 de ángulo de inclinación ai.

Por consiguiente, la lente que puede obtenerse a partir del disco ilustrado en la figura 15 es más abierta que la lente que puede obtenerse con el disco ilustrado en la figura 14.

La apertura de la lente óptica es representativo del tamaño de la zona ópticamente útil.

Las dos limitaciones presentadas anteriormente, a saber la estabilidad del disco en un anillo determinado y la apertura de la lente, pueden tomarse aisladamente o en combinación para la determinación del ángulo de inclinación del chaflán dispuesto sobre el disco.

Cabe señalar que en los ejemplos que se presentan anteriormente se tomaron de los discos que tenían superficie progresiva y superficie regresiva, pero también podría tratarse de un disco que tiene una superficie tórica.

Más generalmente, la determinación del ángulo de inclinación del chaflán dispuesto sobre el disco es ventajosa habida cuenta de que el disco presenta una superficie que no es una superficie de revolución.

Esta determinación del ángulo de inclinación se realiza previamente a las etapas 110 y 111 de mecanizado de la caridelantera y de los puntos de referencia sobre el disco.

Esta determinación del ángulo de inclinación se realiza, por ejemplo, al definir la geometría de la lente y la geometría de los puntos de referencia sobre el disco en función de un anillo determinado.

Esta determinación del ángulo de inclinación se realiza, por ejemplo, por cálculo iterativo, calculando el perímetro de contacto entre el chaflán y el reborde del anillo determinado hasta obtener un ángulo de inclinación que permite proporcionar un porcentaje de contacto determinado, por ejemplo superior a aproximadamente un 55% del perímetro de contacto entre el chaflán y el reborde; todo ello con el fin de superar la limitación de estabilidad.

Como variante o complemento, esta determinación del ángulo de inclinación se realiza, por ejemplo, por cálculo iterativo, calculando el radio resultante del disco achaflanado hasta obtener un ángulo de inclinación que permite proporcionar un radio resultante al menos igual o incluso superior a aproximadamente 1 mm a un radio de lente determinado, por ejemplo superior a aproximadamente un 55% del perímetro de contacto entre el chaflán y el reborde; todo ello con el fin de superar la limitación de apertura.

En variantes no ilustradas: - la primera cara del disco que se mecanizará no es la cara delantera sino la cara trasera, donde la cara delantera se mecaniza a continuación; más generalmente, se puede hablar de primera cara y de segunda cara independientemente de la posición anterior o posterior y de la forma cóncava o convexa; - la porción en rampa no es una porción biselada o cónica sino una porción de forma curva o en forma de reborde, y se llama en este caso chaflán o moldura a una porción en rampa que tiene cualquiera de estas formas; - el anillo de ubicación no presenta una forma globalmente cilindrica sino una forma globalmente rectangular, y este anillo puede presentar más o menos cabezales de guía; - el chaflán no se dispone sobre todo el contorno del disco pero solamente sobre una porción del contorno, o incluso sobre varias porciones del contorno; - el tercer punto de referencia mecánico de ubicación sobre el disco no es un chaflán, ni un muesca, sino una marca realizada por grabado en la periferia de la cara delantera; - el disco no se levanta del anillo y el procedimiento no incluye una etapa de desbarbado del disco a un diámetro determinado; y los grabados realizados sobre la cara cóncava del disco se ubican con respecto al chaflán; y la etapa de grabar la cara cóncava del disco se realiza antes de la etapa de desbarbado y/o la etapa de pulido, es decir cuando el disco se monta en el anillo; - la cara trasera de la lente no incluye marcas temporales o permanentes, que están incluidas en la cara delantera de la lente; - las etapas de desbloquear el disco y de levantar el disco del anillo se llevan a cabo antes de la etapa de mecanizar la cara trasera; - la etapa de corrección no se realiza directamente sobre el archivo de superficie que define la cara trasera 3 de la lente que desea obtener sino sobre la posición angular de una broca de la máquina de mecanizado; y/o - el material de unión es diferente de un metal líquido inyectado; se trata de una cera líquida o de un dispositivo mecánico de fijación.

Se recuerda más generalmente que la invención no se limita a los ejemplos descritos y representados.

Claims (18)

