MX2011001052A - Proceso para preparar una composicion detergente. - Google Patents
Proceso para preparar una composicion detergente.Info
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Abstract
Un proceso para fabricar partículas, el proceso comprende las etapas de: introducir un material de alimentación que comprende de 40 a 70 % de surfactante(s) alquilsulfato y de 12 a 30 % de agua a un extrusor que comprende un cabezal de extrusión; trabajar mecánicamente y enfriar el material de alimentación en el extrusor para formar una masa extrudible; extrudir la masa extrudible por el cabezal de extrusión para formar hebras, y formar partículas de las hebras, en donde el(los) surfactante(s) alquilsulfato comprenden por lo menos 50 % de surfactante(s) alquilsulfato de C6-C14.
Description
PROCESO PARA PREPARAR UNA COMPOSICIÓN DETERGENTE
CAMPO DE LA INVENCIÓN
La presente invención se refiere a un proceso para fabricar partículas de alquilsulfato extrudidas y a las partículas extrudidas en sí.
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN
Las composiciones detergentes y particularmente las composiciones detergentes de lavandería pueden comprender surfactantes de alquilsulfato. Los surfactantes de alquilsulfato se obtienen, generalmente, por sulfatación del alcohol correspondiente que puede, por ejemplo, derivarse de aceite de palmiste.
Alguno(s) surfactante(s) alquilsulfato pueden conseguirse en forma de líquido, pasta o en polvo. Algunos alquiisulfatos también pueden encontrarse en forma de partículas extrudidas. Una forma de partículas extrudidas puede ser particularmente adecuada para mejorar las propiedades de manejo del material a la vez que disminuye o aumenta muy poco el costo de fabricación o envío.
Las partículas extrudidas pueden obtenerse al inyectar un material de alimentación en un extrusor; luego el material de alimentación puede trabajarse mecánicamente para formar una masa extrudible que se extruye.
El documento WO 99/32599 describe métodos para fabricar partículas que comprenden surfactante sulfatado o sulfonatado. Los métodos descritos pueden comprender alimentar el material de alimentación en forma sólida o seca y calentar la masa extrudible antes de su extrusión.
Sorprendentemente, los inventores han descubierto que pueden obtenerse partículas que comprenden surfactante de alquiisulfato con las características físicas apropiadas para disolución, aglutinación y trituración mediante un proceso de extrusión específico. Este proceso puede no requerir la presencia de una etapa de secado del material de alimentación antes de su introducción en el extrusor y/o puede no requerir calentar la masa extrudible antes de su extrusión.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN
En una modalidad de la presente invención, la invención se refiere a un proceso para fabricar partículas; el proceso comprende las etapas de: introducir un material de alimentación que comprende de 40 a 70 % de surfactante(s) alquiisulfato y de 12 a 30 % de agua a un extrusor que comprende un cabezal de extrusión; trabajar mecánicamente y enfriar el material de alimentación en el extrusor para formar una masa extrudible; extrudir la masa extrudible por el cabezal de extrusión para formar hebras, y formar partículas de las hebras, en donde el (los) surfactante(s) alquiisulfato comprenden por lo menos 50 % de surfactante(s) alquiisulfato de C6-C 4.
De acuerdo con una modalidad ilustrativa de la invención, las partículas se forman indirectamente de la(s) hebra(s). El material extrudido del extrusor se procesa más aun en un segundo extrusor y las partículas se forman de las hebras extrudidas del segundo extrusor.
En sí, el proceso de la invención puede comprender las etapas de: introducir un material de alimentación que comprende de 40 a 70 % de surfactante(s) alquiisulfato y de 12 a 30 % de agua a un extrusor que comprende un cabezal de extrusión; trabajar mecánicamente y enfriar el material de alimentación en el extrusor para formar una masa extrudible; extrudir la masa extrudible por el cabezal de extrusión para formar hebras del material extrudido; introducir el material extrudido a un segundo extrusor que comprende un cabezal de extrusión; trabajar mecánicamente el material de alimentación en el segundo extrusor para formar una masa extrudible; extrudir la masa extrudible por el cabezal de extrusión para formar hebra(s), y formar partículas de la(s) hebra(s), en donde el (los) surfactante(s) alquiisulfato comprenden por lo menos 50 % de surfactante(s) alquiisulfato de C6-C1 .
Sorprendentemente, los inventores han descubierto que las partículas que tienen una velocidad de disolución adecuada y características de aglutinación y trituración apropiadas, pueden obtenerse mediante el proceso de la invención, incluso si el material de alimentación no se secó previamente o no se introdujo en forma de sólido e incluso sin calentar el material durante el proceso de extrusión. Los inventores también han descubierto que el proceso de la invención y particularmente la elección de surfactante(s) de alquiisulfato puede producir partículas que comprenden una alta proporción de surfactantes de alquiisulfato, que son fácilmente manejables, usables directamente, particularmente que no requieren que se los enfríe antes de usarlos.
En una modalidad, la invención se refiere a una partícula extruida obtenida mediante un proceso de la invención. Estas partículas extrudidas pueden comprender de 50 a 80 % de surfactante(s) alquiisulfato y/o de 5 a 15 % de agua y/o pueden tener color.
De acuerdo a otro aspecto, la invención también se refiere a una partícula extruida que comprende por lo menos 50 % de surfactante(s) alquiisulfato de C6-C14.
DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN
La invención se refiere a la introducción de un material de alimentación en un extrusor para formar una masa extrudible que se extruye.
El material de alimentación comprende de 40 a 70 % de surfactante(s) alquiisulfato. Típicamente, el material de alimentación comprende por lo menos 45, 50 o incluso 55 % de surfactante(s) alquiisulfato. Típicamente, el material de alimentación comprende menos de 65 o 60 o menos de 55 % de surfactante(s) alquiisulfato.
El surfactante(s) alquiisulfato comprende surfactante(s) alquiisulfato de C6-C-i8 que puede ser de la fórmula R2-O-SO3" M+, con R2 que es un alquilo de C6-Ci8 lineal o ramificado, típicamente, lineal, sustituido o insustituido, típicamente, insustituido, opcionalmente, alcoxilado y con M+ que es un protón o un catión que proporciona neutralidad de carga.
Los surfactante(s) alquilsulfato de fórmula R2-O-SO3" M+ pueden constituir por lo menos 50, por ejemplo, por lo menos 60 o 70 o incluso 80 o 90 % del (los) surfactante(s) alquilsulfato presente(s) en el material de alimentación.
El surfactante(s) alquilsulfato comprende surfactante(s) de alquilsulfato de C6-C14 que puede ser de la fórmula R1-O-SO3' M+, con R1 que es un alquilo de C6-C-|4 lineal o ramificado, típicamente, lineal, sustituido o insustituido, típicamente, insustituido, opcionalmente, alcoxilado y con M+ que es un protón o un catión que proporciona neutralidad de carga.
El (los) surfactante(s) alquilsulfato de fórmula R1-O-SO3' M+ constituyen por lo menos 50, por ejemplo, por lo menos 60 o 70 o incluso 80 o 90 % o 95 % o 98 % del (los) surfactante(s) alquilsulfato presente(s) en el material de alimentación.
El (los) surfactante(s) alquilsulfato de fórmula R^O-SOa' M+ puede(n) constituir por lo menos 50, por ejemplo, por lo menos 60 o 70 o incluso 80 o 90 % o 95 % o 98 % del (los) surfactante(s) alquilsulfato de fórmula R2-O-SO3" M+.
El (los) surfactante(s) alquilsulfato de fórmula R1-O-SO3" M+ están compuestos de surfactante(s) alquilsulfato de C6-14, particularmente están compuestos de surfactante(s) alquilsulfato de C8-i4, C-i0-i4, o incluso C12-14.
