JP4428075B2 - 伸びフランジ成形性に優れる高強度溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 - Google Patents
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一方で、自動車マーケットのグローバル化に伴い、より腐食環境の厳しい地域での防錆性能も要求されることから、表面処理鋼板、主に溶融亜鉛めっき鋼板の適用が必要とされる。高強度の溶融亜鉛めっき鋼板としては開発が進められており、590MPa級の引張強度を有する鋼板については製品化され、自動車部品への適用も増加してきている。
(1)化学成分が質量%でC:0.03〜0.20%、Mn:1.5〜3.0%、P:≦0.05%、S:≦0.01%、Al:≦0.15%、N:≦0.01%、Ti:0.05〜0.25%、B:≦0.0015%を含有し、さらにTi*=Ti−(48/14)N−(48/32)Sで定義するTi*とCの原子比(Ti*/48)/(C/12)が0.15〜0.80を満たし、
さらにA=(Ti*/2C)+1.7−Mnで定義するAがA≧0を満たし、
残部が鉄および不可避的不純物からなり、鋼板組織がフェライトおよびオーステナイトの低温変態相からなることを特徴とする伸びフランジ成形性に優れる高強度溶融亜鉛めっき鋼板。
以下に、本発明の鋼成分の添加理由、成分限定範囲、組織形態、引張特性および製造条件の限定理由について説明する。なお、以下の%は質量%を示す。
C:0.03〜0.20%
Cは鋼の強化に有効な元素である。固溶強化に寄与し、Ti、Nb等と結合し炭化物を形成することで、析出強化にも寄与する。本発明では、析出強化をより活用することで鋼強化しているのが特徴で、十分な強化能を得るためには0.03%以上のCの添加を必要とする。しかし、C量が0.20%を超えると、スポット溶接における十字引張強度の低下が顕著となることから、C量は0.03〜0.20%の範囲とする。但し、本発明の伸びフランジ成形性向上の効果を得るためには、同時に、以下に記述するTiおよびNbとの原子比:0.15〜0.80を満たすことが必要である。
Mnは鋼の焼入れ強化に有効な元素である。ここで、Mn量が1.5%未満の場合、焼入れ性が低下し、比較的冷却速度の遅い溶融亜鉛めっきラインでは、延性を劣化させるパーライトが冷却段階で形成され易くなる。また、Mn量が3.0%を超えると、溶製された鋼をスラブに鋳造する際、スラブ表面やコーナー部に割れが発生し易くなる。さらに、スラブを熱間圧延し、更に、冷間圧延および焼鈍を施して得られた鋼板では、表面欠陥が顕在化する。このため、Mn量は1.5〜3.0%の範囲とする。但し、本発明の伸びフランジ成形性向上の効果を得るためには、同時に、以下に記述するA≧0を満たすことが必要である。
Pは鋼の強化に有効な元素であり、適宜添加することができる。但し、P量が0.05%を超えると、溶融亜鉛めっき後の合金化反応性が低下し、焼けムラと呼ばれる表面外観不良を引き起こしたり、スポット溶接性が低下する。従って、P量は0.05%以下の範囲とする。
Alは焼鈍時に、めっき性を阻害する表層へのMn、Si系の酸化物の形成を抑制し、めっき表面外観を向上させる効果がある。材質的にはAc3変態点を上昇させ、フェライト+オーステナイト2相域を拡大することで、適正焼鈍温度範囲を拡大する効果もある。しかし、Al量が0.15%を超えると、Ac3点が上昇し過ぎ、連続溶融亜鉛めっきラインでは製造不能となる。従って、Al量は0.15%以下の範囲とする。
