MX2008013524A

MX2008013524A - Resinas de empaque de co-poliester preparadas sin polimerizacion en estado solido, un metodo para procesar las resinas de co-poliester con un cambio reducido de viscosidad, y recipientes y otros articulos preparados mediante el proceso.

Info

Publication number: MX2008013524A
Application number: MX2008013524A
Authority: MX
Inventors: Peter S Kezios; Helen Codd; Kevin Richard Harrison
Original assignee: Dak Americas Llc
Priority date: 2006-04-21
Filing date: 2007-04-20
Publication date: 2009-01-26
Also published as: RU2008145894A; CN101448633B; PL2013005T3; CN101448633A; KR101397209B1; US20070248778A1; JP5039128B2; US9656418B2; WO2007124428A3; BRPI0710634B1; WO2007124428A2; NO20084404L; EP2013005B1; CA2648815A1; KR20080110927A; CA2648815C; PT2013005T; EP2013005A2; LT2013005T; JP2009534227A

Abstract

Un método para procesar una composición de poliéster sin cambiar la viscosidad intrínseca del polímero de poliéster por más de 0.025 decilitros/gramo, tal como moldear por inyección una resina de PET para formar una preforma de botella y moldear por soplado un recipiente a partir de la preforma de botella.

Description

RESINAS DE EMPAQUE DE CO-POLIÉSTER PREPARADAS SIN POLIMERIZACIÓN EN ESTADO SÓLIDO, UN MÉTODO PARA PROCESAR LAS RESINAS DE CO-POLIÉSTER CON UN CAMBIO REDUCIDO DE VISCOSIDAD. Y RECIPIENTES Y OTROS ARTÍCULOS PREPARADOS MEDIANTE EL PROCESO ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN CAMPO DE LA INVENCIÓN La invención se refiere a un método para procesar una resina de poliéster, el cual incluye fundir y subsiguientemente solidificar la resina de poliéster para formar un artículo configurado sin disminuir la viscosidad intrínseca de la resina de poliéster por más de 0.025 decilitros/gramo. La invención además se refiere a artículos moldeados preparados mediante el método, y a las resinas de poliéster capaces de someterse al procesamiento sin una disminución en la viscosidad intrínseca de más de 0.025 decilitros/gramo. DESCRIPCIÓN DE LA TÉCNICA RELACIONADA Las resinas de poliéster, incluyendo las resinas tales como poli-(tereftalato de etileno) (PET), poli-(tereftalato de butileno) (PBT) , poli-(naftalato de etileno) (PEN), poli-(tereftalato de trimetileno) (PTT), y poli-(naftalato de trimetileno) (PTN), se utilizan convencionalmente como resinas en la fabricación de recipientes, tales como botellas para bebidas. Las propiedades, tales como flexibilidad, buena resistencia al impacto, y transparencia, junto con una buena procesabilidad de fusión, permiten que las resinas de pol i éste r se utilicen ampliamente para esta aplicación. El término "resina", como se utiliza en la presente, incluye todos los materiales anteriormente mencionados. Los suministros de alimentación de partida para resinas de poliéster son derivados de petróleo, tales como etileno, que se obtienen a partir del petróleo o del gas natural, y para-xileno, que típicamente se obtiene a partir del petróleo. Las resinas de poliéster se hacen en general mediante una reacción combinada de esterificación/policondensación entre unidades monoméricas de un diol (por ejemplo, etilenglicol (EG)) y un ácido dicarboxílico (por ejemplo, ácido tereftálico (TPA)). Los términos "ácido carboxílico" y/o "ácido dicarboxílico", como se utilizan en la presente, incluyen los derivados de éster del ácido carboxílico y del ácido dicarboxílico. Los ésteres de los ácidos carboxílicos y de los ácidos dicarboxílicos pueden contener uno o más grupos alquilo de 1 a 6 átomos de carbono (por ejemplo, metilo, etilo, propilo, isopropilo, butilo, isobutilo, butilo terciario, pentilo, hexilo, y mezclas de los mismos) en la unidad de éster, por ejemplo, tereftalato de dimetilo (DMT). En los procesos convencionales de esterificación/-policondensación, el poliéster se puede formar, por ejemplo, produciendo primero un prepolímero de un bajo peso molecular y de una baja viscosidad intrínseca (IV) (por ejemplo, una mezcla de oligómeros), por ejemplo, mediante la reacción de un diol y un ácido dicarboxílico en una reacción en fase de fusión. La formación de los oligómeros se puede llevar a cabo mediante la reacción de una fase acuosa de diol y unidades monoméricas de ácido dicarboxílico en un reactor de esterificación. El etilenglicol se puede perder hacia la evaporación durante la reacción de esterificación, la cual se puede llevar a cabo a altas temperaturas. Por consiguiente, la pasta acuosa de diol y ácido dicarboxílico puede contener un exceso de etilenglicol, por ejemplo el diol y el ácido dicarboxílico pueden estar presentes en una proporción molar de aproximadamente 1.2 a aproximadamente 2.5, basándose en el glicol total al diácido total. La pre-policondensación y la policondensación adicionales de los oligómeros se pueden llevar a cabo para proporcionar una mezcla de resina con una viscosidad intrínseca de 0.50 a 0.65. Estas mezclas de resina son adecuadas en diferentes aplicaciones, tales como fibras/filamentos, fragmentos de fibras, o precursores de resina para botellas. Los fragmentos de base transparente amorfos que tengan una viscosidad intrínseca de 0.50 a 0.65 se pueden someter a polimerización en estado sólido (SSP) para aumentar el peso molecular (por ejemplo, hasta una viscosidad intrínseca de 0.74 a 0.76 para las aplicaciones de botellas para agua, de 0.83 a 0.85 para las botellas de CSD/cerveza, etc.). La unidad de proceso de polimerización en estado sólido (SSP) puede dar como resultado que la resina sufra cristalización, la cual forma gránulos opacos. Un proceso continuo de policondensación en fase de fusión de poliéster normalmente consiste en tres pasos de reacción: (i) esterificación para formar oligómeros de bajo peso molecular, (ii) pre-polimerización de los oligómeros para formar un pre-polímero, y (i¡¡) policondensación para formar un polímero con un peso molecular o una viscosidad intrínseca intermedios (por ejemplo, una viscosidad intrínseca objetivo de 0.50 a 0.65). Los tres pasos de reacción (i), (¡i), y (iii) anteriores se pueden llevar a cabo para alcanzar la viscosidad intrínseca objetivo en de 2 a 6 reactores, utilizando la tecnología de proceso en fase de fusión existente. En general, la esterificación se conduce en uno o dos recipientes para formar una mezcla de oligómeros de bajo peso molecular con un bajo grado de polimerización (por ejemplo, hasta aproximadamente 7 pares de unidades monoméricas que reaccionan). Entonces los oligómeros se bombean hacia uno o dos recipientes