De acuerdo con una modalidad de la invención, el (los) surfactante(s) alquilsulfato no es (no son) alcoxilado(s). Se puede obtener una concentración mayor de alquiisulfato si el alquiisulfato no es alcoxilado. Las composiciones de la invención también pueden comprender surfactante(s) alquiisulfato alcoxilado, por ejemplo, etoxilado y/o propiloxilado. Las composiciones de la invención pueden comprender surfactantes alquiisulfato alcoxilados o no alcoxilados. Las composiciones pueden comprender por lo menos dos surfactante(s) sulfatos alcoxilados con diferente grado de alcoxilación. El (los) surfactante(s) alquiisulfato alcoxilados puede(n) ser alcoxilados con 0.1 a 9 moles o de 0.1 a 3, o de 0.2 a 1.5, típicamente, de 0.3 a 0.9 moles de óxido de alquileno de C-u por mol de alquiisulfato. El (los) surfactante(s) alquiisulfato alcoxilados puede(n) ser alcoxilados con 0.8 a 3.5 moles de óxido de alquileno de C- por mol de alquiisulfato.
M+ puede ser un protón o un catión tal como un catión de sodio, calcio, potasio, o magnesio; particularmente un catión de sodio.
El (los) surfactante(s) alquiisulfato puede(n) obtenerse mediante la sulfatación del (los) alcohol(es) correspondientes. La distribución de la longitud de la cadena de carbono requerida puede obtenerse usando alcoholes con la correspondiente distribución de la longitud de la cadena preparada sintéticamente o con materias primas naturales o con los correspondientes compuestos de inicio puros.
De acuerdo con una modalidad de la invención, no hay ninguna etapa de secado entre la preparación del (los) surfactante(s) alquiisulfato de los alcoholes correspondientes y su introducción en el extrusor como material de alimentación. Por ejemplo, por lo menos 50 %, o 70 %, o 80 %, o incluso 90 o 95 % o incluso 100 % de la cantidad de agua presente durante la etapa de sulfatación está presente en el material de alimentación
Típicamente, el (los) surfactante(s) alquiisulfato se derivan de aceite de palmiste o aceite de nuez de coco.
El material de alimentación también comprende de 12 a 30 % en peso de agua. Típicamente, el material de alimentación comprende por lo menos 15, o 17 o por lo menos 19, 21 o incluso 23 % de agua. Típicamente, el material de alimentación comprende menos de 30, o 26 o menos de 23 % de agua.
Por lo menos 50 %, o 70 %, o 80 %, o incluso 90, o 95 %, de la cantidad de agua presente en el material de alimentación puede ser agua que se usa durante la preparación del (los) surfactante(s) alquiisulfato por sulfatación de los alcoholes correspondientes.
La relación de peso de surfactante(s) alquiisulfato a agua en el material de alimentación puede estar comprendida entre 0.5 y 10, o 1 y 5, o incluso 1.5 a 4, preferentemente, entre 2 y 3 o entre 2.2 y 2.5.
El material de alimentación también puede comprender un portador, tal como una sal inorgánica. El material de alimentación puede comprender de 0.1 a 58 % o de 1 a 40, de 2 a 35, de 8 a 30, o incluso de 16 a 25 % de portador, tal como una sal inorgánica.
El portador puede ser un aditivo. El portador puede ser una sal inorgánica, por ejemplo, una sal sódica. La sal inorgánica comprende, por ejemplo, una sal polifosfato, tal como tripolifosfato sódico o pirofosfato sódico, una sal carbonato, una sal bicarbonato, una sal sesquicarbonato, un silicato, sal disilicato de metasilcato, una sal borato, una sal sulfato, y mezclas de éstos. En particular, la sal inorgánica puede comprender sulfato sódico, carbonato sódico, y mezclas de estos. El portador también puede comprender zeolita.
El material de alimentación puede comprender un colorante que puede ser para proporcionar partículas con color por razones de estética o puede ser para proporcionar un agente tonalizador o un agente para azular. En particular, el material de alimentación puede comprender un colorante tonalizador. El colorante tonalizador puede ser un compuesto soluble en agua o dispersable en agua que, después del lavado, da a las telas blancas un tinte blanco cremoso ligero, modificando la apariencia y aceptación de blancura (por ejemplo, dando tono agua, o azul, o violeta, o rosado). El colorante puede ser un colorante o un pigmento. Se prefiere particularmente que el material de alimentación comprenda un colorante si las partículas obtenidas por la extrusión del material de alimentación se usarán como partículas estéticas, por ejemplo, en una composición detergente.
El material de alimentación se introduce a un extrusor. En esta especificación, este extrusor se denominará "el extrusor" o, cuando se usan varios extrusores, se denominará "el primer extrusor".
El material de alimentación puede introducirse en el extrusor a una temperatura de por lo menos 30 °C, 35 °C, 40 °C, 45 ° C, o por lo menos 50 °C, 55 °C, o 60 °C. El material de alimentación puede introducirse en el extrusor a una temperatura de máximo 80 °C o 70 °C o 60 X. El alquiisulfato
puede introducirse en el extrusor a una temperatura de por lo menos 30 °C, 35 °C, 40 °C, 45 ° C, o por lo menos 50 °C, 55 °C, o 60 °C.
El material de alimentación puede introducirse en forma de sólido, plástico o líquido. Preferentemente, el alquilsulfato se introduce en forma de pasta.
El material de alimentación puede introducirse de la manera más conveniente, por ejemplo, en pedazos o fragmentos, o se lo puede verter o bombear.
El extrusor comprende un cabezal de extrusión. Le cabezal de extrusión puede ser un cabezal de extrusión axial o radial. El cabezal de extrusión puede comprender una multiplicidad de aberturas de extrusión. Las aberturas pueden ser cilindricas y pueden tener un diámetro comprendido entre 0.2 a 4 mm, por ejemplo, entre 0.4 y 3 mm o entre 0.6 y 2 mm o entre 0.8 y 1.5 mm. Las aberturas también pueden tener un diámetro comprendido entre 2 mm y 40 mm, por ejemplo, entre 4 mm y 20 mm o entre 8 y 13 mm. Puede preferirse aberturas más grandes si se usa un segundo extrusor. El extrusor puede ser un extrusor de tornillo, particularmente un extrusor de doble tornillo.
El material de alimentación se procesa mecánicamente en el extrusor para formar una masa extrudible. La masa extrudible puede ser en forma pastosa, plástica y/o semisólida y/o sólida. La masa extrudible puede estar, particularmente en forma de plástico y/o semisólida inmediatamente antes de la extrusión.
El material de alimentación se enfría en el extrusor. Debido a que se genera calor por el proceso mecánico, es posible que la temperatura del material de alimentación, incluso si se lo enfría, no disminuya significativamente, o incluso puede aumentar ligeramente, entre el tiempo en que se lo introduce al extrusor y el tiempo en que sale del extrusor.
Es así que debe entenderse que por "el material de alimentación se enfría en el extrusor", bien el extrusor tiene una capacidad de enfriamiento que limita el aumento de la temperatura (debido al procesamiento mecánico del extrusor) del material de alimentación dentro del extrusor, o bien en por lo menos un lugar dentro del extrusor, el material de alimentación tiene una temperatura por debajo de la temperatura en la que el material de alimentación fue introducido al extrusor.
El extrusor puede tener una capacidad de enfriamiento que significa que el extrusor tiene un medio para enfriar el material introducido; tal medio tiene una mayor capacidad de enfriamiento que el aire a la temperatura ambiente alrededor del extrusor. Por ejemplo, el extrusor puede ser un extrusor que se enfría con agua. El agua puede circular en una funda del extrusor y puede tener una temperatura entre 1 y 33 °C, por ejemplo, entre 3 y 20 °C.