Sは鋼中に過剰に存在すると、スラブ加熱時にオーステナイトの結晶粒界に偏析し、熱間圧延の際、鋼板表層部から赤熱脆性が起こり易くなる。特に、S量が0.01%を超えると、この悪影響が懸念される。このため、S量は0.01%以下とするが、スポット溶接における十字引張強度確保の観点から、0.005%以下がより好ましい。
Nは鋼中に過剰に存在すると、鋳造時にスラブ表面に割れが発生するばかりか、溶融亜鉛めっきを施す場合に亜鉛めっき後の鋼板の延性も劣化する。しかし、0.01%以下であれば、そのような悪影響は及ぼさない。このため、N量は0.01%以下とする。
Tiは本発明において重要な元素である。Tiは鋼中で微細炭化物を形成することにより、フェライトを析出強化し、鋼を強化する。その効果を得るには0.05%以上必要である。一方、Tiが0.25%を超えると鋼板表面品質が低下するため、Ti量は0.05〜0.25%とする。
ところで、Ti炭化物は熱延時に生成するが、冷延後の高温焼鈍により溶解し、固溶Cがオーステナイトへ濃化する。その後の冷却、溶融めっき、合金化の工程により、第2相がベイナイト主体の組織となることが必要である。しかし、そのためには、(Ti*/48)/(C/12)は0.15以上必要であり、逆に0.8を超えると固溶Cが減少し、そのような組織の形成が困難になる。そのため、(Ti*/48)/(C/12)は0.15〜0.8の範囲とする。なお、鋼中Tiは、スラブ加熱〜熱延の比較的高温域において、炭化物より先にTiN、TiSを形成するため、炭化物形成に消費されうるTi*は、Ti*=
Ti−(48/14)N−(48/32)Sで定義される。
Aは、Ti添加の場合はA=(Ti*/2C)+1.7−Mn’、Ti+Nb添加の場合はA:(48Nb+93Ti*)/186C+1.7−Mn’で表される、本発明において重要な項目である。なお、Mn’は鋼の焼入れ易さを表す指標であり、Cr,V,Mo添加の場合はMn’=Mn+2.5Mo+1.07Cr+2.5V、Cr,V,Mo未添加の場合はMn’=Mnである。
また、本発明では、必要に応じて、Nb,Si,B,Cr,V,Moを以下の範囲で添加することができる。
NbもTi同様、炭化物形成元素であり、固溶強化、析出強化に加え、焼入れ性を高めることで、組織強化にも寄与する元素であり、添加しても本発明のTiの効果を妨げることは一切無い。但し、Nb量が0.25%を超えると、焼鈍時にフェライトの再結晶温度が上昇するため、焼鈍後の鋼板組織に加工組織が残留し易くなり、得られた鋼板の延性が著しく劣化する。従って、Nbを添加する場合、この添加量は0.25%以下の範囲とする。
Siは鋼の強化および強度延性バランスを向上させるのに有効な元素であり、適宜添加することができる。しかし、Si量が0.5%を超えると、溶融亜鉛めっきにおける不めっきの発生や合金化処理時の反応性低下を助長するため、表面性状や防錆性能が劣化する。そのため、Si量は0.5%以下とする。
Bは粒界偏析元素で、焼鈍時にオーステナイト粒界に偏析し、オーステナイトの粒成長を抑制すると同時に、冷却時のフェライト析出も抑制するため、最終的に微細な組織を得ることが出来る。結果的に、鋼の高強度化や第2相の微細分散による伸びフランジ成形性の向上にも寄与する。しかし、B量が0.0015%を超えると、細粒化効果が飽和するばかりか、フェライト析出温度がより低温化することで、TiCがフェライトヘの変態前に析出し、十分な析出強化が得られなくなってしまう。さらに、溶融亜鉛めっき後の合金化反応性が低下し、焼けムラと呼ばれる表面性状不良を引き起こす。このため、Bを添加する場合、この添加量は0.0015%以下の範囲とする。
