MX2013014291A - Polvo de aspersion con base en carburo de tungsteno y sustrato teniendo capa de aspersion termica con base en carburo de tungsteno. - Google Patents

Polvo de aspersion con base en carburo de tungsteno y sustrato teniendo capa de aspersion termica con base en carburo de tungsteno.

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Abstract

La invención se relaciona con un polvo de aspersión térmica con base en carburo de tungsteno y con un método para la producción de semejante polvo de aspersión para el recubrimiento térmico de un sustrato, en particular para el recubrimiento térmico de un disco de freno para un vehículo. De acuerdo a la invención, el polvo de aspersión contiene, sin contar impurezas, WC en el rango de 60% a 75% por peso, Cr3C2 en el rango de 14% a 22% por peso y Ni en el rango de 11% a 23% por peso. La invención se relaciona también con un sustrato, en particular un disco de freno teniendo una capa de aspersión térmica con base en carburo de tungsteno, y con un método para la producción de una capa de aspersión térmica en un sustrato.

Description

POLVO DE ASPERSIÓN CON BASE EN CARBURO DE TUNGSTENO Y SUSTRATO TENIENDO CAPA DE ASPERSIÓN TÉRMICA CON BASE EN CARBURO DE TUNGSTENO DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención se relaciona con un polvo de aspersión con base en carburo de tungsteno y con un método para la producción de semejante polvo de aspersión para el recubrimiento térmico de un sustrato, en particular para el recubrimiento térmico de un disco de freno de un vehículo, así como con un sustrato, en particular un disco teniendo una capa de aspersión térmica basada en carburo de tungsteno, y con un método para la producción de una capa de aspersión térmica según el preámbulo de las reivindicaciones independientes de cada una de las categorías .
Recubrimientos aplicados por aspersión térmica son conocidos desde hace mucho tiempo para una pluralidad de aplicaciones. Así se recubren por ejemplo desde hace algún tiempo las superficies de pistas lubricadas de deslizamiento de cilindros con aceite en motores de vehículos entre otros métodos por medio de aspersión con plasma, reduciendo la capa claramente sobre todo el coeficiente de rozamiento que actúa entre los anillos de émbolo y la pared de cilindro, lo que conlleva un mejoramiento de la potencia de marcha del motor, una extensión de los intervalos de mantenimiento, por ejemplo en el cambio de aceite y, no por último, un incremento notable de la potencia del motor.
Otras aplicaciones típicas para superficies aplicadas por medio de aspersión térmica es el recubrimiento de partes de turbinas con capas de protección contra desgaste y aislamiento térmico, de componentes de cojines lubricados con aceite o en seco, como e.g. el recubrimiento de cojinetes de cigüeñal o de otras piezas de trabajo, que están expuestos a cargas particulares físicas, químicas o térmicas. Dependiendo de la finalidad que ha de cumplir la capa se emplean materiales muy determinados, usualmente en forma de polvos de aspersión o alambres de aspersión, que poseen las características y composiciones específicas necesarias para generar las propiedades de la superficie que ha de cubrirse por aspersión.
Otro ejemplo típico de aplicación es prever una superficie de fricción en un sustrato que sirve, justamente, el objetivo inverso y que debería incrementar el rozamiento entre el sustrato y una contraparte que puede ponerse en contacto con el sustrato, debiendo protegerse al mismo tiempo el propio sustrato contra desgaste respectivamente daño.
Así se conoce e.g. ya del documento DE 43 21 713 Al proveer discos de freno para vehículos con una capa de aspersión térmica, por una parte para aumentar el efecto de frenado al frenar el vehículo, y al mismo tiempo para proteger el sustrato, es decir, el disco de freno mismo, de abrasión directa y aumentar así no por último la vida útil del disco de freno.
