MX2013013150A

MX2013013150A - Articulo moldeado por estampado en caliente, metodo para producir articulo moldeado por estampado en caliente, miembro absorbedor de energia, y metodo para producir miembro absorbedor de energia.

Info

Publication number: MX2013013150A
Application number: MX2013013150A
Authority: MX
Inventors: Kaoru Kawasaki
Original assignee: Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp
Priority date: 2011-05-13
Filing date: 2012-05-11
Publication date: 2014-02-17
Also published as: US20140037980A1; US10023925B2; WO2012157581A1; CA2832901C; BR112013028960B1; KR20170090517A; CN103534375B; JPWO2012157581A1; EP2708613A4; JP5556961B2; MX356131B; CN103534375A; CA2832901A1; RU2562654C2; KR20160023930A; KR102059052B1; TW201303042A; RU2013149802A; KR20130140169A; EP2708613A1

Abstract

Este artículo moldeado por estampado en caliente tiene una composición de componentes que contiene, en % en masa: 0.002% a 0.1% de C; 0.01% a 0.5% de Si; 0.5% a 2.5% de Mn+Cr; 0.1% o menos de P; 0.01% o menos de 5; 0.05% o menos de t-Al; 0.005% o menos de N; aunque además contiene 0.0005% a 0.004% de B en casos en donde Mn+Cr es .1.0% o más, el resto siendo Fe e impurezas inevitables. Este artículo moldeado por estampado en caliente tiene una estructura de metal que está compuesta de, en términos de una relación de área, 0% o más pero menos de 90% de martensita, 10% a 100% de bainita, y menos de 0.5% de estructuras de inclusión inevitables, o una estructura de metal que está compuesta de, en términos de una relación de área, 99.5% a 100% de ferrita bainítica, y menos de 0.5% de estructuras de inclusión inevitables.

Description

ARTÍCULO MOLDEADO POR ESTAMPADO EN CALIENTE, MÉTODO PARA PRODUCIR ARTÍCULO MOLDEADO POR ESTAMPADO EN CALIENTE, MIEMBRO ABSORBEDOR DE ENERGÍA, Y MÉTODO PARA PRODUCIR MIEMBRO ABSORBEDOR DE ENERGÍA Campo técnico La presente invención se refiere a ün articulo estampado en caliente excelente en deformabilidad local, un método de producción del articulo estampado en caliente, un miembro absorbedor de energía que tiene una diferencia en resistencia a la tensión por 200 Pa o más en un miembro, y un método de producción del miembro absorbedor de energía.

Se reclama prioridad sobre la solicitud de patente japonesa No. 2011-108397, presentada el 13 de mayo de 2011, solicitud de patente japonesa No. 2011-108564, presentada el 13 de mayo de 2011, solicitud de patente japonesa No. 2011-198160, presentada el 12 de septiembre de 2011, y solicitud de patente japonesa No. 2011-198261, presentada el 12 de septiembre de 2011, el contenido de las cuales es incorporado aquí por referencia.

Técnica antecedente En años recientes, un examen para aplicar una lámina de acero de alta resistencia a la carrocería de vehículo se ha hecho activamente para reducir el peso de una carrocería de vehículo desde el punto de vista de protección del ambiente mundial, y por lo tanto la resistencia requerida para un material de acero se ha incrementado. Sin ¡embargo, la trabaj abilidad de una lámina de acero se deteriora a medida que la resistencia de la lámina de acero se incrementa, y por lo tanto las propiedades de congelamiento de forma necesitan ser consideradas.

Por otra parte, en trabajo de prensado comúnmente usado, una carga de formación se incrementa gradualmente, y por lo tanto hay un problema significativo con itjejora en la i capacidad de procesamiento en términos de ponerse en uso práctico. 1 En una tecnología de estampado en caliente, la I formación por prensado se lleva a cabo después jde calentar una lámina de acero a una temperatura alta de un intervalo de austenita. Por consiguiente, la carga de formación es reducida en gran medida en comparación con el1 trabajo de prensado común que se lleva a cabo a temperatura ambiente.

Además, en la tecnología de estampado en caliente, un tratamiento de endurecimiento se lleva a cabo concurrentemente con el trabajo de prensado al¡ enfriar la lámina de acero en un dado, y por lo tanto se piléde obtener resistencia correspondiente al contenido de C en acero. Por consiguiente, la tecnología de estampado en 'caliente ha atraído la atención como una tecnología, deí hacer las propiedades de congelamiento de forma y la resistencia compatibles una con otra. ¡ i El documento de patente 1 describe un método de i obtención de un artículo estampado en caliente; que tiene resistencia a la tensión de 980 MPa o más como una' tecnología de estampado en caliente. Sin embargo, en este jmétodo, es difícil obtener un artículo estampado en caliente que tenga resistencia a la tensión menor que 980 MPa. ! i El documento de patente 2 y el documento; de patente 3 describen una tecnología relacionada con un miembro usando un material de estampado en caliente con baja resistencia a la tensión, y un método de producción del mismo, y una i tecnología relacionada con un miembro por una preforma ajustada a la cual se aplica la tecnología. Sin embargo, en i estas tecnologías, no se hace consideración para características de fractura retrasada y tenacidad, y por lo tanto es difícil decir que el rendimiento como un ¡ miembro es suficiente. | · Documento de la técnica anterior Documento de patente j ' Documento de patente 1: Solicitud de patente japonesa no examinada, primera publicación No. 2005-097725 i Documento de patente 2: Solicitud de patente japonesa no examinada, primera publicación No. 2005-248320 Documento de patente 3: Solicitud de patente I japonesa no examinada, primera publicación No. 2006-200020 Descripción de la invención Problema que ha de resolver la invención ¡ Partículas de vehículo, particularmente, partes tales como un bastidor, un miembro y refuerzo se clasifican en (1) partes que eficientemente absorben energía durante colisión, y (2) partes que tienen un esfuerzo' de prueba suficiente y transmiten energía sin deformación durante colisión de conformidad con las funciones. ; i Particularmente, la resistencia requerida para el bastidor y el miembro incrementa gradualmente, y : un miembro que tiene ambas características de deformación por| compresión axial y deformación por flexión es requerido. Comb un método para realizar esto, se considera la utilización dé estampado en caliente. ; Es decir, es necesario construir una porción con baja resistencia en un miembro al ajusfar una composición de componentes para que' ocurra una diferencia en resistencia después del endurecimiento con estampado en caliente al utilizar un material de preforma ajustado.

Un problema que ha de ser resuelto por ía presente invención es realizar la configuración anteriormente descrita, particularmente, cuando se considera la deformación por compresión axial, y un objeto de la presentís invención es proveer un artículo estampado en caliente 1 que- tiene resistencia a la tensión menor que 980 MPa y es excelente en deformabilidad local, un método de producción del artículo estampado en caliente, un miembro absorbedor de energía que i tiene una diferencia en resistencia en un miembro, y un método de producción del miembro absorbedor de energía.

Medios para resolver los problemas Los inventores -de la presente han; estudiado extensivamente para lograr el objeto anteriormente descrito. Como resultado, los inventores de la presente han encontrado que cuando una composición de componentes de acero y una condición de estampado en caliente son optimizadas, el objeto anteriormente, descrito se puede lograr debido a sinergismo de éstos. : La presente invención se ha hecho sobre j la base del hallazgo anteriormente descrito, y el alcance del mismo es como sigue . . ¡ ( 1 ) De conformidad con un primer aspecto de la presente invención, se provee un artículo estampado en caliente que es obtenible por estampado en caliente de una lámina de acero para estampado en caliente. El artículo estampado en caliente tiene una composición de ! componentes que contiene, en términos de % en masa, 0.002% a 0.1% de C, 0.01% a 0.5% de Si, 0.5% a 2.5% de Mn+Cr, 0.1% o menos de P, 0.01% o menos de S, 0.05% o menos de t-Al, 0.005% o menos de N, y 0.0005% a 0.004% de B que está opcionalmente contenida en un caso en donde el Mn+Cr es 1.0% o más, el resto siendo Fe e impurezas inevitables. El articulo estampado en caliente tiene una microestructura compuesta de, en términos de una relación de área, 0% o más y menos de 90% de martensita, 10% a 100% de bainita, y menos de 0.5% de estructuras de inclusión inevitables, o una microestructura compuesta de, en términos de . una relación de área, 99.5% a 100% de ferrita bainítica, y menos de 0.5% de estructuras de inclusión inevitables. (2) En el articulo estampado en caliente de conformidad con (1), una capa enchapada se puede proveer sobre una superficie del articulo estampado en caliente. (3) En el artículo estampado en caliente de conformidad con (1) o (2), la composición de componentes además puede contener uno o más tipos seleccionados de, en términos de % en masa, 0.001% a 0.1% de Ti, 0.001% a 0.05% de Nb, 0.005% a 0.1% de V, y 0.02% a 0.5% de Mo. (4) En el artículo estampado en caliente de conformidad con cualquiera de (1) a (3), en un caso en donde el Mn+Cr es menor que 1.0%, la composición de componentes además puede contener, en términos de % en masa, 0.0005% a 0.004% de B. (5) De conformidad con un segundo aspecto de la presente invención, se provee un miembro absorbedor de energía que incluye el artículo estampado en caliente de conformidad con cualquiera de (1) a (-4), y un miembro de unión que está unido al artículo estampado en caliente y tiene resistencia a la tensión de 1180 MPa o más. Una diferencia en resistencia a la tensión entre el 'artículo estampado en caliente y el miembro de unión es 200 ; MPa o más. (6) De conformidad con un tercer aspecto de la presente invención, se provee un método de producción de un artículo estampado en caliente. El método incluye: un proceso de calentamiento de calentar una placa para que la temperatura de una superficie esté en un intervalo de temperatura del punto Ar3 a 1400°C, la placa teniendo una composición de componentes que contiene, en términos de % en masa, 0.002% a 0.1% de C, 0.01% a 0.5% de Si, 0.5% a 2.5% de Mn+Cr, 0.1% o menos de P, 0.01% o menos de S, 0.05% o menos de t-Al, 0.005% o menos de N, y 0.0005% a 0.004% de B que está opcionalmente contenido en un caso en donde él Mn+Cr es 1.0% o más, el resto siendo Fe e impurezas inevitables; un proceso de laminado en caliente de someter la placa calentada a laminado de acabado en el cual una reducción de laminado total en un soporte final y un soporte inmediatamente previo del soporte final se fija a 40% o más en un : estado de intervalo de temperatura en el cual la temperatura de superficie es el punto A'r3 a 1400°C, e iniciar el enfriamiento dentro de un segundo después del laminado de acabado para producir una lámina de acero laminada en caliente; un proceso de enrollamiento de enrollar la lámina de acero laminada en caliente en un intervalo de temperatura de 650°C o menor; y un proceso de estampado en caliente de usar la- lámina de acero laminada en caliente como una lámina dé acero para estampado en caliente, formación de la lámina de acero para estampado en caliente usando un dado en un estado en el cual la lámina de acero se calienta a una temperatura de punto Ac3 o superior, enfriamiento de la lámina de acero para estampado en caliente en el dado a una velocidad de enfriamiento que excede 100°C/segundo en un caso en donde el Mn+Cr es menor que 1.0%, o enfriamiento de la lámina de acero para estampado en caliente en el dado a una velocidad de enfriamiento de 10°C/segundo a 100 °G/segundo en un caso en donde el Mn+Cr es 1.0% o más para producir el articulo estampado en caliente que tiene una microestructura compuesta de, en términos de una relación de área, 0% o más y menos de 90% de martensita, 10% a 100% de bainita, y menos de 0.5% de estructuras de inclusión inevitables, o una microestructura compuesta de, en términos de una relación de área, 99.5% a 100% de ferrita bainitica, y menos de 0.5% de estructuras de inclusión inevitables. (7) El método de producción de un articulo estampado en caliente de conformidad con (6) además puede incluir un proceso de enchapado de llevar a cabo un tratamiento de enchapado con respecto a la lámina de acero laminada en caliente antes del proceso de estampado en caliente. En el proceso de estampado en caliente/ la lámina de acero laminada en caliente a la cual el tratamiento de enchapado se lleva a cabo se puede usar como la lámina de acero para estampado en caliente. (8) El método de producción de un articulo estampado en caliente de conformidad con (6) además puede incluir un proceso de laminado en frió de producción de una lámina de acero laminada en frió al llevar a cabo laminado en frío con respecto a la lámina de acero laminada en caliente antes del proceso de estampado en caliente. En el. proceso de estampado en caliente, la lámina de acero laminada en frió se puede usar como la lámina de acero para estampado en caliente . (9) El método de producción de un artículo estampado en caliente de conformidad con (6) además puede incluir un proceso de laminado en frió de producción de una lámina de acero laminada en frío al llevar a cabo laminado en frío con respecto a la lámina de acero laminada en caliente antes del proceso de estampado en caliente, y un proceso de tratamiento de enchapado de llevar a cabo un tratamiento de enchapado con respecto a la lámina de acero laminada en frío.