NOVEDAD DE LA INVENCIÓN REIVINDICACIONES

1. Un procedimiento de fabricación de una lente óptica que presenta una primera cara (2) y una segunda cara (3) opuesta a dicha primera cara (2), que comprende una etapa de ubicación de dicha segunda cara (3) con respecto a dicha primera cara (2) para el mecanizado de dicha segunda cara (3), donde la etapa de ubicación comprende las etapas de: proporcionar (131) un disco (1) para formar dicha lente óptica, donde el disco (1) presenta una cara superior (32) para formar dicha primera cara (2), una cara inferior (33), opuesta a dicha cara superior (32), para formar dicha segunda cara (3) y al menos un punto de referencia de ubicación; proporcionar (133) un anillo de ubicación (10) que presenta al menos un punto de referencia de control; montar (134) dicho disco (1) sobre dicho anillo de ubicación (10); bloquear (135) en posición dicho disco (1) sobre un pasador de bloqueo y de mantenimiento (30), donde dicho anillo de ubicación (10) se interpone entre dicho disco (1) y dicho pasador de bloqueo y de mantenimiento (30); caracterizado porque dicho disco (1) comprende una sección globalmente circular (4) que forma un primer punto de referencia mecánico de ubicación y al menos una porción en rampa (5) que forma un segundo punto de referencia mecánico de ubicación, donde dicha al menos una porción en rampa (5) está dispuesta entre dicha sección globalmente circular (4) y dicha cara superior (32); dicho anillo de ubicación (10) presenta una forma globalmente cilindrica y comprende una cavidad (13) que define un contorno interno globalmente circular (20) que forma un primer punto de referencia complementario de control, contorno interno (20) que es concéntrico con dicha sección (4) de dicho disco (1), y un reborde (21) que forma un segundo punto de referencia complementario de control; y dicha etapa (134) de montar dicho disco (1) sobre dicho anillo (10) comprende la etapa de encajar al menos parcialmente dicho disco (1) en dicha cavidad (13) de dicho anillo (10), donde dicha sección (4) de dicho disco (1) está al menos parcialmente en contacto con dicho contorno interno (20) de dicho anillo (10) y dicha al menos una porción en rampa (5) de dicho disco (1) también está en contacto con dicho reborde (21) de dicho anillo (10).

2. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque dicho disco (1) comprende adicionalmente un tercer punto de referencia mecánico de ubicación (6) a nivel de dicha sección globalmente circular (4), por ejemplo un chaflán, y dicho anillo de ubicación (10) comprende un tercer punto de referencia complementario de control (18, 19) a nivel de dicho contorno interno (20), por ejemplo una porción recta, donde dicho tercer punto de referencia mecánico de ubicación (6) y dicho tercer punto de referencia mecánico de control (18, 19) se configuran para inmovilizar a dicho disco (1) en rotación en torno a un eje (Tz) que atraviesa dichas caras superior (32) e inferior (33) de dicho disco (1), con respecto a dicho anillo (10), cuando dicho disco (1) se monta sobre dicho anillo (10).

3. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque dicho disco (1) comprende adicionalmente un tercer punto de referencia mecánico o visual de ubicación (6) a nivel de dicha sección globalmente circular (4) o de la periferia de dicha cara superior (32); y dicho procedimiento comprende adicionalmente una etapa de control (136) visual o mecánico de la posición angular de dicho disco (1) con respecto a dicho anillo (10), donde la posición angular se toma con respecto a un eje (Tz) que atraviesa dichas caras superior (32) e inferior (33) de dicho disco (1), cuando dicho disco (1) se monta sobre dicho anillo (10); al igual que una etapa de determinación de un error eventual de posición angular.

4. El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado además porque comprende adicionalmente la etapa de mecanizar (137) dicha cara inferior (33) de dicho disco (1) para formar dicha segunda cara (3) de dicha lente óptica.

5. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado además porque comprende adicionalmente las etapas de: recortar (139) dicho disco (1) a un diámetro predeterminado; pulir (140) dicha segunda cara (3) previamente mecanizada; grabar (141) dicha segunda cara (3) previamente mecanizada.

6. El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado además porque comprende adicionalmente la etapa de envolver (132) dicha rara superior (32) de dicho disco (1) antes de dicha etapa de montar dicho disco (1) sobre dicho anillo de ubicación (10).

7. El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado además porque dicho anillo de ubicación (10) comprende adicionalmente una muesca de inyección (25) que desemboca en dicha cavidad (13) y dicha etapa (135) de bloquear en posición dicho disco (1) sobre dicho pasador de bloqueo y de mantenimiento (30) comprende la etapa de inyectar un material de unión (31), por ejemplo metal, en dicha muesca de inyección (25).

8. El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado además porque dicha etapa de proporcionar (131) dicho disco (1) comprende las etapas de: desbordar (121) al menos parcialmente el contorno de dicho disco (1) para formar dicha sección globalmente circular (4) y de este modo formar dicho primer punto de referencia mecánico de ubicación de dicho disco (1); achaflanar (122) al menos parcialmente una parte de dicho disco (1) ubicada entre dicha sección globalmente circular (4) y dicha cara convexa (32) para formar dicha al menos una porción en rampa (5) y de este modo formar dicho segundo punto de referencia mecánico de ubicación de dicho disco (1); mecanizar (123) dicho tercer punto de referencia mecánico de ubicación de dicho disco (1) a nivel de dicho contorno de dicho disco (1).

9. El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado además porque dicha etapa de proporcionar (131) dicho disco (1) comprende adicionalmente una etapa de mecanizar (110) dicha cara superior (32) de dicho disco (1) para formar dicha cara superior (2) de dicha lente óptica.