de pre-polimerización, en donde las temperaturas más altas y las presiones más bajas ayudan a remover el agua y el etilenglicol. El grado de polimerización se aumenta entonces hasta un nivel de 15 a 20 unidades de repetición. Las temperaturas se incrementan adicionalmente, y las presiones se reducen adicionalmente, en el uno o dos recipientes finales, para formar un polímero listo para cortarse en gránulos, por ejemplo, o para hilarse directamente en fibras o filamentos. Los recipientes de esterificación y de pre-polimerización se pueden agitar. Los recipientes de policondensación (por ejemplo, terminadores, reactores de película limpiada, etc.) pueden tener agitadores diseñados para generar películas muy delgadas. Las temperaturas y los tiempos de sostenimiento se optimizan para cada conjunto de recipientes, con el objeto de minimizar la degradación y otras reacciones secundarias. Algunos subproductos que se pueden generar mediante la reacción en fase de fusión de poliéster incluyen dietilenglicol (DEG), acetaldehído, agua, oligómeros cíclicos, grupos de extremo de carboxilo, grupos de extremo de vinilo, y grupos de extremo de anhídrido. Tanto el tiempo como la temperatura son dos variables que de preferencia se controlan durante una reacción de esterificación/policondensación. Con temperaturas de reacción más altas, el tiempo de reacción total se reduce de una manera significativa, y se necesita menos tiempo de residencia y/o menos reactores. De una manera alternativa, para este método de producción continua, los poliésteres se pueden preparar empleando un método por lotes. En un método por lotes, las unidades de diol y de ácido dicarboxílico se mezclan entre sí en un solo reactor. En algunos casos, se puede utilizar más de un reactor (por ejemplo, recipiente de reacción) si es necesario. La mezcla de diol/ácido dicarboxílico se calienta para hacer que las unidades monoméricas sufran una reacción de condensación. Los subproductos de la reacción de condensación pueden incluir agua o un alcohol. Mediante la conducción de la reacción bajo presión reducida, o mediante el sometimiento de la mezcla de reacción a presión reducida durante las etapas finales de la reacción, se pueden remover los subproductos volátiles de la reacción, impulsando de esta manera la reacción hasta terminar. Ciertas propiedades físicas y químicas de los materiales poliméricos son negativamente afectadas por la larga exposición a la temperatura elevada, en especial si la exposición es en una atmósfera que contenga oxígeno, o a temperaturas mayores de, por ejemplo, 250°C. Los métodos convencionales para la preparación de resinas de poliéster, tales como PET, pueden sufrir de los inconvenientes asociados con la necesidad de llevar a cabo una polimerización en estado sólido (SSP), la cual somete a la resina a una larga historia de calentamiento, y/o puede requerir de un alto gasto de capital. La producción de una resina de poliéster, tal como PET, se puede llevar a cabo directamente a partir de una fase de fusión de las unidades monoméricas, sin ninguna polimerización en estado sólido final. Por ejemplo, se puede llevar un proceso por lotes a una temperatura suficiente, durante un tiempo suficiente, y a una presión suficiente, para impulsar la reacción de policondensación hasta terminar, evitando de esta manera la necesidad de un acabado subsiguiente (por ejemplo, reacción final). La policondensación en estado sólido es un paso importante en algunos procesos convencionales empleados para fabricar resinas de poliéster de alto peso molecular para aplicaciones en botellas, charolas de alimentos, y cuerdas de neumáticos. Los gránulos amorfos transparentes (con una viscosidad intrínseca de 0.50 a 0.65) producidos mediante los procesos de reacción de policondensación de fusión convencionales se pueden polimerizar adicionalmente en el estado sólido a una temperatura sustancialmente más alta que la temperatura de transición de cristal de la resina, pero debajo del punto de fusión cristalina de la resina. La polimerización en estado sólido se lleva a cabo en una corriente de un gas inerte (usualmente nitrógeno bajo operación continua), o al vacío (usualmente en una secadora al vacío giratoria por lotes). A una temperatura de polimerización en estado sólido apropiada, los grupos de extremo funcionales de las cadenas del polímero (por ejemplo, PET) son suficientemente móviles, y reaccionan unos con otros para aumentar adicionalmente el peso molecular. En la Figura 1 se muestra esquemáticamente un proceso convencional para producir resinas de poliéster para aplicaciones en recipientes, incluyendo la policondensación en fase de fusión y la polimerización en estado sólido, en donde los componentes monoméricos de una resina de poliéster, tal como PET, se mezclan en un reactor de esterificación/policondensación en fase de fusión. La reacción se lleva a cabo para proporcionar una resina fundida que tiene una viscosidad intrínseca (IV) de 0.5 a 0.65. El producto fundido obtenido mediante la esterificación/policondensación en fase de fusión, se somete entonces a una filtración del polímero. Opcionalmente, se puede agregar una resina de co-barrera al polímero fundido y filtrado, mediante la extrusión de la resina de co-barrera y la adición al extrudado de la resina fundida y filtrada obtenida a partir de la esterif icación/policondensación en fase de fusión. Las corrientes mezcladas, o la corriente de poliéster obtenida a partir de la filtración del polímero, se puede bombear entonces hacia una mezcladora. Se puede utilizar una mezcladora estática para asegurar que la resina de poliéster y cualquier resina de co-barrera, se mezclen suficientemente. La esterif icación/policondensación en fase de fusión típicamente se lleva a cabo en una pluralidad de reactores. Por consiguiente, los monómeros se pueden agregar a un primer reactor de esterificación para formar un material de baja viscosidad intrínseca. A medida que los oligómeros pasan a través de los reactores restantes, subsiguientemente se eleva la viscosidad intrínseca a medida que la reacción de policondensación procede en secuencia a través de una serie de reactores. El material en forma fundida que se bombea desde la mezcladora estática se somete a solidificación y granulación. El material fundido se puede solidificar pasando las hebras o filamentos del material formado, mediante el bombeo del material a través de, por ejemplo, un dado con una serie de orificios. A medida