MX2014014616A - Producción de espumas rígidas de poliuretano. - Google Patents

Abstract

La invención se refiere a un proceso para producir espumas rígidas de poliuretano mediante la reacción de A) uno o más poliisocianatos orgánicos; B) uno o más poliéster polioles; C) opcionalmente uno o más poliéter polioles; D) una mezcla retardante de la llama; E) otros agentes auxiliares o de adición, F) uno o más agentes de soplado, y también G) catalizadores, donde dicha mezcla retardante de la llama D) comprende d1) 10 al 90% en peso, sobre la base de la cantidad de mezcla retardante de llama que tiene un punto de ebullición no mayor de 220°C, y d2) de 10 a 90% en peso, sobre la base de la cantidad de mezcla retardante de llama que contiene fósforo que tiene un punto de ebullición por encima de 220°C, donde dichos componentes d1) y d2) totalizan 100% en peso.

Description

PRODUCCIÓN DE ESPUMAS RÍGIDAS DE POLIURETANO Descripción La presente invención se refiere a un proceso para producir espumas rígidas de poliuretano. La presente invención también se refiere a las espumas rígidas mismas obtenibles de este modo también a su uso para la producción de elementos sándwich que tienen capas externas rígidas y flexibles. La presente invención también se refiere al componente poliol usado para la producción de las espumas rígidas de poliuretano.

La producción de espumas rígidas de poliuretano mediante la reacción de di- o poliisocianatos orgánicos o modificados orgánicos con compuestos de peso molecular relativamente alto que tienen al menos dos átomos de hidrógeno reactivos, especialmente con poliéter polioles proveniente de la polimerización de óxido de alquileno o poliéster polioles de la polimerización por condensación de alcoholes con ácidos dicarboxílicos en presencia de catalizadores de poliuretano, agentes de extensión de la cadena y/o agentes de reticulación, agentes de soplado y otros agentes auxiliares y de adición es conocida y se describe en numerosas publicaciones de patente y bibliografía. El documento WO 2007/025888 describe, por ejemplo, la producción de espumas rígidas de poliuretano.

Las espumas rígidas de poliuretano con frecuencia muestran un alto grado de fragilidad en el corte a medida con desarrollo de grave de polvo y alta sensibilidad en la parte de las espumas. Esto puede conducir a la formación de grietas en la espuma en el corte, especialmente en elementos compuestos con capas exteriores metálicas y un núcleo de espuma de poliisocianurato. En proporciones de mezcla más altas, aumenta la fragilidad de las espumas de poliisocianurato (PIR) y, por tanto, la tendencia al agrietamiento.

Una desventaja adicional de poliéster polioles basados en ácidos carboxílicos aromáticos o derivados de ácidos carboxílicos aromáticos tales como ácido tereftálico o anhídrido itálico es a menudo su alta viscosidad, ya que esto hace que el mezclado con el componente de isocianato sea marcadamente más difícil.

Además, los problemas con la estabilidad dimensional insatisfactoria, es decir, el producto de espuma se distorsiona significativamente después de la retirada del molde o después de la sección de presión cuando se procesa por el proceso de doble correa, se pueden producir en ciertos sistemas para la producción de espumas rígidas de PU, por ejemplo cuando se utiliza glicerol como componente de poliéster alcohólico de funcionalidad relativamente alta.

El problema del comportamiento de espumas rígidas de PU en el caso de un incendio no ha sido hasta ahora resuelto satisfactoriamente para todos los sistemas. Por ejemplo, un compuesto tóxico se puede formar en el caso de un incendio cuando se usa trimetilolpropano (TMP) como componente de poliéster alcohólico de funcionalidad relativamente alta.

Un problema general en la producción de espumas rígidas es la formación de defectos superficiales, en particular en la interfaz con capas exteriores metálicas. Estos defectos de la superficie de espuma causan la formación de una superficie de metal irregular en los elementos sándwich y por lo tanto a menudo conducen a la inaceptabilidad visual del producto. Una mejora en la superficie de la espuma reduce la frecuencia de aparición de tales defectos de la superficie y por lo tanto producen una mejora visual en la superficie de los elementos sándwich.

Además, es generalmente deseable proporcionar sistemas que tienen una auto-reactividad muy alta con el fin de poder minimizar el uso de catalizadores.

La invención tiene por objeto proporcionar un componente de poliol que tiene una autorreactividad alta. La presente invención tiene además por objeto proporcionar espumas rígidas de PU de baja fragilidad que no sean propensas a la formación de grietas cuando se cortan los elementos compuestos. Además, las espumas PU rígidas deberán exhibir mejores características de curado.

Los componentes utilizados y las mezclas producidas a partir de estos también deberán ser de baja viscosidad con el fin de ser fácilmente dosificable y mezclables en la producción de espumas rígidas de PU. Además, la solubilidad de los agentes de soplado, como por ejemplo la solubilidad de pentano en el componente de poliol, deberá ser muy buena.

La invención tiene además por objeto mejorar la estabilidad dimensional de espumas rígidas de PU. La formación de compuestos tóxicos en caso de incendio deberá ser muy baja. Además, se reducirá la formación de defectos superficiales.

Los autores han encontrado que este objeto se consigue mediante un procedimiento para la producción de espumas rígidas de poliuretano mediante la reacción de A) uno o más poliisocianatos orgánicos, B) uno o más poliéster polioles, C) opcionalmente uno o más poliéter polioles, D) una mezcla retardante de la llama, E) otros agentes auxiliares o de adición, F) uno o más agentes de soplado, y también G) catalizadores, donde dicha mezcla retardante de la llama D) comprende d1 ) 10 a 90% en peso, sobre la base de la cantidad de mezcla retardante de la llama, de un retardante de llama que tiene un punto de ebullición no mayor de 220 °C, y d2) 10 a 90% en peso, sobre la base de la cantidad de mezcla retardante de la llama, de un retardante de llama que contiene fósforo que tiene un punto de ebullición por encima de 220 °C, donde dichos componentes d1 ) y d2) 100% en peso total.

La presente invención también proporciona un componente poliol que comprende los componentes B) a G) mencionados anteriormente. En general, la relación de masa del componente poliol poliéster B) al componente poliol poliéter C) es al menos 1.

La presente invención también proporciona espumas rígidas de poliuretano obtenibles por el proceso de la presente invención y asimismo su uso para la producción de elementos sándwich que tienen capas externas rígidas o flexibles. Las espumas rígidas de poliuretano también incluyen espumas rígidas de poliisocianurato. Estas son formas específicas de espumas rígidas de poliuretano.

La invención se aclarará más particularmente a continuación.

Componente B En el contexto de la presente descripción, los términos “poliol poliéster” y “poliesterol” son indistintos, como los términos “poliol poliéter” y “polieterol”.

Los poliéster polioles B) útiles se pueden obtener por ejemplo de los ácidos dicarboxílicos que tienen 2 a 12 átomos de carbono, con preferencia ácidos dicarboxílicos aromáticos o mezclas de ácidos dicarboxílicos aromáticos y alifáticos y alcoholes polihídricos, con preferencia dioles, que tiene 2 a 12 átomos de carbono, con preferencia 2 a 6 átomos de carbono.

Los ácidos dicarboxílicos posibles son, en particular: ácido succínico, ácido glutárico, ácido adípico, ácido subérico, ácido azelaico, ácido sebácico, ácido decanodicarboxílico, ácido maleico, ácido fumárico, ácido itálico, ácido isoftálico y ácido tereftálico. Los ácidos dicarboxílicos se pueden utilizar ya sea individualmente o en mezcla entre sí. También es posible utilizar los derivados de estos ácidos dicarboxílicos, tales como por ejemplo tereftalato de dimetilo. También es posible utilizar los derivados de ácidos dicarboxílicos correspondientes, por ejemplo, ésteres dicarboxílicos de alcoholes que tienen de 1 a 4 átomos de carbono o anhídridos dicarboxílicos, en lugar de los ácidos dicarboxílicos libres. Como ácidos dicarboxílicos aromáticos, se da preferencia al uso de ácido itálico, anhídrido itálico, ácido tereftálico y/o ácido isoftálico como una mezcla o solo. Como ácidos dicarboxílicos alifáticos, se da preferencia al uso de mezclas de ácidos dicarboxílicos de ácido succínico, glutárico y adípico en relaciones en peso de, por ejemplo, 20-35: 35-50: 20-32 partes en peso y, en particular ácido adípico. Los ejemplos de alcoholes dihídricos y polihídricos, en particular dioles, son: etanodiol, dietilenglicol, 1 ,2- o 1 ,3-propanodiol, dipropilenglicol, 1 ,4-butanodiol, 1 ,5-pentanodiol, 1 ,6-hexanodiol, 1 , 10-decanodiol, glicerol, trimetilolpropano y pentaeritritol. Se da preferencia al uso de etanodiol, dietilenglicol, 1 ,4-butanodiol, 1 ,5-pentanodiol, 1 ,6-hexanodiol o mezclas de al menos dos de los dioles mencionados, en particular mezclas de 1 ,4-butanodiol, 1 ,5-pentanodiol y 1 ,6-hexanodiol. Tambien es posible usar poliéster polioles derivados de lactonas, por ejemplo e-caprolactona, o ácidos hidroxicarboxílicos, por ejemplo ácido w-hidroxicaproico.