Las exigencias sobre los sistemas de freno se han incrementado en los últimos años en particular en la construcción de automóviles, pero también e.g. en el ramo de la aviación. Los sistemas de freno tienen que poder frenar en forma controlada y confiable vehículos o aviones aun relativamente pesados, además de velocidades altas y en condiciones adversas como acuaplaning. Esto impone altas exigencias e.g. a la resistencia adherente al tiro de los recubrimientos de fricción en los discos de freno, pero también parámetros físicos como micro-dureza y macro-dureza, estabilidad térmica de las propiedades de los recubrimientos de fricción etc. Las capas de fricción deben ser aquí ya tan solo por motivos económicos relativamente sencillas y poderse producir en lo posible con métodos establecidos y. los materiales usados para las capas de constitución sencilla en cuanto a su composición química y poderse producir con una inversión comparativamente reducida. Las capas de fricción deben tener al mismo tiempo una vida útil larga, es decir, desgastarse mecánicamente tan poco en la operación como posible y además ser suficientemente resistentes contra el desarrollo de alto calor durante el frenado y ser tan resistentes como posible contra ataques químicos como e.g. contra corrosión, de manera que se puedan realizar intervalos largos de mantenimiento respectivamente de renovación.
Las soluciones conocidas del estado de la técnica pueden optimar generalmente sólo uno o, en el mejor de los casos, unos pocos de los aspectos precedentes, debiéndose hacer concesiones en las demás propiedades.
Para que estas desventajas puedan compensarse al menos en parte se han propuesto en parte métodos de recubrimiento en parte bastante aparatosos con sistemas complejos de capas en los discos de freno. En el documento DE 10 2009 008 114 Al, por ejemplo, se propone un disco de freno con un recubrimiento basado en carburo de tungsteno, debiendo someterse el recubrimiento aplicado mediante un método de aspersión térmica a pos-tratamiento por medio de carburación, oxidación, nitro-carburación con gas u otro método basado en gas o plasma.
El pos-tratamiento es aquí forzoso para lograr un endurecimiento cercano a la superficie de la superficie de fricción, al formar una capa de superficie resistente al desgaste y a la corrosión al introducir por medio de difusión átomos de la fase de plasma o gas.
Este método es naturalmente muy aparatoso, puesto que después del recubrir térmico de los discos de freno tiene que seguir forzosamente un método de tratamiento con gas, lo que hace la producción innecesariamente complicada y costosa.
El objetivo de la invención es, por lo tanto, ofrecer un polvo de aspersión térmico para el recubrimiento térmico de un sustrato que permite producir capas térmicamente rociadas usando un método de aspersión térmico en sí conocido, que puede usarse de manera particularmente ventajosa como capas de rozamiento en discos de freno, por ejemplo de vehículos terrestres o aéreos de todo tipo, y en el cual se optimizan simultáneamente todos los parámetros esenciales especificados de la capa. La producción debe ser sustancialmente simplificada en comparación con el estado de la técnica y el número de las etapas necesarias de método en la producción reducirse a un mínimo.
Además es el objetivo de la invención ofrecer un método para la producción de un polvo de aspersión correspondiente, así como un método de aspersión térmica para la producción de capas de aspersión térmica correspondientes .
Los objetos inventivos que resuelven estos objetivos se distinguen por las características independientes de la respectiva categoría.
Las respectivas reivindicaciones dependientes se refieren a modalidades particularmente ventajosas de la invención.
La invención se relaciona entonces con un polvo de aspersión con base en carburo de tungsteno para el recubrimiento térmico de un sustrato, polvo de aspersión que contiene, además de impurezas, WC en el rango de 60% a 75% por peso, Cr3C2 en el rango de 14% a 22% % por peso y Ni en el rango de 11% a 23% % por peso.
Un descubrimiento esencial de la invención es que gracias al uso de un contenido más alto de níquel en el polvo de aspersión, el cual se ubica entre aproximadamente 11% y 23% por peso, se puede producir e.g. una superficie de fricción en un disco de freno que aún sin pos-tratamiento tiene, entre otras características, una resistencia a la corrosión y dureza suficientes. Esta es la ventaja decisiva en comparación con polvos de aspersión como se conocen e.g. del documento DE 10 2009 008 114 Al, en cuyo uso después de la aspersión de la capa de fricción se requiere forzosamente un pos-tratamiento .
En un ejemplo preferente, la proporción de WC en el polvo de aspersión se encuentra en el rango de 63 a 70 % por peso, preferentemente en 67 % por peso.
