MX2012006039A - Metod para la determinacion cuantitativa de residuos del agente de soldadura. - Google Patents

Abstract

La invención se refiere a un método (18) para determinan cuantitativamente los residuos de materiales de flujo que permanecen en un intercambiador de calor (3) después de un proceso previo de soldadura. Para este fin un fluido se aplico al intercambiador de calor (3), en donde la cantidad de material fundente en el intercambiador de calor (3) después del proceso de soldadura previo se deriva de la concentración de agente de soldadura en el fluido.

Description

MÉTODO PARA LA DETERMINACIÓN CUANTITATIVA DE RESIDUOS DEL AGENTE DE SOLDADURA Campo de la Invención La invención se refiere a un método para la determinación cuantitativa de los residuos de auxiliares para soldar, que se mantienen en una pieza de trabajo después de una etapa de tratamiento anterior, en el que se actúa después sobre la pieza de trabajo por un fluido. Además, la invención se refiere a un aparato que es adecuado para un determinado grado de modalidad del método. Además, la invención se refiere a un método para dimensionar una pieza de trabajo y/o en otra parte.

Antecedentes de la Invención Durante el procesamiento de piezas de trabajo, es típico en ciertas etapas de tratamiento y con frecuencia también es necesario que sean tratadas con un material auxiliar de soporte para la etapa de procesamiento. Un ejemplo típico de esto ocurre en los procesos de soldadura (soldadura blanda y/o procesos de soldadura fuerte) y, opcionalmente, también en procesos de soldadura. A este respecto, los materiales a ser conectados entre sí se tratan generalmente de antemano con un material llamado fundente, el cual, por ejemplo, se rocía en forma de un polvo en las partes que se conectan entre sí, antes de que se realice el proceso de soldadura real (o proceso de soldadura). En este caso durante el calentamiento para realizar el proceso de soldadura blanda (o el proceso de soldadura), el material fundente provoca una limpieza de las superficies de la pieza, de manera que la costura de soldadura blanda finalmente formada (o costura de soldadura) puede hacerse más fuerte,' más duradera, y más densa.

El uso de materiales de flujo, de hecho, resulta ventajoso durante el procesamiento de la pieza de trabajo. Típicamente, el uso de materiales fundentes implica también los residuos de material fundente en la pieza de trabajo y con ello las desventajas asociadas. En particular, después de que la pieza de trabajo está terminado, los residuos del agente de soldadura que quedan en que puede deteriorar la función y la durabilidad de otros componentes, en colaboración con la pieza de trabajo soldada, y posiblemente también la propia pieza de trabajo, por ejemplo, por la corrosión. De hecho, es posible, básicamente, para eliminar los residuos del agente de soldadura de la pieza de trabajo después de que el proceso de soldadura se ha completado (por ejemplo, por lavado), pero esto puede resultar costoso y complicado, especialmente cuando se consideran adicionalmente los procesos de secado necesarios de la pieza de trabajo. Un aparato de este tipo para la eliminación de residuos de soldadura en los objetos se describe, por ejemplo, en el documento DE 38 40 098 C1 o en el extracto de la patente japonesa JP 04172171 AA. La reducción de la cantidad del material fundente utilizada tampoco es fácilmente posible, porque tal disminución en la cantidad de material fundente puede implicar un empeoramiento del resultado de soldadura, que es también indeseable.

Los problemas antes mencionados surgen especialmente a un grado particular cuando se refiere al tratamiento de piezas de trabajo que tienen especialmente estructuras finas y/o especialmente muchas superficies curvadas (particularmente también con pequeños radios de curvatura) y en espacios huecos parcialmente cerradas. Por ejemplo, intercambiadores de calor, particularmente intercambiadores de calor para vehículos de motor, se pueden mencionar como ejemplos para piezas de trabajo de este tipo. Debido a los diferentes espacios huecos en esos intercambiadores de calor, el lavado del intercambiador de calor después de la soldadura resulta ser tedioso y problemático. Una reducción en la cantidad de material fundente empleado también está fuera de la discusión, ya que debido a la gran proporción de las piezas que se sueldan el riesgo de fuga aumentaría muy rápidamente a valores ya no aceptables.