El material de alimentación puede enfriarse por lo menos 1 °C, o 2 °C, o 3 °C, o 5 °C, 10 °C o 15 °C, 20 °C o incluso 25 °C o 30 °C, 35 °C o 40 °C dentro del extrusor. La diferencia de temperatura entre la temperatura en la que el material de alimentación se introduce al extrusor y la temperatura de la masa extrudibie inmediatamente antes de su extrusión es, típicamente, de por lo menos 1 °C, o 2 °C, o 3 X, o 5 °C, 10 °C o 15 °C, 20 °C o incluso 25 °C o 30 °C, 35 °C o 40 °C. La diferencia de temperatura entre la temperatura en la que se introduce el alquilsulfato al extrusor y la temperatura de la masa extrudible inmediatamente antes de su extrusión es, típicamente, de por lo menos 5 °C, 10 °C o 15 °C, 20 °C o incluso 25 °C o 30 °C, 35 °C o 40 °C.
La temperatura de la masa extrudible inmediatamente antes de su extrusión puede ser menor que 50 °C, particularmente es menor que 40 °C o incluso menor que 35 °C o 30 °C.
La masa extrudible se extruye por el cabezal de extrusión para formar hebra(s).
Las partículas pueden formarse de la(s) hebra(s).
Las hebras pueden introducirse a un rodillo enfriado para formar un producto en forma de fragmentos y/o para enfriar. Por los rodillos puede fluir agua, por ejemplo, a una temperatura de 1 a 25 °C o de 4 a 10 °C, para proporcionar enfriamiento.
Las hebras o los productos en forma de fragmentos pueden introducirse en un segundo extrusor. Las hebras o los productos en forma de fragmentos pueden introducirse en el segundo extrusor a una temperatura de por lo menos 10 °C, 15 °C o 20 °C. Las hebras o los productos en forma de fragmentos pueden introducirse en el segundo extrusor a una temperatura máxima de 45 °C o 40 °C o 35 °C.
Cuando está presente, el segundo extrusor comprende un cabezal de extrusión. Le cabezal de extrusión puede ser un cabezal de
extrusión axial o radial. El cabezal de extrusión puede comprender una multiplicidad de aberturas de extrusión. Las aberturas pueden ser cilindricas y pueden tener un diámetro comprendido entre 0.2 a 4 mm, por ejemplo, entre 0.4 y 3 mm o entre 0.6 y 2 mm o entre 0.8 y 1.5 mm. El segundo extrusor puede ser un extrusor de tornillo, particularmente un extrusor de doble tornillo.
Cuando un segundo extrusor está presente, las hebras o los productos en forma de fragmentos pueden procesarse mecánicamente en el segundo extrusor para formar una masa extrudible. La masa extrudible puede ser en forma pastosa, plástica y/o semisólida y/o sólida. La masa extrudible puede estar, particularmente, en forma de plástico y/o semisólida inmediatamente antes de l extrusión en el segundo extrusor.
El material de alimentación puede enfriarse en el segundo extrusor. El segundo extrusor puede tener una capacidad de enfriamiento que limita el aumento de temperatura (debido al procesamiento mecánico del extrusor) del material de alimentación dentro del segundo extrusor. En por lo menos un lugar dentro del segundo extrusor, el material de alimentación puede tener una temperatura por debajo de la temperatura en la que se introdujo el material de alimentación al segundo extrusor.
El extrusor puede tener una capacidad de enfriamiento que significa que el segundo extrusor tiene un medio para enfriar el material introducido; este medio tiene una mayor capacidad de enfriamiento que el aire a la temperatura ambiente alrededor del segundo extrusor. Por ejemplo, el segundo extrusor puede ser un extrusor que se enfría con agua. El agua
puede circular en una funda del segundo extrusor y puede tener una temperatura entre 1 y 33 °C, por ejemplo, entre 3 y 20 °C.
El material de alimentación puede enfriarse por lo menos 1 °C, o 2 °C, o 3 °C, o 5 °C, 10 °C o 15 °C, 20 °C o incluso 25 °C o 30 °C, 35 °C o 40 °C dentro del segundo extrusor. La diferencia de temperatura entre la temperatura en la que el material de alimentación se introduce al segundo extrusor y la temperatura de la masa extrudible inmediatamente antes de su extrusión es, típicamente, de por lo menos 1 °C, o 2 °C, o 3 °C, o 5 °C, 10 °C o 15 °C, 20 °C o incluso 25 °C o 30 °C, 35 °C o 40 °C. La diferencia de temperatura entre la temperatura en la que el material de alimentación se introduce al segundo extrusor y la temperatura de la masa extrudible inmediatamente antes de su extrusión es, típicamente, de por lo menos 5 °C, 10 °C o 15 °C, 20 °C o incluso 25 °C o 30 °C, 35 °C o 40 °C.
La temperatura de la masa extrudible inmediatamente antes de su extrusión en el segundo extrusor puede ser menor que 50 °C, particularmente es menor que 40 °C o incluso menor que 35 °C o 30 °C.
Cuando un segundo extrusor está presente, la masa extrudible se extruye por el cabezal de extrusión del segundo extrusor para formar hebra(s).
Las partículas pueden formarse de la(s) hebra(s).
Las partículas (que pueden haber sido formadas de la(s) hebra(s) formadas por el primer extrusor o a partir de cualquier etapa subsecuente del proceso) pueden secarse, por ejemplo, en un secador de lecho fluidizado.
Las partículas pueden molerse o cernirse para darles una distribución de tamaño de partícula adecuado y/o un tamaño medio de partícula adecuado. Las partículas finas y de tamaño grande pueden usarse como material de alimentación para el primer extrusor, o cuando el segundo extrusor está presente.
Las partículas pueden tener una longitud promedio por número de 0.1 mm o 1 mm o 3, 5 o 10 mm y puede tener una longitud máxima de 20 o 10 o 5 mm.
Las partículas, particularmente después de la etapa de secado, pueden comprender de 40 a 85 % de surfactante(s) alquilsulfato. Típicamente, las partículas comprenden por lo menos 45, 50, 55, 60 o incluso 65 % de surfactante(s) alquilsulfato. Típicamente, las partículas comprenden menos de 80, o 70 o menos de 65 % de surfactante(s) alquilsulfato.
Los surfactante(s) alquilsulfato de fórmula R2-O-SO3" M+ pueden constituir por lo menos 50, por ejemplo, por lo menos 60 o 70 o incluso 80 o 90 % del (los) surfactante(s) alquilsulfato presente(s) en las partículas.
El (los) surfactante(s) alquilsulfato de fórmula R1-O-SO3" M+ constituyen por lo menos 50, por ejemplo, por lo menos 60 o 70 o incluso 80 o 90 % o 95 % o 98 % del (los) surfactante(s) alquilsulfato presente(s) en las partículas.
El (los)surfactante(s) alquilsulfato de fórmula R1-O-SO3" M+ pueden constituir por lo menos 50, por ejemplo, por lo menos 60 o 70 o
incluso 80 o 90 % o 95 % o 98 % del (los) surfactante(s) alquilsulfato de fórmula R2-O-SO3" M+ presente en las partículas.
Las partículas, particularmente después de la etapa de secado, pueden comprender de 1 a 20 % de agua. Típicamente, las partículas comprenden por lo menos 2, 3, 4 o incluso 5 % de agua. Típicamente, las partículas comprenden menos de 15, o 12 o menos de 10 % de agua.
La relación de peso de surfactante(s) alquilsulfato a agua en las partículas, particularmente después de la etapa de secado, puede estar comprendida entre 3 y 24 o entre 6 y 12.
