MX2012000890A

MX2012000890A - Metodo y dispositivo para soldar internamente tubos de plastico.

Info

Publication number: MX2012000890A
Application number: MX2012000890A
Authority: MX
Inventors: Gerhard Keller; Jacques Thomasset
Original assignee: Aisapack Holding Sa
Priority date: 2009-07-31
Filing date: 2009-07-31
Publication date: 2012-06-01
Also published as: RU2012104842A; RU2524964C2; BR112012002287B1; PL2459360T3; JP2013500878A; EP2459360B1; CN102470607A; CA2767518A1; KR20120039032A; US20120193017A1; BR112012002287A2; WO2011012930A1; ES2709499T3; EP2459360A1; KR101664957B1; CA2767518C; JP5650736B2

Abstract

Un método para soldar un recipiente de plástico tubular, que comprende por lo menos las siguientes operaciones: a. una operación de enrollado en la cual se enrolla un laminado (11), b. una operación de colocación en la cual los extremos (8, 9) del laminado (11) se colocan uno enseguida del otro, c. una operación de extrusión en la cual se extrude un hilo de resma ablandado (12) y se deposita sobre dichos extremos (8, 9), d. una operación de fusión en la cual dichos extremos (8, 9) se fusionan por medio de dicho hilo (12), e. una operación de compresión en la cual se comprime la zona de soldadura (10), f. una operación de enfriamiento en la cual se enfría la soldadura.

Description

MÉTODO Y DISPOSITIVO PARA SOLDAR INTERNAMENTE TUBOS DE PLÁSTICO CAMPO DE LA INVENCIÓN La invención se relaciona con el campo de los tubos flexibles formados usando películas de plástico. Se relaciona más particularmente con un tubo flexible formado usando una película cuyos extremos se sueldan por la adición de un hilo de soldadura ablandado.

TÉCNICA ANTECEDENTE El soldeo mediante la adición de un hilo de plástico ablandado se describe en la solicitud de patente WO 2008/038206 A2. En este método presentado por el solicitante, el hilo de soldadura se extrude y suelda a cada extremo del laminado y sirve como una unión entre dichos extremos. La temperatura del hilo de soldadura es suficientemente alta para asegurar su soldeo a dichos extremos, de tal manera que no se requiere el ingreso de energía adicional. El método tiene la ventaja de mejorar la estética de los tubos porque el hilo se aplica a la superficie formando la cara interna del recipiente. Otra ventaja es la simplicidad del dispositivo en comparación con los dispositivos de soldeo de alta frecuencia generalmente utilizados. 52-760-12 Sin embargo, el método y el dispositivo descrito en la solicitud de patente O 2008/038206 A2 tienen varias desventajas en relación con los recipientes producidos. Estas desventajas se asocian con la apariencia de tres tipos de defectos de la soldadura en los recipientes. El primer defecto es la estética y aparece cuando los extremos del laminado no están unidos. En este caso, el hilo de soldadura es visible desde el exterior del recipiente. Una ilustración de este tipo de soldadura se muestra en la figura 5. Los extremos del laminado 11 no sólo están unidos y el espacio 14 entre dichos extremos se llena con el hilo de soldadura 12. Este tipo de soldadura tiene un segundo defecto cuando el laminado 11 comprende una capa de barrera 13. Se observa una pérdida de propiedades de barrera en la zona de soldadura 10, debido a la ruptura en la capa 13. La pérdida de propiedades va de acuerdo con el tamaño del espacio 14. La pérdida de propiedades de barrera del recipiente es significativa cuando los extremos del laminado no están unidos o no están suficientemente soldados. El tercer defecto es mecánico y aparece cuando los extremos están unidos pero no soldados entre si. Este tipo de soldadura, mostrada en la figura 6, se obtiene con los dispositivos descritos en la técnica anterior y mostrados en las figuras 1 a . En este caso, se reguiere un hilo de soldadura muy grueso 12 para compensar la baja 52-760-12 resistencia de la soldadura a tope del laminado 11. La zona de soldadura 10 tiene una primera zona 15 formada por la interface entre el hilo 12 y el laminado 11, y una segunda zona 16 formada por la interface entre los extremos del laminado. Se observa que los métodos y dispositivos descritos en la técnica anterior son incapaces de soldar la interface 16. El gran espesor del hilo de soldadura 12 reduce la flexibilidad del recipiente en la zona de soldadura. La interface no soldada 16 entre los extremos del laminado también afecta la estética y las propiedades de barrera del recipiente. La apariencia de los defectos antes mencionados se originan de la dificultad de ablandamiento de los extremos del laminado usando la energía suministrada por el hilo de soldadura.