La proporción de Cr2C2 en el polvo de aspersión se selecciona preferentemente en el rango de 17% a 19% por peso, en particular en 18 % por peso, pudiendo ubicarse la proporción de Ni en el polvo de aspersión en el rango de 13% a 20 % por peso, preferentemente en 15 % por peso.
El tamaño nominal' de partículas del polvo de aspersión se ubica aquí preferentemente en el rango de -45µp? a + ??µp?, en particular en el rango de -45µ?? a +20µ?t?. Debiendo entenderse la nomenclatura usada para el tamaño de partículas de la manera usual para el especialista. Así, un tamaño de partícula en el rango de -45µp? a +11µp\ significa, por ejemplo, según usual que las partículas son más grandes que ??µ?? y más pequeñas que 45µp?.
El polvo de aspersión inventivo puede contener además de los componentes químicos técnicamente esenciales, carburo de tungsteno (WC) , carburo de cromo (Cr3C2) y níquel como impurezas tecnológicamente medibles también hasta 0.5% por peso de impurezas de Fe y/o un máximo de los siguientes elementos, resumidos bajo la abreviación TAO (total de todos los demás, por sus siglas en inglés) como impurezas: Na, Mg, Al, Si, K, Ca, Ti, V, Mn, Co, Cu, Zn, Ge, Rb, Sr, Y Zr, Nb, Mo, Rh, Pd, Cd, In, Sn, Hf, Ta, Ti, Pb.
La proporción total de impurezas TAO asciende aquí también como máximo a 0.5 % por peso, de manera que en un polvo de aspersión inventivo puede haber en adición al contenido de componentes químicos técnicamente esenciales de carburo de tungsteno (WC) , carburo de cromo (Cr3C2) y níquel (Ni) , un máximo de 1 % por peso impurezas en sí indeseables, a saber, un máximo de 0.5% por peso de Fe y en total un máximo de 0.5% de impurezas del grupo de los elementos que se definió en lo precedente por medio de la abreviación TAO. Se entiende que en el caso ideal no hay ninguna impureza, es decir, ni Fe ni ningún elemento del grupo TAO en un polvo de aspersión inventivo, lo que en la praxis, sin embargo, es casi imposible de realizar.
Fe puede estar presente aquí en la praxis e.g. en particular entre 0.05% y 0.5 % por peso en el polvo de aspersión de la presente invención sin mostrar una influencia tecnológicamente esencial para la invención sobre las propiedades de las capas asperjadas con semejante polvo de aspersión. Mientras el contenido de impurezas de Fe no sea mayor que 0.5% por peso, se garantiza confiablemente en particular la resistencia necesaria a la corrosión de la capa que ha de asperjarse con el polvo de aspersión. Ni tampoco las demás propiedades de capa como e.g. la porosidad, micro-dureza y macro-dureza o e.g. tampoco la resistencia ad erente al tiro de las capas asperjadas con el polvo de aspersión inventivo recibe influencia en la praxis a causa de semejante impureza de Fe ni de las demás impurezas resumidas bajo TAO.
Para las impurezas indeseables referidas que pueden estar presentes en un polvo de aspersión inventivo puede haber causas muy diversas que frecuentemente no es posible evitar con un esfuerzo tecnológico aceptable, pero que -desde todos los puntos de vista prácticos- tampoco es necesario evitar, puesto que impurezas en la magnitud precedentemente referida no tienen prácticamente ninguna influencia, según se ha mencionado ya, en las propiedades técnicamente relevantes de un polvo de aspersión inventivo, respectivamente en una capa de rociado asperjada térmicamente con éste.