En el proceso de estampado en caliente, la de acero -laminada en frió a la cual el tratamiento hapado se .leva a cabo se puede usar como la lámina cero para ístampado en caliente. (10) El método de producción de un articulo estampado en caliente de conformidad con puede incluir un proceso de laminado en frió de de una lámina de acero laminada en frió al llevar a cabo laminado en frió con respecto a la lámina de acero laminada n caliente j antes del proceso de estampado en caliente, y un i proceso de i recocido continuo de llevar a cabo recocido cqntinuo con como la lámina de acero para estampado en caliente.; i (11) El método de producción de un articulo estampado en caliente de conformidad con incluir un proceso de laminado en frío de lámina de aceró laminada en frió al llevar en frió con respecto a la lámina de acero laminada en caliente antes del proceso de estampado en caliente, un proceso de recocido conti recocido continuo con respecto a la en frió, y un proceso de tratamiento cabo un tratamiento de enchapado con respecto a la láminá de acero laminada en frió al cual el recocido continuo Sé lleva a cabo. En el proceso de estampado en caliente, la lámina de acero laminada en frió a la cual el recocido continuo y el tratamiento de enchapado se llevan a cabo se puede usar como la lámina de acero para estampado en caliente. (12) En el método de producción de un articulo i estampado en caliente de conformidad con cualquiera de (6) a (11) , la placa además puede contener uno o 'más tipos seleccionados de, en términos de % en masa, 0.001% a 0.1% de Ti, 0.001% a 0.05% de Nb, 0.005% a 0.1% de V, y 0:02% a 0.5% de Mo . (13) En el método de producción de un articulo estampado en caliente de conformidad con cualquiera de (6) a (12) , en un caso en donde el n+Cr es menor que 1.0%, la placa puede contener, en términos de % en masa,; 0.0005% a 0.004% de B. ! (14) De conformidad con un cuarto aspecto de la presente invención, se provee un método de producción de un miembro absorbedor de energía. El método incluye: ¡un proceso de unión de unir la lámina de acero para estampado en caliente de conformidad con cualquiera de (6) a ¡(13) a una lámina de acero para unión para producir una lámina de acero unida; y un proceso de estampado en caliente de¡ formar la lámina de acero unida usando un dado en un estado ¡ en el cual , la lámina de acero unida es calentada a una temperatura del punto Ac3 o superior, y enfriar la lámina de acero unida en el dado a una velocidad de enfriamiento qüe excede 100 °C/segundo en un caso en donde el Mn+Cr es menor que 1.0%, o enfriar la lámina de acero unida en el dado a una velocidad de enfriamiento de 10°C/segundo a 100 °C/segundo en un caso en donde el Mn+Cr es 1.0% o más para establecer una diferencia en resistencia a la tensión entre una porción correspondiente a la lámina de acero para estampado en caliente y una porción correspondiente a la lámina de acero para unión en la lámina de acero unida a 200 MPa o más.

Ventaja de la invención De conformidad con la presente invención, en un caso de producción de partes utilizando una preforma ajustada, la resistencia después del estampado en caliente puede ser suprimido para ser bajo con respecto a una porción axialmente deformada por compresión, y por lo tanto la deformabilidad local se puede aplicar a las partes. Como resultado, un miembro, que es excelente en características absorbentes de energía durante la deformación por compresión axial y deformación por flexión, se puede producir.

Breve descripción de los dibujos La figura 1 es un diagrama que ilustra una relación entre el contenido de C y resistencia a la tensión de un articulo estampado en caliente.

La figura 2 es un diagrama que ilustra una relación entre una velocidad de enfriamiento durante el estampado en caliente y la resistencia a la tensión del articulo estampado en caliente.

La figura 3 es un diagrama que ilustra una forma de un espécimen de prueba para evaluación de fractura retrasada.

La figura 4 es un diagrama que ilustra a miembro en el cual un tablero de refuerzo se fija a un miembro de unión de tipo sombrero obtenido por el estampado en caliente de una lámina de acero unida (material de preforma ajustada), una posición de linea de soldadura en la lámina de acero unida, y una dirección de carga durante la deformación por compresión axial .

Descripción de la modalidad Primero, se describirán los experimentos llevados a cabo para completar la presente invención.

Los inventores de la presente se han enfocado en el contenido de Mn+Cr que tiene un gran efecto sobre la dureza, y se han realizado los siguientes experimentos con respecto a cada uno de una composición de componentes en la cual el contenido de Mn+Cr es menor (menor que 1.0% en masa), y una composición de componentes en la cual el contenido de Mn+Cr es' grande (1.0% en masa o más).

Los inventores de la presente han investigado una relación entre el contenido de C y la resistencia a la tensión (TS) del acero durante un tratamiento térmico bajo condiciones de reproducir historia térmica en el estampado en caliente, es decir, condiciones de calentar a 900°C y después enfriar a temperatura ambiente a 200°C/segundo usando láminas recocidas laminadas en frió mostradas en la tabla 1, que tienen una composición de componentes en la cual el contenido de Mn+Cr es menor que 1.0% y el boro no está contenido, y que tienen un espesor de lámina de 1.6 mm. Además, los inventores de la presente han investigado una relación entre el contenido de C y resistencia a la tensión (TS) durante un tratamiento térmico bajo condiciones de reproducir historia térmica en el estampado en caliente, es decir, condiciones de calentar a 900 °C y después enfriar a temperatura ambiente a 50°C/segundo usando- láminas recocidas laminadas en frió mostradas en la tabla 2 , que tienen la composición de componentes en la cual el contenido de Mn+Cr es 1.0% o más y el boro está contenido, y que tienen un espesor de lámina de 1.6 mm. Además, en la composición de componentes mostrada en la tabla 2, una cantidad apropiada de boro se añade para obtener un efecto de endurecimiento suficiente incluso a una velocidad de enfriamiento (50°C/segundo) que se fija para ser más lenta en comparación con la velocidad de enfriamiento de 200°C/segundo.

Tabla 1 : martensita/ B: bainita, Otros: estructuras de inclusión inevitables Tabla 2 M: martensita, B: bainita, Otros: estructuras de inclusión inevitables Especímenes de prueba No.5 se prepararbn a partir de una lámina de acero después de ser sometidos a un tratamiento térmico sobre la base de JIS Z 2241 (2011), y se llevó a cabo una prueba de tensión. Los resultados que se obtuvieron se muestran en la figura 1. En la figura 1, "o" representa un resultado de acero correspondiente^ a la tabla 1, y representa un resultado de acero correspondiente a la tabla 2. i · De la tabla 1, tabla 2, y figura 1, se encontró que es necesario fijar el contenido de C en acero a- 0.1% en masa j o menos para hacer la resistencia a la tensión después del estampado en caliente menor que 980 Pa . Cuando ! se confirma una microestructura de un espécimen de prueba en el cual la resistencia a la tensión después del estampado en caliente fue menor que 980 MPa, se encontró que la microestructura estaba compuesta de menos de 90% de martensita, Í0% o más de bainita, y menos de 0.5% de estructuras dk inclusión inevitables. ! Además, se usaron una lámina de acero íde No. 5 en la tabla 1 y una lámina de acero de No. 5' en la tabla 2. Estas láminas de acero se calentaron a 900 °C a una velocidad de calentamiento de 10°C/segundo y se retuvo el c'alor durante 20 segundos, y después se enfriaron inmediatamente a temperatura ambiente a varias velocidades de énfriamiento . Después, se llevó a cabo una prueba de tensión por el mismo método que la prueba de tensión anteriormente descrita, y se examinó la expansibilidad de agujero que presentó una buena correlación con deformabilidad local.

El examen de la expansibilidad de agujeró se llevó a cabo por un método descrito en JIS Z 2256 (2010) . Es decir, un agujero con un diámetro de 10 mm (d0) fue troquelado en cada una de las láminas de acero, y el agujero- se expandió usando un troquel cónico de 60° de tal manera que se formó una rebaba en el lado exterior. Después, un diámetro (d) de agujero en el punto de tiempo en el cual el agrietamiento' penetró a través de un espesor de lámina se midió, y la evaluación se llevó a cabo por ? (= ( (d-d0) /do) x 100 ) ¡. ¡ i Una relación entre la velocidad de enfriamiento y la resistencia a la tensión después del estampado jen caliente se muestra en la figura 2. En la figura 2, láminas de acero, * i que son evaluadas como ?>50%, son graficadas como rectángulos (un caso en el cual n+Cr es menor que 1.0%: ?, yj ün caso en el cual Mn+Cr es 1.0% o más: B) , láminas de acero, que son evaluadas como ? <50%, se grafican con triángulos ¡(un caso en el cual Mn+Cr es menor que 1.0%:?, y un caso ß? el cual Mn+Cr es 1.0% o más: A) .

Como se puede ver a partir de la figurá 2, en una composición de componentes en .0% (graficada con ? y ?), en un de enfriamiento es 100 °C/segundo o menos, una estructura se vuelve "ferrita + perlita" o "ferrita + bainita", y la expansibilidad de agujero se deteriora debido a una diferencia en dureza en la estructura, y por lo tanto la deformabilidad local no es suficiente. Como j resultado, particularmente, el comportamiento de deformación! estable no se puede obtener durante la deformación por compresión axial.