que se pasa la resina de poliéster fundido a través de un orificio, se forma una hebra continua. Al pasar las hebras a través de agua, las hebras se enfrían inmediatamente para formar un sólido. El corte subsiguiente de las hebras proporciona gránulos o fragmentos que, en un proceso convencional, se transfieren entonces hacia una etapa de polimerización en estado sólido (es decir, SSP). En los procesos convencionales para la preparación de resinas de poliéster, e inclusive en algunos procesos que evitan el uso de una polimerización en estado sólido después de que se termina la polimerización, la resina polimerizada fundida se puede bombear a través de un dado para formar múltiples hebras. La resina fundida que sale desde el dado se apaga rápidamente en agua para endurecer la resina. Como un resultado del enfriamiento rápido (por ejemplo, apagado con agua), el poliéster fundido no tiene tiempo de cristalizarse, y se solidifica en un estado amorfo. Las hebras de poliéster solidificadas, o los gránulos derivados a partir de las hebras cortadas, son claras, transparentes, y están en un estado amorfo. La polimerización en estado sólido puede incluir varios reactores y/o estaciones de procesamiento individuales. Por ejemplo, la polimerización en estado sólido puede incluir un paso de pre-cristalización, en donde los fragmentos y/o gránulos se transforman desde una fase amorfa hasta una fase cristalina. El uso de una resina de poliéster en fase cristalina es importante en los últimos pasos de la polimerización en estado sólido, debido a que el uso de fragmentos de poliéster amorfos puede dar como resultado que se formen grumos de los gránulos, debido a que una resina de poliéster en estado amorfo puede no ser suficientemente resistente a la adherencia entre los gránulos y/o fragmentos. El proceso de polimerización en estado sólido incluye además un cristalizador (por ejemplo, paso de cristalización), un pre-calentador, un enfriador, y un reactor de polimerización en estado sólido.

Algunos procesos de manufactura no incluyen una polimerización en estado sólido. El procesamiento de una resina de poliéster directamente a partir de una condensación en fase de fusión para obtener pre-formas para las aplicaciones de moldeo por soplado, se describe en la Patente de los Estados Unidos de Norteamérica Número 5,968,429 (incorporada a la presente como referencia en su totalidad). La polimerización se lleva a cabo sin una solidificación intermedia de la fase de fusión, y permite la producción continua de artículos de poliéster moldeados (por ejemplo, pre-formas) a partir de una reacción en fase de fusión continua de los monómeros de partida. Después de la pre-cristalización, los fragmentos y/o gránulos se pueden someter a una cristalización final. Una cristalización final puede incluir, por ejemplo, el calentamiento apropiado de los fragmentos (esferas, pastillas, gránulos, partículas redondas, etc.) a las temperaturas apropiadas. Una vez que la resina de poliéster está en un estado cristalizado, los gránulos y/o fragmentos se pre-calientan y están listos para transferirse a la parte superior de un reactor de polimerización en estado sólido a contra-flujo (paralelo al pre-calentador), por medio de un sistema neumático (por ejemplo, tecnología de Buhler). Si se apila un cristalizador inclinado sobre el reactor de polimerización en estado sólido, entonces los fragmentos calientes/cristalizados entran al reactor de polimerización en estado sólido mediante el tornillo giratorio del cristalizador (por ejemplo, tecnología Sinco). El reactor de polimerización en estado sólido se puede considerar como un lecho en movimiento de fragmentos que se mueven bajo la influencia de la gravedad. Los fragmentos tienen una velocidad de flujo descendente lenta, de 30 a 60 milímetros/minuto, y el nitrógeno tiene una alta velocidad de flujo ascendente de aproximadamente 18 metros/minuto. Una proporción típica de masa-flujo del nitrógeno al PET está en el intervalo de 0.4 a 0.6. En un reactor de flujo por gravedad, los gránulos y/o fragmentos se someten a temperaturas elevadas durante períodos de hasta 15 horas. El calentamiento y el barrido con nitrógeno a través del reactor de flujo por gravedad impulsará la reacción de policondensación, y dará como resultado longitudes de cadena más largas, y de una manera concurrente, una viscosidad intrínseca más alta de las resinas. Después de pasar a través del reactor de flujo por gravedad, se pueden formar gránulos y/o fragmentos de un amplio intervalo de viscosidades intrínsecas, por ejemplo, con una viscosidad intrínseca promedio de aproximadamente 0.84 decilitros/gramo, por ejemplo, para CSD/cerveza. Los gránulos y/o fragmentos tienen una característica opaca debido a su cristalinidad. El material cristalino se transfiere hacia un silo de producto para su almacenamiento y/o empaque. El producto terminado en el estado cristalino, y que tiene una viscosidad intrínseca de aproximadamente 0.84 decilitros/gramo, por ejemplo para CSD/cerveza, puede ser adicionalmente mezclado con otras resinas de co-barrera (polvos, gránulos, esferas, pastillas, etc.) por los moldeadores o procesadores que adquieren las resinas de poliéster para la fabricación, por ejemplo, de botellas y/o recipientes. Por consiguiente, en un proceso convencional, se puede emplear un proceso de policondensación en fase de fusión para hacer gránulos amorfos transparentes (típicamente de una viscosidad intrínseca de 0.5 a 0.65) como precursores para las resinas de botellas. Los gránulos amorfos primero se pre-cristalizan, se cristalizan, y/o se pre-calientan, luego se someten a la polimerización en estado sólido en un reactor de flujo por gravedad (por ejemplo, un reactor que no se agite). Después de la cristalización, los gránulos de resina llegan a hacerse opacos, y no se adhieren entre sí, si la temperatura de la polimerización en estado sólido está cuando menos 10°C debajo del establecimiento de la temperatura de fusión de los gránulos de resina. En un proceso de fusión de alta viscosidad intrínseca directo, solamente se emplea el proceso de fusión (sin polimerización en estado sólido) para hacer una variedad de resinas para botellas (por ejemplo, una viscosidad intrínseca de 0.72 a 0.78 para las botellas para agua, una viscosidad intrínseca de 0.83 a 0.87 para las botellas para CSD/cerveza), como se desea. En un proceso de fusión de alta viscosidad intrínseca directo, se puede utilizar un terminador (por