Por ejemplo cobalto (Co) puede estar presente además de Fe en hasta casi 0.5%, en la praxis hasta 0.05%, 0.1% o entre 0.1% y casi 0.5% por peso, puesto que Co puede estar contenido además de WC e.g. en las esferas de metal duro que se usan para triturar de manera en sí conocida la materia prima en la producción del polvo de aspersión inversión. También las materias primas empleadas en la producción del polvo de aspersión pueden contener impurezas en pequeñas cantidades, así e.g. tantalio (Ta). Las impurezas pueden introducirse al proceso de producción a través de las materias primas químicas esenciales carburo de tungsteno (WC) , carburo de cromo (Cr3C2) y Níquel (Ni) o se pueden introducir en el proceso de producción de manera no intencional aglutinantes, antiespumantes a través de herramientas, cámaras de proceso etc. o de otra manera familiar para el especialista y. contaminar finalmente el polvo de aspersión de manera no esencial, tal como se indica en lo precedente .
La invención se relaciona además con un método para la producción de un polvo de aspersión inventivo, comprendiendo el método las siguientes etapas de método que son conocidos en sí en lo particular: Preparar los carburos primarios WC, Cr3C2 así como Ni y la producción de una mezcla de polvo de los componentes precedentes, el que, sin contar eventuales impurezas discutidas ya extensamente en lo precedente consiste sólo de WC en el rango de 60% a 75 % por peso, Cr3C2 en el rango de 14% a 22 % por peso y Ni en el rango de 11% a 23 % por peso. El tamaño de partícula estándar de los carburos primarios precedentemente referidos, que pueden servir de materia prima para la producción de un polvo de aspersión inventivo, se ubica en el rango de 0.5µt? a 4µp?, en particular en 2µt? a 3µ??, de particular preferencia en 2.5µt?, pudiendo usarse ventajosamente naturalmente también otros carburos primarios con tamaños de partícula que se desvían de esto.
Resulta que tamaños de partícula de los carburos primarios en el rango de aproximadamente 0.5µp? a 4 µp? influyen importantemente favorable en particular en el comportamiento abrasivo y, con ello, en el comportamiento de desgaste, en particular de discos de freno. Partículas de carburo primario tan pequeñas se distribuyen de manera muy uniforme . y homogénea en la capa asperjada y están dispuestas al mismo tiempo muy estrechamente entre sí en la capa, así que forman en la capa un denso patrón de distribución de partículas de carburos primarios. Si usan e.g. en cambio con la misma proporción de masa partículas primarias más grandes, entonces éstas son menos densas, con distribución menos uniforme y menos homogénea en la capa, lo que conlleva que en caso de que la capa se exige, por ejemplo en caso de discos de freno durante el evento de frenado, la capa asperjada tiende a formar ranuras, lo que favorece un desgaste prematuro. Resulta además que la micro-dureza de las capas puede mejorarse considerablemente en tamaños de partículas primarias más pequeñas en comparación con capas que fueron asperjadas con carburos primarios pronunciadamente más grandes .
De la mezcla de polvo, un líquido, en particular un solvente como por ejemplo iso-hexano u otro solvente apropiado en sí conocido y además preferentemente uno o dos aditivos, que. puede ser por ejemplo un aglutinante y/o un antiespumante y/u otro aditivo en sí conocido al especialista de la producción de polvos, se produce a continuación una suspensión y se homogeneiza la suspensión.
De la suspensión homogeneizada se produce una torta de polvo por medio de rociar de secado, en particular aglomerados, preferentemente con compresión de la mezcla seca, y a continuación se sinteriza la mezcla preferentemente comprimida. La torta de polvo sinterizada se tritura y/o muela a continuación para producir material pulverulento.
Dependiendo de la aplicación concreta se clasifica el material pulverulento finalmente mediante selección de una distribución de tamaño de grano definida por medio de un proceso de clasificación y puede usarse a continuación para la aplicación prevista, e.g. para el recubrimiento térmico de un disco de freno para un vehículo .
En la siguiente tabla 1 se indica a guisa de ejemplo una composición química de un ejemplo de realización particularmente preferido de un polvo de aspersión inventivo que en ensayos probó excelentemente su utilidad. Todas las indicaciones en por ciento son por ciento por peso.
Tabla 1 : Composición química de un polvo de aspersión inventivo.
En la tabla 2 se indica la distribución de tamaño grano del polvo de aspersión según la tabla 1 en µp?.