Las partículas, particularmente después de la etapa de secado, pueden comprender un aditivo tal como una sal inorgánica. Las partículas pueden comprender de 0.1 a 60 % o de 4 a 50, de 8 a 40, de 16 a 25, o incluso de 25 a 35 % de aditivo, tal como una sal inorgánica. El aditivo presente en las partículas puede seleccionarse tal como se indicó anteriormente para el aditivo presente en el material de alimentación.
Las partículas pueden comprender un ingrediente adicional que puede introducirse en las partículas mediante el material de alimentación. El ingrediente adicional también puede añadirse a la partícula en una etapa después del proceso de extrusión, por ejemplo, puede añadirse un revestimiento a las partículas.
El ingrediente adicional puede seleccionarse de la lista de ingredientes adicionales que pueden añadirse a la composición detergente tal como se indica más adelante. La persona con experiencia seleccionará la naturaleza precisa de este ingrediente adicional, y los niveles de incorporación para asegurar que no se alteren las características deseadas de las partículas por la presencia de dicho ingrediente adicional.
Composición detergente
Las partículas pueden incluirse en una composición detergente, tal como una composición detergente de lavandería. La composición detergente puede comprender de 0.01 a 99 % de las partículas, por ejemplo, de 0.1 a 10 % o de 0.5 a 5 % o 1 a 3 % de las partículas.
La composición detergente está, por ejemplo, en forma particulada, típicamente, en forma particulada de libre flujo, aunque la composición también puede estar en forma líquida o sólida. La composición en forma sólida puede estar en forma de aglomerado, de gránulos, escamas, producto extrudido, barra, tableta o cualquier combinación de éstos. La composición sólida puede elaborarse mediante métodos tales como mezcla en seco, aglomeración, compactación, secado por aspersión, granulación en bandeja, esferonización o cualquier combinación de éstos. La composición sólida tiene, típicamente, una densidad aparente de 300 g/L a 1500 g/L, típicamente, de 500 g/L a 1000 g/L.
La composición detergente puede estar en forma de dosis unitaria, que incluyen tabletas.
La composición detergente puede ser capaz de limpiar y/o suavizar telas durante un proceso de lavado de ropa. Típicamente, la composición
detergente está formulada para ser usada en lavadoras automáticas, aunque también se puede formular para ser usada en el lavado a mano.
Componentes auxiliares
La composición detergente comprende las partículas de la invención y puede comprender componentes auxiliares adicionales. La naturaleza exacta de estos componentes adicionales, y sus niveles de incorporación, dependerán de la forma física de la composición y la naturaleza de la operación para la que se usará. Los materiales adicionales adecuados incluyen, pero no se limitan a, surfactantes, aditivos, auxiliares floculantes, agentes quelantes, agentes inhibidores de transferencia de colorantes, dispersantes, enzimas adicionales y estabilizadores de enzimas, materiales catalizadores, activadores de blanqueador, peróxido de hidrógeno, fuentes de peróxido de hidrógeno, perácidos preformados, agentes de dispersión poliméricos, agentes de remoción de manchas arcillosas/antiredepósito, abrillantadores, supresores de espuma, colorantes, perfumes, agentes elastizantes de la estructura, suavizantes para telas, portadores, hidrótropos, auxiliares de proceso, solventes y/o pigmentos. Además de la siguiente exposición, los ejemplos adecuados de tales componentes adicionales y los niveles de uso se encuentran en las patentes de los EE. UU. núm. 5,576,282, 6,306,812 B1 y 6,326,348 B1 que se incorporan como referencia. Cuando la composición contiene uno o más
ingredientes adicionales, ese o esos ingredientes adicionales pueden estar presentes tal como se especifica más adelante:
Surfactante - Las composiciones de acuerdo con la presente invención, pueden comprender un surfactante o sistema surfactante. Las composiciones pueden comprender de 0.01 % a 90 %, o de 5 a 10 %, en peso de un sistema surfactante. El surfactante puede ser seleccionado de surfactantes no iónicos, surfactantes aniónicos, surfactantes catiónicos, surfactantes anfolíticos, surfactantes zwitteriónicos, surfactantes no iónicos semi polares y mezclas de éstos.
Surfactantes aniónicos
Típicamente, la composición detergente comprende de 1 a 50 % en peso de surfactante aniónico, más generalmente, de 2 a 40 % en peso.
Los surfactantes aniónicos adecuados comprenden, típicamente, una o más entidades seleccionadas del grupo que comprende carbonato, fosfato, fosfonato, sulfonato, carboxilato y mezclas de éstos. El surfactante aniónico puede ser un o mezclas de más de un alquiisulfato de Ce-?ß y alquilsulfonato de C8-18, lineal o ramificado, opcionalmente condensado con 1 a 9 moles de óxido de alquileno de C1-4 por mol de alquiisulfato de C8-18 y/o alquilsulfonato de C8-18- Los surfactantes detergentes aniónicos preferidos se seleccionan del grupo que consiste de: alquilsulfatos de C12-18 lineales o ramificados, sustituidos o insustituidos; alquilbencensulfonatos de Cio-13 lineales o ramificados, sustituidos o no substituidos, preferentemente, alquilbencenosulfonatos de C10-13 lineales; y mezclas de éstos. Se prefiere los alquilbencenosulfonatos de C10-13 lineales. Se prefiere los alquilbencenosulfonatos de C10-13 lineales que se obtienen, preferentemente, mediante la sulfonación de alquilbencenos lineales (LAB, por sus siglas en inglés) comercia Imente disponibles; Los LAB adecuados incluyen LAB con bajo contenido de 2-fenilo, como aquellos distribuidos por Sasol bajo el nombre comercial Isochem® o aquellos distribuidos por Petresa bajo el nombre comercial Petrelab®, otros LAB adecuados incluyen LABs con alto contenido de 2-fenilo, como aquellos distribuidos por Sasol bajo el nombre comercial Hyblene®.
Surfactantes aniónicos alcoxilados
La composición puede comprender un surfactante aniónico alcoxilado. Cuando está presente, el surfactante aniónico alcoxilado estará presente, generalmente, en cantidades de 0.1 % en peso a 40 % en peso, por ejemplo, de 1 % en peso a 3 % en peso con base en la composición detergente como un todo.
Preferentemente, el surfactante detergente aniónico alcoxilado es un alquilsulfato de C12-18 lineal o ramificado, sustituido o insustituido que tiene un grado de alcoxilación promedio de 1 a 30, preferentemente, de 3 a 7.
Los surfactantes detergentes aniónicos alcoxilados adecuados son: Texapan LESTTM de Cognis; Cosmacol AESTM de Sasol; BES151TM de Stephan; Empicol ESC70/UTM; y mezclas de éstos.
Surfactante detergente no iónico
Las composiciones de la invención pueden comprender un surfactante no iónico. Cuando está(n) presente(s), el (los) surfactante(s) detergente(s) no iónico(s) está(n), generalmente, presente(s) en cantidades de 0.5 a 20 % en peso, o de 2 % en peso a 4 % en peso.
El surfactante detergente no iónico se puede seleccionar del grupo que consiste de: alcohol alquil alcoxilado y/o alquil poliglucósido; alquil etoxilados de C12-C18 tales como, surfactantes no iónicos NEODOL® de Shell; alquilfenol alcoxilados de C6-Ci2, en donde las unidades de alcoxilatos son unidades etilenoxi, unidades de propilenoxilo o una mezcla de éstas; alcohol de C 2-Ci8 y condensados de alquilfenol de C6-C 2 con polímeros en bloque de óxido de etileno/óxido de propileno, tales como Pluronic® de BASF; alcoholes de C1 -C22 ramificados de cadena media, BA, como se describe en más detalle en la patente de los EE. UU. núm. 6.150.322; alquil alcoxilados de C14-C22 ramificados de cadena media, BAEx, en donde x = de 1 a 30, como se describe en más detalle en las patentes de los EE. UU. núms. 6.153.577, 6.020.303 y 6.093.856; alquilcelulosas como se describe en más detalle en la patente de los EE. UU. núm. 4.565.647, específicamente alquilpoliglicósidos como se describe en más detalle en las patentes de los EE. UU. núms. 4.483.780 y 4.483.779; polihidroxiamídas de ácidos grasos como se describe en más detalle en la patente de los EE. UU. núm. 5.332.528, las patentes WO 92/06162, WO 93/19146. WO 93/19038 y WO 94/09099; surfactantes de alcohol poli(oxialquilado) con remate de éter tal como se describe en más detalle en la patente de los EE. UU. núm. 6.482.994 y la patente WO 01/42408; y mezclas de éstos.