ejemplo, un evaporador de película limpiada o de película delgada), para remover de una manera efectiva y rápida los subproductos de reacción, tales como etilenglicol (mayor), agua, acetaldehído, etc. La remoción inmediata del etilenglicol/agua bajo altas temperaturas impulsa el equilibrio de la reacción de policondensación hacia el lado del polímero. Se sabe que el PET u otras resinas de poliéster tienen un comportamiento higroscópico (por ejemplo, absorben agua a partir de la atmósfera), de tal manera que los gránulos obtenidos mediante el corte de hebras apagadas con agua contienen cantidades significativas de agua. Convencionalmente, los gránulos se pueden secar pasando aire seco sobre los gránulos, o mediante calentamiento. El calentamiento durante un período prolongado a una temperatura elevada puede conducir a problemas, debido a que los gránulos de poliéster amorfos (por ejemplo, de PET) pueden tener tendencia a adherirse unos a otros. En los procesos de moldeo de preformas, los gránulos y/o fragmentos típicamente se secan antes del moldeo. Después de un secado apropiado, los gránulos y/o fragmentos pueden tener un contenido de agua no mayor de 50 partes por millón. Los fragmentos y/o los gránulos se procesan entonces, por ejemplo, en la forma de preformas, mediante moldeo por inyección. Debido a que hay agua residual presente en la resina durante el proceso de moldeo por inyección que se lleva a cabo a temperaturas elevadas (por ejemplo, a temperaturas mayores de 200°C), se puede reducir la viscosidad intrínseca de la resina, por ejemplo, por la degradación hidrolítica. Los fragmentos de partida pueden ser de una viscosidad intrínseca de aproximadamente 0.84. La viscosidad intrínseca en las siguientes preformas moldeadas por inyección formadas a partir de la resina de partida pueden tener una viscosidad intrínseca de aproximadamente 0.80. Por consiguiente, puede tener lugar una reducción aproximada del 5 por ciento en la viscosidad intrínseca de aproximadamente 0.04 decilitros/gramo en el paso desde los fragmentos y/o gránulos hasta la preforma preparada mediante moldeo por inyección, cuando los fragmentos y/o gránulos se han secado apropiadamente y contienen cuando mucho aproximadamente 50 partes por millón de agua. El material de poliéster que contiene una gran cantidad de agua puede sufrir una degradación térmica e hidrolítica. El exceso de agua en la resina puede conducir a una reducción sustancial en la viscosidad intrínseca del 30 por ciento o más. Con el objeto de tomar en cuenta la pérdida (por ejemplo, reducción) en la viscosidad intrínseca que se presenta durante el procesamiento, se debe fabricar una resina que tenga una viscosidad intrínseca más alta que la viscosidad intrínseca deseada para el producto final. Típicamente, la diferencia en la viscosidad intrínseca en la resina antes de formar una preforma, y la viscosidad intrínseca de la resina después de formar la preforma, es de aproximadamente 0.03 a 0.05 decilitros/gramo. Por consiguiente, con el objeto de producir un artículo moldeado que tenga una viscosidad intrínseca objetivo de 0.80, primero se debe fabricar la resina base a una viscosidad intrínseca de 0.83 a 0.85. Debido a que se necesita una viscosidad intrínseca más alta, se requieren tiempos de polimerización más largos durante la producción de la resina base. Los tiempos de polimerización más largos dan como resultado una reducción de la capacidad de producción.

No se conoce el mecanismo particular mediante el cual la resina llega a reducirse en su viscosidad intrínseca durante el procesamiento, pero se entiende en general que se puede atribuir a uno o más procesos de degradación, incluyendo la degradación térmica, hidrolítica, oxidativa, inducida por desgarre, o de radicales libres. La degradación de la resina puede estar acompañada por la formación de productos secundarios, tales como acetaldehído. La reducción en la viscosidad intrínseca observada para algunas resinas de poliéster ocurre cuando la resina base se procesa. El proceso normalmente incluye un paso en donde la resina se funde y/o se somete a un alto esfuerzo cortante. Este procesamiento puede incluir moldeo por inyección u otro procesamiento mediante el cual la resina base se funde o se transforma hasta un estado fluido desde un estado sólido, y se enfría para formar un sólido. Serían deseables métodos para el procesamiento de resinas de poliéster que no den como resultado una disminución en la viscosidad intrínseca de la resina de poliéster, debido a que el productor de la resina de poliéster puede lograr una mayor producción y por consiguiente, productividad. De una manera concurrente, el procesador de la resina (por ejemplo, moldeador por inyección) puede hacer realidad una mayor productividad a partir de mejores tiempos del ciclo de procesamiento, tales como ciclos de moldeado por inyección, debido a que la resina con una viscosidad intrínseca inicial más baja puede requerir de menos energía para fundirse, y llenar más rápidamente los moldes, y/o transformarse en el estado líquido con menos tensión de esfuerzo cortante en relación con la tensión de esfuerzo cortante a la que se puede exponer una resina con una viscosidad intrínseca más alta durante el procesamiento. El procesamiento puede incluir otros tipos de procesos con o sin fusión, mediante lo cual, se forma la resina de poliéster en una forma diferente, incluyendo, por ejemplo, moldeo por compresión, moldeo por soplado con estiramiento, termoformación, y moldeo por inyección de reacción. Convencionalmente, una preforma de resina se transforma hasta una botella o un recipiente mediante moldeo por soplado. El moldeo por soplado se lleva a cabo a una temperatura mayor que la temperatura de transición de cristal del poliéster, por ejemplo de 90°C a 110°C, que es sustancialmente más baja que las temperaturas de moldeo por inyección a las que se exponen los gránulos y/o fragmentos durante el moldeo por inyección para formar la preforma. El pre-calentamiento de una preforma con frecuencia se lleva a cabo mediante calentamiento infrarrojo. Durante el moldeo por soplado, la viscosidad intrínseca de la resina puede no cambiar sustancialmente, y de preferencia no cambia nada. BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN De conformidad con lo anterior, un objeto de la invención es proporcionar un método para procesar una resina de poliéster sin reducir la viscosidad intrínseca de la resina por más de 0.025 decilitros/gramo.