Otro problema que ocurre en la práctica es que con el uso de auxiliares de soldadura, particularmente de materiales fundentes, se usan valores empíricos, cuando se trata de determinar la cantidad de auxiliar de soldadura que van a ser utilizados durante el procesamiento de la pieza de trabajo. Como regla general, estos valores empíricos se basan en el resultado final de la soldadura (por lo tanto particularmente en cuanto a si o no se producen fugas durante el proceso de soldadura). Debido a que el re-soldado de las piezas de trabajo es relativamente complicado y costoso, por lo tanto, la tendencia es seleccionar la cantidad de auxiliar de soldadura empleada mayor a la cantidad realmente necesaria (esto también se aplica a desechar piezas de trabajo). Esto no sólo conduce a un consumo innecesariamente alto de los auxiliares de soldadura (que implica costos correspondientes de producción y contaminación ambiental innecesaria de por sí), sino también a la situación de que la pieza de trabajo y otras partes, operadas junto con la pieza de trabajo, en una máquina están consecuentemente expuestos a mayor desgaste por los (innecesariamente) elevados residuos de auxiliar de soldadura, y en consecuencia deben ser construidos más duraderos. Esto también lleva a desventajas tales como particularmente desventajas de costo y de peso.

Breve Descripción de la Invención El objeto de la invención por lo tanto, presentar intercambiadores de calor mejorados, en comparación con el estado de la técnica, con propiedades especialmente definidas.

Este objeto se consigue por el método propuesto para la determinación cuantitativa de los residuos de auxiliar de soldadura, tales como residuos de materiales, especialmente de fundente, que permanecen en una pieza de trabajo después de una etapa de tratamiento anterior, por el aparato propuesto para realizar ventajosamente el método, y mediante el método propuesto para dimensionar una pieza de trabajo.

Se propone realizar un método para la determinación cuantitativa de los residuos de auxiliar de soldadura, en particular de los residuos de material fundente, que permanecen en una pieza de trabajo después de una etapa de tratamiento anterior, en el que se actúa sobre la pieza de trabajo por un fluido, de tal manera que la cantidad de auxiliar de soldadura que queda en la pieza de trabajo después de la etapa de tratamiento anterior se deriva de la concentración de auxiliar de soldadura en el fluido. Por consiguiente, es posible lavar la pieza de trabajo hasta cierto punto con el fluido empleado después de una, varias o todas las etapas de tratamiento necesarias para el acabado de la pieza de trabajo. En lugar de reutilizar, desechar o reciclar el líquido después del proceso de lavado, la concentración del auxiliar de soldadura (particularmente material fundente) contenida en el líquido utilizado para el lavado se mide según el método propuesto. Es posible derivar la cantidad de auxiliar de soldadura, presente antes del tratamiento con líquidos, sobre y/o en la pieza de trabajo (acabada) procesada con la ayuda de la concentración medida (o el cambio medido en la concentración). Para este fin, por lo general es práctico determinar la concentración de auxiliar de soldadura en el líquido después de cada pieza de trabajo "lavado" individual (opcionalmente una medición antes de la concentración de "proceso de lavado" es también sensible y/o necesario). Por supuesto, un tipo de promedio estadístico también puede ser utilizado al "lavar" un cierto número (por ejemplo, tres) de intercambiadores de calor inmediatamente uno después del otro, y midiendo la concentración o el cambio en la concentración sólo después de esta pluralidad de intercambiadores de calor (durante el cálculo subsiguiente naturalmente, es tomado en cuenta el número de intercambiadores de calor). La medición de la concentración propuesta "por pieza" difiere de los procesos de limpieza previa, en los que se mide. la concentración del auxiliar de soldadura en un líquido de lavado En los métodos de la técnica anterior (ver, por ejemplo, JP 04172171 AA o DE 38 40 098 C1), cada concentración medida del auxiliar de soldadura sólo se utiliza para determinar si el líquido de lavado debe ser renovado o todavía puede seguir siendo utilizado. Es posible realizar el método especialmente en el extremo de la cadena de producción para la pieza de trabajo. Sin embargo, también puede resultar ventajoso, para realizar el método antes, por lo tanto, después de un paso intermedio en la cadena de producción de la pieza de trabajo. El tratamiento de la pieza de trabajo con el fluido puede llevarse a cabo de tal manera que la cantidad de auxiliar de soldadura que queda en y/o sobre la pieza de trabajo es sustancialmente eliminado completamente. También es posible, sin embargo, para realizar el método de tal manera que una porción, que se define con tanta precisión como sea posible, de auxiliar de soldadura que queda en y/o sobre la pieza de trabajo es absorbido por el líquido. En tal caso así, es posible derivar la cantidad de auxiliar de soldadura que queda en la pieza de trabajo después de la etapa de tratamiento anterior de la concentración de auxiliar de soldadura en el fluido. El fluido, naturalmente, también puede ser cualquier mezcla de fluidos diferentes. En particular, puede ser un líquido, una mezcla de líquido-gas, y/o un fluido supercrítico. El fluido también en este caso puede tener una cierta cantidad de partículas sólidas y/o gases. Una mezcla de gas-sólido es también concebible si es necesario. Por supuesto, los auxiliares de soldadura pueden ser también una mezcla de diferentes auxiliares de soldadura. El método propuesto es especialmente adecuado para ser llevado a cabo de forma aleatoria sobre todo en la producción en serie y/o que se utilizan en el período previo a la planificación de una producción en serie dentro del alcance de la preproducción o una serie de plantas piloto. En base a los valores medidos determinados con la ayuda del método propuesto, es especialmente posible seleccionar una cantidad especialmente adecuada (en particular una cantidad justamente suficiente) de los auxiliares de soldadura necesarios para el procesamiento de la pieza de trabajo. Es particularmente posible como resultado durante su uso posterior de la pieza de trabajo el reducir la presión sobre la pieza de trabajo y en otras partes, interactuando con la pieza de trabajo en el estado instalado, y/o para tomar en cuenta la tensión resultante en el principio en el diseño de la pieza de trabajo o de las otras partes. Como resultado, la durabilidad de la estructura resultante se puede aumentar o adaptar mejor a la vida útil de toda la instalación. Además, con la consideración de los valores determinados con el método propuesto, también es posible, en particular, reducir la cantidad de auxiliares de soldadura utilizados con el fin de reducir los costos de esta manera y reducir la contaminación ambiental innecesaria.