El método y dispositivo descritos en la solicitud WO 2008/038206 A2 y mostrados en las figuras 1 a 4 también tienen otras desventajas que son resultado particularmente del hecho de que el hilo ablandado fluye naturalmente hacia abajo bajo la acción de la gravedad. Consecuentemente, el hilo primero se pone en contacto con la superficie de la varilla para soldar o, en su caso, la cinta transportadora construida en la varilla. En la figura 2, que muestra una sección transversal del dispositivo mostrado en la figura 1, el hilo de soldadura 12 se coloca sobre una cinta metálica 3 antes de ponerse en contacto con el laminado 11. 52-760-12 El primer contacto del hilo, cuya temperatura es relativamente alta, con una superficie de metal fría, es perjudicial para la operación del método. Esto es debido a que la temperatura del hilo desciende antes de ponerse en contacto con los bordes del laminado a soldar. Esta pérdida accidental de energía reduce sustancialmente la calidad de la soldadura.

SUMARIO GENERAL DE LA INVENCIÓN El problema que la presente invención se propone solucionar reside en mejorar la calidad de la soldadura obtenida usando un hilo de soldadura ablandado. La invención también sirve en particular para remediar las desventajas antes mencionadas.

La invención se relaciona principalmente con un método para soldar un recipiente de plástico tubular, que comprende por lo menos las siguientes operaciones: • una operación de soldeo en la cual se enrolla un laminado, • una operación de colocación en la cual se colocan los bordes del laminado, • una operación de extrusión en la cual se extrude un hilo de plástico ablandado y se deposita sobre los extremos del laminado, • una operación de fusión en la cual dichos 52-760-12 extremos se fusionan por medio de un hilo de soldadura, • una operación de compresión en la cual la zona de soldadura se presiona conjuntamente en dos direcciones , • una operación de enfriamiento de la zona de soldadura .

Dicha operación de fusión es un punto clave de la invención, porque sirve para ablandar la superficie de los extremos del laminado. La fusión de los extremos del laminado se obtiene gracias a la energía térmica del hilo de soldadura y se implementa de tal manera que: • el hilo sólo está en contacto con los extremos del laminado, • la duración de la operación y la energía del hilo de soldadura son suficientes para ablandar dichos extremos .

Dicha operación, la cual se lleva a cabo de manera simultánea o después de la etapa de fusión, consiste de : • una compresión muy rápida de la soldadura a lo largo de un eje perpendicular del laminado, • y presionar conjuntamente entre sí los extremos ablandados del laminado en una dirección paralela al plano del laminado.

La implementación de la invención da lugar a un 52-760-12 método que consiste en mover el hilo en una dirección paralela a los elementos del dispositivo probablemente para ponerse en contacto con el hilo. En esta forma, el hilo no tiene contacto con elementos tales como la varilla o la cinta antes de ponerse en contacto con el laminado.

La invención se caracteriza porque el hilo se mueve paralelo al dispositivo de soldeo, en particular a la varilla, y opcionalmente a la cinta, de tal maneta que el primer contacto del hilo tiene lugar con el laminado.

Una característica de la invención reside en el hecho de que toda la energía requerida para realizar el soldeo se origina del hilo de plástico.

De conformidad con una primera alternativa del método inventivo, el hilo se deposita antes de la etapa de colocación.

De conformidad con una segunda alternativa, el hilo se deposita durante la etapa de colocación.

De conformidad con una tercera alternativa, el hilo se deposita después de la etapa de colocación.

El hilo puede depositarse sobre la superficie del laminado que forma la cara interna del recipiente o sobre la cara que forma la superficie externa. Preferentemente, el hilo se deposita sobre la superficie que forma la cara interna .