Para preparar los otros poliéster polioles B), también son adecuados los materiales de partidas biológicos y/o sus derivados, por ejemplo, aceite de ricino, polihidroxi de ácidos grasos, ácido ricinoleico, aceites modificados con hidroxilo, aceite de semilla de uva, aceite de comino negro, aceite de semilla de calabaza, aceite de semilla de borraja, aceite de soja, aceite de germen de trigo, aceite de colza, aceite de girasol, aceite de maní, aceite de semilla de damasco, aceite de pistacho, aceite de almendras, aceite de oliva aceite de nuez de macadamia, aceite de palta, aceite de espino amarillo, aceite de sesamo, aceite de cáñamo, aceite de avellana, aceite de prímula, aceite de rosa silvestre, aceite de cártamo, aceite de nuez, ácidos grasos, ácidos grasos modificados con hidroxilo y ésteres de ácidos grasos basados en ácido miristoleico, ácido palmitoleico, ácido oleico, ácido vaccénico, ácido petrosélico, ácido gadoleico, ácido erúcico, ácido nervónico, ácido linoleico, ácido a- y g-linolénico, ácido estearidónico, ácido araquidónico, ácido timnodónico, ácido clupanodónico y ácido cervónico.

Con preferencia, el componente poliéster B) comprende al menos un polieteréster poliol que comprende el producto de esterificación de b1 ) 10 a 70% en moles de una composición de ácido dicarboxílico que comprende b 1 1 ) 50 a 100% en moles, sobre la base de la composición de ácido dicarboxílico, de uno o más ácidos dicarboxílicos aromáticos o sus derivados, b12) 0 a 50% en moles, sobre la base de dicha composición de ácido dicarboxílico b 1 ) , de uno o más ácidos dicarboxílicos alifáticos o sus derivados, b2) 2 a 30% en moles de uno o más ácidos grasos y/o derivados de ácidos grasos, b3) 10 a 70% en moles de uno o más dioles alifáticos o cicloalifáticos que tiene 2 a 18 átomos de carbono o sus alcoxilatos, b4) 2 a 50% en moles de un poliol poliéter que tiene una funcionalidad no menor de 2, preparado mediante la alcoxilación de un poliol que tiene una funcionalidad no menor de 2, todos en base a la cantidad total de componentes b1 ) a b4), donde dichos componentes b1 ) a b4) suman el 100% en moles.

Con preferencia, el componente b 11 ) comprende al menos un compuesto seleccionado del grupo que consiste en ácido tereftálico, tereftalato de dimetilo (DMT), tereftalato de polietileno (PET), ácido itálico, anhídrido itálico (PA) y ácido isoftálico. Con más preferencia, el componente b11 ) comprende al menos un compuesto del grupo que consiste en ácido tereftálico, tereftalato de dimetilo (DMT), tereftalato de polietileno (PET) y anhídrido itálico (PA). Aun con más preferencia, el componente b 11 ) comprende anhídrido itálico, tereftalato de dimetilo, ácido tereftálico o sus mezclas. Los ácidos dicarboxílicos aromáticos o sus derivados del componente b 1 1 ) con más preferencia se seleccionan de los ácidos dicarboxílicos aromáticos, y derivados de ácido dicarboxílico mencionados anteriormente, respectivamente, y en forma específica del ácido tereftálico y/o tereftalato de dimetilo (DMT). El ácido tereftálico y/o DMT en el componente b 11 ) lleva a los polieteréster polioles B) que tienen propiedades de protección contra el fuego particularmente buenas La proporción en que los ácidos dicarboxílicos alifáticos o derivados del ácido dicarboxílico (componente b 12)) están comprendidos en la composición de ácido dicarboxílico b1 ) está generalmente en el rango del 0 al 30% en moles y con preferencia en el rango del 0 al 10% en moles. Es particularmente preferible para la composición de ácido dicarboxílico b1 ) no comprender ácidos dicarboxílicos alifáticos o sus derivados y en consecuencia consistir en un grado del 100% en moles de uno o más ácidos dicarboxílicos aromáticos o sus derivados, en tal caso se prefieren los anteriormente mencionados. Los derivados útiles son generalmente los ásteres, con preferencia ásteres de alquilo C^e, especialmente los ásteres metílicos de los ácidos dicarboxílicos.

Las cantidades en que se usa el componente b2) están con preferencia en el rango del 3 al 20% en moles y con más preferencia en el rango del 5 al 18% en moles.

Las cantidades en que se usa el componente b3) están con preferencia en el rango del 20 al 60% en moles, con más preferencia en el rango del 25 al 55% en moles y aun con más preferencia en el rango del 30 al 45% en moles.

Las cantidades en que se usa el componente b4) están con preferencia en el rango del 2 al 40% en moles, con más preferencia en el rango del 8 al 35% en moles y aun con más preferencia en el rango del 15 al 25% en moles.

En una modalidad preferida de la presente invención, el catalizador de amina para producir el componente b4) se selecciona del grupo que comprende dimetiletanolamina (DMEOA), imidazol y derivados de imidazol y tambien sus mezclas, con más preferencia imidazol.

En una modalidad de la invención, el ácido graso o derivado de ácido graso b2) consisten en un ácido graso o mezcla de ácidos grasos, uno o más ásteres de glicerol de ácidos grasos o, respectivamente, de mezclas de ácidos grasos y/o uno o más monoésteres de ácidos grasos, por ejemplo biodiesel o metil ásteres de ácidos grasos, y es particularmente preferible para el componente b2) consistir en un ácido graso o mezcla de ácidos grasos y/o uno o más monoésteres de ácidos grasos y es más preferible para el componente b2) consistir en un ácido graso o mezcla de ácidos grasos y/o biodiesel, y es de máxima preferencia para el componente b2) consistir en un ácido graso o mezcla de ácidos grasos.

En una modalidad preferida de la invención, el ácido graso o derivado de ácido graso b2) se selecciona del grupo que consiste en aceite de ricino, ácidos polihidroxigrasos, ácido ricinoleico, aceites modificados con hidroxilo, aceite de semilla de uva, aceite de comino negro, aceite de semilla de calabaza, aceite de semilla de borraja, aceite de soja, aceite de germen de trigo, aceite de colza, aceite de girasol, aceite de maní, aceite de semilla de damasco, aceite de pistacho, aceite de almendras, aceite de oliva aceite de nuez de macadamia, aceite de palta, aceite de espino amarillo, aceite de sésamo, aceite de cáñamo, aceite de avellana, aceite de prímula, aceite de rosa silvestre, aceite de cártamo, aceite de nuez, sebo basado en animal, por ejemplo, sebo de vaca y ácidos grasos, ácidos grasos modificados con hidroxilo y ésteres de ácidos grasos basados en ácido miristoleico, ácido palmitoleico, ácido oleico, ácido vaccénico, ácido petrosélico, ácido gadoleico, ácido erúcico, ácido nervónico, ácido linoleico, ácido a- y g-linolénico, ácido estearidónico, ácido araquidónico, ácido timnodónico, ácido clupanodónico y ácido cervónico.

En una modalidad preferida adicional de la presente invención, el ácido graso o derivado de ácido graso b2) es ácido oleico, biodiesel, aceite de soja, aceite de colza o sebo, con más preferencia ácido oleico, aceite de soja, semilla de colza o sebo de vaca y específicamente ácido oleico. El ácido graso o derivado de ácido graso sirve para mejorar entre otras la solubilidad del agente de soplado en la producción de espumas de poliuretano. Es muy particularmente preferible para el componente b2) no comprender ningún triglicérido, especialmente ningún aceite o grasa. El glicerol liberado del triglicérido por la esterificación/transesterificación tiene un efecto perjudicial sobre la estabilidad dimensional de la espuma rígida, como se mencionó anteriormente. Los ácidos grasos y derivados de ácidos grasos preferidos en el contexto del componente b2) en consecuencia son los ácidos grasos mismos y también monoésteres de alquilo de ácidos grasos o monoésteres de alquilo de las mezclas de ácidos grasos, especialmente los ácidos grasos mismos y/o biodiesel.

Con preferencia el diol alifático o cicloalifático b3) se selecciona del grupo que consiste en etilenglicol, dietilengl icol, propi leng I icol , 1 ,3-propanodiol, 1 ,4-butanodiol, 1 ,5-pentanodiol, 1 ,6-hexanodiol, 2-metil-1 ,3-propanodiol y 3-meti I- 1 ,5-pentanodiol y sus alcoxilatos. Es particularmente preferible para el diol alifático b3) ser monoetilenglicol o dietilenglicol, especialmente dietilenglicol.

Con preferencia, se usa un poliol poliéter b4) que tiene una funcionalidad mayor de 2, que se preparó mediante la alcoxilación de un poliol que tiene una funcionalidad no menor de 3.

En general, el poliol poliéter b4) tiene una funcionalidad mayor de 2. Con preferencia tiene una funcionalidad no menor de 2,7 y especialmente no menor de 2,9. En general, tiene una funcionalidad no mayor de 6, con preferencia no mayor de 5 y con más preferencia no mayor de 4.

En una modalidad de la presente invención, el poliol polieter b4) se puede obtener por la reacción de un poliol que tiene una funcionalidad mayor de 2 con óxido de etileno y/o óxido de propileno, con preferencia con óxido de etileno.

En una modalidad preferible adicional, el poliol poliéter b4) se puede obtener por alcoxilación, con preferencia etoxilación, un poliol seleccionado del grupo que consiste en sorbitol, pentaeritritol, trimetilolpropano, glicerol, poliglicerol y sus mezclas, con más preferencia a poliol seleccionado del grupo que consiste en trimetilolpropano y glicerol.