Aquí significan como usual, por ejemplo, "0.47 % en el rango -63+53" que 0.47% de los granos del polvo clasificado es más grande que 53µp? y más pequeño que 63µp?, es decir, 0.47% de los tamaños de grano se ubican en el rango entre 53µp? y 63µp?.
Tabla 2 : distribución de tamaño de grano del polvo de aspersión según la tabla 1.
La invención se relaciona además con un sustrato teniendo una capa de aspersión térmica con base en carburo de tungsteno, conteniendo según la presente invención la capa de aspersión térmica, sin contar impurezas, WC en el rango de 60% a 75% por peso, Cr3C2 en el rango de 14% a 22 % por peso, y Ni en el rango de 11% a 23 % por peso. El sustrato es aquí preferentemente un disco de freno de un vehículo, e.g. para un vehículo terrestre o aéreo, pudiendo ser el sustrato, sin embargo, también otro sustrato que debe ser provisto de un recubrimiento de fricción.
La capa de aspersión del sustrato inventivo puede contener además de los componentes químicos técnicamente esenciales carburo de tungsteno (WC) , carburo de cromo (Cr3C2) y níquel (Ni) como impurezas tecnológicamente medibles también las impurezas ya mencionadas en la descripción del polvo de aspersión, es decir, hasta 0.5 % por peso de impurezas de Fe y/o un máximo de los siguientes elementos, resumidos bajo la abreviación TAO como impurezas: Na, Mg, Al, Si, K, Ca, Ti, V, Mn, Co, Cu, Zn, Ge, Rb, Sr, Y Zr, Nb, Mo, Rh, Pd, Cd, In, Sn, Hf, Ta, Ti, Pb.
En adición a estas impurezas que naturalmente proceden de las impurezas correspondientes del polvo de aspersión, la capa de aspersión térmica de un sustrato inventivo puede contener también hasta aproximadamente 1% por peso de oxígeno (O) que puede entrar en la capa de aspersión durante el proceso de aspersión, por ejemplo a través de l oxidación de uno o varios componentes del polvo de aspersión o de otra manera y quedar allí ligado. El contenido de oxígeno puede ubicarse en particular entre 0.1% y 0.5% respectivamente entre 0.5% y 1% por peso.
Dependiendo del método de aspersión seleccionado para la producción de la capa de aspersión inventiva pueden entrar otras impurezas marginales en la capa a través del proceso mismo de aspersión. Así es posible, e.g., que en el uso de un método HVOF, en el cual se puede quemar para la generación de energía térmica por ejemplo querosín u otro combustible orgánico o inorgánico, carbono adicional del combustible pueda entrar a la capa en una cantidad de hasta un máximo de aproximadamente 0.1% por peso.
La proporción total de contaminaciones TAO en la capa de aspersión asciende aquí también aproximadamente a un máximo de 0.5% por peso, de modo que en una capa de aspersión inventiva en adición a los componentes químicos técnicamente esenciales, carburo de tungsteno ( C) , carburo de cromo (Cr3C2) y níquel (Ni) , como máximo un poco más de 2% por peso pueden estar contenidos de impurezas en sí indeseables, además de impurezas marginales, a saber, un máximo de 0.5% por peso de Fe y en total un máximo de 0.5% impurezas del grupo de elementos que se definió como TAO, así como todavía hasta 1% de oxígeno y eventualmente hasta 0.1% de carbono adicional, dependiendo del método de aspersión.
Fe puede estar presente aquí en la praxis e.g. en particular entre 0.05% y 0.5 % por peso en la capa de aspersión de la presente invención sin mostrar una influencia tecnológicamente esencial para la invención sobre las propiedades de las capas asperjadas con semejante polvo de aspersión. Mientras el contenido de impurezas de Fe no sea mayor que 0.5% por peso, se garantiza confiablemente en particular la resistencia necesaria a la corrosión de la capa. Ni tampoco las demás propiedades de capa como e.g. la porosidad, micro-dureza y macro-dureza o e.g. tampoco la resistencia adherente al tiro de las capas asperjadas reciben influencia en la praxis a causa de semejante impureza de Fe ni de las demás impurezas resumidas bajo TAO, ni tampoco por el oxígeno eventualmente o carbono adicional ligados en la capa durante el proceso de aspersión.