La invención se relaciona además con un 52-760-12 dispositivo para llevar a cabo un método como se definió anteriormente. El dispositivo comprende una varilla para soldar adaptada para ser rodeada por un laminado, medios para extrudir y colocar un hilo de plástico ablandado entre la superficie externa de la varilla para soldar y un laminado colocado alrededor de dicha varilla, el dispositivo se caracteriza porque la varilla se coloca verticalmente .

El recipiente comprende una zona de soldadura que comprende dos porciones distintas: • un primera porción soldada formada por la interface entre los extremos de contacto del laminado, • una segunda parte formada por la interface entre el lado inferior del laminado y el hilo de soldadura.

La soldadura tiene un espesor total menor que el doble del espesor del laminado y preferentemente menos de 1.8 veces el espesor del laminado. La resistencia de la zona de soldadura es mayor que la resistencia del laminado.

Cuando el laminado comprende una pluralidad de capas, la invención es ventajosa en el mejoramiento de la continuidad de las capas en la zona de soldadura. Consecuentemente, se mejoran las propiedades de barrera de estos recipientes, y también la apariencia estética de la zona de soldadura.

Una alternativa de la invención consiste en usar 52-760-12 el método para realizar un soldeo traslapando los extremos del laminado. En este caso, el hilo de soldadura se coloca en la interface de los extremos del laminado que se pretende traslapar. La operación de fusión sirve para ablandar dichos extremos.

En el caso en el que el laminado, en su espesor, comprende una capa que hace más lenta la difusión del calor, tal como una capa de aluminio o una capa de papel, puede ser ventajoso usar un dispositivo para precalentar los bordes, por ejemplo por contacto, lo cual tiene el efecto de elevar la temperatura de los dos bordes del laminado, facilitando o mejorando de esta manera las condiciones de soldeo.

De conformidad con una alternativa de la invención, los bordes del laminado se cortan en forma sesgada, lo cual tiene el efecto de aumentar el área de contacto lateral del laminado en la zona de soldadura. Dicha configuración también influye en la calidad y resistencia de la soldadura.

Otra alternativa de la invención consiste en usar un hilo de plástico coextrudido (con un material de barrera en el centro del hilo) , también para garantizar una buena protección de barrera con el ambiente externo del tubo en la zona definida entre los bordes del laminado. 52-760-12 DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN A continuación la invención se describe más detalladamente por medio de ejemplos ilustrados en las siguientes figuras: La figura 1 muestra una vista en perspectiva de un dispositivo de la técnica anterior.

La figura 2 muestra una sección transversal lateral del dispositivo de la figura 1.

La figura 3 muestra una vista en perspectiva de un segundo dispositivo de la técnica anterior.

La figura 4 muestra una sección transversal lateral del dispositivo de la figura 3.

La figura 5 muestra una primera alternativa de una soldadura de técnica anterior.

La figura 6 muestra una segunda alternativa de una soldadura de técnica anterior.

Las figuras 7 y 8 muestran una método de soldeo a tope de conformidad con la invención.

La figura 7 muestra la operación de fusión del método .

La figura 8 muestra la operación de compresión del método.

La figura 9 muestra una soldadura a tope de conformidad con la invención.

La figura 10 muestra una sección transversal de 52-760-12 un dispositivo de conformidad con la invención.

La figura 11 muestra una sección transversal del dispositivo en la operación de fusión.

Las figuras 12 y 13 muestran el método para una soldadura con traslape. figura 12 muestra la operación de fusión.

La figura 13 muestra la operación de compresión.

La figura 14 muestra una soldadura con traslape de conformidad con la invención.

LISTA DE REFERENCIA DE NÚMEROS UTILIZADOS EN LAS FIGURAS 1 A 9 1. Varilla para soldar 2. Matriz para trefilar (altura ajustable) . 3. Cinta interna (metal) 4. Matriz de conformar 5. Placa de soporte 6. Cinta externa 7. Cabezal de extrusor 8. Primer borde del laminado 9. Segundo borde del laminado 10. Zona de soldadura 11. Laminado (tira continua) 12. Hilo de plástico extrudido 13. Capa de barrera 14. Espacio 52-760-12 15. Interface hilo-laminado 16. Interface laminado-laminado 17. Elemento de compresión externa 18. Elemento de compresión interna 19. Fuerza de compresión perpendicular a la superficie del laminado 20. Fuerza de compresión paralela a la superficie del laminado 21. Espesor de la zona de soldadura 22. Zona de fusión 23. Zona de compresión 24. Zona de enfriamiento El método inventivo consiste en usar la energía contenida en el hilo de soldadura para: • soldar el hilo a los extremos del laminado, • soldar entre sí los extremos del laminado La zona de soldadura comprende entonces dos porciones distintas, la primera que se forma por la interface del hilo-laminado y la segunda por la interface laminado- laminado .