Además, en una composición de componentes en la cual Mn+Cr es menor que 1.0% (graficada con ? y > A) , cuando una lámina de acero es enfriada a una velocidad de enfriamiento que excede 100°C/segundo, una estructura que incluye "bainita", "martensita" o "bainita + martensita" se i puede obtener, y por lo tanto. la resistencia a la ¡tensión que excede 450 MPa se puede obtener, y ? es 50% jo más. Por i consiguiente, particularmente, un comportamiento de i deformación estable se puede obtener durante la ¡deformación i por compresión axial. : Además, como se puede ver a partir de Ta figura 2, en una composición de componentes en la cual Mn+C'r es 1.0% o más (graficada con ¦ y A) , en un caso en donde la velocidad de enfriamiento es menor que 10 °C/segundo, una es'tiructura se vuelve "ferrita + perlita" o "ferrita + bainita", y la expansibilidad de agujero se deteriora debido a una í diferencia en dureza en la estructura, y por lo tanto la i . deformabilidad local no es suficiente. Como ' resultado, particularmente, un comport miento de deformación estable puede no obtenerse durante la . deformación por compresión axial. Por lo tanto, se puede entender que es necesario fijar el limite inferior de la velocidad de enfriamiento a 10 °C/segundo, y preferiblemente 30 °C/segundo . Por otra parte, cuando la lámina de acero es enfriada a una velocidad de enfriamiento que excede 100 °C/segundo, la resistencia a la tensión que excede 980 MPa se obtiene, y por lo tanto particularmente, el comportamiento de deformación estable puede no obtenerse durante la deformación por compresión axial. Por consiguiente, se puede entender que es necesario fijar el limite superior de la velocidad de enfriamiento a 100 °C/segundo, y preferiblemente 70 °C/segundo .

Sobre la base de los resultados experimentales, los inventores de la presente han encontrado que cuando la composición de componentes del articulo estampado en caliente es controlado para obtener una microestructura compuesta de, en términos de una relación de área, 0% o más y menos de 90% de martensita, 10% a 100% de bainita, y menos de 0.5% de estructuras de inclusión inevitables, o una microestructura compuesta de, en términos de una relación de área, 99.5% a 100% de ferrita bainitica, y menos de 0.5% de estructuras de inclusión inevitables, excelente deformabilidad local se puede aplicar al articulo estampado en caliente. De aquí en adelante, La presente invención lograda sobre la base del hallazgo anteriormente descrito se describirá en . detalle con referencia a modalidades.

Primera modalidad La primera modalidad de la presente invención se refiere a un articulo estampado en caliente qúe se puede obtener mediante estampado en caliente de una lámina de acero para estampado en caliente.

Primero, se describirá una microestructurá del articulo estampado en caliente de conformidad con esta modalidad. El % relacionado con la microestructurá representa una relación de área. Además, con respecto a cada : estructura, la relación de área se calcula llevando a cabo .análisis de imagen con respecto a una fotografía de 'microscopio electrónico de barrido (SEM) .

Martensita: 0% o más y menos de 90% ' La microestructurá del artículo estampado en caliente de conformidad con esta modalidad contiene menos de 90% de martensita. Cuando la martensita se fija a' 90% o más, la resistencia a la tensión del artículo estampado en caliente puede no ser suprimida a 980 MPa o raenps . Por otra parte, una relación dé área de martensita puede: ser 0%. Es preferible que la relación de área de martensita sea 85% o menos, y muy preferiblemente 80% o menos.

Bainita: 10% a 100% : La microestructurá del artículo estampado en * caliente de conformidad con esta modalidad contiene 10% a 100% de bainita además de 0% o más y menos de 90% de martensita. Puesto que una diferencia en dureza entre martensita y bainita es pequeña, aun cuando estos dos se mezclan, no hay efecto grandé sobre la expansibilidad de agujero. Es decir, se puede obtener deformabilidad local satisfactoria. En un caso en donde la bainita es menor que 10%, ya que la martensita como el resto incremente, es difícil . suprimir la resistencia a la tensión del artículo estampado en caliente a 980 MPa o menos. Por lo tanto, es preferible que el límite inferior de la relación de área de bainita de 15%, y muy preferiblemente 20%. Por otra parte, es preferible que el límite superior de la relación de área de bainita sea 100%. Sin embargo, el limité superior puede ser 99.5% cuando se consideran estructuras de inclusión inevitables que se describirán más adelante.

Ferrita bainítica: 99.5% a 100% Además, en un caso de usar acero que tiene una composición de componentes en el cual el contenido de Cis 0.01% o menos, una cantidad de cementita que se precipita por estampado en caliente no es suficiente, y por lo tanto es difícil obtener una estructura bainítica. Por lo tanto, la microestructura del artículo estampado en caliente de conformidad con esta modalidad puede ser una microestructura que está sustancialmente compuesta de ferrita bainítica, es decir, una microestructura que incluye 99.5% o de ferrita bainitica. En un caso en donde la relación de área de la j ferrita bainitica es menor que 99.5%, hay una preocupación de que la expansibilidad de agujero puede disminuir debido a una diferencia en dureza con otras estructuras, y por 'lo tanto el i limite inferior se fija a 99.5%. ! Estructuras de inclusión inevitables: menos de 0.5% i La microestructura del articulo escampado en caliente de conformidad con esta modalidad puede contener estructuras tal como ferrita (ferrita distinta ¡ de ferrita bainitica) y perlita siempre que las estructuras estén contenidas en una relación de 0.5% o menos. Sin embargo, estas estructuras tienen una gran diferencia eni dureza con martensita, y aplican una diferencia en dureza al interior del articulo estampado en caliente. Por lo i tanto, la expansibilidad de agujero se deteriora, conduciendo asi a un i deterioro en la deformabilidad local. Por lo, tanto, es ¡ •preferible reducir las estructuras tanto como sea ¡posible.

Como se describió antes, el articulo estampado en caliente de conformidad con esta modalidad [ tiene una microestructura compuesta de, en términos de una relación de área, 0% o más y menos de 90% de martensita, 10% a 100% de bainitá, y menos de 0.5% de estructuras dé inclusión i inevitables, o una microestructura compuesta de, jen términos de una relación de área, 99.5% a 100% de ferrita bainitica, y menos de 0.5% de estructuras de inclusión inevitables.

Enseguida, una composición de componentes del articulo estampado en caliente (y una placa ¡ que es un material de partida de la misma) de conformidad con esta modalidad se describirá. Además, el % relacionado con la composición de componentes representa el % en masa.

C: 0.002% a 0.1% ¡ El C es un elemento que determina resistencia, y es un elemento que . tiene un gran efecto sobre la resistencia, particularmente, después del endurecimiento. En ¡la presente invención, la resistencia a la tensión del articulo estampado en caliente se fija a be menor que 980 MPa, y por; lo tanto el limite superior del contenido de C se fija a 0.1%, preferiblemente 0.06%, y muy preferiblemente 0.05%. Por otra I parte, cuando la descarburización se lleva a ! cabo a un ¦ i intervalo de carbono bajo, el costo de la descarburización se incrementa, y es difícil obtener resistencia necesaria dentro de un intervalo menor que 980 MPa. Por lo tanto, el límite inferior del contenido de C se fija a 0.002%, prejfériblemente 0.005%, y muy preferiblemente 0.01%.

Si: 0.01% a 0.5% i El Si es un elemento de resistencia ; de solución í ¦ solida, y por lo tanto si se añade Si en una ¡ relación de 0.01% o más. Sin embargo, cuando se añade Si en de más de 0.5%, las propiedades de enchapado se i por lo tanto el límite superior del mismo se fijai a 0.5%. Es preferible que el límite inferior del contenido' de Si sea 0.05%, y muy preferiblemente 0.1%. Además, es preferible que i el límite superior del contenido de Si sea 0.4%, y muy El Mn y el Cr son elementos que se añaden para asegurar endurecimiento. Cuando el contenido dé Mn+Cr es menor que 0.5%, no se puede asegurar ¡ suficiente endurecimiento. Por lo tanto, el límite inferior del contenido de Mn+Cr se fija a 0.5%, preferiblemente 0.6%, y muy preferiblemente 0.7%. Por otra parte, cuando el contenido i de Mn+Cr excede 2.5%, el endurecimiento se incrementa, y por lo tanto es difícil suprimir la resistencia a la tensión para que sea baja. Por lo tanto, el límite superior de Mn+Cr se fija a 2.5%, preferiblemente 2.3%, y muy preferiblemente 2.0%. ; Como se describe más adelante, cuando el contenido de Mn+Cr es menor que 1.0%, una microestructura compuesta de, en términos de una relación de área, 0% o más y menos de 90% de martensita, 10% a 100% de bainita, y menos de 0.5% de estructuras de inclusión inevitables, o una microestructura compuesta de, en términos de una relación de áreá, 99.5% a 100% de ferrita bainítica, y menos de 0.5% de estructuras de i inclusión inevitables se hace al realizar enfriamiento a una í i velocidad de enfriamiento que excede 100°C/segundó durante el estampado en caliente. Cuando se usa esta condición de enfriamiento, es preferible que el contenido de Mn+Cr sea 0.9% o menos,* y muy preferiblemente 0.5% o ¡menos para suprimir la formación de ferrita al máximo.

Por otra parte, cuando el contenido de Mn+Cr es 1.0% o más, la microestructura compuesta de, en términos de una relación de área, 0% o más y menos de 90% de martensita, 10% a 100% de bainita, y menos de 0.5% de estructuras de inclusión inevitables, o una microestructura compuesta de, en términos de una relación de área, 99.5% a 100% \ de ferrita bainítica, y menos de 0.5% de estructuras dé inclusión inevitables se hace al realizar enfriamiento a una velocidad de enfriamiento de 10°C/segundo a 100°C/segundo ' durante el estampado en caliente. Cuando se usa esta condición de enfriamiento, es preferible que el contenido dé Mn+Cr sea 1.4% o más, y muy preferiblemente 1.5% o más.

El limite inferior del contenido de se puede fijar a 0.1%, y preferiblemente 0.5%, y el limite i superior se puede fijar a 1.5%. El limite inferior del contenido de Cr se puede fijar a 0.01%, y preferiblemente 0.2%, y el limite superior se puede fijar a 1.5%.

P: 0.1% o menos i El P es un elemento de resistencia de solución sólido, y puede incrementar la resistencia de una lámina de acero a un costo relativamente bajo. Sin embargo, P es un elemento que tiene una tendencia a precipitarse en una colindancia de grano, y causa resquebrajamiento a baja temperatura en un caso en donde la resistencia es alta. Por lo tanto, el contenido de P está limitado a 0.1% o menos. Es preferible que el contenido de P esté limitado ' a 0.020% o menos, y muy preferiblemente 0.015% o menos. Es preferible que el contenido de P sea tan bajo como sea posible, pero la reducción de P a menos de 0.001% puede causar un incremento en el costo de desfosforización, y por lo tanto el contenido de P se puede fijar a 0.001% o más.