10. Un onjunto que comprende un disco (1) para formar una lente óptica que presenta una primera cara (2) y una segunda cara (3) opuesta a dicha primera cara (2), y un anillo de ubicación (10) en el que se monta dicho disco (1), donde el disco (1) presenta una cara superior (32) para formar dicha primera cara (2) y una cara inferior (33), opuesta a dicha cara superior (32), para formar dicha segunda cara (3); caracterizado además porque dicho disco (1) comprende adicionalmente una sección globalmente circular (4) que forma un primer punto de referencia mecánico de ubicación y al menos una porción en rampa (5) que forma un segundo punto de referencia mecánico de ubicación, donde dicha al menos una porción en rampa (5) está dispuesta entre dicha sección globalmente circular (4) y dicha cara superior (32); dicho anillo de ubicación (10) presenta una forma globalmente cilindrica y comprende una cavidad (13) que define un contorno interno globalmente circular (20) que forma un primer punto de referencia complementario de control, contorno interno (20) que es concéntrico con dicha sección (4) de dicho disco (1), y un reborde (21) que forma un segundo punto de referencia complementario de control; donde dicho disco (1) está configurado para encajar al menos parcialmente en dicha cavidad (13) de dicho anillo (10), donde dicha sección (4) de dicho disco (1) está configurada para estar al menos parcialmente en contacto con dicho contorno interno (20) de dicho anillo (10) y dicha al menos una porción en rampa (5) de dicho disco (1) está configurada para estar también en contacto con dicho reborde (21) de dicho anillo (10); donde dicho disco (1) está configurao adicionalmente para bloquearse en posición de sobre un pasador de bloqueo y mantenimiento distinto de dicho anillo de ubicación (10), donde dicho anillo se interpone entre dicho disco (1) y de dicho pasador de bloqueo y mantenimiento.

11. El conjunto de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado además porque dicho disco (1) comprende un chaflán circular (5) que forma dicha porción en rampa, chaflán circular (5) que presenta una pendiente comprendida entre aproximadamente 20° y aproximadamente 45°, y dicho anillo (10) comprende una arista (22) definida por dicho reborde (21), donde dicho chaflán circular (5) está en apoyo sobre dicha arista (22) cuando dicho disco (1) está parcialmente encajado en dicho anillo (10).

12. El conjunto de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 10 y 11, caracterizado además porque dicho disco (1) comprende adicionalmente un tercer punto de referencia mecánico de ubicación (6) a nivel de dicha sección globalmente circular (4), por ejemplo un chaflán, y dicho anillo de ubicación (10) comprende un tercer punto de referencia complementario de control (18, 19) a nivel de dicho contorno interno (20), por ejemplo una porción recta, donde dicho tercer punto de referencia mecánico de ubicación (6) y dicho tercer punto de referencia mecánico de control (18, 19) se configuran para inmovilizar a dicho disco (1) en rotación en torno a un eje (Tz) que atraviesa dichas caras superior (32) e inferior (33) de dicho disco (1), con respecto a dicho anillo (10), cuando dicho disco (1) se encaja parcialmente sobre dicho anillo (10).

13. El conjunto de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado además porque dicho tercer punto de referencia mecánico de ubicación (6) se dispone de manera paralela a un eje nasal-temporal de dicho disco (1) para formar dicha lente óptica.

14. El conjunto de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 10 a 13, caracterizado además porque dicho anillo de ubicación (10) comprende adicionalmente una muesca de inyección (25) que desemboca en dicha cavidad (13) y dicho conjunto comprende adicionalmente un pasador de bloqueo y de mantenimiento (30) sobre el que dicho disco (1) está configurado para bloquearse en posición mediante un material de unión inyectado a través de dicha muesca de inyección (25), donde dicho anillo de ubicación (10) se interpone entre dicho disco (1) y dicho pasador de bloqueo y de mantenimiento (30).

15. El conjunto de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 10 a 14, caracterizado además porque dicho anillo (10) comprende una pluralidad de cabezales de guía (16) dispuestos regularmente en torno a dicha cavidad (13) y que definen dicho contorno interno (20).

16. El conjunto de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 10 a 15, caracterizado además porque dicha al menos una porción en rampa (5) de dicho disco (1) presenta un ángulo de inclinación (ai, a2, a3) con respecto a dicha sección (4) de dicho disco (1), ángulo de inclinación (a^ a2, a3) que se determina de manera que aumenta el contacto entre dicho disco (1) y dicho anillo de ubicación (10) en función de al menos una limitación predeterminada.

17. El conjunto de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado además porque dicho ángulo de inclinación (ai, a2, a3) de dicha al menos una porción en rampa (5) está determinado en fundón de una característica representativa de un perímetro de contacto entre dicha al menos una porción en rampa (5) de dicho disco (1) y dicho reborde (21) de dicho anillo (10) para asegurar la estabilidad de dicho disco (1) en dicho anillo (10),

18. El conjunto de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 16 y 17, caracterizado además porque dicho ángulo de inclinación (a!, a2, a3) de dicha al menos una porción en rampa (5) está determinado en función de una característica representativa de una zona ópticamente útil de dicha lente óptica para asegurar una apertura predeterminada de dicha lente óptica.