Surfactante detergente catiónico
Opcionalmente, la composición puede comprender opcionalmente un surfactante detergente catiónico. Cuando está presente, la composición comprende, preferentemente, de 0.1 % en peso a 10 % en peso, o de 1 % en peso a 2 % en peso de surfactante detergente catiónico.
Los surfactantes detergentes catiónicos adecuados son compuestos de alquil piridinio, compuestos de alquil amonio cuaternario, compuestos de alquil fosfonio cuaternario y compuestos de alquil sulfonio ternario. El surfactante detergente catiónico se puede seleccionar del grupo que consiste de: surfactantes de amonio cuaternario alcoxilado (AQA), como se describe con más detalle en la patente de los EE. UU. núm. 6,136,769; surfactantes de dimetil hidroxietilamonio cuaternario, como se describe con más detalle en la patente de los EE. UU. núm. 6,004,922; surfactantes catiónicos de poliamina, como se describen con más detalle en las patentes WO 98/35002, WO 98/35003, WO 98/35004, WO 98/35005, y WO 98/35006; surfactantes catiónicos de éster, como se describen con más detalle en las patentes de los EE. UU. núms. 4,228,042, 4,239,660, 4,260,529 y 6,022,844; aminosurfactantes, como se describen con más detalle en la patente de los EE. UU. núm. 6,221 ,825 y la patente núm. WO 00/47708, específicamente amido propildimetilamina; y mezclas de éstos.
Los surfactantes detergentes catiónicos preferidos son cloruro de monoalquilmonohidroxietildimetilamonio cuaternario de C8-io, cloruro de monoalquilmonohidroxietildimetilamonio cuaternario de C10-12 y cloruro de monoalquilmonohidroxietildimetilamonio cuaternario de C10. Los surfactantes catiónicos tales como Praepagen HY (nombre comercial de Clariant) pueden resultar útiles y también pueden resultar útiles como intensificadores de espuma.
Aditivo - El aditivo puede comprender un aditivo insoluble en agua o parcialmente soluble en agua, un aditivo soluble en agua, o una combinación de éstos.
Aditivo insoluble en agua o parcialmente soluble en agua
La composición de la presente puede comprender un aditivo insoluble en agua o parcialmente soluble en agua. Los ejemplos de aditivos mayormente insolubles en agua incluyen los aluminosilicatos de sodio. Las zeolitas de aluminosilicato tienen la fórmula de célula unitaria
Naz[(AI 02)z(Si02)y]. xH20
en donde z y y son por lo menos 6; la proporción molar de z a y es de 1.0 a 0.5 y x es por lo menos 5, preferentemente, de 7.5 a 276, con mayor preferencia de 10 a 264.
El material de aluminosilicato está en forma hidratada y es, preferentemente, cristalina, conteniendo de 10 % a 28 %, con mayor
preferencia de 18 % a 22 % de agua en peso en forma ligada. Las zeolitas de aluminosilicatos pueden ser materiales naturales, pero se derivan, preferentemente, en forma sintética Los materiales para el intercambio iónico de aluminosilicato cristalino sintético se encuentran a disposición con las designaciones Zeolita A, Zeolita B, Zeolita P, Zeolita X, Zeolita HS y mezclas de las mismas. Zeolita A tiene la fórmula:
Na12[(AI 02)12(Si02)12]. xH20
en donde x es de 20 a 30, en especial, 27. Zeolita X tiene la fórmula:
Na86 [(Al O2)86(SiO2)106]. 276 H20
Los silicatos cristalinos en capas preferidos para usar en la presente invención tienen la fórmula general:
NaMSix02x+1.yH20
en donde M es sodio o hidrógeno, x es un número de 1.9 a 4 y es un número de 0 a 20.
Los silicatos de sodio cristalino en capas de este tipo se describen en la patente EP-A- 0164514 y los métodos para su preparación se describen en las patentes DE-A-3417649 y DE-A-3742043. En la
presente, x en la fórmula general anterior tiene, preferentemente, un valor de 2, 3 o 4 y es, preferentemente, 2. El material más preferido es d- Na2Si205, ofrecido por Hoechst AG as NaSKS-6.
Aditivo soluble en agua
La composición de la presente invención puede comprender un aditivo soluble en agua. Preferentemente, el aditivo soluble en agua comprende sal de fosfato de metal alcalinotérreo o de metal alcalitérreo. Los ejemplos adecuados de aditivos fosfatados solubles en agua son los tripolifosfatos de metales alcalinos, pirofosfato de sodio, potasio y amonio, ortofosfato de sodio y potasio, polimeta/fosfato de sodio en el que el grado de polimerización varía de aproximadamente 6 a 21 y sales de ácido fítico. El aditivo también puede comprender ácidos policarboxílicos y sales de éstos, preferentemente, ácido cítrico, sales de metales alcalinos de éste, y combinaciones de los mismos.
La composición de la presente invención puede comprender (en peso) de 1 % a 40 %, con mayor preferencia de 3 %, o de 5 %, o de 8 %, a 25 %, a 15 %, o a 10 % de aditivo.
De acuerdo con una modalidad específica de la invención, la composición comprende como máximo 5 %, por ejemplo, de 0.1 a 3 %, o incluso de 0.3 a 1 % de aluminosilicato(s) tal como zeolita. La composición puede comprender como máximo 5 %, por ejemplo, de 0.1 a 3 %, o incluso de 0.3 a 1 %, de aditivo(s) de fosfato. La composición puede comprender
como máximo 5 %, por ejemplo, de 0.1 a 3 %, o incluso de 0.3 a 1 %, de aluminosilicato(s) tal como aditivo(s) de zeolita y fosfato.
La composición puede comprender como máximo 15 %, preferentemente, de 3 a 12 %, o incluso de 5 a 10 % de aditivo(s) de fosfato, aditivo(s) de aluminosilicato, aditivo(s) de ácido policarboxílico, y aditivo(s) de silicato adicionales, tales como aditivo(s) de silicato en capas.
La composición puede comprender como máximo 15 %, preferentemente, de 3 a 12 %, o incluso de 5 a 10 % de aditivo(s) de fosfato, aditivo(s) de aluminosilicato, aditivo(s) de ácido policarboxílico, y aditivo(s) de silicato adicionales, y otros material(es) que tienen una temperatura de 25 °C y una capacidad de unión a calcio, a una resistencia iónica de 0.1 M, superior a 50 mg/g y una constante de unión a calcio mayor que 3.50.
Auxiliar floculante - La composición puede comprender además un auxiliar floculante. Típicamente, el adyuvante de floculación es polimérico. Preferentemente, el adyuvante de floculación es un polímero que contiene unidades monoméricas seleccionadas del grupo que comprende óxido de etileno, acrilamida, ácido acrílico y mezclas de éstos. Preferentemente, el ayudante de floculación es un óxido de polietileno. Típicamente, el componente floculante tiene un peso molecular promedio ponderado de al menos el siguiente intervalo de menor a mayor 5,000,000 Da y con mayor preferencia de 200,000 Da a 700,000 Da. Preferentemente, la composición comprende al menos 0.3 % en peso de la composición de un adyuvante de floculación.