En una modalidad particularmente preferible, el poliol poliéter b4) se puede obtener mediante la alcoxilación con óxido de etileno, lo que produce espumas rígidas de poliuretano que tienen mejores propiedades de protección contra el fuego.

En una modalidad particularmente preferida de la presente invención, el componente b4) se prepara por polimerización aniónica de óxido de propileno u óxido de etileno, con preferencia óxido de etileno, en presencia de catalizadores de alcoxilación, tales como hidróxidos de metales alcalinos, tales como hidróxido de sodio o hidróxido de potasio, o alcóxidos de metales alcalinos, tales como metóxido de sodio, etóxido de sodio, etóxido de potasio o isopropóxido de potasio, o catalizadores de alcoxilación amínicos, tales como dimetiletanolamina (DMEOA), imidazol y derivados de imidazol y también sus mezclas mediante el uso de al menos una molécula de inicio. Los catalizadores de alcoxilación de KOH y amínicos son los catalizadores de alcoxilación preferidos. Debido a que el primer poliéter se debe neutralizar cuando se usa KOH como catalizador de alcoxilación y la sal de potasio producida se debe eliminar antes de que el poliéter se pueda utilizar en la esterificación como componente b4), se prefiere el uso de catalizadores de alcoxilación amínicos. Los catalizadores de alcoxilación amínicos preferidos se seleccionan del grupo que comprende dimetiletanolamina (DMEOA), imidazol y derivados de imidazol y también sus mezclas, con más preferencia imidazol.

En una modalidad ventajosa de la invención, el poliol poliéter b4) consiste en el producto de reacción del glicerol con óxido de etileno y/u óxido de propileno, con preferencia con óxido de etileno. Como resultado, la estabilidad del almacenamiento del componente B) es particularmente alta.

En una modalidad ventajosa adicional de la invención, el poliol poliéter b4) consiste en el producto de reacción de trimetilolpropano con óxido de etileno y/u óxido de propileno, con preferencia con óxido de etileno. Nuevamente el resultado es una mejor estabilidad de almacenamiento particularmente alta para el componente B).

Con preferencia, el poliol poliéter b4) tiene un índice de OH en el rango de 150 a 1250 mg KOH/g, con preferencia en el rango de 300 a 950 mg KOH/g y con más preferencia en el rango de 500 a 800 mg KOH/g.

En una modalidad preferida adicional, al menos 200 mmol, con preferencia al menos 400 mmol, con más preferencia al menos 600 mmol, aun con más preferencia al menos 800 mmol y con máxima preferencia al menos 1000 mmol de componente b4) se usan por kg del componente B).

En una modalidad particularmente preferida de la invención, el poliol polieter b4) consiste en el producto de reacción de trimetilolpropano o glicerol, con preferencia glicerol, con óxido de etileno, donde el índice de OH del poliol poliéter b4) está en el rango de 500 a 800 mg KOH/g, con preferencia 500 a 650 mg KOH/g, y se usa imidazol como catalizador de alcoxilación.

En una modalidad especialmente preferida de la invención, el poliol poliéter b4) consiste en el producto de reacción de trimetilolpropano o glicerol, con preferencia glicerol, con óxido de etileno, donde el índice de OH del poliol poliéter b4) está en el rango de 500 a 800 mg KOH/g, con preferencia 500 a 650 mg KOH/g, se usa imidazol como catalizador de alcoxilación, y el diol alifático o cicloalifático b3) es dietilenglicol, y el ácido graso o el derivado de ácido graso b2) es ácido oleico.

Con preferencia, el polieteréster poliol B) tiene una funcionalidad promedio ponderada numérica no menor de 2, con preferencia de mayor de 2, con más preferencia mayor de 2,2 y especialmente mayor de 2,3, lo que lleva a una densidad de reticulación mayor sobre la parte del poliuretano preparado con el mismo y en consecuencia a mejores propiedades mecánicas sobre la parte de la espuma de poliuretano.

Para preparar los polieteréster polioles B), los ácidos policarboxílicos alifáticos y aromáticos y/o derivados y alcoholes polihídricos se pueden policondensar en ausencia de los catalizadores o con preferencia en presencia de catalizadores de esterificación, en forma ventajosa en una atmósfera de gas inerte, por ejemplo nitrógeno, en el fundido a temperaturas de 150 a 280 °C, con preferencia de 180 a 260 °C, opcionalmente bajo presión reducida, al índice de ácido deseado que es ventajosamente menor de 10, con preferencia menor de 2. En una modalidad preferida, la mezcla de esterificación se policondensa a las temperaturas mencionadas anteriormente a un índice de ácido de 80 a 20, con preferencia de 40 a 20, bajo presión atmosférica y posteriormente a una presión menor de 500 mbar, con preferencia de 40 a 400 mbar. Los catalizadores de esterificación posibles, por ejemplo, son catalizadores de hierro, cadmio, cobalto, plomo, cinc, antimonio, magnesio, titanio y estaño en la forma de metales, óxidos metálicos o sales metálicas. Sin embargo la policondensación también se puede llevar a cabo en fase líquida en presencia de diluyentes y/o agentes de arrastre tales como benceno, tolueno, xileno o clorobenceno a fin de destilar el agua de condensación como un azeótropo.

Para producir los polieteréster polioles, los ácidos policarboxílicos orgánicos y/o derivados y alcoholes polihídricos se policondensan de modo ventajoso en una relación molar de 1 : 1 -2, 2, con preferencia 1 : 1 ,05-2, 1 y con particular preferencia 1 : 1 , 1 -2,0.

Los polieteréster polioles obtenidos generalmente tienen un peso molecular promedio numérico en el rango de 300 a 3000, con preferencia en el rango de 400 a 1000 y especialmente en el rango de 450 a 800.

La proporción de los poliéster polioles B) es generalmente al menos el 10% en peso, con preferencia al menos el 20% en peso y con más preferencia al menos el 40% en peso y especialmente con preferencia al menos el 50% en peso, sobre la base de los componentes totales B) a G).

La producción de espumas rígidas de poliuretano por el procedimiento de la presente invención, además de los poliéster polioles específicos (polieteréster polioles) descriptos anteriormente, utiliza los componentes de construcción convencionales, sobre los cuales se pueden proporcionar los siguientes detalles.

Además de los polieteréster polioles, también pueden estar presentes los poliéster polioles. En general, la relación de masa de los polieteréster polioles a los poliéster polioles adicionales es al menos 0, 1 , con preferencia al menos 0,25, con más preferencia al menos 0,5 y especialmente al menos 0,8. En una modalidad particularmente preferida, se usan exclusivamente los polieteréster polioles de los componentes b1 ) a b4) como el componente B).

Componente A El poliisocianato para los fines de la presente invención se entiende que se refiere a un compuesto orgánico que comprende al menos dos grupos reactivos isocianatos por molécula, es decir, la funcionalidad es al menos 2. Cuando se usan los poliisocianatos o una mezcla de dos o más poliisocianatos no tienen una funcionalidad unitaria, la funcionalidad promedio ponderada numerica del componente A) usado es al menos 2.

Los isocianatos alifáticos, cicloalifáticos, aralifáticos polifuncionales conocidos per se y con preferencia los isocianatos aromáticos polifuncionales entran en consideración para su uso como poliisocianatos A). Los isocianatos polifuncionales de este tipo son conocidos per se o se pueden obtener por métodos conocidos per se. Los isocianatos polifuncionales más particularmente también se pueden usar como mezclas, en tal caso el componente A) por consiguiente comprenderá varios isocianatos polifuncionales. Los isocianatos polifuncionales que entran en consideración para su uso como poliisocianato tienen dos (de aquí en adelante llamados diisocianatos) o más de dos grupo isocianatos por molécula.

Los ejemplos específicos son: diisocianatos de alquileno que tiene de 4 a 12 átomos de carbono en el radical alquileno, por ejemplo 1 ,12-diisocianato de dodecano, 1 ,4-diisocianato de 2-etiltetrametileno, 2-1 ,5-diisocianato de metilpentametileno, 1 ,4-diisocianato de tetrametileno, y con preferencia 1 ,6-diisocianato de hexametileno; diisocianatos cicloalifáticos tales como 1 ,3- y 1 ,4-diisocianato de ciclohexano y también cualquiera de las mezclas de estos isómeros, 1-isocianato-3,3,5-trimetil-5-isocianatometilciclohexano (IPDI), 2,4- y 2,6-diisocianato de hexahidrotolileno y también las correspondientes mezclas de isómeros, 4,4’-, 2,2’- y 2,4’-diisocianato de diciclohexilmetano y también las correspondientes mezclas de isómeros y con preferencia poliisocianatos aromáticos tales como 2,4- y 2,6-diisocianato de tolileno y las correspondientes mezclas de isómeros, 4,4’-, 2,4’- y 2,2’-diisocianato de difenilmetano y las correspondientes mezclas de isómeros, mezclas de 4,4’- y 2,2’-diisocianatos de difenilmetano, poliisocianatos de polifenilpolimetileno, mezclas de 4,4’-, 2,4 - y 2,2’-diisocianatos de difenilmetano y poliisocianatos de polifenilpolimetileno (MDI bruto) y mezclas de MDI bruto y diisocianatos de tolileno.