El método inventivo comprende por lo menos las siguientes operaciones: • Enrollar el laminado para formar un cuerpo tubular, • Colocar los extremos del laminado, 52-760-12 • Extrudir y depositar un hilo de soldadura sobre dichos extremos, • Fusionar dichos extremos usando la energía de dicho hilo, · Comprimir la zona de soldadura, • Enfriar la zona de soldadura, • Cortar el cuerpo tubular en elementos cilindricos de longitud idéntica.

Los pasos clave del método inventivo se muestran en las figuras 7 y 8. La figura 7 muestra la operación de fusión en la cual parte de la energía del hilo de soldadura es transferida al laminado para ablandar los extremos que han de soldarse. El hilo de soldadura extrudido ablandado 12 se pone en contacto con los extremos del laminado 11. La interface 15 entre el hilo y el laminado tiene un área reducida con el fin de calentar sólo los extremos que han de soldarse. Durante dicha operación de fusión, el hilo de soldadura 12 está en contacto sólo con los extremos del laminado 11. De conformidad con una modalidad preferida de la invención, los extremos del laminado 11 sólo están en contacto con el hilo de soldadura 12 durante la operación de fusión. La ausencia de contacto externo con el hilo de soldadura 12 y los extremos del laminado durante la operación de fusión es una característica clave de la invención. La duración de la operación de fusión depende 52-760-12 del espesor del laminado y la temperatura y masa del hilo de soldadura. La duración de la operación de fusión es generalmente mayor que 0.1 segundos y la temperatura del hilo de soldadura es por lo menos 50 °C mayor que el punto de fusión. Generalmente se intenta reducir la masa del hilo de soldadura para reducir el espesor de la soldadura asi como también el costo del recipiente. La masa óptima es el resultado de un compromiso entre la energía mínima que el hilo debe contener durante la operación de fusión, el espesor de la soldadura que va a reducirse y, finalmente, las propiedades de la zona de soldadura. Estos parámetros los ajusta una persona con experiencia en la técnica. Cuando el laminado 11 es un laminado de capas múltiples, no siempre es posible y útil ablandar todas las capas. En este caso, la energía suministrada por el hilo de soldadura 12 se usa para ablandar las capas adecuadas para soldadura a tope. En general, la resina que constituye el hilo de soldadura es del mismo tipo que las capas de soldadura del laminado. Es ventajoso para el hilo de soldadura 12 seleccionar una resina que tenga un punto de fusión igual o mayor que el de las resinas que constituyen las capas de soldadura del laminado. Por ejemplo, el uso de un hilo de soldadura de polietileno de alta densidad es ventajoso para elaborar tubos con un laminado que comprende capas de polietileno de baja densidad. La operación de fusión puede 52-760-12 hacerse antes de o simultáneamente con la operación de compresión .

Puede ocurrir que el laminado, en su espesor, contenga capas que hacen lenta la transferencia de calor entre el hilo de soldadura y las capas de soldadura del laminado. Por ejemplo, se ha observado que una capa de aluminio o una capa de papel reduce considerablemente la velocidad de transferencia de calor. Algunas veces resulta difícil ablandar las capas localizadas cerca de la capa superior del laminado, dado que el hilo de soldadura se localiza sobre la superficie inferior. Para superar esta dificultad, puede considerarse la adición de una fuente de calor a la superficie externa del laminado durante la operación de fusión. El calentamiento de la superficie superior por contacto o por medio de aire caliente es en este caso ventajoso.

La zona de soldadura se comprime sucesivamente o simultáneamente con la operación de fusión. La operación de compresión mostrada en la figura 8 consiste en: · Reducir el espesor del hilo de soldadura y presionar la interface ablandada 15 entre el laminado 11 y el hilo de soldadura 12.