Es especialmente ventajoso cuando el método propuesto se realiza de tal manera que se utiliza un volumen definido de líquido. Como resultado, es posible en especial simplemente, por ejemplo, derivar la cantidad restante en auxiliar de soldadura y/o en la pieza de trabajo a partir de la concentración de auxiliar de soldadura en el fluido. Es posible, como resultado, además, adaptar el "entorno de prueba" especialmente bien a la situación posterior de instalación real. Cuando la pieza de trabajo, por ejemplo, es un enfriador de líquido refrigerante para un vehículo de motor, por lo tanto el método de medición puede llevarse a cabo en particular con un volumen de líquido que corresponde al volumen de líquido refrigerante en el circuito de refrigeración del vehículo. Naturalmente, también es posible realizar el método con diferentes volúmenes de fluido, para determinar el volumen de líquido, y para convertir los valores obtenidos apropiadamente.

El método es especialmente ventajoso, por otra parte, cuando la etapa de procesamiento anterior es un proceso de soldadura. En tal caso, los valores medidos obtenidos con el método pueden ser especialmente significativos en lo que respecta a la optimización del proceso de soldadura (en particular con respecto a la cantidad empleada de auxiliar de soldadura). También es posible, sin embargo, para realizar el método en otro momento, tal como en particular al final del proceso de producción de la pieza.

El método resulta especialmente adecuado, cuando la pieza de trabajo se refiere al menos en parte a un dispositivo intercambiador de calor. Los intercambiadores de calor, especialmente en las versiones actuales (intercambiadores de calor de tubos de caja planos con aletas corrugadas) tienen un número especialmente alto de sitios de soldadura, con lo que con un gran número de estos sitios de soldadura es importante además que estos sean herméticos a los fluidos: Además, estos tienen un número relativamente grande de espacios huecos internos. Por consiguiente, en el caso de intercambiadores de calor tales existe un potencial especialmente grande de optimizar las opciones con respecto al proceso de soldadura y la durabilidad de la pieza de trabajo y también componentes que interactúan con la pieza de trabajo en un estado operativo.

Es especialmente ventajoso, además, cuando la pieza de trabajo se hace por lo menos en las secciones de aluminio, de una aleación de aluminio, de metal no ferroso, y/o de una aleación de metales no ferrosos. Tales materiales, en particular, frecuentemente requieren auxiliares de soldadura para su tratamiento, especialmente para su soldadura blanda y/o soldadura, de modo que puedan ser procesados razonablemente o nada en absoluto.

Se propone, además, que cuando el método se realiza, una solución acuosa, agua y/o un vehículo refrigerante se utilizan como fluido. Esto puede ser particularmente agua (agua desionizada especialmente), que está provisto de aditivos tales como, por ejemplo, un ácido y/o una solución alcalina. En las pruebas iniciales tales fluidos han demostrado ser especialmente ventajosos para realizar el método o para la obtención de valores especialmente significativos. Resultados especialmente ventajosos se obtienen con una mezcla de agua (agua desionizada especialmente) y ácido fórmico, con lo cual la concentración de ácido fórmico se toma preferiblemente de un intervalo cuyo límite superior o inferior es 0%, 5%, 10%, 15%, 20% , 25%, y/o 30%.