De particular adecuación son diisocianato de 2,2‘-, 2,4‘- y/o 4,4‘-difenilmetano (MDI), diisocianato de 1 ,5-naftileno (NDI), diisocianato de 2.4- y/o 2,6-tolileno (TDI), diisocianato de 3,3‘-dimetilbifenilo, diisocianato de 1 ,2-difeniletano, y/o diisocianato de p-fenileno (PPDI), diisocianato de tri-, tetra-, penta-, hexa-, hepta- y/u octametileno, 1 ,5-diisocianato de 2-metilpentametileno, 1 ,4-diisocianato de 2-etilbutileno, 1.5-diisocianato de pentametileno, 1 ,4-diisocianato de butileno, 1 -isocianato-3,3,5-trimetil-5-isocianatometil ciclo hexa no (diisocianato de isoforona, IPDI), 1 ,4- y/o 1 ,3-bis(isocianatometil)ciclohexano (HXDI), diisocianato de 1 ,4-ciclohexano, diisocianato de 1 -metil-2,4- y/o -2,6-ciclohexano y diisocianato de 4,4’-, 2,4’- y/o 2,2’-diciclohexilmetano.

Poliisocianatos modificados también se utiliza con frecuencia, es decir, los productos que se obtienen por reacción química de poliisocianatos orgánicos y que tienen al menos dos grupos isocianato reactivos por molécula. Se pueden mencionar en particular los poliisocianatos que comprenden éster, urea, biuret, alofanato, carbodiimida, isocianurato, uretdiona, carbamato y/o uretano.

Las siguientes modalidades son particularmente preferibles para usar como poliisocianatos de componente A): i) Isocianatos polifuncionales basados en diisocianato de tolileno (TDI), especialmente 2,4-TDI o 2,6-TDI o mezclas de 2,4- y 2,6- TDI; ii) Isocianatos polifuncionales basados en diisocianato de difenilmetano (MDI), especialmente 2,2‘-MDI o 2,4‘-MDI o 4,4‘-MDI o MDI oligomerico, que también se conoce como isocianato de polifenil polimetileno, o mezclas de dos o tres de los diisocianatos de difenilmetano mencionados anteriormente, o MDI bruto, que se genera en la producción de MDI, o mezclas de al menos un oligómero de MDI y al menos uno de los derivados de MDI de peso molecular bajo mencionados anteriormente; iii) Mezclas de al menos un isocianato aromático de la modalidad i) y al menos un isocianato aromático de la modalidad ii).

Diisocianato de difenilmetano polimérico es muy particularmente preferido para uso como poliisocianato. Diisocianato de difenilmetano polimérico (de aquí en adelante denominado MDI polimérico) es una mezcla de dos productos de condensación de MDI nucleares y oligoméricos y por lo tanto derivados de diisocianato de difenilmetano (MDI). Los poliisocianatos con preferencia también pueden ser construidos a partir de mezclas de diisocianatos aromáticos monoméricos y MDI polimérico.

MDI polimérico, además de MDI binuclear comprende uno o más de productos de condensación polinucleares de MDI con una funcionalidad de más de 2, especialmente 3 o 4 o 5. MDI polimérico es conocido y se denomina con frecuencia como isocianato de polifenil polimetileno o bien como MDI oligomerico. MDI polimérico normalmente se construye a partir de una mezcla de isocianatos basados en MDI de diferente funcionalidad. MDI polimérico se usa típicamente en mezcla con MDI monomérico.

La funcionalidad (promedio) de un poliisocianato que comprende MDI polimérico puede variar en el rango de aproximadamente 2,2 a aproximadamente 5, más particularmente de 2,3 a 4, más particularmente de 2,4 a 3,5. Tal mezcla de isocianatos polifuncionales basados en MDI que tienen funcionalidades diferentes es especialmente el MDI bruto obtenido como intermediario en la producción de MDI.

Los isocianatos polifuncionales o mezclas de dos o más isocianatos polifuncionales basados en MDI son conocidos y por ejemplo son comercializados por BASF Poliuretanos GmbH con el nombre de Lupranat®.

La funcionalidad del componente A) con preferencia es al menos dos, con más preferencia al menos 2,2 y especialmente al menos 2,4. La funcionalidad de componente A) con preferencia está en el rango de 2,2 a 4 y con más preferencia en el rango de 2,4 a 3.

El contenido de los grupos isocianatos en el componente A) con preferencia está en el rango de 5 a 10 mmol/g, con más preferencia en el rango de 6 a 9 mmol/g, y especialmente en el rango de 7 a 8,5 mmol/g. Una persona experta en la téenica sabe que el contenido de grupos isocianato en mmol/ g y el denominado peso equivalente en g / equivalente son recíprocos entre sí. El contenido de grupos isocianato en mmol/ g se deduce a partir del contenido en % en peso en ASTM D-5155-96 A.

En una modalidad particularmente preferida, componente A) consiste en al menos un isocianato polifuncional seleccionado de diisocianato de 4,4’-difenilmetano, diisocianato de 2,4’-difenilmetano, diisocianato de 2,2’-difenilmetano y diisocianato de difenilmetano oligomerico. En el contexto de esta modalidad preferida, el componente (a1 ) comprende diisocianato de difenilmetano oligomérico, llamado “MDI polimérico”, con preferencia particular y tiene una funcionalidad de al menos 2,4.

La viscosidad del componente A) usado puede variar dentro de límites amplios. La viscosidad del componente A) con preferencia está en el rango de 100 a 3000 mPa s y con más preferencia en el rango de 200 a 2500 mPa s.

Componente C También es posible usar en forma conjunta los poliéter polioles C) que se pueden obtener mediante procedimientos conocidos, por ejemplo por polimerización aniónica de uno o más óxidos de alquileno con 2 a 4 átomos de carbono con hidróxidos de metales alcalinos, tales como hidróxido de sodio o hidróxido de potasio, alcóxidos de metal alcalino, tales como metóxido de sodio, etóxido de sodio, etóxido de potasio o isopropóxido de potasio, o catalizadores de alcoxilación amínicos tales como dimetiletanolamina (DMEOA), imidazol y/o derivados de imidazol mediante el uso de molécula de inicio que comprende de 2 a 8 y con preferencia de 2 a 6 átomos de hidrógeno reactivos en forma unida, o mediante polimerización catiónica con ácidos de Lewis, tales como pentacloruro de antimonio, eterato y fluoruro de boto y tierra de blanqueo.

Los óxidos de alquileno adecuados son, por ejemplo, tetrahidrofurano, óxido de 1 ,3-propileno, óxido de 1 ,2- o 2,3-butileno, óxido de estireno y con preferencia óxido de etileno y 1 ,2-óxido de propileno. Los óxidos de alquileno se pueden usar en forma individual, alternada en sucesión o como mezclas. Los óxidos de alquileno preferidos son óxido de propileno y óxido de etileno, y el óxido de etileno es particularmente preferido.

Las moleculas iniciadoras posibles son, por ejemplo: agua, ácidos dicarboxílicos orgánicos, tales como ácido succínico, ácido adípico, ácido itálico y ácido tereftálico, alifáticos y aromáticos, opcionalmente diaminas N-monoalquil, N, N-dialquil y N,N'-dialquil-sustituidas que tienen de 1 a 4 átomos de carbono en el radical alquilo, por ejemplo, etilendiamina, dietilentriamina, trietilentetramina, 1 ,3 propilendiamina, 1 ,3- o 1 ,4-butilendiamina, 1 ,2-, 1 ,3-, 1 ,4-, 1 ,5- y 1 ,6-hexametilendiamina, fenilendiaminas, 2,3-, 2,4- y 2,6-toluilendiamina y 4,4'-, 2,4'- y 2,2'-diaminodifenilmetano opcionalmente monoalquil- y dialquil-sustituidas. Se da particular preferencia a las aminas diprimarias citadas, por ejemplo etilendiamina.

Además posibles moléculas iniciadoras son: alcanolaminas tales como etanolamina, N metiletanolamina y N-etiletanolamina, dialcanolaminas, como dietanolamina, N-metildietanolamina y N- etildietanolamina y trialcanolaminas, como por ejemplo trietanolamina, y amoníaco.

Se da preferencia al uso de alcoholes dihídricos o polihídricos, tales como etanodiol, 1 ,2- y 1 ,3-propanodiol, dietilenglicol (DEG), dipropilengllcol, 1 ,4-butanodiol, 1 ,6-hexanodiol, glicerol, trimetilolpropano, pentaeritritol, sorbitol y sacarosa.

Los polieter polioles C), con preferencia polioxipropilenpolioles y polioxietileno polioles, con más preferencia polioxietileno polioles, tienen una funcionalidad con preferencia de 2 a 6, con más preferencia de 2 a 4, especialmente de 2 a 3 y específicamente 2 y peso molecular promedio numérico de 150 a 3000 g/mol, con preferencia 200 a 2000 g/mol y especialmente 250 a 1000 g/mol.

Una modalidad preferida de la invención utiliza un diol alcoxilado, con preferencia un diol etoxilado, por ejemplo etilenglicol etoxilado, como poliol poliéter C); con preferencia se trata de po I ieti leng I icol .

En una modalidad ventajosa de la invención, el componente polieterol C) consiste exclusivamente en polietilenglicol, con preferencia que tiene un peso molecular promedio numérico de 250 a 1000 g/mol.

La proporción de poliéter polioles C) está generalmente en el rango de 0 a 11 % en peso, con preferencia en el rango de 2 a 9% en peso y con más preferencia en el rango de 4 a 8% en peso, sobre la base de los componentes totales B) a G).

La relación de masa del componente B) al componente C), si está presente, es generalmente al menos 1 , con preferencia 3, con más preferencia 4, especialmente 5 y específicamente 7.