Otro objeto de la invención es proporcionar un método para procesar una resina de poliéster con menos degradación que el procesamiento convencional. Otro objeto de la invención es proporcionar un método para producir una botella de refresco carbonatado, el cual incluya formar una preforma a partir de una resina de poliéster sólido, y luego formar la botella para refresco carbonatado a partir de la preforma sin reducir la viscosidad intrínseca de la resina de poliéster por más de 0.025 decilitros/gramo. Otro objeto de la invención es proporcionar un método de procesamiento para formar artículos sólidos a partir de una resina de poliéster, utilizando menos energía, y con un tiempo de ciclo más rápido. Otro objeto de la invención es proporcionar un método para procesar una resina de poliéster, que permita que esté presente una mayor cantidad de poliéster re-molido en la resina de poliéster, sin afectar sustancialmente las propiedades del artículo moldeado preparado a partir de la misma, en comparación con un artículo moldeado preparado a partir de resina de poliéster virgen. Otro objeto de la invención es proporcionar un artículo moldeado que se prepara mediante un proceso en donde se procesa una resina de poliéster sin una pérdida de más de 0.025 decilitros/gramo. Otro objeto de la invención es proporcionar una resina de poliéster que tenga una mejor resistencia de barrera al gas, que se haga mediante un proceso sin polimerización en estado sólido, y que sea capaz de someterse al procesamiento con un menor grado de reducción de la viscosidad intrínseca, con una cantidad más alta de aditivo de barrera al gas. Es un objeto todavía adicional de la invención proporcionar una resina de poliéster que se capaz de someterse a fusión y procesamiento, incluyendo solidificación, sin un cambio significativo en la viscosidad intrínseca. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Se obtendrá fácilmente una apreciación más completa de la invención, y de muchas de las ventajas aunadas de la misma, a medida que la misma llegue a ser mejor entendida haciendo referencia a la siguiente descripción detallada, al considerarse en relación con los dibujos acompañantes, en donde: La Figura 1 muestra un proceso para producir resinas de poliéster, el cual incluye policondensación en fase de fusión y polimerización en estado sólido. La Figura 2 muestra un proceso para producir resinas de poliéster sin polimerización en estado sólido. La Figura 3 muestra una comparación del gradiente de viscosidad intrínseca de una resina para CSD/cerveza, hecha con y sin polimerización en estado sólido. La Figura 4 muestra una comparación del gradiente de viscosidad intrínseca en una resina para botella de agua hecha con y sin polimerización en estado sólido.

La Figura 5 muestra una preforma de botella que puede ser un artículo configurado formado en una modalidad del método de la invención. La Figura 6 muestra un artículo moldeado por soplado obtenido a partir de un artículo configurado obtenido mediante una modalidad del método de la invención. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LAS MODALIDADES PREFERIDAS Un aspecto de la invención es un método que incluye procesar una resina, por ejemplo, mediante la fusión de la resina, formar un artículo configurado a partir de la resina fundida, y enfriar el artículo configurado para formar un artículo configurado sólido, sin cambiar la viscosidad intrínseca (IV) de la resina de poliéster por más de 0.025 decilitros/gramo. El procesamiento incluye cualquier método mediante el cual la resina de poliéster se transforma desde la forma sólida hasta una forma fluible y/o plástica. La transformación puede incluir el calentamiento de la resina de poliéster más allá de la temperatura de transición de cristal, y luego formar un artículo configurado sólido a partir de la resina de poliéster calentada. El procesamiento incluye además cualquier método mediante el cual se calienta una resina de poliéster sólido arriba de su temperatura de transición de vidrio y/o de su temperatura de fusión, y subsiguientemente y/o de una manera concurrente, se forma en un artículo configurado, el cual incluye: moldeo por inyección, moldeo por inyección de reacción (RIM), moldeo por soplado con estiramiento, moldeo por soplado por inyección, reciclo, moldeo por extrusión, moldeo por compresión, termoformación, y los métodos para procesar resinas de poliéster como se describen en "PET Packaging Technology," por David W. Brooks y Geoff Giles (2002), cuyas porciones que describen los métodos de procesamiento para resinas de poliéster y/o resinas de PET se incorporan a la presente como referencia. El procesamiento preferido incluye moldeo por inyección (soplado), extrusión de hoja y película, y moldeo por compresión. El método de medición para determinar la viscosidad intrínseca en solución (IV) de las resinas de poliéster (por ejemplo, PET) es convencionalmente conocido. La viscosidad intrínseca en solución se puede medir a una concentración del 0.50 por ciento de la resina, en una solución de 60/40 (por ciento en peso/por ciento en peso) de fenol/1 , 1 ,2 ,2-tetracloro-etano, por medio de un viscómetro capilar de vidrio. Las condiciones para medir la viscosidad intrínseca en solución se describen en ASTM D 4603-03 (aprobado el 10 de marzo de 2003, y publicado en abril de 2003, incorporado a la presente como referencia en su totalidad). La viscosidad intrínseca en solución de las resinas de co-barrera descritas en la presente también se pueden medir mediante el mismo método empleado para determinar la viscosidad intrínseca en solución para las resinas de poliéster. La temperatura de transición de cristal de la resina de poliéster procesada en la invención no está restringida, y puede ser definida o influenciada por el grado de polimerización y/o el contenido de co- monómero de la resina de poliéster (por ejemplo, el número de unidades monoméricas polimerizadas que forman la cadena polimérica), y/o la distribución de peso molecular de una mezcla de diferentes polímeros de diferente grado de polimerización (polidispersidad), y/o la identidad y cantidad de unidades monoméricas o co-monoméricas de la resina de poliéster. De una manera preferible, se utiliza una resina de poliéster que tenga una distribución de peso molecular más estrecha, debido a que puede mostrar menos degradación, y una viscosidad intrínseca más estable sobre el procesamiento, que una resina de poliéster que tenga una distribución de peso molecular amplia. La temperatura de transición de cristal (Tg) de la resina de preferencia es de 75°C a 90°C, más preferiblemente de 80°C a 85°C, y de una manera muy preferible de aproximadamente 82°C. La Tg de las composiciones de resina que contienen aditivos, puede tener temperaturas de transición