Por ejemplo cobalto (Co) puede estar presente además de Fe en hasta casi 0.5%, en la praxis hasta 0.05%, 0.1% o entre 0.1% y 0.5% por peso.
Se entiende que en el caso ideal no hay ninguna impureza, es decir, ni Fe ni ningún elemento del grupo TAO, ni oxígeno, carbono ni ninguna otra impureza en un polvo de aspersión inventivo, lo que en la praxis, sin embargo, es casi imposible realizar.
En un caso de aplicación particularmente importante para la praxis se aplica la capa de aspersión térmica por medio de un método de aspersión por llama de alta velocidad (HVOF, combustible de oxígeno de alta velocidad, por sus siglas en inglés) , pudiendo aplicarse, sin embargo, en principio ventajosamente también cualquier otro método de aspersión térmico conocido, como otro método de aspersión por llama, aspersión de gas frío, aspersión de plasma u otro método de aspersión térmico.
La capa de aspersión inventiva tiene aquí, en comparación con el estado de la técnica, un micro-dureza pronunciadamente mejorado que es, en particular, e.g. en 50 HV 0.3 más dura que otras capas de aspersión conocidas del estado de la técnica que se conocen e.g. para discos de freno. I.e. la micro-dureza de una capa de aspersión térmica según la presente invención se ubica en el rango de 1000 a 1200 HV 0.3, preferentemente entre 1100 y 1200 HV 0.3, en particular en 1160 HV 0.3.
También la macro-dureza de las capas de aspersión inventivas es claramente mejor que la de capas conocidas y puede estar más alta e.g. en al menos 1 a 2 unidades (escala de macro-dureza HR 15N) , de modo que una macro-dureza de una capa de aspersión térmica de la invención se ubica en el rango de 90 a 93 HR 15N.
Adicionalmente pudo mejorarse claramente la resistencia adherente a tiro de las capas de aspersión térmicas inventivas y se ubica de particular preferencia en el rango de 65 MPa a 75 Pa y se ubica con esto en al menos 5 MPA arriba de la resistencia de tracción de capas de aspersión correspondientes conocidas del estado de la técnica.
La porosidad de la capa de aspersión térmica según la presente invención se ubica ventajosamente en el rango de 0.5% a 1.5% por volumen, preferentemente en 1% por volumen, de modo que la porosidad pudo reducirse en al menos 1% por volumen en comparación con capas de aspersión conocidas, es decir, en comparación con el estado de la técnica en aproximadamente al menos la mitad.
Las capas de aspersión inventivas se caracterizan además de por las mejoras ya mencionadas en particular por tener menos puntos defectuosos, de modo que las capas de aspersión inventivas tienen una susceptibilidad mucho menor a corrosión inferior, una ductilidad claramente incrementada y, en comparación con capas de aspersión conocidas, un riesgo claramente menor de formación de fisuras en la capa.
Todo esto conlleva en resumen que se pueda prescindir en las capas inventivas totalmente de un pos-tratamiento tal como se requiere forzosamente en el estado de la técnica, e.g. según el documento DE 10 2009 008 114 Al.
La invención se relaciona finalmente con un método para la producción de una capa de aspersión térmica en un sustrato comprendiendo las siguientes etapas de método: preparar un polvo de aspersión inventivo según la presente descripción. Preparar un sustrato, en particular discos de freno en blanco para un vehículo. Recubrimiento del sustrato por medio de un método de aspersión térmica, preferentemente por medio de un método HVOF usando un polvo de aspersión de la presente invención. Los parámetros de proceso se seleccionan en el método inventivo para la aspersión térmica de manera tal que se logra en el sustrato una eficiencia de precipitación en el rango de 60% a 65%, preferentemente entre 50% y 55%.

Claims (15)

REIVINDICACIONES
1. Polvo de aspersión con base en carburo de tungsteno para el recubrimiento térmico de un sustrato, caracterizado porque el polvo de aspersión contiene, sin contar impurezas, WC en el rango de 60% a 75% por peso, Cr3C2 en el rango de 14% a 22% por peso y Ni en el rango de 11% a 23% por peso.