S : 0.01% o' menos El S es un elemento que deteriora la trabaj abilidad en caliente, y deteriora la trabaj abilidad de una lámina de acero. Por lo tanto, el contenido de S está limitado a 0.01% o menos. El contenido de S es preferiblemente limitado a 0.005% o menos. Es preferible que el contenido de S sea tan pequeño como sea posible, pero la reducción de S a menos de 0.001% puede causar un incremento en el costo de la desulfurización, y por lo tanto el contenido de S se puede fijar a 0.001% o más.. t-Al: 0.05% o menos El Al es un elemento que comúnmente se añade para desoxidación. Cuando el contenido de t-Al es menor que 0.005%, la desoxidación no es suficiente, y una gran cantidad de óxidos permanece en el acero, ocasionando así deterioro de deformabilidad local. Por lo tanto, el contenido de Al es preferiblemente 0.005% o más. Por otra parte, cuando el contenido de Al excede 0.05%, una gran cantidad de óxidos principalmente compuestos de alúmina permanecen en el acero, ocasionando asi deterioro de deformabilidad local. Por lo tanto, es preferible que el contenido de Al sea 0.05% o menos, y muy preferiblemente 0.04% o menos. Además, t-Al representa aluminio total.

N: 0.005% o menos El N es un elemento que es preferible tan menos como es posible, y N está limitado a 0.005% ó menos. La reducción del contenido de N a menos de 0.001% puede causar un incremento en el punto de refinamiento, y por lo tanto el contenido de N se puede fijar a 0.001% o más. Por otra parte, cuando el contenido de N excede 0.003%, los precipitados son generados, y la tenacidad después del endurecimiento se deteriora, y por lo tanto el contenido de N es preferiblemente 0.003% o menos.

En un caso en donde Mn+Cr es 1.0% o más, B: 0.0005% a 0.004%.

En un caso en donde el contenido de Mn+Cr es 1.0% o más, B se añade en un intervalo de 0.0005% a 0.004%. Cuando se añade B, aun cuando el enfriamiento se lleve a cabo a una velocidad de enfriamiento de 100 °C/segundo o menos durante el estampado en caliente, el endurecimiento puede ser asegurado.

El limite inferior del contenido de B se puede fijar a 0.0008%, y preferiblemente 0.0010% para obtener el efecto de adición de B. Sin embargo, cuando el contenido de B excede 0.004%, el efecto de adición es saturado, y de esta manera el limite superior del contenido de B es 0.004%, y preferiblemente 0.002%. Además, como se describe más adelante, incluso en un caso en el cual el contenido de Mn+Cr es menor que 1.0%, se puede añadir B.

La composición de componentes del articulo estampado en caliente de conformidad con esta modalidad puede contener por lo menos un tipo seleccionado de un grupo que consiste de B, Ti, Nb, V, y o como un elemento selectivo. Es decir, la presente invención incluye un caso en el cual estos elementos son 0%.

En un caso en donde Mn+Cr es menor que 1.0%, B: 0% a 0.004% El B es un elemento que mejora el endurecimiento, y por lo tanto incluso en acero en el cual el contenido de C es pequeño, B se añade para permitir que la estructura de acero esté compuesta de bainita o martensita para asegurar resistencia necesaria.

Por consiguiente, incluso en un caso en jdonde Mn+Cr es menor que 1.0%, el limite inferior del contenido de B se puede fijar a 0.0005% para obtener el efecto de adición de B, y preferiblemente 0.0008% o 0.0010%. Sin embargo!, cuando el contenido de B excede 0.004%, el efecto de adición es saturado, y de esta manera el limite superior del contenido de B es 0.004%, y preferiblemente 0.002%. j Ti: 0% a 0.1% Nb: 0% a 0.05% El Ti y el Nb son elementos que forman carburos finos, y hacen fino el tamaño del grano de la austenita previa después del estampado en caliente. Para! obtener un efecto de adición, el limite inferior de cada uñó de Ti y Nb se puede fijar a 0.001%, y preferiblemente 0.01%. Por otra parte, cuando estos elementos se añaden excesivamente, el efecto de adición es saturado, y el se incrementa. Por lo tanto, con respecto el limite superior del mismo se fija a 0.1%, y preferiblemente 0.08%, y con respecto al contenido de Nb, el limite superior i ¦ del mismo se fija a 0.05%, y preferiblemente 0.03%;.

V: 0% a 0.1% El V es un elemento que forma carburos ;y hace fina una estructura. Cuando una lámina de acero es callentada a un punto Ac3 o mayor, los carburos de V finos suprimen la recristalización y crecimiento del grano, haciendo asi finos i los granos de austenita y mejorando la tenacidad;. Cuando el contenido de V es menor que 0.005%, el efecto; de adición puede no obtenerse, y de esta manera el limite inferior de V I se fija a 0.005%, y preferiblemente 0.01%. Por otra parte, cuando el contenido de V excede 0.1%, el efecto dé adición es saturado, y el costo de producción se incrementa. Por lo tanto, el limite superior del contenido de V se fija a 0.1%, i y preferiblemente 0.07%. i Similar a Ti, Nb, y V, el Mo es un elemento que también forma carburos finos cuando una lámina é acero es calentada al punto Ac3 o mayor, suprime la recristalización y crecimiento del grano, hace finos los granos de áustenita, y mejora la tenacidad. Cuando el contenido de Mo es menor que 0.02%, el efecto de adición puede no obtenerse^: y de esta manera el limite inferior del contenido de Mo se ' puede fijar a 0.02%, y preferiblemente 0.08%. Por otra parte, cuando el contenido de Mo excede 0.5%, el efecto de ; adición es saturado, y el costo de producción se incrementa. Por lo tanto, el limite superior del contenido de Mo se fija a 0.5%, y preferiblemente 0.3%. ; i Además, el articulo estampado en caliente de la presente invención puede contener Cu, Sn, Ni, y similares, que se mezclan a partir de residuos o similares ¡ durante una etapa de fabricación de acero, en un intervalo sin deteriorar el efecto dé la presente invención. Además, ¡el articulo estampado en caliente puede contener Ca que se usa como un elemento desoxidante, y un REM que incluye Ce ' y similares dentro de un intervalo sin deteriorar el efecto de la invención. De manera especifica, el articulo estampado en caliente puede contener 0.1% o menos de Cu, 0.02% o menos de Sn, 0.1% o menos de Ni, 0.01% o menos de Ca, y 0.01% de REM como impurezas inevitables.

De aquí en adelante, se describirá con detalle un método de producción del articulo estampado en caliente de conformidad con esta modalidad.

El método de producción del articulo estampado en caliente de conformidad con esta modalidad incluye por lo menos un proceso de calentamiento, un proceso de laminado en caliente, y un proceso de estampado en caliente, Es decir, una microestructura compuesta de, en términos de una relación de área, 0% o más y menos de 90% de martensita, 10% a 100% de bainita, y menos de 0.5% de estructuras de inclusión inevitables, o una microestructura compuesta de, en términos de una relación de área, 99.5% a 100% de ferrita bainitica, y menos de 0.5% de estructuras de inclusión inevitables se hace controlando apropiadamente condiciones de calentamiento, condiciones de laminado en caliente y condiciones de estampado en caliente.

Proceso de calentamiento En el proceso de calentamiento, una placa que tiene la composición de componentes anteriormente descrita es calentada para que la temperatura de una superficie esté en un intervalo de temperatura de punto Ar3 a 1400°C. Esto se debe a que es necesario hacer un tamaño de grano de austenita previa, que es obtenido después del estampado en caliente, tan pequeño como sea posible desde el punto de vista de asegurar las características de fractura retrasada y tenacidad necesarias. Es decir, hacer fina una estructura de una etapa de lámina laminada en caliente, la temperatura de calentamiento se fija a 1400°C o menor, y preferiblemente 1250°C · o menor. Por otra parte, en un caso en donde la temperatura de superficie excede 1400°C, las propiedades de laminado se deterioran, y por lo tanto el límite superior de la tempera-tura de calentamiento se fija a 1400 °C.

Además, un método de producción de una placa de acero que se provee a laminado en caliente no está limitado a un método de colado continuo. Un método de colado continuo común, o un método de colado de una placa delgada que tiene un espesor de 100 mm o menos se puede utilizar.

Proceso de laminado en caliente En- el proceso de laminado en caliente, la placa calentada es sometida a laminado de acabado en el cual una reducción de laminado total en un soporte final y un soporte inmediatamente previo del soporte final se fija a 40% o más en un estado de intervalo de temperatura en él cual la temperatura de superficie es el punto Ar3 a 1400oC, y el enfriamiento se inicia dentro de un segundo después del laminado de acabado. De conformidad con esto, una lámina de acero laminada en caliente que se usa como una lámina de acero para estampado en caliente es producida.

Proceso de enrollamiento En el proceso de enrollamiento, la lámina de acero laminada en caliente es enrollada en un intervalo de temperatura de 650°C o menos. En un caso de enrollamiento de la lámina de acero laminada en caliente en un intervalo de temperatura que excede 650°C, la deformación del rollo (pandeo del rollo) tiene una tendencia a ocurrir después del enrollamiento, y 650°C se fija como el limite superior.

Además, cuando la lámina de acero laminada en caliente es enrollada a una temperatura menor que 400°C, la resistencia de la lámina de acero laminada en caliente incrementa también mucho, y por lo tanto la temperatura de enrollamiento es preferiblemente 400°C o mayor. Sin embargo, después de ser enrollada a una temperatura menor que 400°C, la lámina de acero laminada en caliente puede ser¡ recalentada para el propósito de suavizado.

Proceso de estampado en caliente En el proceso de estampado en caliente, la lámina de acero laminada en caliente anteriormente descrita se usa como una lámina de acero para estampado en caliente, y la lámina de acero para estampado en caliente se forma usando un dado en un estado en el cual la lámina de acero se calienta a una temperatura del punto Ac3 o mayor. Además, la lámina de acero para estampado en caliente es enfriada en el dado a una velocidad de enfriamiento que excede 100 °C/segundo en un caso en donde el Mn+Cr es menor que 1.0%, o la lámina de acero para estampado en caliente es enfriada en el dado a una velocidad de enfriamiento de¦ 10°C/segundo a 100°C/segundo en un caso en donde el Mn+Cr es 1.0% o más. Cuando el estampado en caliente se lleva a cabo bajo estas condiciones de temperatura, un articulo estampado en caliente que tiene una microestructura¦ compuesta de, en términos de una irelación de área, 0% o más y menos de 90% de martensita, 10% a 100% de bainita, y menos de 0.5% de estructuras de inclusión inevitables, o una microestructura compuesta de, en términos de una relación de área, 99.5% a 100% de ferrita bainitica, y menos de 0.5% de estructuras de inclusión inevitables es producido .

Además de usar la lámina de acero laminada en caliente como una lámina de acero para estampado en caliente, varios tipos de láminas de acero, que se pueden , obtener al llevar a cabo apropiadamente el laminado en frío;, recocido, un tratamiento de enchapado, y similares con respecto a una lámina de . acero laminada en caliente, se puede usar como la I lámina de acero para estampado en caliente. Cad'a condición del laminado en frío, recocido y enchapado no está particularmente definida, y puede ser una condición común. El laminado en frío se puede llevar a cabo dentro de un intervalo de una relación de reducción de laminado en frió común, por ejemplo, 40% a 80%. El enchapado se lleva a cabo después de laminado en caliente, laminado en frío,1 o recocido por recristalización, pero las condiciones de calentamiento o las condiciones de enfriamiento no están particularmente definidas. Como el enchapado, el enchapado de Zn o enchapado de Al es principalmente preferible. Con respecto ají enchapado de Zn, un tratamiento de aleación se puede llevar a cabo o puede no llevarse a cabo. Con respecto al enchapado de Al, aun cuando el Si está contenido en el enchapado, éste no tiene un efecto sobre la presente invención. El laminado en i bruto de una lámina de acero laminada en caliente,"! una lámina de acero laminada en frió, una lámina de acero recocida, y una lámina de acero enchapada se puede llevar a cabo i apropiadamente para ajustar apropiadamente una forma.