La relación de masa del componente B al componente C), si está presente, es generalmente menor de 80, con preferencia menor de 40, con más preferencia menor de 30, aun con más preferencia menor de 20, incluso aún con más preferencia menor de 16 y específicamente menor de 13.

Componente D El componente D) es una mezcla retardante de la llama que se caracteriza por el hecho de que consiste d1 ) en un grado de al menos 10% en peso y a lo sumo 90% en peso, sobre la base de la cantidad de mezcla retardante de la llama, de un retardante de llama que tiene un punto de ebullición no mayor de 220 °C, y d2) en un grado de al menos 10% en peso y a lo sumo 90% en peso de uno o más retardantes de llama que contienen fósforo que tienen un punto de ebullición de mayor de 220 °C.

Los retardantes de llama d1 ) incluyen fosfatos o fosfonatos, por ejemplo etanofosfonato de dietilo (DEEP), fosfato de trietilo (TEP) y propilfosfonato de dimetilo (DMPP).

Los retardantes de llama útiles d2) incluyen, por ejemplo ásteres bromados, eteres bromados (Ixol) o alcoholes bromados, tales como alcohol dibromoneopentilglicólico, alcohol tribromoneopentílico, tetrabromoftalato diol (DP 54) y RHT-4-diol, y también fosfatos clorados tales como tris (2- cloroetil)fosfato, tris (2-cloropropil) fosfato (TCPP), tris (1 ,3-dicloropropil) fosfato, fosfato de tricresilo, fosfato de difenil cresilo (DPK), tris (2,3-dibromopropilo), fosfato de tetrakis(2- cloroeti l)et¡ lendifosfato , metanfosfonato de dimetilo, dietanolaminometilfosfonato de dietilo y también polioles retardantes de llama halogenados disponibles en el comercio.

Los retardantes de llama útiles d1 ) que tiene un punto de ebullición por debajo de 220 °C no tienen grupos reactivos con isocianato. Se prefieren los que contienen fósforo, con más preferencia libres de halógeno y más particularmente seleccionados del grupo que consiste en etilfosfonato de dietilo (DEEP) y fosfato de trietilo (TEP) y propilfosfonato de dimetilo (DMPP) y también sus mezclas.

Los retardantes de llama preferidos d2), con puntos de ebullición por encima de 220 °C, no tienen grupos reactivos con isocianato. Los retardantes de llama con preferencia son líquidos a temperatura ambiente, los retardantes de llama que contienen fósforo particularmente preferidos se seleccionan del grupo que consisten en tris(2-cloropropil) fosfato (TCPP), fosfato de difenilcresilo (DPC); fosfato de trifenilo (TPP) y también sus mezclas. Se prefieren particularmente los retardantes de llama libres de halógeno.

Con preferencia, el componente D) consiste en un grado del 10 al 70% en peso de uno o más de retardantes de llama d1 ) que tiene un punto de ebullición no mayor de 220 °C y en un grado del 30 al 90% en peso de uno o más retardantes de llama que contienen fósforo d2) que tiene un punto de ebullición de mayor de 220 °C.

La proporción de la mezcla retardante de la llama D) está generalmente en el rango del 2 al 50% en peso, con preferencia en el rango del 9 al 45% en peso, con más preferencia en el rango del 15 al 36% en peso e incluso con más preferencia en el rango del 20 al 30% en peso, sobre la base de los componentes totales B) a G).

Componente E Otros productos auxiliares y/o agentes de adición e) opcionalmente se pueden añadir a la mezcla de reacción para la producción de las espumas rígidas de poliuretano. Se pueden citar, por ejemplo, sustancias tensioactivas, estabilizadores de espuma, reguladores celulares, rellenos, colorantes, pigmentos, inhibidores de la hidrólisis, sustancias fungistáticas y bacteriostáticas.

Las sustancias tensioactivas posibles son, por ejemplo, compuestos que sirven para ayudar a la homogeneización de los materiales de partida y también pueden ser adecuados para regular la estructura celular de los polímeros. Se pueden citar, por ejemplo, emulsionantes, tales como las sales de sodio de sulfatos de aceite de ricino o de ácidos grasos y también sales de ácidos grasos con aminas, por ejemplo, oleato de dietilamina, estearato de dietanolamina, ricinoleato de dietanolamina, sales de ácidos sulfónicos, por ejemplo, sales de metales alcalinos o de amonio de ácido dodecilbencensulfónico o dinaftilmetandisulfónico y ácido ricinoleico; estabilizadores de espuma tales como los copolímeros de siloxano-oxialquileno y otros organopolisiloxanos, alquilfenoles etoxilados, alcoholes grasos etoxilados, aceites de parafina, ésteres de aceite de ricino o ésteres de ácido ricinoleico, aceite de rojo turco y aceite de maní y reguladores celulares, como parafinas, alcoholes grasos y dimetilpolisiloxanos. Los acrilatos oligomericos descritos anteriormente que tienen radicales polioxialquileno y fluoroalcano como grupos laterales también son adecuados para la mejora de la acción emulsionante, la estructura celular y/o para la estabilización de la espuma. Las sustancias tensioactivas se emplean típicamente en cantidades de 0,01 a 10 partes en peso, sobre la base (es decir, contado) en 100 partes en peso del componente B).

Para los fines de la presente invención, rellenos, en particular, rellenos de refuerzo, son los materiales de rellenos habituales orgánicos e inorgánicos, materiales de refuerzo, agentes de carga, agentes para mejorar el comportamiento de abrasión en pinturas, composiciones de recubrimiento, etc., que son conocidos per se. Los ejemplos específicos son: rellenos inorgánicos, como minerales silíceos, por ejemplo silicatos laminares tales como antigorita, serpentina, hornablendas, anfíboles, crisotilo y talco, óxidos metálicos tales como caolín, óxidos de aluminio, óxidos de titanio y óxidos de hierro, sales metálicas, tales como tiza, barita y pigmentos inorgánicos tales como sulfuro de cadmio y sulfuro de zinc y también vidrio, etc. se da preferencia al uso de caolín (arcilla de China), silicato de aluminio y coprecipitados de sulfato de bario y silicato de aluminio y también minerales fibrosos naturales y sintéticos tales como wollastonita, fibras metálicas y en particular de las fibras de vidrio de diferentes longitudes, que pueden recubrirse con cola. Los rellenos orgánicos posibles son, por ejemplo: carbono, melamina, colofonia, resinas de ciclopentadienilo y polímeros de injerto y también fibras de celulosa, poliamida, poliacrilonitrilo, poliuretano, fibras de poliester basada en ésteres dicarboxílicos aromáticos y/o alifáticos y, en particular, fibras de carbono.

Los rellenos inorgánicos y orgánicos se pueden usar de modo individual o como mezclas y se añaden ventajosamente a la mezcla de reacción en cantidades del 0,5 al 50% en peso, con preferencia del 1 al 40% en peso, sobre la base del peso de los componentes A) a G), aunque el contenido de esteras, telas no tejidas y tejidos de fibras naturales y sintéticas puede alcanzar valores de hasta el 80% en peso, sobre la base del peso de los componentes A) a G).

Más información con respecto a los otros agentes auxiliares y de adición habituales mencionados anteriormente se puede encontrar en la bibliografía téenica, por ejemplo la monografía de J.H. Saunders and K.C. Frisch “High Polymers” Volume XVI, Polyurethanes, Partes 1 and 2, Interscience Publishers 1962 and 1964, o Kunststoff-Handbuch, Polyurethane, Volume Vil, Hanser-Verlag, Múnich, Viena, ediciones 1 y 2, 1966 y 1983.

Componente F Los agentes de soplado F) que se utilizan para la producción de las espumas rígidas de poliuretano incluyen, con preferencia, agua, ácido fórmico y sus mezclas. Estos reaccionan con grupos isocianato para formar dióxido de carbono y en el caso de ácido fórmico para formar dióxido de carbono y monóxido de carbono. Debido a que estos agentes de soplado liberan el gas a través de una reacción química con los grupos isocianato, que se conocen como agentes de soplado químicos. Además, se pueden utilizar agentes de soplado físicos tales como hidrocarburos de bajo punto de ebullición. Los agentes de soplado físicos adecuados son en particular líquidos que son inertes para los poliisocianatos A) y que tienen puntos de ebullición por debajo de 100 °C, con preferencia por debajo de 50 °C, a presión atmosférica, de modo que se vaporizan en las condiciones de la reacción de poliadición exotérmica. Los ejemplos de tales líquidos que se utilizan con preferencia son aléanos, tales como heptano, hexano, n-pentano e isopentano, con preferencia mezclas industriales de n-pentano e isopentano, n-butano e isobutano y propano, cicloalcanos tales como ciclopentano y/o ciclohexano, éteres tales como furano, éter dimetílico y éter dietílico, cetonas tales como acetona y metiletilcetona, carboxilatos de alquilo, tales como formiato de metilo, oxalato de dimetilo y acetato de etilo e hidrocarburos halogenados tales como cloruro de metileno, dicloromonofluorometano, difluorometano, trifluorometano, difluoroetano, tetrafluoroetano, clorodifluoroetanos, 1 ,1 -dicloro-2,2,2-trifluoroetano, 2,2-dicloro-2-fluoroetano y heptafluoropropano. También se pueden utilizar las mezclas de estos líquidos de bajo punto de ebullición entre sí y/o con otros hidrocarburos sustituidos o no sustituidos Los ácidos carboxílicos orgánicos tales como ácido fórmico, ácido acético, ácido oxálico, ácido ricinoleico y compuestos que contienen grupos carboxilo son también adecuados.