• Reducir el espacio 14 entre los extremos y presionar la interface 16 entre los extremos ablandados del laminado 11. 52-760-12 Durante la operación de compresión, la zona de soldadura 10 se presiona conjuntamente a lo lago de una dirección conocida como perpendicular y una dirección conocida como transversal. La dirección perpendicular es perpendicular al plano formado por la zona de soldadura. La dirección conocida como transversal es paralela al plano formado por la zona de soldadura y perpendicular al eje de la soldadura. La presión perpendicular reduce el espesor del hilo de soldadura 10 y aumenta la cohesión de la interface soldada entre el hilo 12 y el laminado 11. La presión perpendicular se provee por medio de un elemento de presión externa 17 en contacto con la superficie externa del laminado y un elemento de presión interna 18 en contacto con el hilo de soldadura. La fuerza de compresión 19 aplicada por los elementos de compresión 17 y 18 provocan la reducción del espesor del hilo de soldadura y provoca su dispersión. La operación de compresión debe ser muy rápida para evitar enfriar la zona de soldadura 10, lo cual evitaría el aplastamiento del hilo 12 y daría lugar a una interface soldada 15 de baja calidad entre el hilo y el laminado. Antes de, al mismo tiempo o después de la compresión perpendicular, la zona de soladura se presiona transversalmente bajo el efecto de una fuerza de compresión transversal 20 aplicada al laminado. La fuerza de compresión transversal 20 junta los bordes del laminado y 52-760-12 presiona los bordes ablandados del laminado 11 en la interface soldada 16. Este compresión transversal mejora la cohesión de la soldadura en la interface 16. Las fuerzas de compresión transversales 20 tienen una baja intensidad y son transmitidas por el laminado a la interface 16. La compresión de la interface 16 tiene el efecto de aumentar sustancialmente la resistencia de la zona de soldadura y mejora la continuidad de las propiedades de barrera del laminado en la zona de soldadura.

La figura 9 muestra una soldadura a tope del método. La zona de soldadura 10 tiene dos zonas de soldadura distintas: • la interface 15 entre el hilo 12 y el lado inferior del laminado 11, · la interface 16 entre los extremos del laminado.

Al contrario de las soldaduras obtenidas con los métodos y los dispositivos descritos en la técnica anterior, se suelda la interface 16 entre los extremos del laminado 11. La distancia entre los extremos de la capa de barrera es más corta que 60 mieras y preferentemente más corta que 30 mieras. Consecuentemente, las propiedades del recipiente se mejoran, es decir: • mejor continuidad de la barrera y las propiedades mecánicas en la zona de soldadura, 52-760-12 • menor espesor de la soldadura.

En comparación con las soldaduras de técnica anterior, se puede reducir el espesor 21 de la soldadura. El espesor de la soldadura 21 de conformidad con la invención es ventajosamente menor que el doble del espesor del laminado. Preferentemente, este espesor es menor que 1.8 veces el espesor del laminado.

La figura 10 muestra un dispositivo de conformidad con la invención. El tubo se forma continuamente por el enrollado progresivo de la varilla para soldar 1 sobre toda la circunferencia con una tira del laminado 11 jalado desde la parte superior hasta la parte inferior a través de la matriz de conformado 4. El laminado 11 de PE o PP (u otros materiales) (de capa simple o capas múltiples) se suelda después longitudinalmente depositando un hilo de plástico extrudido ablandado 12 dentro del tubo. Como se muestra en la figura 10, la varilla para soldar 1 se coloca verticalmente . En esta forma, el hilo 12, que también se mueve verticalmente, no se pone en contacto con la varilla 1 sino directamente con el laminado 11.

El dispositivo comprende una zona 22 denominada zona de fusión para llevar a cabo la operación de fusión del método. La longitud de la zona 22 se define de acuerdo con el espesor del laminado y la velocidad de desplazamiento del laminado. En la zona de fusión 22, los extremos del laminado y el hilo de soldadura ablandado 12 se mantienen en contacto. El hilo 12 y los extremos del laminado no tienen otro contacto con los elementos del dispositivo en la zona de fusión 22.