En el proceso de estampado en caliente,; la lámina de acero para estampado en caliente es calentada a un punto Ac3 o mayor. Cuando la temperatura de calentamiento es menor que el punto Ac3, una región que no es austenizada ocurre i parcialmente. En esta región, la bainita o martensita no es generada, y por lo tanto suficiente resistencia a través de la totalidad de una lámina de acero puede no obtenerse.

Sin embargo, la temperatura de un gran efecto sobre el tamaño del grano y cuando la temperatura de calentamiento excede 950°C, el gran tamaño de la austenita previa es agrandado, y por lo I tanto la temperatura de calentamiento es preferiblemente 950°C o menor. j Además, el tiempo de calentamiento es preferiblemente 5 segundos a 600 segundos. Cuando el tiempo de calentamiento es de menos de 5 segundos,; la fusión nuevamente de carburos no es suficiente, y I es difícil asegurar una solución sólida de C en una cantidad suficiente para asegurar resistencia.

Por otra parte, cuando el tiempo de calentamiento ! excede 600 segundos, el tamaño de grano de lja 1 austenita i previa es agrandada, y por lo tanto la deformabilidad local tiene una tendencia a disminuir.

En un caso en donde el contenido de Mn+ ¡Cr es menor j que 1.0%, el enfriamiento durante el estampado en! caliente se lleva a cabo a una velocidad de enfriamiento : que excede 100 °C/segundo . Esto se debe a que cuando la velocidad de enfriamiento es 100 °C/segundo o menos, se genera ferrita o perlita, una estructura uniforme no se obtiene, 50% o más de i ? no se obtiene, y la deformabilidad local se deteriora.

Por otra parte, en un caso en donde el contenido de Mn+Cr es .1.0% o más, el enfriamiento durante el estampado en caliente se lleva a cabo a una velocidad de enfriamiento de 10°C/segundo a 100°C/segundo. Esto se debe a que cuando la velocidad de enfriamiento es menor que 10 °C/segundo, se genera ferrita o perlita, no se obtiene una estructura uniforme, no se obtiene 50% o más de ?, y la deformabilidad local se deteriora. La velocidad de enfriamiento es preferiblemente 25°C/segundo o más. Cuando la velocidad de enfriamiento excede 100 °C/segundo, la resistencia a la tensión puede exceder 980 MPa en algunos casos, y por lo tanto el limite superior de la velocidad de enfriamiento se fija a 100 °C/segundo . El limite superior es preferiblemente 85°C/segundo o menos.

Además, es necesario llevar a cabo el enfriamiento después del calentamiento a partir de una temperatura que excede el punto Ar3. Cuando el enfriamiento es iniciado a partir de una temperatura de punto Ar3 o menor, se genera ferrita, no se obtiene una estructura uniforme, ? se vuelve baja, y la deformabilidad local se deteriora.

Segunda modalidad La segunda modalidad de la presente invención se refiere a un miembro absorbedor de energía incluyendo una porción de deformación de pandeo que tiene resistencia a la tensión de menos de 980 Pa, que corresponde al artículo estampado en caliente descrito en la primera modalidad-j y una porción de supresión de deformación que tiene resistencia a la tensión de 1180 MPa o más. Es decir, en el miembro absorbedor de energía, una diferencia en resistencia a la tensión entre la porción de deformación de pandeo y la porción de supresión de deformación está diseñada para ser 200 MPa o más.

Por ejemplo, el miembro absorbedor de energía se aplica a un miembro tal como un bastidor frontal que es acompañado particularmente por deformación por compresión axial, y un miembro tal como una porción inferior de un poste central que es una porción de deformación por flexión pero requiere deformación plana hasta cierto grado, entre partes del vehículo.- El miembro acompañado por la deformación por compresión axial incluye una porción absorbedora de energía (porción correspondiente a la lámina de acero para estampado en caliente) por deformación de pandeo, y una porción (porción correspondiente a la lámina de acero para ünión) tal como una porción de golpeo que suprime la deformación al máximo.

La resistencia a la tensión de la porción de deformación de pandeo (porción correspondiente a la lámina de acero para estampado en caliente) es menor qué la de la porción de supresión de deformación (porción correspondiente a la lámina de acero para unión) por 200 Pa o más para permitir que la deformación progrese en un modo compacto. Incluso en un miembro en el cual la deformación plana es necesaria, la resistencia a la tensión de menos dé 980 MPa es preferible para permitir que la deformación plana ; progrese en la porción de deformación por flexión.

El miembro absorbedor de energía de conformidad con esta modalidad se puede obtener llevando a cabo un tratamiento de estampado en caliente usando una lámina de acero unida, que se obtiene uniendo una lámina dé acero para unirse a la lámina de acero para estampado en caliente tal como la lámina de acero laminada en caliente, la lámina de acero laminada en frío, la lámina de acero recocida, y la lámina de acero enchapada que se describen en la primera modalidad, como un lámina de acero para prensado en caliente.

Es decir, el miembro absorbedor de : energía de conformidad con esta modalidad se produce como sigue. (1) Una placa que tiene una composición de componentes descrita en la primera modalidad se calienta para que la temperatura de una superficie esté en un intervalo de temperatura del punto Ar3 a 1400°C, (2) La placa calentada es sometida a :laminado de acabado en el cual una reducción de laminado total en un soporte final y un soporte inmediatamente previo del soporte final se fija a 40% o más en un estado de intervalo de temperatura en el cual la temperatura de superficie es el punto Ar3 a 1400 °C, y el enfriamiento se inicia dentro de un segundo después del laminado de acabado para producir una lámina de acero laminada en caliente, (3) La lámina de acero laminada en caliente es enrollada en un intervalo de temperatura de 650°C o menor, (4) La lámina de acero laminada en caliente es unida a una lámina de acero para unión para producir una lámina de acero unida, (5) La lámina de acero unida es formada por un dado en un estado en el cual la lámina de acero unida es calentada a una ° temperatura del punto Ac3' o mayor, (6) La lámina de acero unida es enfriada en el dado a una velocidad de enfriamiento que excede 100 °C/segundo en un caso en donde el Mn+Cr es menor que 1.0%, o la lámina de acero unida es enfriada en el dado a una velocidad de enfriamiento de 10°C/segundo a 100 °C/segundo en un caso en donde el Mn+Cr es 1.0% o más para, formar una microestructura compuesta de, en términos de una relación de área, 0% o más y menos de 90% de martensita, 10% a 100% de bainita, y menos de 0.5%. de estructuras de inclusión inevitables, o una microestructura compuesta de, en términos de una ; relación de área, 99.5% a 100% de ferrita bainítica, y menos' de 0.5% de estructuras de inclusión inevitables. Además, un objeto, que se obtiene mediante la unión de una lámina de acero obtenido sometiendo la lámina de acero laminada en caliente a cualquier tipo o más de un proceso de laminado én frío, un tratamiento de recocido continuo^ y un tratamiento de enchapado con respecto a una lámina de acero para unión, se puede usar como la lámina de acero unida.

I ! Ejemplos i Enseguida, se describirán ejemplos de lia presente invención, pero una condición en los ejemplos jes sólo un ejemplo condicional utilizado para confirmar la i reproducibilidad y un efecto de la presente invención, y la presente invención no se limita al ejemplo condicional. La presente invención puede utilizar varias condiciones siempre que el objeto de la presente invención' se pueda lograr sin apartarse de la esencia de la presente invención. ¦ Ejemplo al El acero fundido que tiene una composición de componentes mostrados en la tabla 3 se tomó de un jconvertidor para formar una placa, y la placa fue sometida a laminado en caliente bajo condiciones de laminado en caljiente (una ! temperatura de calentamiento: 1220°C, una temperatura de i acabado: 870°C, una reducción de laminado total en; un soporte I final y un soporte inmediatamente previo del soporte final: 65%, un tiempo tomado de la terminación de laminado de acabado a inicio de enfriamiento: 1 segundo, y una temperatura de enrollamiento: 630 °C) de lá presente invención, obteniendo asi una lámina de acero laminada en caliente que tiene a espesor de lámina de 3 mm.

Tabla 3 lámina de acero laminada en caliente fue sometida a laminado en frió para obtener una lámina de acero laminada en frío de 1.4 mm, y después recocido continuo, o recocido y un tratamiento de enchapado después del recocido se llevaron a cabo bajo condiciones mostradas en la tabla 4. El tratamiento de enchapado se fijó a un enchapado de zinc por inmersión en caliente (GI (sin un tratamiento de aleación) /GA (con un tratamiento de aleación) ) , o aluminizado por inmersión en caliente (Al) que contenia 10% de Si. Además, después del recocido o el tratamiento de enchapado, una pasada superficial se llevó a cabo con una reducción de laminado mostrada en la tabla .

Tabla 4 M: martensita, B: bainita, BF: ferrita bainítica, F: ferrita, Otros: estructuras de inclusión inevitables Cada una de la lámina de acero laminada en frío y ! recocida, y la lámina de acero aluminizada se calentó a 900°C ¡ en un horno de calentamiento, y fue interpuesta! en un dado provisto con una entrada de suministro de agua a través de la cual el agua era expulsada desde la una salida de drenaje de agua que succionaba el , la lámina de acero se enfrió a temperatura ambiente a una velocidad de enfriamiento de 200°C/segundo, simulando así historia térmica i durante el estampado en caliente. ¡ Cada una de la lámina de acero GI y la lámina de acero GA se calentó a 870°C por calentamiento eléctrico a una velocidad de calentamiento de 100 °C/segundo, se¡ retuvo por calor durante aproximadamente cinco segundos, y después se enfrió con aire al punto Ar3 + 10 °C. De manera similar, cada una de la lámina de acero GI y la lámina de ajcero GA fue interpuesta en un dado provisto de agua a través de la cual el superficie, y una salida de drenaje de agua que seccionaba el agua. Después, la lámina de acero se enfrió a temperatura ambiente a una velocidad de enfriamiento de 200 °C/segundo, simulando así historia térmica* durante el estampado en caliente.