de cristal más altas o más bajas que las mencionadas anteriormente, por tanto como 5°C. En una modalidad preferida, la resina está en la forma de una partícula sólida, y tiene una distribución de viscosidad intrínseca uniforme a través de todas las dimensiones de las partículas. Las resinas convencionales en la forma de partículas sólidas hechas con polimerización en estado sólido, pueden tener un gradiente de viscosidad intrínseca cuando están en la forma de un fragmento o de un gránulo. Un fragmento o gránulo que tenga un gradiente de viscosidad intrínseca puede tener una viscosidad intrínseca que varíe a través de la dimensión del gránulo y/o fragmento. Por ejemplo, un gránulo particular de resina de poliéster puede tener una viscosidad intrínseca de 0.9 cuando se mide en el exterior de un gránulo o fragmento, y una viscosidad intrínseca que sea diferente de la viscosidad intrínseca medida en el interior del gránulo y/o fragmento (por ejemplo, puede haber un gradiente de viscosidad intrínseca de tanto como 0.2 a 0.3 decilitros/gramo a través de la dimensión del fragmento y/o gránulo). Este gradiente de viscosidad intrínseca normalmente no afecta a la viscosidad intrínseca global o promedio de la resina de poliéster cuando se mide a granel. Sin embargo, puede introducir variabilidad en la determinación de la viscosidad intrínseca de muestras pequeñas de la resina de poliéster, si hay una cantidad insuficiente de resina de poliéster en la muestra, y por lo tanto, la muestra no proporciona una sección transversal representativa de los materiales presentes en los gránulos y/o fragmentos de poliéster. La existencia del gradiente de viscosidad intrínseca en la resina en forma sólida convencional se puede deber a la polimerización en estado sólido durante la cual las partículas de resina se calientan en la forma sólida, y se puede formar y liberar etilenglicol (por ejemplo, a medida que la resina se somete a una condensación adicional y sufre alargamiento de cadena). Si el etilenglicol es lento para difundirse hacia afuera de la resina, su presencia puede hacer más lenta la acción de alargamiento de cadena.

Se piensa que, durante la polimerización en estado sólido, el exterior de la partícula de resina se somete a una historia de calor más larga, debido a que es la primera porción de la resina en forma sólida que se va a calentar en el proceso de polimerización en estado sólido. El etilenglicol formado mediante la polimerización tiene más probabilidades de escaparse desde la periferia de la partícula de resina (por ejemplo, gránulo o fragmento), debido a una tendencia a difundirse más fácilmente hacia afuera de la partícula, en comparación con el etilenglicol presente en el centro de la partícula de resina. En contraste con las resinas convencionales, la resina utilizada en el proceso de la invención no se somete a polimerización en estado sólido, y no tiene o sustancialmente no tiene ningún gradiente de viscosidad intrínseca en la partícula de resina, o tiene sustancialmente menos variación de viscosidad intrínseca (por ejemplo, gradiente) a través de la partícula de resina. La viscosidad intrínseca de la resina de la invención, en un aspecto de la invención, puede variar por no más de 0.05, de preferencia por no más de 0.03, preferiblemente por no más de 0.025, más preferiblemente por no más de 0.02, todavía de una manera más preferible por no más de 0.015, y además muy preferiblemente por no más de 0.01, y de una manera muy preferible, la viscosidad intrínseca será la misma a través de cualquier dimensión de la partícula de resina. La Figura 4 proporciona una comparación de la variación de viscosidad intrínseca en una resina de grado de CSD/cerveza convencional en forma sólida, en comparación con una resina correspondiente de acuerdo con la invención (es decir, una resina que no se somete a polimerización en estado sólido). La Figura 3 muestra la viscosidad intrínseca del exterior de las partículas de resina en relación con la viscosidad intrínseca medida para la resina en el interior de la partícula de resina (por ejemplo, núcleo del gránulo). Las mediciones de viscosidad intrínseca representan la viscosidad intrínseca medida a partir de las muestras obtenidas moliendo las partículas de resina durante períodos de tiempo consecutivamente más largos. La molienda se lleva a cabo mediante crio-molienda, con un recipiente de ranura de 1 milímetro, recolectando las muestras cada 5 segundos. Cuando la resina en forma sólida se somete inicialmente a la molienda, solamente se remueven pequeños fragmentos y/o polvo desde el exterior del gránulo. Por consiguiente, la viscosidad intrínseca medida para el polvo y/o los pequeños fragmentos obtenidos mediante la molienda durante un corto período de tiempo, es representativa del exterior de la resina en forma sólida. La viscosidad intrínseca se mide para este polvo y/o fragmento, con el objeto de proporcionar los datos utilizados para preparar la Figura 3. Se ven resultados similares para una resina para utilizarse en la fabricación de botellas para agua (véase la Figura 4). Las Figuras 3 y 4 demuestran que la resina que se puede utilizar en el proceso de la invención tiene un menor gradiente de viscosidad intrínseca en comparación con las resinas convencionales. En una modalidad preferida de la invención, el procesamiento de la invención incluye calentar la resina de poliéster arriba de su temperatura de fusión. Además preferiblemente, la resina de poliéster se calienta hasta el punto en donde hay un líquido de flujo libre. En una modalidad preferible adicional de la invención, la resina de poliéster se somete a una alta tensión de esfuerzo cortante mientras se caliente. Las condiciones de alta tensión de esfuerzo cortante son las condiciones que se pueden observar o crear en los procesos tales como moldeo por inyección y/o extrusión convencionales, que dan como resultado la fusión y la mezcla de la resina de poliéster durante el procesamiento. El procesamiento se puede llevar a cabo sobre una resina de poliéster que esté secada o no secada. Una resina de poliéster secada es una resina cristalizada que se ha calentado en su estado sólido hasta una temperatura arriba de la temperatura de transición de cristal, en un medio deshumidificante. Una resina de poliéster secada contiene menos de 1,000 partes por millón, de preferencia menos de 500 partes por millón, más preferiblemente menos de 50 partes por millón, y de una manera especialmente preferible menos de 25 partes por millón de agua, basándose en el peso del agua en relación con el peso total de la resina. El secado también se puede llevar a cabo exponiendo a la resina de poliéster a una atmósfera deshumidificada, para remover de esta manera el agua adsorbida o absorbida por la resina de poliéster.