El dispositivo comprende una zona 23 denominada zona de compresión para llevar a cabo la operación de compresión. La zona 23 es más corta porque la operación de compresión debe ser de corta duración. En la zona 23, la zona de soldadura se presiona uniendo a lo largo de una dirección conocida como perpendicular y a lo largo de una dirección conocida como transversal. La compresión perpendicular que presiona el hilo de soldadura 12 y que provoca que se extienda se muestra en la figura 10. La zona de soldadura se presiona entre la placa de soporte 5 aplicando una presión a la cara externa del laminado y la matriz para trefilar 2 aplicando una presión al hilo de soldadura. La zona de compresión 23 es corta de tal manera que la operación de compresión es de corta duración. Pueden usarse muchos otros medios de compresión en lugar de los mostrados en la figura 10. Los rodillos de presión pueden ser ventajosos cuando las resinas que constituyen el hilo de soldadura 12 ó la superficie externa del laminado crean depósitos sobre las herramientas de compresión. Las herramientas de compresión preferentemente se enfrian. Otra alternativa es usar cintas que se desplazan a la misma 52-760-12 velocidad que el laminado y que se ponen en contacto con la zona de soldadura en el momento de la compresión. Esta alternativa sirve para evitar la fricción entre la zona de soldadura y las herramientas durante las operaciones de compresión y enfriamiento. Algunos dispositivos utilizan una sola cinta colocada sobre la cara externa o interna de la soldadura. Otros dispositivos tienen dos cintas colocadas a cada lado de la zona de soldadura y se ponen en contacto con dicha zona sólo en el momento de la operación de compresión. El dispositivo mostrado en la figura 10 también aplica una fuerza de compresión transversal que presiona los bordes ablandados del laminado. La presión transversal se aplica por medio de la matriz de conformado 4 cuya geometría en la zona de compresión tiene el efecto de presionar suavemente los extremos del laminado. Ventajosamente, en la zona de compresión, el diámetro de la matriz de conformado 4 es ligeramente menor que el diámetro del cuerpo tubular formado por la superficie externa del laminado 11.

El dispositivo comprende una zona 24 denominada zona de enfriamiento para llevar a cabo la operación de enfriamiento. En esta zona, la soldadura se enfria entre la placa de soporte 5 y la matriz para trefilar 2. En la zona de enfriamiento, también pueden añadirse elementos para mejorar la redondez de los tubos producidos. La longitud de 52-760-12 la zona de enfriamiento 24 generalmente se reduce debido a gue la zona calentada es local. La longitud de la zona 24 se ajusta de acuerdo con el espesor del laminado, del hilo de soldadura y de la velocidad de desplazamiento del laminado.

La figura 11 muestra una sección transversal del dispositivo en la zona de fusión 22. La figura 11 muestra que el hilo de soldadura ablandado 12 sólo está en contacto con los extremos del laminado 11. El hilo de soldadura 12 no tiene contacto con la varilla 1, y la matriz de conformado 4. La colocación vertical del dispositivo es particularmente ventajosa para evitar cualquier contacto del el hilo de soldadura 12 con las herramientas durante la producción del cuerpo tubular, pero también durante el comienzo y paro de las fases.

Las figuras 12 a 14 muestran una alternativa de la invención en la cual los extremos del laminado se sueldan con un traslape.

La figura 12 muestra el método en el momento de la operación denominada fusión. Durante la operación de fusión, el hilo de soldadura 12 se coloca entre los extremos traslapados del laminado 11. Parte de la energía del hilo 12 se transmite hacia dichos extremos para ablandarlos .

La figura 13 muestra la operación denominada 52-760-12 compresión durante la cual se aplica una fuerza de compresión 19 perpendicular a la superficie del laminado. Esta fuerza de compresión tiene el efecto de reducir el espesor del hilo 12 y cubrir los extremos del laminado 11.

La figura 14 muestra una soldadura de traslape realizada de conformidad con la invención. La zona de soldadura 10 tiene un espesor 21 menor que el doble del espesor del laminado y preferentemente menor que 1.8 veces el espesor del laminado 11. El hilo de soldadura 12 cubre el borde del laminado en los bordes soldados.