La resistencia a la tensión después tratamiento térmico se evaluó preparando el espécimen de prueba No.5 y realizando una prueba de tensión sobre la base dé JIS Z 2241 (2011) . La deformabilidad local se evaluó como ? jal examinar la expansibilidad de agujero por un método descri¡to en JIS Z I 2256 (2010) como sé describió antes. Un caso en eí cual ? fue 50% o más se consideró como "superado (OK)". Además, las características de fractura retrasada y tenacidad a baja temperatura también se evaluaron. ¡ Con respecto a las características de fractura retrasada, se usó un espécimen de prueba de! V-^ranurada mostrado en la figura 3, el espécimen de prueba se sumergió ¡ en una solución acuosa, que se obtuvo disolviendo 3 g/1 de tiocianato de amonio en solución de sal al 3%, a j temperatura i ambiente durante 100 horas, y la evaluación se llevó a cabo por la presencia o ausencia de ruptura en un estado en el cual una carga de 0.7 TS (después de un tratamiento térmico) se aplicó (sin ruptura: OK, con ruptura: NG) . Corj respecto a resquebrajamiento a baja temperatura, se llevó ja: cabo una prueba de Charpy a -40 °C, y un caso en el cual se obtuvo el porciento de fractura dúctil de 50% o más se consideró como "superado (OK)", y un caso en el cual el por ciento de i fractura dúctil fue menor que 50% se consideró como "no superado (NG)". j Los resultados que se obtuvieron se muestran colectivamente en la tabla 4. En acero (acero A-l a acero K- i I 1) de conformidad con la presente invención, se obtuvo excelente deformabilidad local en la cual TS ¦ 490 MPa a I 980 MPa, y no hubo problema en las características de fractura retrasada o- la tenacidad a baja temperatura.

En acero L-1 en el cual el contenido de ÍC fue bajo, y desviado del intervalo de la presente invención, la resistencia a la tensión después de un tratamiento térmico i correspondiente al estampado en caliente fue bajá., En acero M-l en el cual el contenido de C fue alto, y desviado del intervalo de la presente invención, la resistencia a la tensión excedió 1180 MPa, y la deformación de ¡pandeo fue inestable durante la deformación por compresión axial, y por i lo tanto hubo una preocupación acerca de una disminución en las características absorbentes de energía. . ¡ En acero N-l en el cual el contenido de ^ Si excedió el intervalo de la presente invención, y en aceró 0-1 en el i cual el contenido de ¦ Mn+Cr se desvió del intervalo de la presente invención hacia un lado inferior, se generó ferrita, y una estructura se volvió no uniforme, y por lo tanto ? fue menor que 50%. Por lo tanto, hubo una preocupacióri acerca de i una disminución en las características absorbentes !de energía i debido a una disminución en la deformabilidad local. Además, en el acero N-l, el contenido de Si se desvió del intervalo de la presente invención hacia un lado más alto,' y por lo i tanto las propiedades de enchapado fueron pobres.

Ejemplo a2 Con respecto al acero K-l mostrado en la tabla 3, una lámina de acero laminada en caliente que tiene un espesor de lámina de 2 rara se obtuvo bajo condiciones de laminado en caliente dentro de un intervalo de la presente invención (una temperatura de calentamiento: 1250°C, una temperatura de acabado: 880 °C, una reducción de laminado total a un soporte final y un soporte inmediatamente previo del soporte final: 60%, un tiempo tomado de la terminación de laminado de acabadd a inicio de enfriamiento: 0.8 segundos, y una temperatura de enrollamiento: 550 °C) , y después la lámina de acero laminada en caliente fue sometida a decapado.

La lámina de acero después del decapado se calentó a 880 °C en un horno de calentamiento, y después fue interpuesta en un dado provisto con una entrada de suministro de agua a través de la cual el agua era expulsada desde la superficie, y una salida de drenaje de agua que succionaba el agua. La lámina de acero se enfrió a temperatura ambiente a varias velocidades de enfriamiento, simulando asi la historia térmica durante el estampado en caliente. Además, ; las láminas de acero después del decapado fueron sometidas a enchapado de zinc (GI, GA) , o aluminizado por inmersión en palíente que contenía 10% de Si, y después fueron sometidas a; los mismos tratamientos de calentamiento y enfriamiento.

Con respecto al acero K-l mostrado en la tabla 3, una lámina de acero laminada en caliente que tiene un espesor de lámina de 3.2 mm se obtuvo bajo condiciones de laminado en caliente dentro de un intervalo de la presente invención (una temperatura de calentamiento: 1250°C, una temperatura de acabado: 890°C, una reducción de laminado total en un soporte final y un soporte inmediatamente previo del soporte final: 45%, un tiempo tomado de terminación de laminado de acabado a inicio de enfriamiento: 0.5 segundos, y una temperatura de enrollamiento: 500°C) , la lámina de acero laminada en caliente fue sometida a decapado, y una lámina de acero laminada en frió de 1.6 mm se obtuvo a una reducción de laminado en frío de 50% .

La lámina de acero laminada en frió se calentó a 900°C en un horno de calentamiento, y después fue , interpuesta en un dado provisto con una entrada de suministro de agua a través de la cual el agua era expulsada desde la superficie, y una salida de drenaje de agua que succionaba el agua. La lámina de acero laminada en frió se enfrió a temperatura ambiente a varias velocidades de enfriamiento, simulando asi la historia térmica durante el estampado en caliente.

La lámina de acero, que se obtuvo sometiendo la lámina de acero laminada en frío a enchapado de zinc (GI, GA) , se calentó a 870°C por calentamiento eléctrico durante cinco segundos, y se retuvo por calor durante aproximadamente cinco segundos, y después se enfrió con aire a 650°C.

Después, la lámina de acero fue interpuesta en un dado provisto con una entrada de suministro de agua a través de la cual el agua era. expulsada desde la superficie, y una salida de drenaje de agua que succionaba el agua. Después, la lámina de acero se enfrió a temperatura ambiente a varias velocidades de enfriamiento, simulando asi historia térmica durante el estampado en caliente.

Los mismos tratamientos de calentamiento y enfriamiento también se llevaron a cabo con respecto a la lámina de acero sometida al aluminizado por inmersión en caliente que contenia 10% de Si. Además, después del laminado en caliente, el recocido, o el tratamiento de enchapado, una pasada superficial se llevó a cabo con una réducción de laminado mostrada en la tabla 4. Las características del material de las láminas de acero que se obtuvieron fueron evaluadas de la misma manera que en el ejemplo al. Los resultados se muestran en la tabla 5.

Tabla 5 M: martensita; B: bainita, F: ferrita, P perlita, Otros: estructuras de inclusión inevitables En ejemplos de un método a, un método b, un método i c, un método d, un método f, un método g, un métjodo h, y un método i de conformidad con métodos de la invención, se puede obtener excelente deformabilidad local, y no hay ¡problema en las características de fractura retrasada o la ¡tenacidad a baja temperatura. I Por otra parte, en ejemplos de un método e y un i método j en el cual la velocidad de enfriamiento se desvía í del intervalo de la presente invención hacia un lado i inferior, se generaron ferrita y perlita en .una estructura ? después del tratamiento térmico, y por loj tanto la resistencia después del estampado en caliente fu|e baja, y ? i fue menor que 50%. Por lo tanto, hubo una preocupación acerca de una disminución en las características absorbentes dé energía · debido a una disminución en la deformabilidad local.

I Ejemplo cc3 ¡ Para preparar a miembro que tiene ¡ una forma i mostrada en la figura 4 por estampado en calientje, el acero 1-1 que es el acero de la invención en el ejemplo al o acero ¡ 0-1 de acero comparativo estaba dispuesto en ¡una porción deformación por compres frío de, en términos de * de n-0.0025% de B, que estaba dispuesta en una porción 2 en la cual la resistencia a la tensión después del estampado en caliente fue 1180 MPa o más, y ambas láminas de acero fueron soldadas con láser en una ubicación de una porción de soldadura de láser 3.

El miembro soldado se calentó a 900 °C p'or un horno eléctrico, se retuvo por calor durante 60 seguidos, y fue interpuesto en un dado provisto con una entrada de suministro de agua a través de la cual el agua era expulsará desde la i superficie, y una salida de drenaje de agua que succionaba el agua. El miembro de láser soldado, fue simultáneamente sometido a la formación por prensado y enfriamiento para ¦ preparar un miembro que tenia una forma mostrada én la figura 4. Después, un tablero de refuerzo 4 que tenia resistencia a la tensión de 590 MPa se dispuso y se unió'! al. miembro mediante soldadura de punto. j Especímenes de prueba de tensión de tamaño pequeño se prepararon a partir de los miembros 1 y 2, y la resistencia a la tensión se midió por una prueba de tensión. Como resultado, en un caso de usar el acero 1-1 en la porción correspondiente al miembro 1,· la resistencia a la; tensión fue 880 MPa, y en un caso de usar el acero 0-1, la resistencia a la tensión fue 520 MPa. Por otra parte, la resistencia a la tensión de la porción correspondiente al miembro; 2 fue 1510 i : MPa. : Una prueba de peso de gota se llevó i a cabo con respecto al miembro mostrado en .la figura 4. La i deformación se aplicó al miembro mostrado en la figura 4 desde una dirección de una dirección de carga 5 durante la ; deformación por compresión axial, que se muestra en la figura 4, con una carga de 150 kg a una velocidad de 15 m/segundo. En el miembro que usa el acero 1-1 que es el acero de la invención, la deformación de pandeo ocurrió sin que ocurriera agrietamiento, pero en el miembro que usa el acero 0-1 del acero comparativo, el agrietamiento ocurrió a una porción de deformación de pandeo, y por lo tanto una cantidad de energía absorción disminuyó.

Ejemplo cc4 Cuando se prepara un miembro que tiene la forma mostrada en la figura 4 por estampado en caliente, se usaron el acero A-l y el acero H-l que son aceros de la invención en el ejemplo al. Cada uno de los miembros se calentó a 950°C, y se retuvo por calor durante 60 segundos. Después, similar al Ejemplo a3, el miembro fue interpuesto en un dado provisto con una entrada de suministro de agua a través de| la cual el agua era expulsada desde la superficie, y una salida de drenaje de agua que succionaba el agua. El miembro fue simultáneamente sometido a formación por prensado y enfriamiento.

Una prueba de peso de gota se llevó a cabo para evaluar un comportamiento de deformación del miembro. Con respecto a la deformación por compresión axial, una carga de 150 kg se aplicó desde una dirección de la dirección de carga 5 durante la deformación por compresión axial que se muestra en la figura 4 a una velocidad de 15 m/segundo. Con respecto a la deformación por flexión, se aplicó deformación al miembro desde una dirección de carga 6 durante la deformación por flexión a una velocidad de 5 m/segundo. Se confirma que cada uno de los miembros se deformó sin ruptura en cualquier modo de deformación, y tuvo suficiente rendimiento de absorción de energía.

Ej emplo ß? El acero fundido que tenia una composición de componentes mostrada en la tabla 6 fue emitido desde un convertidor para formar una placa, y la placa fué sometida a laminado en caliente bajo condiciones de laminado en caliente (una temperatura de calentamiento: 1220°C, una temperatura de acabado: 870 °C, una reducción de laminado total a un soporte final y un soporte inmediatamente previo del soporte final: 65%, un tiempo tomado de terminación de laminado de acabado a inicio de enfriamiento: 1 segundo, y una temperatura de enrollamiento: 630°C) de la presente invención, obteniendo así una lámina de acero laminada en caliente que tiene un espesor de lámina de 3 mm.