La resina de poliéster no secada puede ser una resina de poliéster que contenga agua, o una resina que esté libre de agua. Una resina que está libre de agua puede ser una que se obtenga mediante la solidificación de un líquido de resina de poliéster obtenido directamente a partir de un proceso de polimerización de poliéster, en una atmósfera que esté sustancialmente libre de agua (por ejemplo, sustancialmente libre de agua incluye atmósferas que tienen el 99 por ciento, de preferencia el 99.5 por ciento, más preferiblemente el 99.9 por ciento por volumen y libre de vapor de agua). Por consiguiente, una resina de poliéster no secada puede ser una que no se haya sometido a calentamiento en el estado sólido. Una resina de poliéster no secada puede ser una que se obtenga en la forma sólida a partir de un proceso de polimerización de poliéster, y luego se almacena en una atmósfera que no es inerte y/o que no se seca (por ejemplo, deshumidificada). El vapor de agua presente en la atmósfera puede absorberse sobre la superficie de la resina de poliéster, y/o puede absorberse en la matriz de la resina de poliéster. Puede haber presente una cantidad de agua de tanto como el 5 por ciento en peso, basándose en el peso del agua en relación con el peso total de la resina. De preferencia, la resina de poliéster utilizada en el método de la invención es una resina libre de agua no secada, o una resina secada. En otra modalidad de la invención, la resina que se somete a la fusión y al procesamiento de la invención, puede ser una resina que no se haya secado, o que se haya secado hasta un grado menor que las resinas convencionales (por ejemplo, las resinas preparadas con polimerización en estado sólido). Debido a que la resina descrita en la presente se puede procesar con menos cambio en la viscosidad intrínseca, por ejemplo, causado por la fusión y el procesamiento de la resina, la resina puede contener una cantidad relativamente mayor de agua, y todavía proporcionar una resina procesada que tenga una reducción en la viscosidad intrínseca que no sea mayor que la reducción de la viscosidad intrínseca observada cuando se procesan las resinas convencionales. Por consiguiente, la resina de la invención no necesita secarse completamente (por ejemplo, en comparación con el secado necesario en una resina convencional), sino que todavía es capaz de proporcionar un artículo configurado que tenga un cambio de viscosidad intrínseca equivalente a, o menor que, el cambio de viscosidad (por ejemplo, reducción en la viscosidad intrínseca) para una resina convencional que se someta a la misma fusión y procesamiento. En una modalidad preferida, la resina de poliéster en forma sólida se seca antes del procesamiento. El secado se puede llevar a cabo en una secadora convencional, pasando aire deshumidificado sobre los fragmentos y/o los gránulos de la resina de poliéster en forma sólida. De preferencia, la resina de poliéster se seca en un medio ambiente deshumidificado durante 2 a 10 horas, más preferiblemente durante 4 a 8 horas, y de una manera muy preferible durante aproximadamente 6 horas. El gas deshumidificado que pasa sobre los gránulos y/o fragmentos de poliéster tiene un punto de rocío menor de -10°C, de preferencia menor de -20°C, más preferiblemente menor de -40°C, todavía de una manera más preferible menor de -50°C, y muy preferiblemente menor de-60°C. El gas deshumidificado que pasa sobre los gránulos de poliéster, tiene una temperatura en el intervalo de 220°F a 400°F (de 104°C a 204°C), de preferencia de 260°F a 360°F (de 126°C a 182°C), y más preferiblemente de 300°F a 320°F (de 148°C a 160°C). Al someter a la resina a menos secado, o al secado de la resina bajo condiciones que no requieren de la temperaturas y/o los puntos de rocío necesarios para alcanzar un secado suficiente en las resinas convencionales, se pueden hacer realidad ahorros significativos en la utilidad y en los costos del equipo. Por consiguiente, en una modalidad de la invención, una resina en forma sólida se puede someter a fusión y procesamiento sin secado, o con un secado parcial, y todavía formar un artículo configurado que exhiba un cambio de la viscosidad intrínseca después de la fusión y del procesamiento que no sea mayor o menor que el cambio de la viscosidad intrínseca observado bajo las mismas condiciones con una resina convencional correspondiente (por ejemplo, una resina de poliéster hecha con un proceso que incluya polimerización en estado sólido). Los requerimientos de secado reducido permiten el diseño de instalaciones de fabricación (incluyendo la construcción de nuevas plantas) con menos inversión de capital dedicado a las instalaciones de secado y a la infraestructura auxiliar. La resina de poliéster del método de la invención puede ser cualquier resina de poliéster que incluya una resina de poliéster convencional. Las resinas de poliéster convencionales se pueden preparar mediante la reacción de las unidades monoméricas de un diol y un ácido carboxílico (o un éster de un ácido carboxílico). Con el objeto de obtener una viscosidad intrínseca suficiente, las resinas de poliéster convencionales se pueden someter a una polimerización en estado sólido. Sin embargo, algunas resinas de poliéster se pueden hacer sin polimerización en estado sólido. En una resina de poliéster hecha sin polimerización en estado sólido, la resina producida mediante la reacción de