Es preferible no utilizar hidrocarburos halogenados como agentes de soplado. Con preferencia se usan agua, las mezclas de agua-ácido fórmico o ácido fórmico como agentes químicos de soplado con mezclas de agua-ácido fórmico o ácido fórmico son los agentes de soplado químico particularmente preferidos. Es preferible usar los isómeros de pentano, o mezclas de isómeros de pentano, como agentes de soplado físicos.

Los agentes de soplado químicos se pueden usar solos, es decir, sin la adición de agentes de soplado físicos, o junto con agentes de soplado físicos. Los agentes de soplado químicos se utilizan con preferencia junto con agentes de soplado físicos, en tal caso se prefiere el uso de mezclas de agua-ácido fórmico o ácido fórmico puro junto con isómeros de pentano o mezclas de isómeros de pentano.

Los agentes de soplado se disuelven total o parcialmente en el componente de poliol (es decir B+C+D+E + F+G) o se introducen a través de un mezclador estático inmediatamente antes de la formación de espuma del componente de poliol. Esto es usual para el agua, las mezclas de agua-ácido fórmico o ácido fórmico por disolver total o parcialmente en el componente de poliol y el agente de soplado físico (por ejemplo, pentano) y cualquier resto del agente de soplado químico por introducir "en línea".

El componente de poliol se mezcla in situ con pentano, posiblemente algo del agente de soplado químico y también con el total o algo de catalizador. Los agentes auxiliares y de adición, así como retardantes de llama ya están comprendidos en la mezcla de polioles.

La cantidad de agente de soplado o la mezcla de agente de soplado usada está en el rango del 1 al 45% en peso, con preferencia en el rango del 1 al 30% en peso y con más preferencia en el rango del 1 ,5 al 20% en peso, todos basados en los componentes totales B) a G).

Cuando se usa agua, ácido fórmico o una mezcla de ácido fórmico-agua como agente de soplado, con preferencia se añade al componente poliol (B+C+D+E+F+G) en una cantidad del 0,2 al 10% en peso, basado en el componente B). La adición de agua, ácido fórmico o de la mezcla agua-ácido fórmico puede tener lugar en combinación con el uso de otros agentes de soplado descritos. Se da preferencia al uso de ácido fórmico o una mezcla de agua y ácido fórmico en combinación con pentano.

Componente G Los catalizadores G) utilizados para la preparación de las espumas rígidas de poliuretano son particularmente compuestos que aceleran sustancialmente la reacción de los componentes de los compuestos B) a G) que comprenden átomos de hidrógeno reactivos, especialmente grupos hidroxilo, con los poliisocianatos A).

Es ventajoso usar catalizadores de poliuretano básicos, por ejemplo, aminas terciarias tales como trietilamina, tributilamina, dimetilbencilamina, diciclohexilmetilamina, dimetilciclohexilamina, éter N,N,N’,N’-tetrametildiaminod ¡etílico, bis(dimetilaminopropil)urea, N-metilmorfolina o N-etilmorfolina, N-ciclohexilmorfolina, N,N,N',N’-tetrametiletilenodiamina, N,N,N,N-tetrametilbutandiamina, N,N,N,N-tetrametilhexano-1 ,6-diamina, pentametildietilentriamina, éter bis(2-dimetilaminoetílico), dimetilpiperazina, N-dimetilaminoetilpiperidina, 1 ,2-dimetilimidazol, 1 -azabiciclo-[2,2,0]octano, 1 ,4-diazabiciclo[2,2,2]octano (Dabco) y compuestos de alcanolamina, tales como trietanolamina, triisopropanolamina, N-metildietanolamina y N-etildietanolamina, dimetilaminoetanol, 2-(N,N-dimetilaminoetoxi)etanol, N,N’,N”-tris(dialquilaminoalquil)hexahidrotriaz¡nas, por ejemplo, N,N',N”-tris(dimetilaminopropil)-s-hexahidrotriazina, y trietilendiamina. Sin embargo, las sales de metales tales como cloruro de hierro (II), cloruro de zinc, octoato de plomo y con preferencia sales de estaño tales como dioctoato de estaño, dietilhexoato de estaño y dilaurato de dibutilestaño y tambien, en particular, las mezclas de aminas terciarias y sales de estaño orgánicas son también adecuadas.

Otros catalizadores posibles son: amidinas tales como 2,3-dimetil-3,4,5,6-tetrahidropirimidina, hidróxidos de tetraalquilamonio tales como hidróxido de tetrametilamonio, hidróxidos de metales alcalinos tales como hidróxido de sodio y alcóxidos de metales alcalinos tales como metóxido de sodio e isopropóxido de potasio, carboxilatos de metales alcalinos y también sales de metales alcalinos de ácidos grasos de cadena larga que tienen de 10 a 20 átomos de carbono y opcionalmente grupos OH laterales. Se da preferencia al uso de 0,001 a 10 partes en peso de catalizador o combinación de catalizador, sobre la base de (es decir, calculado) en 100 partes en peso del componente B). También es posible permitir que las reacciones procedan sin catálisis. En este caso, se aprovecha la actividad catalítica de polioles iniciados con amina.

Cuando, durante la formación de espuma, se usa un exceso de poliisocianato, los catalizadores adecuados adicionales para la reacción de trimerización de los grupos NCO en exceso entre sí son: catalizadores que forman grupos isocianurato, por ejemplo sales de iones de amonio o sales de metales alcalinos, específicamente carboxilatos de amonio o metal alcalino, solos o en combinación con aminas terciarias. La formación de isocianurato conduce a espumas PIR resistentes a la llama que se usan con preferencia en espuma rígida industrial, por ejemplo en la construcción y la construcción como paneles de aislamiento o elementos sándwich.

Más información con respecto a los materiales de partida mencionados anteriormente y otros se pueden encontrar en la bibliografía téenica, por ejemplo Kunststoffhandbuch, Volume Vil, Poliuretano, Cari Hanser Verlag Múnich, Viena, 1 ra, 2da y 3ra ediciones, 1966, 1983 y 1993.

La presente invención también proporciona un componente poliol para producir espumas rígidas de poliuretano que comprende los componentes B) a G) descriptos anteriormente. La relación de masa del componente B) al componente C) con preferencia es al menos 1.

Es preferible para el componente poliol para comprender 10 al 90% en peso de poliéster polioles B), 0 al 1 1 % en peso de poliéter polioles C), 2 al 50% en peso de retardantes de llama D), 0,5 al 20% en peso de otros agentes auxiliares y de adición E), 1 al 45% en peso de agentes de soplado F), y 0,5 al 10% en peso de catalizadores G), cada uno como se definió anteriormente y cada uno basado en el peso total de los componentes B) a G), donde los componentes B) a G) totalizan el 100% en peso, y donde la relación de masa del componente B) al componente C) es al menos 4.

Es particularmente preferible para el componente poliol comprender 40 al 90% en peso de poliester polioles B), 2 al 9% en peso de poliéter polioles C), 9 al 45% en peso de retardantes de llama D), 0,5 al 20% en peso de otros agentes auxiliares y de adición E), 1 al 30% en peso de agentes de soplado F), 0,5 al 10% en peso de catalizadores G), y cada uno como se definió anteriormente y cada uno basado en el peso total de los componentes B) a G), donde los componentes B) a G) totalizan el 100% en peso, y donde la relación de masa del componente B) al componente C) es al menos 5.

La relación de masa del componente B) al componente C) en los componentes poliol de la presente invención que es de acuerdo con la presente invención con preferencia es menor de 80, con más preferencia menor de 40, incluso con más preferencia menor de 30, aun incluso con más preferencia menor de 20, aun con mayor preferencia menor de 16 y específicamente menor de 13.

La relación de masa de la presente invención para el componente A a la suma total B) a E) es también no menor de 1 ,3, con preferencia no menor de 1 ,5, con más preferencia no menor de 1 ,7, incluso con más preferencia no menor de 1 ,8, aun incluso con más preferencia no menor de 2,0 y específicamente no menor de 2,5.

Para producir las espumas rígidas de poliuretano de la presente invención, los poliisocianatos orgánicos A) opcionalmente modificados, los poliéster polioles B), opcionalmente los polieteroles C) y los otros componentes D) a G) se mezclan en tales cantidades que la relación de equivalencia de los grupos NCO en los poliisocianatos A) a los átomos totales de hidrógeno reactivos en los componentes B) y también D) a G) está en el rango de 1 a 6: 1 , con preferencia en el rango de 1 ,6 a 5: 1 y especialmente en el rango de 2,5 a 3,5: 1.

La invención también proporciona las espumas rígidas de poliuretano mismas y también su uso para la producción de elementos sándwich que tienen capas exteriores rígidas o flexibles. Estos elementos sándwich se pueden producir en un procedimiento discontinuo o continuo, se prefiere un proceso continuo.

Los ejemplos que siguen ilustran la invención.

Ejemplos Se usaron los siguientes poliéster polioles (poliesterol 1 , poliesterol 2): Informe de la prueba Se usó poliesterol 1.

Poliesterol 1 : El producto de esterificación de anhídrido itálico (25% en moles), ácido oleico (15% en moles), dietilenglicol (37% en moles) y un poliéter (23% en moles) sobre la base del trimetilolpropano y óxido de etileno con una funcionalidad OH de 3 y un índice de hidroxilo de 610 mg KOH/g, preparada en presencia de imidazol como catalizador de alcoxilación y usando el poliéter sin desarrollo. El poliesterol tiene una funcionalidad hidroxilo de 2,2, un índice de hidroxilo de 244 mg KOH/g y un contenido de ácido oleico de 24% en peso en el poliesterol.