Tabla 6 La lámina de acero laminada en caliente fue sometida a laminado en frió para obtener una lámina de acero laminada en frío de 1.4 mm, y después recocido continuo, o recocido y un tratamiento de enchapado después del recocido se llevaron a cabo bajo condiciones mostradas en la tabla 7. El tratamiento de enchapado se fijó a un enchapado de zinc por inmersión en caliente (GI (sin un tratamiento de aleación) /GA (con un tratamiento de aleación) ) , o aluminizado por1 inmersión en caliente (Al) que contenia 10% de Si. Además, después del recocido o el tratamiento de enchapado, una pasada superficial se llevó a cabo con una reducción de laminado mostrada en la tabla 7.

Tabla 7 : martensita, B: bainita, BF: ferrita bainítica, F: ferrita, Otros: estructuras nclusión inevitables Cada una de la lámina de acero laminad en frío y j recocida, y la lámina de acero aluminizada se calentó a 900°C en un horno de calentamiento, y fue interpuesta ;en un dado. i Después, la lámina de acero se enfrió a temperatura ambiente a una velocidad de enfriamiento de 50 °C/segundo!, simulando así historia térmica, durante el estampado en calijnte.

Cada una de la lámina de acero GI y la lámina de i acero GA se calentó a 870°C por calentamiento eléctrico a una velocidad de calentamiento de 100 °C/segundo, sej retuvo por calor durante aproximadamente cinco segundos, y¡ después se enfrió con aire al punto Ar3 + lOOe. De manera similar, cada una de la lámina de acero GI y la lámina de apero GA fue interpuesta en un dado. Después, la lámina de acero se enfrió a temperatura ambiente a una velocidad de enfriamiento de 50°C/segundo, simulando así historia térmica durante el estampado en caliente.

La resistencia a la tensión después del tratamiento i térmico se evaluó preparando el espécimen de priuéba No.5 y i realizando una prueba de tensión sobre la base dé JIS Z 2241 (2011). La deformabilidad local se evaluó como X\ al examinar I la expansibilidad de agujero por un método descrito en JIS Z 2256 (2010) como se describió antes. Un caso en cual ? fue 50% o más se consideró como "superado (OK)". iAdemás, las características de fractura retrasada y tenacidad a baja temperatura también se evaluaron.

Con respecto a las características de fractura retrasada, se usó un espécimen de prueba de V-ranurada mostrado en la figura 3, el espécimen de prueba se sumergió en una solución acuosa, que se obtuvo disolviendo 3 g/1 de tiocianato de amonio en solución de sal al 3%, a temperatura ambiente durante 100 horas, y la determinación .se llevó a cabo por la presencia o ausencia de ruptura en un estado en el cual se aplicó (sin ruptura: OK, con ruptura: NG) una carga de 0.7 TS (después de un tratamiento térmico).

Con respecto a · resquebrajamiento a baja temperatura, se llevó a cabo una prueba de Charpy a -40°C, y un caso en el cual por ciento de fractura dúctil de 50% o más se obtuvo se consideró como "superado (OK) ", y un caso en el cual el por ciento de fractura dúctil fue menor que 50% se consideró como "no superado (NG)".

Los resultados que se obtuvieron se muestran colectivamente en la tabla 7. En aceros (acero A-2; a acero K-2) de conformidad con la presente invención, ; se obtuvo excelente deformabilidad local en la cual TS fud 490 MPa a 980 MPa,' y no hubo problema en las características de fractura retrasada o la tenacidad a baja temperatura.

En acero L-2 en el cual el contenido de C ' fue bajo, y desviado del intervalo de la presente invención, la resistencia a la tensión después de un tratamiento térmico correspondiente al estampado en caliente fue bajo. En acero M-2 en el cual el contenido de C fue alto, y desviado del intervalo de la presente invención, la resistencia a la tensión excedió 1180 MPa, y la deformación de ; pandeo fue inestable durante la deformación por compresión axial, y por lo tanto hubo una preocupación acerca de una disminución en las características absorbentes de energía. j En acero N-2 en el cual el contenido de^ Si excedió el intervalo de la presente invención, en acerq 0-2 en el cual el contenido de Mn+Cr fue bajo debido a una Velocidad de enfriamiento de, 50°C/segundo, y en acero P-2 en ¡ él cual el contenido de Mn+Cr fue 1.0% o más, y B no se i-añadió, se generó ferrita, y una estructura se volvió no uniforme, y por lo tanto ? fue menor que 50%. Por lo tanto hubo una preocupación acerca de una disminución en las características absorbentes de energía debido a una disminución en la deformabilidad local. Además, en el acero M-2, él contenido de Si desviado del intervalo de la presente invención hacia un lado más alto, y por lo tanto propiedades de enchapado fueron pobres. \ Ejemplo ß2 ; ' ¦ Con respecto a acero K-2 mostrado en la tabla 6, una lámina de acero laminada en caliente que tiene un espesor de lámina de 2 m se obtuvo bajo condiciones de laminado en caliente dentro de un intervalo de la presente invención (una temperatura de calentamiento: 1250°C, una temperatura de acabado: 880 °C, una reducción de laminado total en un soporte final y un soporte inmediatamente previo del soporte final: 60%, un tiempo tomado de terminación de laminado de acabado a inicio de enfriamiento: 0.8 segundos, y una temperatura de enrollamiento: 550°C) , -y después la lámina de acero laminada en caliente fue sometida a decapado.

La lámina de acero después del calentó a 880 °C en un horno de calentamiento, y después fue interpuesta en un dado. El acero se enfrió a ¡temperatura ambiente a varias velocidades de enfriamiento, simulando así la historia térmica durante el estampado en calie te. Además, i las láminas de acero después del decapado fueron ¡ sometidas a enchapado de zinc (GI, GA) , o aluminizado por inmersión en caliente que contenía 10% de Si, y después fueronj sometidas a los mismos tratamientos de calentamiento y enfriaiiiénto .

Con respecto al acero K-2 mostrado en la tabla 7, una lámina de acero laminada en caliente que tenía1 a espesor de lámina de 3.2 mm se obtuvo bajo condiciones de j laminado en caliente dentro de un intervalo de la presente invención (una temperatura de calentamiento: 1250 °C, una temperatura de acabado: 890°C, una reducción de laminado total en un soporte final y un soporte inmediatamente previo del soporte final: 45%, un tiempo tomado de terminación de laminado de; acabado a inicio de enfriamiento: 0.5 segundos, y una temperatura de enrollamiento: 500 °C) , la lámina de acero laminada en caliente fue sometida a decapado, y una lámina de acero laminada en frió de 1.6 mm se obtuvo a una reducción de laminado en frió de 50%.

La lámina de acero laminada en frió se calentó a 900 °C en un horno de calentamiento, y después fue | interpuesta en un dado. La lámina de acero laminada en frió jsé enfrió a temperatura ambiente a varias velocidades de enfriamiento, simulando asi la historia térmica durante el estampado en caliente. Además, acero, que se obtuvo sometiendo , la lámina de acero laminada en frió a enchapado de zinc (Gí, GA) , se calentó a 870°C por calentamiento eléctrico durante cinco segundos, y se retuvo por calor durante aproximadamente cinco ¦ i segundos, y después se enfrió con aire a 650°C. Después, el acero fue interpuesto en un dado. Después, el acero' se enfrió a temperatura ambiente a varias velocidades de enf iamiento, simulando asi historia térmica durante el estampado en caliente. j .. I El acero, que fue sometida al alumínizado por inmersión en caliente que contenia 10% de Si, sé ! calentó a 880°C en un horno de calentamiento, y fue interpuesta en un dado, y se enfrió a temperatura ambiente a varias 'velocidades I ¦ de enfriamiento, simulando asi historia térmica ! durante el estampado en caliente. Además, después del laminado en caliente, el recocido, o el tratamiento de encljiápado, una pasada superficial se llevó a cabo con una reducción de laminado mostrada en la tabla 8. i I Las características de material de lasi láminas de acero que se obtuvieron se evaluaron de la misma! manera que en el ejemplo 131. Los resultados que se obtuvieron se muestran en la tabla 8. I Tabla 8 martensita; B: bainita, F: ferrita, P: perlita, Otros: estructuras de inclusión inevitables En ejemplos de un método a', un método b' , un método c' , un método d' , un método f' , un método g' , un método h' , y un método i' de conformidad con métodos de la invención, se puede obtener excelente deformabilidad local, y no hay problema en las características de fractura retrasada o la tenacidad a baja temperatura.

Por otra parte, en los ejemplos de un método e' y un método j ' en el cual la velocidad de enf iamiento se desvía del intervalo de la presente invención, se generó ferrita y perlita en una estructura después del tratamiento térmico, y por lo tanto la resistencia después del estampado en caliente fue baja, y ? fue menor que 50%. Por lo tanto, hubo una preocupación acerca de una disminución en las características absorbentes de energía debido a una disminución en la deformabilidad local.

Ejemplo ß3 Para preparar un miembro que tiene una forma mostrada en la figura 4 por estampado en caliente, una lámina de acero del acero 1-2 que es acero de la invención en el ejemplo ß? o acero 0-2 de acero comparativo se dispuso en la porción de deformación por compresión axial 1, uña lámina de acero laminada en frío de, en términos de % en masa, 0.21% C- 0.2% Si-2.4% Mn-0.0025% B, que tenía un espesor de lámina de 1.4 mm, se dispuso en la porción 2 en la cual la resistencia a la tensión después del estampado en caliente fué 1180 MPa o más, y ambas láminas de acero fueron soldadas con láser en una ubicación de la porción de soldadura de láser 3.

El miembro soldado se calentó a 900 °C por un horno eléctrico, se retuvo por calor durante 60 segundos, y fue interpuesta en un dado. El miembro soldado fue simultáneamente sometido a formación por prensado y enfriamiento para preparar un miembro que tiene una forma mostrada en la figura 4. Después, un tablero de refuerzo 4 que tenia resistencia a la tensión de 590 MPa se dispuso y se unió al miembro por soldadura de punto.

Los especímenes de prueba de tensión se1 prepararon a partir de los miembros 1 y 2, y la resistencia a la tensión se midió por una prueba de tensión. Como resultado, en un caso de usar el acero 1-2 en la porción correspondiente al miembro 1, la resistencia a la tensión fue 880 MPa, y en un caso de usar el 0-2 acero, la resistencia a la tensión fue 520 MPa. Por otra parte, la resistencia a la tensión de la porción 2 correspondiente al miembro 2 fue 1510 MPa. Por consiguiente, una diferencia (?, TS) en resistencia a la tensión después del estampado en caliente fue 200 MPa o más.

Una prueba de peso de gota se llevó a cabo con respecto al miembro mostrado en la figura 4. Se aplicó deformación al miembro mostrado en la figura 4 desde una dirección de la dirección de carga 5 durante la deformación por compresión axial, que se muestra en la figura 4, con una carga de 150 kg a una velocidad de 15 m/segúndo. En el miembro que usa el acero 1-2 que es acero de la invención, ocurrió deformación de pandeo sin que ocurriera agrietamiento. Sin embargo, en el miembro que usó él acero 0-2 del acero comparativo, se generó ferrita y bainita, y una microestructura se volvió no uniforme. De conformidad con i esto, ocurrió agrietamiento en la porción de deformación de pandeo, y una cantidad de absorción energía disminuyó.