Agente blanqueador - Las composiciones de la presente invención pueden comprender uno o más agentes blanqueadores. En general, cuando se usa un agente blanqueador, las composiciones de la presente invención pueden comprender de aproximadamente 0.1 % a aproximadamente 50 % o aun de aproximadamente 0.1 % a aproximadamente 25 % de agente blanqueador en peso de la composición detergente de referencia. Cuando están presentes, los agentes blanqueadores adecuados incluyen catalizadores de blanqueadores, fotoblanqueadores, por ejemplo, vitamina K3 y zinc o ftalocianina-sulfonato de aluminio; activadores de blanqueadores tales como tetraacetiletilendiamina (TAED) y sulfonato de nonanoil oxibenceno (NOBS, por sus siglas en inglés); peróxido de hidrógeno; perácidos preformados; fuentes de peróxido de hidrógeno tales como sales de perhidratos inorgánicos, que incluyen sales de metales alcalinos tales como sales sódicas de perborato (usualmente mono- o tetrahidrato), percarbonato, persulfato, perfosfato, sales de persilicatos y mezclas de éstos, opcionalmente recubiertas, recubrimientos adecuados que incluyen sales inorgánicas tales como metales alcalinos; y mezclas de éstos.
Las cantidades de fuentes de peróxido de hidrógeno y perácido o activador de blanqueador se pueden seleccionar de manera tal que la proporción molar del oxígeno disponible (de la fuente de peróxido) y el perácido sea de 1 :1 a 35:1 , o aún de 2:1 a 10:1.
Agente blanqueador fluorescente - Si está presente, puede usarse cualquier agente blanqueador fluorescente adecuado para usar en una composición detergente para lavandería. Los agentes blanqueadores
fluorescentes más comúnmente usados son aquellos que pertenecen a las clases de derivados de ácido diaminoestilbeno sulfónico, derivados de diarilpirazolina y derivados de diestiril bifenil.
Los agentes blanqueadores fluorescentes preferidos son Parawhite KX, suministrados por Paramount Minerals and Chemicals, Mumbai, India; Tinopal® DMS y Tinopal® CBS disponibles de Ciba-Geigy AG, Basel, Suiza. Tinopal® DMS es la sal disódica de 4,4'-bis-(2-morfolino-4 anilino-s-triazin-6-ilamino) estilbeno disulfonato. Tinopal® CBS es la sal disódica de 2,2'-bis-(fenil-estiril) disulfonato.
Agentes tonalizadores para las telas - colorantes o pigmentos que cuando se formulan en composiciones detergentes pueden depositarse sobre una tela cuando dicha tela es puesta en contacto con un licor de lavado que comprende dichas composiciones detergentes, alterando de esa manera el tono de dicha tela a través de la absorción de luz visible. Los agentes blanqueadores fluorescentes emiten por lo menos algo de luz visible. En contraste, los agentes tonalizadores para las telas alteran el tono de una superficie al absorber por lo menos una porción del espectro de luz visible. Los agentes de tinte para las telas incluyen colorantes y conjugados de colorante y arcilla, y pueden incluir también pigmentos. Los colorantes adecuados incluyen colorantes de moléculas pequeñas y colorantes poliméricos. Los tintes de moléculas pequeñas adecuados incluyen tintes de moléculas pequeñas seleccionados del grupo que consiste de tintes que se encuentran dentro de las clasificaciones del índice de color (C.l.) de azul directo, rojo directo, violeta directo, azul ácido, rojo ácido, violeta ácido, azul básico, violeta básico y rojo básico, o mezclas de éstos.
Agentes de dispersión poliméricos - Las composiciones de la presente invención pueden contener agentes de dispersión poliméricos. Los agentes de dispersión poliméricos adecuados, incluyen policarboxilatos poliméricos, polímeros de poliamina sustituidos (incluyendo los cuaternizados y oxidados), y polietilenglicol, tales como: polímeros con base de ácido acrílico con un peso molecular promedio de aproximadamente 2000 a aproximadamente 10,000; copolímeros con base de ácido acrílico/maléico con un peso molecular promedio de aproximadamente 2,000 a aproximadamente 100,000 y una relación de segmentos de acrilato a maleato de aproximadamente 30:1 a aproximadamente 1:1 de terpolímero de alcohol maléico/acrílico/vinílico; polietilenglicol (PEG) con un peso molecular de aproximadamente 500 a aproximadamente 100,000, preferentemente, de aproximadamente 1,000 a aproximadamente 50,000, con mayor preferencia de aproximadamente 1,500 a aproximadamente 10,000; poliaspartato y poliglutamato; materiales de carboximetilcelulosa (CMC); y materiales de polalquilenoamina alcoxilada soluble o dispersable en agua. Estos agentes dispersantes poliméricos, si están incluidos, están, típicamente, en niveles hasta aproximadamente 5 %, preferentemente, de aproximadamente 0.2 % a aproximadamente 2.5 %, con mayor preferencia de aproximadamente 0.5 % a aproximadamente 1.5 %.
Agentes de liberación de suciedad poliméricos - Las composiciones de la presente invención pueden también contener agentes de
liberación de suciedad poliméricos. El agente de liberación de suciedad polimérico, o "SRA", tiene segmentos hidrófilos para hidrofilizar la superficie de fibras hidrófobas tales como el poliéster y el nailon, y segmentos hidrófobos para depositarse sobre fibras hidrófobas y permanecer adherido a ellas hasta la terminación de los ciclos de lavado y enjuague, sirviendo así como un ancla para los segmentos hidrófilos. Esto hace posible que las manchas que ocurren después del tratamiento con el agente de liberación de suciedad sean limpiadas con mayor facilidad en procedimientos de lavado posteriores. Los SRA preferidos incluyen ésteres de tereftalato oligomérico; producto sulfonado de un oligómero de éster sustancialmente lineal que comprende una cadena principal de unidades de repetición de tereftaloilo y oxialquilenoxi y entidades terminales sulfonadas derivadas de alilo adheridas covalentemente a la cadena principal; poliésteres no iónicos de tereftalato de 1 ,2-propileno/polioxietileno rematados en el extremo; un oligómero que tiene la fórmula empírica (CAP)2 (EG/PG)5 (T)5 (SIP)i que comprende unidades de tereftaloilo (T), sulfoisoftaloilo (SIP), oxietilenoxi y ox¡-1 ,2-propileno (EG/PG) y que está, preferentemente, terminada con remates en el extremo (CAP), preferentemente, isetionatos modificados, como en un oligómero que comprende una unidad sulfoisoftaloilo, 5 unidades tereftaloilo, unidades oxietileneoxi y oxi-1 ,2-propilenoxi en una velocidad definida, preferentemente, de aproximadamente 0.5:1 a aproximadamente 10:1 , y unidades con dos remates en extremo derivadas de 2-(2-hidroxietoxi)-etanosulfonato sódico; ésteres oligoméricos que comprenden: (1) una cadena principal que consiste
de (a) por lo menos una unidad seleccionada del grupo que consiste de sulfonatos dihidroxi, sulfonatos polihidroxi, una unidad que es por lo menos trifuncional por la cual se forman enlaces éster dando como resultado una cadena principal oligomérica ramificada, y combinaciones de éstos; (b) por lo menos una unidad que es una entidad tereftaloilo; (c) por lo menos una unidad no sulfonada que es una entidad 1 ,2-oxialquilenoxi; y (2) una o más unidades de remate seleccionadas de unidades de remate no iónicas, unidades de remate aniónicas tales como isetionatos alcoxilados, preferentemente, etoxilados, propanosulfonatos alcoxilados, propanodisulfonatos alcoxilados, fenolsulfonatos alcoxilados, derivados sulfoaroilo y mezclas de éstos. Son preferidos los ésteres de la fórmula empírica:
((CAP)a (EG/PG)b (DEG)C PEG)d (T)e (SIP), (SEG)g (B)h)
en donde CAP, EG/PG, PEG, T y SIP son tal como se definen anteriormente, DEG representa unidades di(oxietilen)oxi, SEG representa unidades derivadas del éter sulfoetilo de glicerina y unidades de entidad relacionada, B representa unidades ramificadoras que son por lo menos t funcionales por las cuales se forman enlaces éster dando como resultado una cadena principal oligomérica ramificada, a es de aproximadamente 1 a aproximadamente 12, b es de aproximadamente 0.5 a aproximadamente 25, c es de 0 a aproximadamente 12, d es de 0 a aproximadamente 10, b+c+d totaliza de aproximadamente 0.5 a aproximadamente 25, e es de aproximadamente 1.5 a aproximadamente 25,
f es de O a aproximadamente 12; e+f totaliza de aproximadamente 1.5 a aproximadamente 25, g es de aproximadamente 0.05 a aproximadamente 12; h es de aproximadamente 0.01 a aproximadamente 10, y a, b, c, d, e, f, g, y h representa el número promedio de moles de las correspondientes unidades por mol del éster; y el éster tiene un peso molecular que varía de aproximadamente 500 a aproximadamente 5000; y derivados celulósicos tales como los polímeros celulósicos hidroxiéter disponibles como METHOCEL® de Dow; las alquilo celulosas de Ci -C4 y las hidroxialquilo celulosas de C4) véase la patente de los EE. UU. núm. 4,000,093, otorgada el 28 de diciembre de 1976 a Nicol y col., y los ésteres de metil celulosa que tienen un grado de sustitución promedio (metilo) por unidad de anhidroglucosa de aproximadamente 1.6 a aproximadamente 2.3 y una viscosidad de solución de aproximadamente 80 a aproximadamente 120 centipoise medida a 20 °C como una solución acuosa al 2 %. Dichos materiales están disponibles como METOLOSE SM100® y METOLOSE SM200®, que son nombres comerciales de éteres de metilcelulosa fabricados por Shinetsu Kagaku Kogyo KK.