Poliesterol 2: El producto de esterificación de anhídrido ftálico (30% en moles), ácido oleico (12% en moles), dietilenglicol (40% en moles) y trimetilolpropano (18% en moles) con una funcionalidad hidroxilo de 2,2, un índice de hidroxilo de 249 mg KOH/g y un contenido de ácido oleico de 25% en peso en el poliesterol.

Se usaron los siguientes como retardantes de llama: triscloroisopropil fosfato (TCPP) con un punto de ebullición de 244 °C, y fosfato de trietilo (TEP) con un punto de ebullición de 215 °C.

Determinación de curado y fragilidad de la espuma rígida de poliuretano El curado se determinó mediante la prueba de perno. Para ello, 2,5, 3, 4 y 5 minutos después de mezclar los componentes de la espuma de poliuretano en un vaso de precipitados de poliestireno, un perno de acero con casquete esférico de 10 mm de radio se presionó mediante el probador de tensión/compresión probador de 10 mm de profundidad en la espuma de forma de hongo formada. La fuerza máxima en N requerida para esto es una medida del curado de la espuma.

La fragilidad se determinó para la espuma rígida de poliisocianurato directamente después de la formación de espuma de una manera subjetiva mediante la compresión de la espuma y se calificó en una escala de 1 a 7, donde 1 indica una espuma apenas frágil y 7 denota una espuma de alta fragilidad. La fragilidad también se clasificó, mediante la determinación del momento en el que la superficie de la espuma rígida muestra zonas visibles de la rotura en la prueba de perno.

Determinación de la autorreactividad de los sistemas de poliuretano Los sistemas de poliuretano que se describen a continuación se ajustaron a un tiempo de fibra unitaria mediante la variación de la concentración del catalizador de poliuretano. Cuando un sistema necesita una menor concentración de catalizador, esto se consideró que significa que el sistema tenía mayor auto-reactividad.

Ejemplos comparativos 1 y 2 y ejemplos de la invención 1 y 2 Producción de espumas rígidas de poliuretano Los isocianatos y los componentes reactivos con isocianato se espuman conjuntamente con los agentes de soplado, catalizadores y todos los otros agentes de adición en una relación de mezcla constante de 100: 250 para el componente de poliol a isocianato.

Ejemplo comparativo 1 : A partir de 43,9 partes en peso de poliesterol 2 con un índice de hidroxilo de 249 mg KOH/g, sobre la base del producto de esterificación de anhídrido itálico, ácido oleico, dietilenglicol, trimetilolpropano, 8 partes en peso de un polieterol del etilenglicol etoxilado con una funcionalidad hidroxilo de 2 y un índice de hidroxilo de 190 mg KOH/g, 43 partes en peso de retardante de llama de triscloroisopropil fosfato (TCPP) y 3, 1 partes en peso de una solución de ácido fórmico 85% con agua, y 2 partes en peso de estabilizante de espuma que contiene silicona (Tegostab® B8467 de Evonik) un componente poliol se produjo mediante la mezcla.

El componente de poliol se hizo reaccionar con 250 partes en peso de polímero de MDI que tiene un contenido de NCO de 31 ,5% en peso (Lupranat® M50 de BASF SE, viscosidad aproximadamente 500 mPas a 25 °C) en presencia de n-pentano (16 partes en peso), una solución de éter de bis-2-dimetilaminoetilo 70% en dipropilenglicol (Niax® A1 de Momentive /catalizador designado 1 en la Tabla 1 ) y 2,6% en peso de una solución de formiato de potasio 36% en monoetilenglicol. Los componentes se mezclaron intensamente usando un agitador de laboratorio. La cantidad de solución de éter bis-2-dimetilaminoetilo 70% en dipropilenglicol (Niax® A1 de Momentive) se eligió de tal manera que el tiempo de la fibra fue de 51 segundos. La espuma resultante tenía una densidad de 33 kg/m3.

Ejemplo comparativo 2: A partir de 43,9 partes en peso de poliesterol 1 con un índice de hidroxilo de 244 mg KOH/g, sobre la base del producto de esterificación de anhídrido itálico, ácido oleico, dietilenglicol y un poliéter sobre la base del trimetilolpropano y óxido de etileno, anhídrido itálico, ácido oleico, dietilenglicol trimetilolpropano 8 partes en peso de a polieterol del etilenglicol etoxilado con una íuncionalidad hidroxilo de 2 y un índice de hidroxilo de 190 mg KOH/g, 43 partes en peso de retardante de llama de triscloroisopropil íosíato (TCPP) y 3, 1 partes en peso de una solución de ácido íórmico 85% con agua, y 2 partes en peso de estabilizante de espuma que contiene silicona (Tegostab® B8467 de Evonik) un componente poliol se produjo mediante el mezclado.

El componente de poliol se hizo reaccionar con 250 partes en peso de MDI polimérico que tiene un contenido de NCO de 31 ,5% en peso (Lupranat® M50 de BASF SE, viscosidad aproximadamente 500 mPas a 25 °C) en presencia de n-pentano (16 partes en peso), una solución de bis-2-dimetilaminoetil éter 70% en dipropilenglicol (Niax® A1 de Momentive/ catalizador designado 1 en la Tabla 1) y 2,6% en peso de una solución de formiato de potasio 36% en monoetilenglicol. Los componentes se mezclaron intensamente usando un agitador de laboratorio. La cantidad de solución de bis-2-dimetilaminoetil éter 70% en dipropilenglicol (Niax® A1 de Momentive) se eligió de tal manera que el tiempo de la fibra fue de 51 segundos. La espuma resultante tenía una densidad de 33 kg/m3.

Ejemplo de la invención 1 : A partir de 43,9 partes en peso de poliesterol 2 con un índice de hidroxilo de 249 mg KOH/g, sobre la base del producto de esterificación de anhídrido ftálico, ácido oleico, dietilenglicol y trimetilolpropano, 8 partes en peso de a polieterol del etilenglicol etoxilado con una funcionalidad hidroxilo de 2 y un índice de hidroxilo de 190 mg KOH/g, 25 partes en peso de retardante de llama de triscloroisopropil fosfato (TCPP) , y 18 partes en peso de retardante de llama de fosfato de trietilo (TEP), y 3, 1 partes en peso de una solución de ácido fórmico 85% con agua, y 2 partes en peso de estabilizante de espuma que contiene silicona (Tegostab® B8467 de Evonik) un componente poliol se produjo por mezclado.

El componente de poliol se hizo reaccionar con 250 partes en peso de MDI polimérico que tiene un contenido NCO de 31 ,5% en peso (Lupranat® M50 de BASF SE, viscosidad aproximadamente 500 mPas a 25 °C) en presencia de n-pentano (16 partes en peso), una solución de bis-2-dimetilaminoetil éter 70% en dipropilenglicol (Niax® A1 de Momentive/catalizador designado 1 en la tabla 1 ) y 2,6% en peso de una solución de formiato de potasio 36% en monoetilenglicol. Los componentes se mezclaron intensamente usando un agitador de laboratorio. La cantidad de solución de bis-2-dimetilaminoetil éter 70% en dipropilenglicol (Niax® A1 de Momentive) se eligió de tal manera que el tiempo de la fibra fue de 51 segundos. La espuma resultante tenía una densidad de 33 kg/m3.

Ejemplo de de invención 2: A partir de 43,9 partes en peso de poliesterol 1 con un índice de hidroxilo de 244 mg KOH/g, sobre la base del producto de esterificación de anhídrido ftálico, ácido oleico, dietilenglicol y un poliéter basado en trimetilolpropano y óxido de etileno, 8 partes en peso de un polieterol de etilenglicol etoxilado con una funcionalidad hidroxilo de 2 y un índice de hidroxilo de 190 mg KOH/g, 25 partes en peso de retardante de llama de triscloroisopropil fosfato (TCPP), y 18 partes en peso de retardante de llama de fosfato de trietilo (TEP), y 3, 1 partes en peso de una solución de ácido fórmico 85% con agua, y 2 partes en peso de estabilizante de espuma que contiene silicona (Tegostab® B8467 de Evonik) un componente poliol se produjo por mezclado.

El componente de poliol se hizo reaccionar con 250 partes en peso de MDI polimérico que tiene un contenido NCO de 31 ,5% en peso (Lupranat® M50 de BASF SE, viscosidad aproximadamente 500 mPas a 25 °C) en presencia de n-pentano (16 partes en peso), una solución de bis-2-dimetilaminoetil éter 70% en dipropilenglicol (Niax® A1 de Momentive/catalizador designado 1 en la tabla 1 ) y 2,6% en peso de una solución de formiato de potasio 36% en monoetilenglicol. Los componentes se mezclaron intensamente usando un agitador de laboratorio. La cantidad de solución de bis-2-dimetilaminoetil éter 70% en dipropilenglicol (Niax® A1 de Momentive) se eligió de tal manera que el tiempo de la fibra fue de 51 segundos. La espuma resultante tenía una densidad de 33 kg/m3.