Puede resultar particularmente ventajoso realizar el método, cuando el fluido es neutro, alcalino, y/o ácido. El valor del pH se puede seleccionar en particular en relación con el uso posterior de la pieza de trabajo y/o en lo que respecta a las especificaciones posteriores requeridas por los clientes o los procedimientos de prueba.

Es especialmente ventajoso, cuando el método se realiza de tal manera que el fluido actúa sobre la pieza de trabajo solamente en un área de contacto relacionada a la operación, en donde la pieza de trabajo en un estado de funcionamiento normal entra en contacto con un fluido, en particular con un líquido, especialmente con un líquido acuoso. Para mantenerse con el ejemplo de aplicación particular de un enfriador de líquido refrigerante, el método de medición se realiza de tal manera que el fluido de medición se pasa solamente a través de las áreas del intercambiador de calor que se proporcionan para, el flujo de refrigerante. Las zonas exteriores del intercambiador de calor, que se suministran con el aire exterior, en contraste, no se suministran con el fluido. Én tal caso, la importancia de los valores obtenidos mediante el método propuesto se puede aumentar aún más. Se debe mencionar sólo en aras de la certeza de que los resultados de medición utilizables por supuesto también pueden obtenerse, en otras formas, tales como, por ejemplo, mediante la medición de dos intercambiadores de calor similares, uno de los cuales está completamente lavado (en el "interior" y "exterior"), y el otro se lava sólo en el "exterior" y los dos valores medidos se restan uno del otro para determinar el resultado final.

Se propone, además, realizar el método de tal manera que por lo menos periódicamente, preferiblemente al menos inicialmente, se realiza bajo condiciones definidas, en particular con respecto a la temperatura de la pieza de trabajo, la temperatura del fluido, la duración del proceso de medición, el rendimiento de fluido a través de la pieza de trabajo, la composición del fluido, la presión, y/o la duración de la medición. Cuando se utilizan condiciones definidas de tal manera, es especialmente posible obtener resultados de la medición especialmente significativos y reprod ucibles. En las pruebas iniciales, se hizo evidente, además, que en particular los parámetros mencionados tienen un efecto especialmente grande sobre la importancia de los valores medidos obtenidos.

Se propone, además, realizar el método de tal manera que por lo menos periódicamente y/o al menos parcialmente se realiza como un proceso de circulación. En particular, esto puede ser un proceso de circulación cerrada. Es posible de esta forma determinar la cantidad restante auxiliar de soldadura especialmente bien, particularmente en gran medida por completo, sin que sea necesaria una excesiva cantidad de líquido. Además, la precisión del método de medición se puede mejorar, porque un valor de concentración relativamente alta en el fluido se mide en última instancia, que normalmente se traduce en menores precisiones de medición. Además, el consumo de líquido puede ser reducido y, por ejemplo, la energía necesaria para realizar el método (en particular la energía de calor para el líquido) puede ser reducida, lo que es también una ventaja.

Se propone, además, que en el método de medición se utilicen sensores y/o se tomen muestras para determinar los valores medidos. Los sensores de medición son generalmente especialmente adecuado para obtener los valores medidos especialmente rápido, que generalmente son también lo suficientemente precisos. La toma de muestras se puede utilizar, en particular, para obtener valores medidos especialmente precisos o para verificar valores medidos cuestionables. Además, las muestras tomadas se pueden almacenar con el fin de ser utilizadas en un momento posterior (por ejemplo, en el caso de un problema de responsabilidad).

También se ha comprobado que es ventajoso, cuando al menos un proceso de limpieza se realiza en el método antes y/o después de una medición. De esta manera, el sistema puede ser limpiado, de modo que, por ejemplo, residuos de auxiliares de soldadura de las mediciones anteriores se pueden eliminar de forma fiable, y por lo tanto no tienen ningún efecto o sólo un efecto marginal sobre las mediciones subsiguientes. Esto también puede llegar a ser esencial para la fiabilidad de los valores medidos determinados.

Además se propone un aparato para realizar los métodos anteriormente descritos, que tiene al menos una conexión de prueba, por lo menos un dispositivo de bomba, y por lo menos un dispositivo de circulación cerrada. En particular, el aparato puede ser diseñado y configurado de tal manera que se realiza el método anteriormente descrito. La conexión de prueba en este caso representa la disposición más simple posible y rápidamente reversible de la pieza que se va a probar, tal como en particular un intercambiador de calor que se va a probar en el aparato. En este caso, se pueden utilizar preferiblemente elementos de conexión que corresponden al conector que puede estar presente en cualquier caso (por ejemplo, una brida de líquido) para la pieza de trabajo. Un aparato diseñado de esta manera tiene las propiedades y ventajas ya descritas anteriormente.