Crは、特に連続溶融亜鉛めっきラインのように焼鈍後の冷却速度が遅くマルテンサイトが生成しにくいプロセスにおいては、鋼の焼入れ強化に非常に有効な元素である。この効果を得るには、0.05%以上の添加を必要とする。しかし、Cr量が0.5%を超えるとこの効果は飽和し、一方で表面品質を著しく低下させる。このため、Cr量は0.05〜0.5%の範囲とする。
Vは鋼の強化に有効な元素であり、また、Vと形成される窒化物は焼鈍板組織の細粒化に寄与する。これらの効果を得るには、Vは0.05%以上の添加を必要とする。しかし、Vの添加量が0.5%を超えると、これらの効果は飽和する。このため、Vを添加する場合、この添加量は0.05〜0.5の範囲とする。
Moは鋼の焼入れ強化に有効な元素であり、この効果を得るには、0.05%以上の添加を必要とする。しかし、Mo量が0.5%を超えると、この効果は飽和する。このため、Moを添加する場合、添加量は0.05〜0.5%の範囲とする。
また、上記鋼成分以外の化学成分については、特に過剰に添加しなければ本発明の効果を損なうことはない。なお、この発明で残部が実質的に鉄というのは、その他の合金元素あるいは不可避的不純物についても本発明の目的とする特性に悪影響を及ぼさない限り、含有しても良いことを意味する。
本発明鋼の鋼板組織は、フェライトおよび第2相がベイナイトを主体とするオーステナイトの低温変態相で構成される。第2相の面積分率は、強度、延性バランスを確保するため、5〜98%、好ましくは10〜90%である。また、ベイナイト主体とは、伸びフランジ性を確保するため、第2相中で50%以上、好ましくは70%以上の体積分率で構成されることを表し、ベイナイトの他、マルテンサイト、パーライト、ベイニティックフェライト、残留オーステナイトを含んでも良い。
前述の化学成分の鋼を溶製して鋳造した後、鋳造する工程と粗圧延および仕上圧延を施す熱間圧延工程において、巻き取り温度が650℃を超えると、析出した炭化物が粗大化し、冷延焼鈍時に溶解または縮小しきらずに、粗大なまま残存してしまう。従って、十分な析出強化が得られず、伸びフランジ成形性の低下のみならず強度の低下を引き起こしてしまう。そのため、巻き取り温度は650℃以下とする。
冷延後の焼鈍過程においては、昇温〜均熱過程において起こるフェライトからオーステナイトへの変態の際に、熱延巻き取り時に生成した炭化物が溶解あるいは縮小する。そして、冷却時にオーステナイトからフェライトへの変態の際に再析出あるいはわずかなオストワルド成長により、結果的に微細炭化物として存在すると考えている。
焼鈍温度が(0.7Ac3+0.3Ac1)℃未満では、オーステナイトヘの変態が十分進まず、微細炭化物が十分析出しないこと、(1.4Ac3−0.4Ac1)℃を超えると、オーステナイトヘのC濃化が十分ではなくなり、延性を劣化させるパーライト等の生成を助長するため、焼鈍温度は(0.7Ac3+0.3Ac1)℃〜(1.4Ac3−0.4Ac1)℃の範囲とする。
また、その温度域に滞留する時間は、5秒未満では再結晶しないため十分な延性が得られないこと、一方、240秒を超えても、生産性の低下に繋がるため、滞留時間は5〜240秒とした。好ましくは15〜120秒である。さらに、焼鈍後の冷却速度については、10℃/sを超えると炭化物の生成に要する時間が短くなり、析出物量が減少し、十分な析出強化が得られないことから、10℃/s以下とした。
その後、通常の溶融亜鉛めっき工程により製造するものである。なお、焼鈍工程前に酸洗および脱脂処理等の表面清浄工程を通しても構わず、溶融亜鉛めっき後、合金化処理を行なっても良い。その場合、合金化めっき層中のFe含有率が9〜12%となるように実施するのが好ましい。