El uso de un hilo de soldadura coextrudido ablandado (con un material de barrera en el centro del hilo) sirve para mejorar la protección de barrera en la zona de soldadura. 52-760-12

Claims

REIVINDICACIONES :

1. Un método para soldar un recipiente de plástico tubular, que comprende por lo menos las siguientes operaciones : a. una operación de enrollado en la cual se enrolla un laminado (11), b. una operación de colocación en la cual los extremos (8, 9) del laminado (11) se colocan uno enseguida del otro, c. una operación de extrusión en la cual se extrude un hilo de resina ablandado (12) y se deposita sobre dichos extremos (8, 9), d. una operación de fusión en la cual dichos extremos (8, 9) se fusionan por medio de dicho hilo (12), e. una operación de compresión en la cual se comprime la zona de soldadura (10) , f. una operación de enfriamiento en la cual se enfria la soldadura.

2. El método según la reivindicación 1, en donde dichos extremos (8, 9) se colocan uno en contacto con el otro.

3. El método según la reivindicación 1, en donde dichos extremos (8, 9) se colocan uno sobre el otro.

4. El método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque durante 52-760-12 dicha operación de fusión, el hilo (12) está sólo en contacto con dichos extremos (8, 9).

5. El método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el cual la duración de dicha operación de fusión es mayor que 0.1 segundos.

6. El método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el cual la operación de fusión se lleva a cabo conjuntamente por medio del hilo y por medio de una segunda fuente de calor.

7. El método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque durante dicha operación de compresión, la zona de soldadura (10) se presiona conjuntamente a lo largo de una dirección perpendicular y una dirección transversal a la dirección de dichos extremos (8, 9).

8. El método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque durante dicha operación de compresión, el hilo (12) se extiende y se reduce el espesor de la zona de soldadura (10) .

9. El método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque durante dicha operación de compresión, dichos extremos (8, 9) se presionan uno contra el otro.

10. El método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque durante 52-760-12 dicha operación de extrusión, el hilo (12) se mueve en una dirección paralela a los elementos del dispositivo que soportan el laminado (11), de tal manera que el primer contacto del hilo (12), una vez extrudido, ocurre directamente con el laminado (11).

11. El método de fabricación según la reivindicación 9, en donde el hilo (12) se mueve verticalmente en la dirección de la fuerza de gravedad.

12. El método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el hilo (12) se deposita durante la operación de colocación.

13. El método según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque el hilo (12) se deposita después de la operación de colocación.

14. Un recipiente tubular obtenido por un método como se define en cualquiera de las reivindicaciones anteriores .

15. El recipiente según la reivindicación 14, caracterizado porque en la soldadura, su espesor es menor que el doble del espesor del laminado (11).

16. El dispositivo para llevar a cabo un método como se define en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, en donde comprende una varilla para soldar (1) adaptada para ser rodeada por un laminado (11), medios (7) para extrudir y colocar un hilo de plástico ablandado (12) entre 52-760-12 la superficie externa de la varilla para soldar (1) y un laminado (11) colocado alrededor de dicha varilla (1) , caracterizado porque la varilla para soldar se coloca verticalmente .

17. El dispositivo según la reivindicación 15, en donde adicionalmente comprende una cinta transportadora precalentada (3) colocada sobre la varilla para soldar (1) de tal manera que dicho hilo ablandado (12) se coloca entre dicha cinta transportadora (3) y un laminado (11) que rodea a dicha varilla (1) .

18. El dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones 16 y 17, en donde comprende una correa de transmisión externa (6) y una placa de soporte ajustable (5) colocada de tal manera para aplicar, en la dirección de la varilla de soldadura (1), una presión sobre un laminado (11) y un hilo de plástico ablandado (12) el cual se coloca entre dicha correa de transmisión (6) y la varilla para soldar ( 1 ) .

19. El dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones 16 a 18, en donde dichos medios (7) para extrudir y colocar un hilo de plástico ablandado (12) se colocan sobre el lado de la cara superior de la varilla para soldar ( 1 ) .

20. El dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones 16 a 19, en donde dichos medios (7) para 52-760-12 extrudir y colocar un hilo de plástico ablandado (12) se colocan sobre el lado de la cara inferior de la varilla para soldar ( 1 ) . 52-760-12