2. Polvo de aspersión según la reivindicación 1, caracterizado porque la proporción en WC en el polvo de aspersión se ubica en el rango de 63% a 70% por peso, preferentemente en 67% por peso.
3. Polvo de aspersión según la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque la proporción de Cr3C2 en el polvo de aspersión se ubica en el rango de 17% a 19% por peso, de preferencia en 18% por peso.
4. Polvo de aspersión según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la proporción de Ni en el polvo de aspersión se ubica en el rango de 13% a 20% por peso, de preferencia en 15% por peso .
5. Polvo de aspersión según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el tamaño nominal de partículas del polvo de aspersión se ubica en el rango de -45µ?? a + ??µt?, en particular en el rango de -45µ?? a +20µ?t?7 y/o porque el tamaño de partículas de los carburos primarios se ubica en el rango de 0.5µp? a 4µp?, en particular en 2µ?? a 3µp?, de particular preferencia en 2.5µp?.
6. Método para la producción de un polvo de aspersión según una de las reivindicaciones precedentes, comprendiendo las siguientes etapas de método: preparación de WC, Cr3C2, y Ni y preparación de una mezcla de polvo que consiste, sin contar impurezas, de WC en el rango de 60% a 75% por peso, de Cr3C2 en el rango de 14% a 22% por peso y de Ni en el rango de 11% a 23% por peso; -producción de una suspensión comprendiendo la mezcla de polvo, un solvente y un aditivo, y homogeneización de la suspensión; producción de una torta de polvo, en particular aglomerados a través de secado por rociado de la suspensión; - sinterizado de la torta de polvo; trituración y/o molienda de la torta de polvo sinterizada para formar material pulverulento; - preparar el polvo de aspersión mediante selección de una distribución definida de tamaño de grano por medio de un método de clasificación.
7. Método según la reivindicación 6, caracterizado . porque el solvente es iso-hexano y el aditivo un aglutinante y/o antiespumante .
8. Sustrato teniendo una capa de aspersión térmica con base en carburo de tungsteno, caracterizado porque la capa de aspersión térmica contiene, sin contar impurezas, WC en el rango de 60% a 75% por peso, Cr3C2 en el rango de 14% a 22% por peso y Ni en el rango de 11% a 23% por peso.
9. Sustrato según la reivindicación 8, caracterizado porque la capa de aspersión térmica está producida por medio de un método de aspersión por flama de alta velocidad.
10. Sustrato según una de las reivindicaciones 8 o 9, caracterizado porque la micro-dureza de la capa de aspersión térmica según la presente invención se ubica en el rango de 1000 a 1200 HV 0.3, preferentemente entre 1100 y 1200 HV 0.3, en particular en 1160 HV 0.3 , o la macro-dureza de la capa de aspersión térmica en el rango de 90 a 93 HR 15N.
11. Sustrato, según una de las reivindicaciones 8 a 10, caracterizado porque la resistencia adherente al tiro de la capa de aspersión térmica se ubica en el rango de 65 a 75 MPa.
12. Sustrato según una de las reivindicaciones 8 a 11, caracterizado porque la porosidad de la capa de aspersión térmica se ubica en el rango de 0.5% a 1.5% por volumen, preferentemente en 1% por volumen.
13. Sustrato según una de las reivindicaciones 8 a 12, caracterizado porque el sustrato es preferentemente un disco de freno para un vehículo.
14. Método para la producción de una capa de aspersión térmica en un sustrato según una de las reivindicaciones 8 a 13, comprendiendo las siguientes etapas de método: - preparar de un polvo de aspersión según una de las reivindicaciones 1 a 5; - preparar de un sustrato, en particular de un disco de freno en blanco para un vehículo; - recubrimiento del sustrato por medio de un método de aspersión térmico, preferentemente por medio de un método HVOF usando el polvo de aspersión.
15. Método según la reivindicación 14, caracterizado porque se alcanza en el sustrato una eficiencia de precipitación en el rango de 60% a 65%, preferentemente entre 50% y 55%.
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