Se propone diseñar el aparato preferiblemente de tal manera que tenga al menos un tanque de compensación, por lo menos un dispositivo electrónico de control, por lo menos un dispositivo de control de temperatura, por lo menos un dispositivo sensor, por lo menos una opción de suministro de fluido preferentemente controlable, al menos una opción de eliminación de fluido preferentemente controlable, y/o al menos un dispositivo de derivación. Con el uso del dispositivo de control electrónico es especialmente posible alcanzar valores medidos automatizados, reproducibles, y/o especialmente significativos que son especialmente simples de determinar. Utilizando un dispositivo de control de temperatura (calefacción y/o enfriamiento) es especialmente posible ajustar el fluido a una temperatura adecuada. Diferentes valores se pueden determinar mediante el uso de al menos un dispositivo sensor, especialmente los valores reales medidos, pero opcionalmente también los "valores" auxiliares tales como la temperatura del fluido o similares. Con el uso de la opción de suministro de fluido o la opción de eliminación de líquido, es posible tomar muestras, para agregar aditivos, para reemplazar o reponer el fluido, y/o similares. Preferiblemente, en este caso, la opción de suministro de fluido y/o la opción de eliminación de líquido pueden ser controlados externamente, en particular con el uso del dispositivo de control electrónico. Con el uso del depósito de compensación, es posible, en particular, dejar, por ejemplo, un circuito cerrado suficientemente lleno, también cuando se toman muestras o se añaden líquidos y/o aditivos (repetidamente si es necesario). Un dispositivo de derivación es ventajoso en particular debido a que el fluido puede estar acondicionado de antemano (por ejemplo por calentamiento o enfriamiento, mediante el cual el fluido puede estar acondicionado especialmente de forma homogénea), sin que el primer fluido fluya a través de la pieza de trabajo que se va a probar (pieza de prueba). Es particularmente posible de esta manera comenzar la medición real bajo condiciones de partida especialmente bien reproducibles (cierre de la derivación y la apertura del circuito real), como resultado de lo cual pueden obtenerse valores medidos especialmente informativos.

Además, se propone un método para dimensionar una pieza de trabajo y/u otra parte, en el que el diseño de la pieza de trabajo y/o el otro componente y la tensión en la pieza de trabajo y/o el otro componente por los residuos del auxiliar de soldadura procedentes de la pieza de trabajo, especialmente los residuos de material fundente, se tienen en cuenta, por lo que preferiblemente se utilizan el método descrito anteriormente para la determinación cuantitativa de los residuos de auxiliar de soldadura y/o un aparato con la estructura anteriormente descrita. Con el uso del método propuesto las ventajas y propiedades ya descritas anteriormente pueden ser realizadas de una manera similar.

Breve Descripción de las Figuras La invención se describe con mayor detalle a continuación con realizaciones ejemplares ventajosas y con referencia al dibujo adjunto. En el dibujo: La figura 1 muestra el diagrama de circuito esquemático de una modalidad ejemplar de un sistema de prueba, y La figura 2 muestra una primera modalidad ejemplar para el curso de un proceso de medición.

Descripción Detallada de la Invención En la figura 1 muestra en una ilustración esquemática del diagrama de circuito de una primera modalidad ejemplar concebible para un sistema de prueba 1, con lo cual puede ser medida la cantidad del material fundente que queda en un intercambiador de calor completado 3 que se va a probar (pieza de prueba). El intercambiador de calor 3 se fabrica como un intercambiador de calor de tubo plano 3 conocido per se con cajas de tubos laterales, en el que los tubos planos se insertan y a continuación se sueldan allí. El proceso real de soldadura en este caso se produce, de una manera igualmente conocida, por recubrimiento de los tubos planos con soldadura y calentar el intercambiador de calor 3 totalmente montado y prefijado en un horno de calentamiento continuo. Para lograr un resultado aceptable, el intercambiador de calor 3 totalmente montado se espolvorea con material fundente antes del calentamiento, especialmente con un material fundente que contiene fluoroaluminato. Después de que el intercambiador de calor 3 se enfría, una cantidad (inicialmente desconocida) de material fundente en exceso permanece en el interior del intercambiador de calor 3. Esta cantidad residual de material fundente que queda en el intercambiador de calor 3 se determina con el uso de sistema de prueba 1.