Enzimas - Las composiciones pueden comprender una o más enzimas detergentes que proporcionan rendimiento en la limpieza o beneficios para el cuidado de las telas. Ejemplos de enzimas adecuadas incluyen, pero no se limitan a, hemicelulasas, peroxidasas, proteasas, otras celulasas, xilanasas, lipasas, fosfolipasas, esterasas, cutinasas, pectinasas, mananasas, pectato liasas, queratinasas, reductasas, oxidasas, fenoloxidasas, lipoxigenasas, ligninasas, pululanasas, tanasas, pentosanasas, malanasas, ß- glucanasas, arabinosidasas, hialuronidasa, condroitinasa, laccasa, y amilasas, o mezclas de éstas. En una modalidad preferida, las composiciones de la presente invención comprenden, además, una lipasa, para mejorar aún más el rendimiento de limpieza y blanqueado. Una combinación típica es una mezcla de enzimas que comprende, por ejemplo, una proteasa y lipasa junto con amilasa. Cuando están presentes en la composición detergente, las enzimas mencionadas anteriormente pueden estar presentes en niveles de aproximadamente 0.00001 % a aproximadamente 2 %, de aproximadamente 0.0001 % a aproximadamente 1 % o incluso de aproximadamente 0.001 % a aproximadamente 0.5 % de proteína de enzima en peso de la composición.
Estabilizadores de enzimas - las enzimas para detergentes pueden estabilizarse por diversas técnicas. Las enzimas empleadas en la presente invención pueden estabilizarse por la presencia de fuentes solubles en agua de iones de calcio y/o magnesio en las composiciones finales que proporcionan los iones a las enzimas. Cuando las composiciones acuosas comprenden proteasa, puede añadirse un inhibidor reversible de la proteasa, tal como un compuesto de boro, para mejorar aún más la estabilidad.
Complejos de metal catalítico - Las composiciones de la invención pueden comprender complejos de metal catalítico. Cuando se encuentra presente, un tipo de catalizador de blanqueado que contiene metal es un sistema catalizador que comprende un catión de metal de transición de actividad catalizadora de blanqueado definida, tal como cationes de cobre, hierro, titanio, rutenio, tungsteno, molibdeno, o manganeso, un catión de metal auxiliar que tiene poca o ninguna actividad catalizadora de blanqueamiento, como cationes de zinc o aluminio y un secuestrante que tiene constantes de estabilidad definidas para los cationes de metal catalíticos y auxiliares, especialmente el ácido etilenediaminatetraacético, etilenediaminatetra (ácido metilenofosfónico) y sales solubles en agua de los mismos. Estos catalizadores se describen en la patente de los EE. UU. núm. 4,430,243.
Solventes - Los solventes adecuados incluyen agua y otros disolventes tales como los fluidos lipofílicos. Los ejemplos de fluidos lipófilos adecuados incluyen siloxanos, otras siliconas, hidrocarburos, glicoléteres, derivados de glicerina como éteres de glicerina, aminas perfluoradas, solventes perfluorados y de hidrofluoroéter, solventes orgánicos no fluorados poco volátiles, solventes a base de dioles, otros solventes compatibles con el medio ambiente y mezclas de éstos. La composición pueden comprender como máximo 20 %, en especial, como máximo 5 % de agua.
Sistema suavizante - las composiciones de la invención pueden comprender un agente suavizante tal como arcilla y opcionalmente también floculantes y enzimas; opcionalmente para suavizar a través del lavado.
Componente que incrementa el suavizado de la tela -Típicamente, la composición comprende adicionalmente un componente polimérico con carga que aumenta el suavizado de la tela.
Colorante - las composiciones de la invención pueden comprender un colorante, preferentemente, un tinte o un pigmento. En particular, los tintes preferidos son aquellos que se eliminan por oxidación durante un ciclo de lavado de ropa. Para asegurar que el tinte no se descomponga durante el almacenamiento, el tinte es estable a una temperatura de hasta 40 °C. La estabilidad del tinte puede incrementarse si se asegura que el contenido de agua en la composición sea el mínimo posible. Si es posible, los tintes o pigmentos no deberían unirse a fibras textiles ni reaccionar con ellas. Si el colorante reacciona con fibras textiles, el color impartido a las telas se eliminaría por la reacción con los oxidantes presentes en el licor de lavado de ropa. De este modo, se evita la coloración de las telas, en especial, después de varios lavados. En particular, los tintes preferidos incluyen, pero no se limitan a, Basacid® Green 970 de BASF y Monastral blue de Albion.
Composición detergente
La composición detergente está, por ejemplo, en forma particulada, típicamente, en forma particulada de libre flujo, aunque la composición también puede estar en forma líquida o sólida. La composición en forma sólida puede estar en forma de aglomerado, de gránulos, escamas, producto extrudido, barra, tableta o cualquier combinación de éstos. La composición sólida puede elaborarse mediante métodos tales como mezcla en seco, aglomeración, compactación, secado por aspersión, granulación en bandeja, esferonización o cualquier combinación de éstos. La composición sólida tiene, típicamente, una densidad aparente de 300 g/L a 1500 g/L, típicamente, de 500 g/L a 1000 g/L.
La composición detergente puede estar en forma de dosis unitaria, que incluyen tabletas.
La composición detergente puede ser capaz de limpiar y/o suavizar telas durante un proceso de lavado de ropa. Típicamente, la composición detergente está formulada para ser usada en lavadoras automáticas, aunque también se puede formular para ser usada en el lavado a mano.