I Ejemplo ß4 Cuando se prepara un miembro que tierte la forma mostrada en la figura 4 acero A-2 y el acero H-2 que en el ejemplo ß? se usaron. Cada lámina de acero de losjmiembros se i calentó a 950 C, y se retuvo por calor durante 60: segundos. i ; Después, similar al Ejemplo ß3, la lámina de| acero fue interpuesta en un dado. La lámina de 1 acero fue simultáneamente sometida a formación por prensado y j . enfriamiento. 1 Una prueba de peso de gota se llevó a cabo para evaluar un comportamiento de deformación del miémbro. Con respecto a deformación por compresión axial, una carga de 150 kg se aplicó desde una dirección de la direcciónj de carga 5 durante la deformación por compresión axial que s muestra en la figura 4 a una velocidad de 15 m/segundo. Con respecto a deformación' por flexión, se aplicó deformación ' al miembro desde una dirección de carga 6 durante la defoirmación por flexión a una velocidad de 5 m/segundo. Se confirmó que cada uno de los miembros se deformó sin ruptura en cualquier modo de deformación, y tuvo suficiente rendimiento de absorción de energía. i i Aplicabilidad industrial i Como se describió antes, de conformidad con la. presente invención, en un caso de producción de partes utilizando un material de preforma ajustado, conj respecto a una porción de deformación por compresión axial, la resistencia a la tensión después del estampado ¡en caliente I puede ser suprimido para ser bajo, y por lo tanto la deformabilidad local se puede aplicar a las partes. Como resultado, un miembro que es excelente en características absorbentes de energía durante deformación por¡ compresión axial y deformación por flexión puede ser producido. Por consiguiente, la presente invención tiene alta aplicabilidad en la industria de producción de parte mecánicas.

Descripción de números de referencia y signos 1: Porción de deformación por compresión axial 2: Porción en la cual la resistencia a; la tensión después del estampado = 1180 Mpa 3: Porción soldada con láser 4 : Tablero de refuerzo 5: Dirección de la carga durante la deformación por compresión axial 6: Dirección de la carga durante la deformación por flexión I

Claims

REIVINDICACIONES
Un artículo estampado en caliente que obtenible por estampado en caliente de una lámina de acero para estampado en caliente, el artículo estampado en caliente teniendo una composición de componentes que contiene, en términos de % en masa: 0.002% a 0.1% de C; 0.01% a 0.5% de Si; 0,5% a 2.5% de Mn+Cr; 0.1% o menos de P; 0.01% o menos de S; 0.05% o menos de t-Al; 0.005% o menos de N; y 0.0005% a 0.004% de B que está opcionalmente contenido en un caso en donde el Mn+Cr es 1.0%! o más, el con la reivindicación 1, en donde una capa enchapada se provee · sobre una superficie del articulo estampado en caliente.
3. El articulo estampado en caliente de conformidad con la reivindicación 1, en donde la composición de componentes además contiene uno o más tipos seleccionados de, en términos de % en masa, 0.001% a 0.1% de Ti, 0.001% a 0.05% de Nb, 0.005% 'a 0.1% de V, y 0.02% a 0.5% de Mo.
4. El articulo estampado en caliente de conformidad con la reivindicación 1, en donde en un caso en donde el Mn+Cr es menor que 1.0%, la composición de componentes además contiene, en términos de % en masa, 0.0005% a 0.004% de B.
5. Un miembro absorbedor de energía, que comprende: el artículo estampado en caliente de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4; -y un miembro de unión que es unido al artículo estampado en caliente y tiene resistencia a la ! tensión de 1180 MPa o más, en donde una diferencia en resistencia á la tensión entre el artículo estampado en caliente y el miembro de unión es 200 MPa o más.
6. Un método de producción de un artículo estampado en caliente, el método comprendiendo: un proceso de calentamiento de calentar una placa para que la temperatura de una superficie esté en un intervalo de temperatura de punto Ar3 a 1400°C, la placa teniendo una composición de componentes que contiene, en términos de % en masa, 0.002% a 0.1% de C, 0.01% a 0.5% de Si, 0.5% a 2.5%. de Mn+Cr, 0.1% o menos de P, 0.01% o menos de S, 0.05% o menos de t-Al, ^0.005% o menos de N, y 0.0005% a 0.004% de B que está opcionalmente contenido en un caso en donde el Mn+Cr es 1.0% o más, el resto siendo Fe e impurezas inevitables; un proceso de laminado en caliente de someter la placa calentada a laminado de acabado en el cual una reducción de laminado total en un soporte final y un soporte inmediatamente previo del soporte final se fija á 40% o más en un estado de intervalo de temperatura en él cual la temperatura de superficie es el punto Ar3 a 1400°G, e iniciar el enfriamiento dentro de un segundo después del laminado de acabado para producir una lámina de acero laminada en caliente; un proceso de enrollamiento de enrollar la lámina de acero laminada en caliente en un intervalo de temperatura de 650 °C o menor; y un proceso de estampado en caliente de usar la lámina de acero laminada en caliente como una lámina de acero para estampado en caliente, formar la lámina de! acero para estampado en caliente usando un dado en un estado1 en el cual la lámina de acero es calentada a una temperatura del punto i Ac3 o mayor, enfriar la lámina de acero para Estampado en caliente en el dado a una velocidad de enfriamiento que excede 100 °C/segundo en un caso en donde el es menor i que 1.0%, o enfriar la lámina de acero para e'stampado en caliente en el dado a una velocidad de enfriamiento de 10°C/segundo a 100 °C/segundo en un caso en donde |el n+Cr es 1.0% o más para producir un articulo estampado ¡en caliente que tiene una microestructura compuesta de, en ¡términos de una relación de área, 0% o más y menos de 90% de jmartensita, 10% a 100%· de bainita, y menos de 0.5% de estructuras de i inclusión inevitables, o una microestructura compuesta de: en términos de una relación de área, 99.5% a 100% | dé ferrita bainitica, y menos de 0.5% de estructuras dé inclusión inevitables. I
7. El método de producción de un artículio1 estampado en caliente de conformidad con la reivindicación 6;, 1 el método ? comprendiendo además: j un proceso de enchapado de llevar ja cabo un tratamiento de enchapado con respecto, a la lámina de acero laminada en caliente antes del proceso de esjtampado en i caliente, en donde en el proceso de estampado en caliente, la lámina de acero laminada en caliente a la cual el tratamiento de enchapado se lleva a cabo se usa como la lámijna de acero para estampado en caliente. ! I
8. El método de producción de un articulo estampado i en caliente de conformidad con la reivindicación 6, el método I comprendiendo además: J un proceso de laminado en frió de producción de una i lámina de acero laminada en frió al llevar a cabo 'laminado en i frío con respecto a la lámina de acero laminada !en caliente antes del proceso de estampado en caliente, . en donde en el proceso de estampado en caliente, la lámina de acero laminada en frió se usa como la lámina de acero para estampado en caliente. i
9. El estampado en caliente de el método comprendiendo además: ; un proceso de laminado en frío de producción de una lámina de acero laminada en frió al llevar a cabo laminado en frió con respecto a la lámina de acero laminada éri caliente i ; antes del proceso de estampado en caliente; y j un proceso de tratamiento de enchapado a cabo un tratamiento de enchapado con respecto a de acero laminada en frió, 1 I en donde en el proceso de estampado en caliente, la i lámina de acero laminada en frió a la cual el trattartiiento de j enchapado se lleva a cabo se usa como la lámina de j acero para estampado en caliente.
10. El método de producción de u'n articulo i estampado en caliente de conformidad con la reivindicación 6, el método comprendiendo además: un proceso de laminado en frió de producjción de una i lámina de acero laminada en frió al llevar a cabo [laminado en j frió con respecto a la lámina de acero laminada eri caliente i · antes del proceso de estampado en caliente; y ; un proceso de recocido continuo de llejvár a cabo recocido continuo con respecto a la lámina de aceiro laminada I. en frío, | i en donde en el proceso de estampado en caliente, la i lámina de acero laminada en frió a la cual el recocido i continuo se lleva a cabo se usa como la lámina de ¡acero para I estampado' en caliente. ¡ i
11. El método de producción de un; .articulo i estampado en caliente de conformidad con la reivindicación 6, el método comprendiendo además: ' ' i un proceso de laminado en frió de producción de una lámina de acero laminada en frió al llevar a cabo laminado en frío con respecto a la lámina de acero laminada en caliente antes del proceso de estampado en caliente; un proceso de recocido continuo de llevar a cabo i recocido continuo con respecto a la lámina de acero: laminada en frío; y j ? un proceso de tratamiento de enchapado !de llevar a cabo un tratamiento de enchapado con respecto a lja lámina de acero laminada en frío a la cual el recocido continuo se- i i lleva a cabo, en donde en el proceso de estampado en caliente, la lámina de acero laminada en frío a lia cual el recocido continuo y el tratamiento a cabo se usa como la lámina de en caliente.
12. El método de pro lo estampado en caliente de conformidad con la reivindicación 6, en donde la placa además contiene uno o más tipos seleccionados de, en términos de % en masa, 0. Ti, 0.001% a 0.05% de Nb, 0.005% a 0.1% de V, de Mo.
13. El método de producción de un; articulo estampado en caliente de conformidad con la reivindicación 6, i en donde en un caso en donde el Mn+Cr es menor qué 1.0%, la placa además contiene, en términos de % en masa, ¡0.0005% a i 0.004% de B.
14. Un método de producción de un¡ miembro absorbedor de energía, el método comprendiendo: ¡ i un proceso de unión de unir la lámina de a'céro para estampado en caliente de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 6 a 13 a una lámina de acero para u ión para ¡ producir una lámina de acero unida; y ', un proceso de estampado en caliente de . formar la lámina de acero unida usando un dado en un estado en el cual la lámina de acero unida es calentada a una temperatura de punto Ac3 o mayor, y enfriar la lámina de acero unida en el dado a una velocidad de enfriamiento que excede 1Ó0 °C/segundo en un caso en donde el Mn+Cr es menor que 1.0%, o enfriar la lámina de acero unida en el dado a una velocidad de enfriamiento de 10°C/segundo a 100 °C/segundo en un caso en donde el Mn+Cr es 1.0% o más para establecer una diferencia en resistencia a la tensión entre una porción correspondiente a la lámina de acero para, estampado en caliente y una porción correspondiente a la lámina de acero para unión en la lámina de acero unida a 200 MPa o más. RESUMEN DE LA INVENCIÓN Este artículo moldeado por estampado en caliente tiene una composición de componentes que contiene, en % en masa: 0.002% a 0.1% de C; 0.01% a 0.5% de Si; 0.5% a 2.5% de Mn+Cr; 0.1% o menos de P; 0.01% o menos de S; 0 05% o menos de t-Al; 0.005% o menos de N; aunque además contiene 0.0005% a 0.004% de B en casos en donde Mn+Cr es -1.0% o más, el resto-siendo Fe e impurezas inevitables. Este artículo moldeado por estampado en caliente tiene una estructura de metal que está compuesta de, en términos de una relación de área, 0% o más pero menos de 90% de martensita, 10% a 100% de bainita, y menos de 0.5% de estructuras de inclusión inevitables, o una estructura de metal que está compuesta de, en términos de una relación de área, 99.5% a 100% de ferrita bainítica, y menos de 0.5% de estructuras de inclusión inevitables. :