Como se puede deducir de la figura 1, el circuito de enjuague 2 de la unidad de prueba 1 comprende un circuito principal 4, y como un circuito secundario, una llamada derivación 5. Tanto el circuito principal 4 y de paso 5 pueden ser liberados o bloqueado a través de una válvula controlable eléctricamente 6, 7. Como es también evidente a partir de la figura 1, el intercambiador de calor 3 que se va a probar es enrollado en el circuito principal 4 del circuito de enjuague 2. La conexión de ¡ntercambiador de calor 3 al circuito de enjuague 2 se produce a través de elementos de conexión estándar 8 conocidos per se, que se muestran sólo esquemáticamente en el presente caso. El circuito principal 4, por otra parte, tanto antes como después de intercambiador de calor 3 que se va a probar, tiene en cada caso una válvula de control eléctrico 7, de modo que el intercambiador de calor 3 puede ser retirado sin que el circuito de enjuague 2 tenga que ser necesariamente vaciado. Únicamente en aras de la integridad, se señala que el intercambiador de calor 3 no es parte del sistema de prueba 1, pero sólo se instala para hacer una medición en el sistema de prueba 1.

Además, un tanque de compensación 9, una bomba eléctrica 11, un calentador 12 (por ejemplo, un calentador eléctrico o un intercambiador de calor), y un medidor de flujo 13 con un sensor del medidor de flujo asociado 14 se conectan en el circuito de enjuague 2 de sistema de prueba 1. El circuito de enjuague 2 también está provisto de un sensor de medición de temperatura 15, una válvula de muestreo 16, y dos válvulas de drenaje 17. La válvula de muestreo 16 y las dos válvulas de drenaje 17, al igual que las válvulas de control 6, 7, se realizan como válvulas eléctricamente controlables y se puede controlar, por ejemplo, a través de un circuito de control electrónico (no mostrado aquí). Los valores medidos por el sensor de medición de flujo y el sensor de medición de temperatura 15 en la modalidad ejemplar que se muestra aquí en la figura 1 también puede ser una salida en forma electrónica, y se puede procesar, por ejemplo, por el circuito de control electrónico. Además, el tanque de compensación 9 está provisto con una válvula de ventilación 10, que también puede ser controlado eléctricamente (como, por ejemplo, por el circuito de control electrónico). La salida de la bomba de la bomba eléctrica 11 y la salida de calor del calentador 12 también pueden ser reguladas por el circuito de control electrónico.

Un ejemplo de realización de un proceso de medición es evidente a partir del diagrama de flujo 18 mostrado en la figura 2. En primer lugar, el sistema de prueba 1 se inicializa 19 (siempre que esto no se haya realizado ya). Para este fin, el circuito de enjuague 2 del sistema de prueba 1 (más precisamente: circuito de enjuague 2 con la derivación 5 con derivación al circuito principal 4 o intercambiador de calor 3 que se va a probar) se llena con el fluido de prueba. En el presente caso, el fluido de prueba es una solución acuosa de ácido fórmico al 10% aquí con un volumen de 12 L. Para preparar la solución al 10% de ácido fórmico, 10.8 I de agua desionizada se combinan con 1.2 L de ácido fórmico (98 a 100%, alto grado). Después de la inicialización de circuito de enjuague 2, el intercambiador de calor 3 que se va a probar se instala 20 en el circuito principal del sistema de prueba 1, conectando los elementos de conexión 8 al intercambiador de calor 3 (etapa de proceso 20).

Después de la instalación 20 del intercambiador de calor 3, comienza el acondicionamiento 21 del circuito de enjuague 2. Para este fin, la solución acuosa de ácido fórmico se distribuye en la circulación cerrada que comprende el circuito de enjuague 2 y la derivación 5 (se omite el circuito principal 4) por una bomba eléctrica 11 controlada adecuadamente. La tasa de flujo de volumen seleccionado en la forma de modalidad ejemplar presente es de aproximadamente 300 L por hora (ver la tabla 1). Al mismo tiempo, el fluido de prueba se calienta mediante el calentador 12 a una temperatura de 85° C. La fase de acondicionamiento 21 en la modalidad ejemplar presente dura aproximadamente 1 hora.

Se señala que la inicialización 19, de la instalación 20 del intercambiador de calor 3, y el acondicionado 21 también pueden ocurrir en una secuencia diferente. Es posible, en particular, iniciar el acondicionamiento 21 incluso antes de la instalación 20 del intercambiador de calor 3 o realizar la inicialización 19 del sistema de prueba 1 sólo después de la instalación 20 del intercambiador de calor 3.