Ejemplo de la invención 3: A partir de 43,9 partes en peso de poliesterol 1 con un índice de hidroxilo de 244 mg KOH/g, sobre la base del producto de esterificación de anhídrido ftálico, ácido oleico, dietilenglicol y un poliéter sobre la base del trimetilolpropano y óxido de etileno, 8 partes en peso de a polieterol del etilenglicol etoxilado con una funcionalidad hidroxilo de 2 y un índice de hidroxilo de 190 mg KOH/g, 25 partes en peso de retardante de llama de fosfato de difenil cresilo (Disflamoll® DPK), y 18 partes en peso de retardante de llama de fosfonato de dimetilpropano (Levagard® DMPP), y 3, 1 partes en peso de una solución de ácido fórmico 85% con agua, y 2 partes en peso de estabilizante de espuma que contiene silicona (Tegostab® B8467 de Evonik) un componente poliol se produjo por mezclado.

El componente de poliol se hizo reaccionar con 250 partes en peso de MDI polimérico que tiene un contenido NCO de 31 ,5% en peso (Lupranat® M50 de BASF SE, viscosidad aproximadamente 500 mPas a 25 °C) en presencia de n-pentano (16 partes en peso), una solución de bis-2-dimetilaminoetil éter 70% en dipropilenglicol (Niax® A1 de Momentive/catalizador designado 1 en la tabla 1 ) y 2,6% en peso de una solución de formiato de potasio 36% en monoetilenglicol. Los componentes se mezclaron intensamente usando un agitador de laboratorio. La cantidad de solución de bis-2-dimetílaminoetil éter 70% en dipropilenglicol (Niax® A1 de Momentive) se eligió de tal manera que el tiempo de la fibra fue de 51 segundos. La espuma resultante tenía una densidad de 33 kg/m3.

Los resultados se resumen en la tabla 1.

Tabla 1 : Es claramente evidente que los componentes de poliol de la invención aumentan la auto-reactividad del sistema. Los ejemplos de la invención 2 y 3 solo necesitan 1 ,0 parte en peso de catalizador 1 , respectivamente, en comparación con 2, 1 y 2,6 partes en peso, respectivamente, en los ejemplos comparativos 1 y 2.

Los componentes de poliol de la invención también llevan a un mejor curado de la espuma. La suma total de las mediciones a 2,5 min, 3 min, 4 min y 5 min es de 306 N o, respectivamente, 273 N (ejemplos 2 y 3) y por lo tanto está claramente por encima de los resultados de los ejemplos comparativos, que tienen valores de 247 N y 243 N, respectivamente.

La invención sirve además para reducir la viscosidad de los componentes de poliol desde 618 y 297 mPas a 20 °C a 106 y 100 mPas (ejemplos 2 y 3) a 20° C respectivamente. Esto lleva a una mejor miscibilidad del componente de poliol con el isocianato. Esto reduce la frecuencia de defectos superficiales y produce una mejor superficie de la espuma.

Los componentes de poliol de la invención también redujeron la fragilidad del aislante y por tanto la formación de polvo y tendencia al agrietamiento en el corte de los elementos compuestos que tienen un núcleo de espuma de poliisocianurato. La fragilidad disminuye tanto medida en forma subjetiva usando la presión del dedo en la espuma después de la formación de espuma como medida en términos de tiempo de rotura en la medición de curado.

Además, las espumas rígidas de PU de la presente invención que se basan en polieteréster polioles (ejemplos 2 y 3) tienen la ventaja de que en caso de incendio no se forman compuestos tóxicos, a diferencia de espumas de poliuretano rígidas en el que trimetilolpropano se utiliza como componente de poliéster funcional superior (ejemplo 1 y ejemplo comparativo 1 ).

Claims (18)

1. REIVINDICACIONES Un proceso para producir espumas rígidas de poliuretano mediante la reacción de A) uno o más poliisocianatos orgánicos, B) uno o más poliéster polioles, C) opcionalmente uno o más poliéter polioles, D) una mezcla retardante de la llama, E) otros agentes auxiliares o de adición, F) uno o más agentes de soplado, y también G) catalizadores, donde dicha mezcla retardante de la llama D) comprende d1 ) 10 al 90% en peso, sobre la base de la cantidad de mezcla retardante de la llama, de un retardante de llama que tiene un punto de ebullición no mayor de 220 °C, y d2) 10 al 90% en peso, sobre la base de la cantidad de mezcla retardante de la llama, de un retardante de llama que contiene fósforo que tiene un punto de ebullición por encima de 220 °C, donde dichos componentes d1 ) y d2) totalizan 100% en peso, y donde dicho poliol poliéster B) comprende al menos un polieteréster poliol que comprende el producto de esterificación de b1 ) 10 al 70% en moles de una composición de ácido dicarboxílico que comprende b 1 1 ) 50 al 100% en moles, sobre la base de la composición de ácido dicarboxílico, de uno o más ácidos dicarboxílicos aromáticos o sus derivados, b12) 0 al 50% en moles, sobre la base de dicha composición de ácido dicarboxílico b 1 ) , de uno o más ácidos dicarboxílicos alifáticos o sus derivados, b2) 2 al 30% en moles de uno o más ácidos grasos o derivados de ácidos grasos, b3) 10 al 70% en moles de uno o más dioles alifáticos o cicloalifáticos que tienen 2 a 18 átomos de carbono o sus alcoxilatos, b4) 2 al 50% en moles de un poliol polieter que tiene una funcionalidad no menor de 2, preparado mediante la alcoxilación de un poliol que tiene una funcionalidad no menor de 2, todos basados en la cantidad total de componentes b1 ) a b4), donde dichos componentes b1 ) a b4) suman a 100% en moles. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1 , en donde dicho retardante de llama d1 ) que tiene un punto de ebullición no mayor de 220 °C se selecciona del grupo que consiste en etilfosfonato de dietilo (DEEP), fosfato de trietilo (TEP), propilfosfonato de dimetilo (DMPP) y sus mezclas. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2, en donde dicho retardante de llama d2) que tiene un punto de ebullición por encima de 220 °C se selecciona del grupo que consiste en fosfato de tris(2-cloropropilo) (TCPP), fosfato de difenil cresilo (DPC), fosfato de trifenilo (TPP) y sus mezclas. 4. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, endonde dicho poliol poliéster B) consiste exclusivamente en uno o más poliéteresteres poliol definidos en la reivindicación 1. 5. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en donde dicho poliol poliéter b4) tiene una funcionalidad de > 2. 6. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en donde dicho poliol poliéter b4) se prepara mediante la alcoxilación de un poliol seleccionado del grupo que consiste en sorbitol, pentaeritritol, trimetilolpropano, glicerol, poliglicerol y sus mezclas. 7. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en donde dicho poliol poliéter b4) se produce mediante la alcoxilación con óxido de etileno. 8. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en donde dicho componente b1 1 ) comprende uno o más compuestos seleccionados del grupo que consiste en ácido tereftálico, tereftalato de dimetilo, tereftalato de polietileno, ácido itálico, anhídrido itálico y ácido isoftálico. 9. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en donde dicha composición de ácido dicarboxílico b1 ) no comprende ácidos dicarboxílicos alifáticos b12). 10. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, en donde dicho ácido graso o derivado de ácido graso b2) se selecciona del grupo que consiste en aceite de ricino, polihidroxi de ácidos grasos, ácido ricinoleico, aceites modificados con hidroxilo, aceite de semilla de uva, aceite de comino negro, aceite de semilla de calabaza, aceite de semilla de borraja, aceite de soja, aceite de germen de trigo, aceite de colza, aceite de girasol, aceite de maní, aceite de semilla de damasco, aceite de pistacho, aceite de almendras, aceite de oliva, aceite de nuez de macadamia, aceite de palta, aceite de espino amarillo, aceite de sésamo, aceite de cáñamo, aceite de avellana, aceite de prímula, aceite de rosa silvestre, aceite de cártamo, aceite de nuez y ácidos grasos, ácidos grasos modificados con hidroxilo y ésteres de ácidos grasos basados en ácido miristoleico, ácido palmitoleico, ácido oleico, ácido vaccénico, ácido petrosélico, ácido gadoleico, ácido erúcico, ácido nervónico, ácido linoleico, ácido a- y g-linolénico, ácido estearidónico, ácido araquidónico, ácido timnodónico, ácido clupanodónico y ácido cervónico. 1 1. El proceso de acuerdo con la reivindicación 10, en donde dicho ácido graso o derivado de ácido graso b2) se selecciona del grupo que consiste en ácido oleico y oleato de metilo. 12. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 1 1 , en donde dichos dioles alifáticos o cicloalifáticos b3) se seleccionan del grupo que consisten en etilenglicol, dietilenglicol, propilenglicol, 1 ,3-propanodiol, 1 ,4-butanodiol, 1 ,5-pentanodiol, 1 ,6-hexanodiol, 2-metil-1 ,3-propanodiol y 3-metil-1 ,5-pentanodiol y sus alcoxilatos. 13. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, en donde dichos poliéter polioles C) se seleccionan del grupo que consisten en polioxipropile polioles y polioxietilenpolioles. 14. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, en donde poliol poliéter C) utiliza exclusivamente polietilenglicol. 15. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14, en donde la relación de masa del componente A) a la suma de total de B) a E) es no menor de 1 ,3. 16. Una espuma rígida de poliuretano que se puede obtener por el proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 15. 17. El uso de espumas rígidas de poliuretano de acuerdo con la reivindicación 16 para la producción de elementos sándwich que tienen capas externas rígidas o flexibles. 18. Un componente poliol para producir espumas rígidas de poliuretano que comprenden dichos componentes B) a G) definidos en las reivindicaciones 1 a 15, donde la relación de masa del componente B) al componente C) es al menos 1.