En la presente descripción de la invención, los porcentajes y proporciones deben entenderse como porcentajes en peso y relaciones en peso a menos que se indique de cualquier otra forma.
Las dimensiones y los valores expuestos en la presente descripción no deben entenderse como estrictamente limitados a los valores numéricos exactos mencionados. En lugar de ello, a menos de se especifique de cualquier otra forma, cada una de esas dimensiones significará tanto el valor mencionado como también un rango funcionalmente equivalente que abarca ese valor. Por ejemplo, una dimensión descrita como "40 mm" se refiere a "aproximadamente 40 mm".
Los siguientes ejemplos se dan solamente a manera de ilustración y, por ello, no deben interpretarse como restricciones del alcance de la invención.
EJEMPLOS
En los siguientes ejemplos, el extrusor es un extrusor de doble tornillo de Sunup (Tipo # SET-60(Q)). El diámetro del barril es de 60 mm y la longitud es de 250 mm. La pasta de alquilsulfato es una pasta que
comprende 70 % de alquiisulfato de C12-14 y 30 % de agua y se prepara sulfatando alcohol de C12-14.
EJEMPLO 1
Proceso para fabricar partículas
El material de alimentación se prepara mezclando 78 % de la pasta de alquiisulfato en estado líquido a temperatura de 60 °C, 21.8 % de carbonato sódico a temperatura de 20 °C, y 0.2 % de pigmento azul a temperatura de 20 °C. El material de alimentación caliente tiene una temperatura de aproximadamente 50 °C y se introduce gradualmente al extrusor y se extruye a 50 rpm a través de una placa perforada de 0.6 mm. Durante el proceso de extrusión fluye agua fría (12-18 °C) por la funda del extrusor para proporcionar enfriamiento. La temperatura resultante del material extrudido al momento de la extrusión es aproximadamente 35 °C (la temperatura puede medirse con termómetro láser). Las partículas resultantes no son pegajosas y son de libre flujo.
EJEMPLO 2
Proceso para fabricar partículas
El material de alimentación se prepara mezclando 59 % de la pasta de alquiisulfato en estado líquido a temperatura de 60 °C, 40.8 % de carbonato sódico a temperatura de 20 °C, y 0.2 % de pigmento azul a temperatura de 20 °C. El material de alimentación caliente se introduce gradualmente al extrusor y se extruye a 50 rpm a través de una placa de colorante de 0.6 mm. Durante el proceso de extrusión fluye agua fría (12-18 °C) por la funda del extrusor para proporcionar enfriamiento. La temperatura resultante del material extrudido al momento de la extrusión es aproximadamente 39 °C (la temperatura puede medirse con termómetro láser). Las partículas resultantes no son pegajosas y son de libre flujo.
EJEMPLO 3
Proceso para fabricar partículas
El material de alimentación se prepara mezclando 78 % de la pasta de alquilsulfato en estado líquido a temperatura de 60 °C, 21.8 % de carbonato sódico a temperatura de 20 °C, y 0.2 % de pigmento azul a temperatura de 20 °C. El material de alimentación caliente se introduce a un primer extrusor (tipo Sunup) para mezclar y se extruye a 50 rpm a través de una placa perforada de 10 mm. Durante el proceso de extrusión fluye agua fría (12-18 °C) por la funda del extrusor para proporcionar enfriamiento. La mezcla se extruye por el cabezal de extrusión para formar hebra(s) con una temperatura de 45- 55 °C. Seguidamente, las hebras se introducen a un rodillo enfriado para que se enfríen. Por los rodillo fluye agua fría (4-10 °C) para proporcionar enfriamiento. La mezcla resultante está en forma de hojuela, con una
temperatura de aproximadamente 20 a 35 °C. Luego las hojuelas enfriadas se introducen a un segundo extrusor (tipo Sunup) y se extruyen a 50 rpm a través de una placa perforada de 0.8 mm. Durante el proceso de extrusión fluye agua fría (12-18 °C) por la funda del extrusor para proporcionar enfriamiento. La temperatura resultante del material extrudido al momento de la extrusión es aproximadamente 25-35 °C (la temperatura puede medirse con termómetro láser). Las partículas resultantes no son pegajosas y circulan libremente.
Claims (13)
1. Un proceso para fabricar partículas; el proceso comprende las etapas de: introducir un material de alimentación que comprende de 40 a 70 % de surfactante(s) alquiisulfato y de 12 a 30 % de agua a un extrusor que comprende un cabezal de extrusión; trabajar mecánicamente y enfriar el material de alimentación en el extrusor para formar una masa extrudible; extrudir la masa extrudible por el cabezal de extrusión para formar hebras, y formar partículas de las hebras, caracterizado porque el (los) surfactante(s) alquiisulfato comprenden por lo menos 50 % de surfactante(s) alquiisulfato de C6-C1 .
2. El proceso de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el material de alimentación comprende de 55 a 60 % de surfactante(s) alquiisulfato y de 17 a 26 % de agua, y en donde la relación de peso de surfactante(s) alquiisulfato a agua está comprendida entre 1 y 5, preferentemente, entre 2 y 3.
3. El proceso de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado además porque el (los) surfactante(s) alquiisulfato comprenden por lo menos 85 %, en peso de surfactante(s) alquiisulfato de fórmula R1-O-SO3" M\ con R1 que es un alquilo de C6-Ci4 lineal o ramificado, sustituido o insustituido, opcionalmente alcoxilado, con M+ que es un protón o un catión que proporciona neutralidad de carga.
4. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque el material de alimentación se introduce al extrusor a una temperatura de por lo menos 40 °C, por ejemplo, una temperatura comprendida entre 55 °C y 80 °C.
5. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque la temperatura de la masa extrudible inmediatamente antes de su extrusión es menor que 50 °C, particularmente, menor que 40 °C.
6. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque la diferencia entre la temperatura en la que el material de alimentación se introduce al extrusor y la temperatura de la masa extrudible inmediatamente antes de la extrusión es de por lo menos 10 °C, particularmente, por lo menos 20 °C.
7. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque las partículas subsecuentemente se secan, particularmente en un secador de lecho fluidizado.
8. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque el material de alimentación comprende, además, un portador, tal como una sal inorgánica.
9. El proceso de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado además porque el portador comprende carbonato sódico y/o sulfato sódico.
10. Un proceso para fabricar partículas; el proceso comprende las etapas de: introducir un material de alimentación que comprende de 40 a 70 % de surfactante(s) alquiisulfato y de 12 a 30 % de agua a un extrusor que comprende un cabezal de extrusión; trabajar mecánicamente y enfriar el material de alimentación en el extrusor para formar una masa extrudible; extrudir la masa extrudible por el cabezal de extrusión para formar hebras del material extrudido; introducir el material extrudido a un segundo extrusor que comprende un cabezal de extrusión; procesar mecánicamente el material de alimentación en el segundo extrusor para formar una masa extrudible; extrudir la masa extrudible por ej, cabezal de extrusión para formar hebra(s), y formar partículas de la(s) hebra(s), en donde el (los) surfactante(s) alquiisulfato comprenden por lo menos 50 % de surfactante(s) alquiisulfato de C6-Ci4.
11. El proceso de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado además porque comprende, adicionalmente, la etapa de introducir las hebras de material extrudido a rodillos enfriados antes de introducir el material extrudido al segundo extrusor.
12. Una partícula extruida obtenida mediante un proceso de cualquiera de las reivindicaciones precedentes, la partícula comprende, preferentemente, de 50 a 80 % de surfactante(s) alquiisulfato y de 5 a 15 % de agua y está, opcionalmente, coloreada.
13. Una partícula extruida que comprende por lo menos 50 % de surfactante(s) alquiisulfato de C6-C-U.
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