Después de completar la fase de acondicionamiento 21, primero se toma una muestra en blanco 22, con el fin de analizarla posteriormente. En el presente caso, se separan 0.5 L de la solución de ácido fórmico, de modo que para el resto del proceso 11.5 L de la solución de ácido fórmico se mantiene en el circuito de enjuague 2. La toma 22 de la muestra en blanco no tiene ninguna influencia sobre el sistema de prueba 1 debido al tanque de compensación 9. Para facilitar la toma 22 de la muestra en blanco a través de la válvula 16 de muestreo, la válvula de ventilación 10 se abre al mismo tiempo.

Ahora el proceso real de enjuague 23 comienza en el cual el líquido de enjuague es transportado a través del intercambiador de calor 3 que se va a probar. Para este fin, el derivador 5 está cerrado por el cierre de la válvula de control 6, mientras que el canal principal 4 es abierto por la apertura de las dos válvulas de control 7. Debido a que el intercambiador de calor 3 que se va a probar al principio no se llena con líquido de enjuague, el aire está presente inicialmente en el sistema. Con el fin de eliminar este aire tan rápidamente como sea posible del circuito de enjuague 2 (el tanque de compensación 9 se utiliza también para este fin), la tensión eléctrica aplicada a la bomba eléctrica 11 se incrementa por un corto tiempo y la velocidad de flujo de volumen a través del intercambiador de calor 3 es aumentado, por ejemplo, a 1400 L por hora. Después de esta fase de arranque, la bomba eléctrica 11 se controla con un bajo voltaje adecuado, de modo que el flujo volumétrico de los resultados de la tabla 2 para el intercambiador de calor 3 que se va a probar. La válvula de ventilación 10 del tanque de compensación 9 está cerrada paralelo.

El proceso de enjuague 23 del intercambiador de calor 3 en el ejemplo de realización que se muestra aquí se produce en más de 4 horas (comparar Tabla 1). Después de que han transcurrido las 4 horas de tiempo de lavado 23, el circuito de enjuague 2 es desactivado por la desconexión de la bomba eléctrica 11. La válvula de ventilación 10 del tanque de compensación 9 se abre entonces y el análisis de la muestra real se toma 24 a través de la válvula de muestreo 16. Debido a que hay líquido en la válvula de muestreo 16, como una precaución primero se drenan aproximadamente 2 L del líquido de enjuague antes de la muestra a analizar se toma (similar a la muestra en blanco de aproximadamente 0.5 L). Posteriormente, el circuito de enjuague 2 del sistema de prueba 1 se vacía completamente 25 a través de la válvula de drenaje 17.

Después del vaciado 25 del circuito de enjuague 2, el circuito de enjuague 2 se limpia 26. Para hacer esto, por ejemplo, después del drenaje 25 del líquido de enjuague, el circuito de enjuague 2 se llena y se lava dos veces durante unos 5 minutos con agua corriente. A continuación, el circuito de enjuague 2 se limpia de nuevo dos veces con una solución de ácido clorhídrico, que se prepara a partir de aproximadamente 11.5 litros de agua corriente y aproximadamente 0.6 L de ácido clorhídrico al 32%. La solución de ácido clorhídrico se utiliza para enjuagar hasta que se alcanza una temperatura de aproximadamente 50°C con el calentador 12 encendido. Después de estos dos pasos de limpieza, el circuito de enjuague 2 se enjuagan de nuevo con agua corriente hasta que el pH medido del líquido presente en el circuito de enjuague 2 corresponde sustancialmente a la calidad del agua corriente. Esta medición puede ocurrir, por ejemplo, con un medidor de pH, que se instala en el circuito de enjuague 2. Generalmente, la última etapa de limpieza debe realizarse aproximadamente 3 a 4 veces durante unos 5 minutos en cada caso.

Después de cada etapa de limpieza, todas las válvulas 10, 16, 17 deben estar abierto, porque toda la solución sólo puede ser drenada de esta manera.

El resultado del análisis real se obtiene mediante el análisis de la muestra en blanco (tomada en la etapa 22), el análisis de la muestra de análisis (tomada en la etapa 24), y su posterior comparación. En particular, las dos muestras pueden ser analizadas para determinar su contenido en potasio de acuerdo con la norma DIN ISO 9964-3.