また、亜鉛めっき後の鋼帯には、形状矯正、表面粗度等の調整のために、10%以下の調質圧延を加えてもよく、さらに得られた鋼板に化成処理などの表面処理を施しても所望の特性に何ら悪影響を及ぼすことはない。以上の製造工程を経て、本発明の意図する伸びフランジ成形性に優れる溶融亜鉛めっき鋼板を製造することができる。
λ3を求め、その平均値をλとした。
本発明は、以上の知見に基づいてなされたものである。
まず、下記表1−1,1−2に示す成分の鋼(鋼番1〜46)を実験室にて溶製した後、鋳造して、板厚50mmのスラブを作製した。次に、このスラブを板厚30mmまで分塊圧延した後、大気炉にて1270℃で1hr加熱して、熱間圧延に供した。つづいて、粗圧延および仕上圧延を経て板厚4.0mmの熱延板を作製した。なお仕上温度は860℃とした。圧延後、平均20℃/sの冷却速度で鋼板を冷却し、575〜680℃×1hrの巻取相当の熱処理を施した。次に、この熱延板を酸洗し、板厚1.6mmまで冷間圧延した。その後、供試材をソルトバスにて実機連続溶融亜鉛めっきラインに即したヒートサイクルによって、焼鈍、溶融亜鉛めっきおよび合金化処理相当の熱処理を施した。その内容は、最高温度780〜920℃で2〜250秒焼鈍した後、5〜15℃/sの速度にて冷却し、次いで溶融亜鉛めっきおよび合金化処理相当温度の550℃で90s保持した後、空冷にて冷却するものである。
Claims (5)
- 化学成分が質量%でC:0.03〜0.20%、Mn:1.5〜3.0%、P:≦0.05%、S:≦0.01%、Al:≦0.15%、N:≦0.01%、Ti:0.05〜0.25%、B:≦0.0015%を含有し、さらにTi*=Ti−(48/14)N−(48/32)Sで定義するTi*とCの原子比(Ti*/48)/(C/12)が0.15〜0.80を満たし、
さらにA=(Ti*/2C)+1.7−Mnで定義するAがA≧0を満たし、
残部が鉄および不可避的不純物からなり、鋼板組織がフェライトおよびオーステナイトの低温変態相からなることを特徴とする伸びフランジ成形性に優れる高強度溶融亜鉛めっき鋼板。 - 化学成分としてさらに、質量%でNb:≦0.25%を含有し、さらにTi*=Ti−(48/14)N−(48/32)Sで定義するTi*及びNbとCの原子比(Nb/93+Ti*/48)/(C/12)が0.15〜0.80を満たし、さらにA=(48Nb+93Ti*)/186C+1.7−Mnで定義するAがA≧0を満たすことを特徴とする請求項1に記載の伸びフランジ成形性に優れる高強度溶融亜鉛めっき鋼板。
- 化学成分としてさらに、質量%で、Si:≦0.5%を含有することを特徴とする請求項1又は2に記載の伸びフランジ成形性に優れる高強度溶融亜鉛めっき鋼板。
- 化学成分としてさらに、質量%でCr:0.05〜0.5%、V:0.05〜0.5%、Mo:0.05〜0.5%のうち1種または2種以上を含有し、Mn’=Mn+2.5Mo+1.07Cr+2.5VにおいてA=(48Nb+93Ti*)/186C+1.7−Mn’で定義されるAがA≧0を満たすことを特徴とする請求項1乃至3のいずれかに記載の伸びフランジ成形性に優れる高強度溶融亜鉛めっき鋼板。
- 請求項1乃至4いずれかに記載の成分をもつスラブを熱間圧延した後、650℃以下で巻き取って熱延鋼板を得る工程と、酸洗、冷間圧延した後、温度が(0.7Ac3+0.3Ac1)℃〜(1.4Ac3-0.4Ac1)℃で、時間が5〜240秒の再結晶焼鈍を施した後、10℃/s以下の速度で冷却する工程と、溶融亜鉛めっきを施した後、合金化処理を施す工程とを具備することを特徴とする伸びフランジ成形性に優れる高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
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