La cantidad de flujo de material disuelto residual se puede calcular con la siguiente fórmula: FRW = (([K+]AP · 11.5 L - [K+]BP · 12.0 L) · 100% / K+FR%) · C donde FRW representa el contenido en mg de residuos de material fundente en el intercambiador de calor 3 que se va a probar, [K+]AP el contenido en potasio en la muestra de análisis en mg/L, [K+]Bp el contenido de potasio en la muestra en blanco en mg/L, K + FR% el porcentaje de potasio en el material fundente empleado, y C un factor de corrección específica para cada material fundente.

Lista de números de referencia 1. sistema de prueba 2 circuito de enjuague 3. intercambiador de calor 4. circuito principal 5. derivador 6. válvula de control 7. válvula de control 8. elemento de conexión 9. tanque de compensación 10. válvula de ventilación 11. bomba eléctrica 12. calentador 13. medidor de flujo 14. sensor del medidor de flujo 15. sensor del medidor de temperatura 16. válvula de muestreo 17. válvula de drenaje 18. diagrama de flujo 19. inicialización 20. instalación del intercambiador de calor 21. acondicionamiento 22. extracción de la muestra en blanco 23. Proceso de enjuague 24. extracción del análisis de la muestra 25. líquido de drenaje 26. limpieza REIVINDICACIONES 1. Un método (18) para la determinación cuantitativa de los residuos de auxiliar de soldadura, en particular de los residuos de material fundente, que permanecen en una pieza de trabajo (3) después de una etapa de tratamiento anterior, en la que un fluido (23) actúa sobre la pieza (3), caracterizado porque la cantidad de auxiliar de soldadura que permanece en la pieza de trabajo (3) después de la etapa de proceso anterior se deriva de la concentración del auxiliar de soldadura en el fluido (22, 24). 2. El método (18) según la reivindicación 1, caracterizado porque un volumen definido de líquido se utiliza para realizar el método (18). 3. El método (18) según la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque la etapa de procesamiento anterior es un proceso de soldadura. 4. El método (18) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la pieza (3) se refiere al menos en parte un dispositivo intercambiador de calor (3). 5. El método (18) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la pieza de trabajo (3) se hace por lo menos en las secciones de aluminio, de una aleación de aluminio, de metal no ferroso y/o de una aleación de metales no ferrosos. 6. El método (18) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque como fluido se utiliza una solución acuosa, agua y/o un vehículo refrigerante. 7. El método (18) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en particular de acuerdo con la reivindicación 6, caracterizado porque el fluido es neutro, alcalino, y/o ácido. 8. El método (18) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el fluido actúa sobre la pieza de trabajo solamente en un área de contacto relacionada a la operación, en donde la pieza de trabajo en un estado de funcionamiento normal entra en contacto con un fluido, particularmente con un líquido, especialmente con un líquido acuoso. 9. El método (18) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque se realiza por lo menos periódicamente, preferiblemente al menos inícialmente, en condiciones definidas, en particular con respecto a la temperatura de la pieza, la temperatura del fluido (15), la duración del proceso de medición, el rendimiento de fluido (13, 14) a través de la pieza de trabajo (3), la composición del fluido, la presión, y/o la duración de la medición (23). 10. El método (18) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque se realiza por lo menos periódicamente y/o al menos parcialmente como un proceso de circulación preferentemente cerrado (2). 11. El método (18) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado en que se utilizan sensores de medición (14, 15) y/o se toman muestras (16) para determinar los valores medidos. 12. El método (18) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque al menos un proceso de limpieza (26) se realiza antes y/o después de una medición. 13. Un aparato (1) para realizar un método (18) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado por al menos una conexión de prueba (8), por lo menos un dispositivo de bombeo (11), y al menos un dispositivo de circulación cerrado (2, 4). 14. El aparato (1) según la reivindicación 13, caracterizado por al menos un tanque de compensación (9), por lo menos un dispositivo electrónico de control, por lo menos un dispositivo de control de temperatura (12), por lo menos un dispositivo sensor (14, 15), al menos una opción de suministro de fluido preferentemente controlable, por lo menos una opción de eliminación de fluido preferentemente controlable (16, 17), y/o al menos un dispositivo de derivación (5). 15. Un método para dimensionar una pieza de trabajo (3) y/u otro componente, caracterizado porque durante el diseño de la pieza (3) y/u otro componente se toma en cuenta la tensión sobre la pieza de trabajo (3) y/o el otro componente y los residuos de auxiliar de soldadura procedentes de la pieza de trabajo, especialmente los residuos de materiales fundentes, por lo que preferiblemente se utiliza un método (18) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12 y/o un aparato (1) según la reivindicación 13 o 14.