polimerización de una o más unidades de diol y una o más unidades de ácido/éster carboxílico, se puede utilizar para formar preformas directamente a partir de la resina de poliéster fundida sin someterse a ninguna solidificación intermedia, o se puede solidificar en fragmentos y se puede volver a fundir con el objeto de moldear preformas u otros objetos. Los ejemplos de las resinas de poliéster preferidas hechas sin polimerización en estado sólido incluyen las resinas descritas en la Solicitud de Patente de los Estados Unidos de Norteamérica Número 11/294,370, incorporada como referencia en su totalidad. En una modalidad preferida, la resina utilizada en el método de la invención es una resina que se prepara sin polimerización en estado sólido. Una resina preparada sin polimerización en estado sólido puede incluir una resina que se hace hasta su viscosidad intrínseca final (por ejemplo, la viscosidad que se mide sobre los gránulos o la forma comercialmente transportada), sin polimerización en estado sólido (por ejemplo, el calentamiento de la resina en el estado sólido a una temperatura y durante un período de tiempo suficiente para aumentar la viscosidad intrínseca por más de 0.05 decilitros/gramo). Por ejemplo, la resina de la invención se hace sin polimerización en estado sólido, y tiene una viscosidad intrínseca alcanzada sustancialmente mediante la polimerización de las unidades monoméricas en la fase fundida. Opcionalmente, la resina en forma sólida así obtenida no se calienta subsiguientemente hasta una temperatura a la que se pueda alcanzar una polimerización adicional o la polimerización de acabado. En otras modalidades, la resina utilizada en el método de la invención puede tener un grado menor de polimerización, que se logra cuando menos parcialmente mediante el calentamiento de la resina en la forma sólida después de que se hace mediante polimerización de fusión, y se aisla en la fase sólida. Por ejemplo, en una modalidad, una resina utilizada en el método de la invención puede tener una viscosidad intrínseca de 0.7, y se puede derivar a partir de una resina que tenga una viscosidad intrínseca de 0.88, lograda mediante la realización de la polimerización sin la polimerización en estado sólido convencional. Sin embargo, el siguiente manejo o calentamiento de la resina en la forma sólida, ya sea a través de una polimerización en estado sólido convencional, o bien a través de otros medios, tales como secado a temperatura elevada, puede aumentar la viscosidad intrínseca por una cantidad, por ejemplo, de 0.02 decilitros/gramo. Por consiguiente, la resina, que tiene una viscosidad intrínseca final de 0.70, se produce formando primero una resina que tenga una viscosidad intrínseca de 0.68 sin polimerización en estado sólido, y luego se aumenta la viscosidad intrínseca de la resina por una cantidad menor (por ejemplo, 0.02 decilitros/gramo), para preparar de esta manera una resina que tenga una viscosidad intrínseca final de 0.070. De una manera preferible, la viscosidad intrínseca de la resina utilizada en el proceso de la invención se aumenta por no más de 0.05, de preferencia 0.04, más preferiblemente 0.03, todavía más preferiblemente 0.02, de una manera especialmente preferible 0.01, y muy preferiblemente 0 decilitros/gramo, después de que se aisla inicialmente la resina a partir de la polimerización de fusión. El término "sin polimerización en estado sólido", como se utiliza en la presente, incluye las resinas que se hacen mediante polimerización de fusión hasta una primera viscosidad intrínseca, y luego se polimerizan adicionalmente en el estado sólido hasta una segunda viscosidad intrínseca que no es más de 0.05 decilitros/gramo mayor que la primera viscosidad intrínseca. La viscosidad intrínseca de la resina de poliéster que se puede utilizar en el método de la invención puede caer dentro de un amplio intervalo. Por ejemplo, para los recipientes para refrescos carbonatados, la viscosidad intrínseca de la resina de poliéster puede ser de 0.6 a 1.0 decilitros/gramo, de preferencia de 0.7 a 0.9, más preferiblemente de 0.75 a 0.85, todavía de una manera más preferible de 0.77 a 0.83, y de una manera especialmente preferible de aproximadamente 0.8. En una modalidad del método de la invención, la viscosidad intrínseca de la resina de poliéster cambia por no más de 0.025 decilitros/gramo después de someterse al procesamiento para formar un artículo sólido (por ejemplo, fundiendo primero y luego solidificando). De preferencia, el cambio en la viscosidad intrínseca no es mayor de 0.025, más preferiblemente no es mayor de 0.02, todavía de una manera más preferible no es mayor de 0.015, muy preferiblemente el cambio en la viscosidad intrínseca no es mayor de 0.01, y de una manera especialmente preferible no hay un cambio mensurable en la viscosidad intrínseca. En una modalidad de la invención, la resina de poliéster está en la forma de un sólido (por ejemplo, una resina de poliéster en forma sólida), que se procesa mediante fusión, formación de un artículo configurado, y luego solidificación para producir un artículo configurado. La resina de poliéster en forma sólida inicial puede estar en la forma de fragmentos o gránulos. La resina de poliéster en forma sólida puede contener una cantidad de poliéster re-molido o re-ciclado, del 0 al 20 por ciento en peso, basándose en el peso total de la resina de poliéster, y de preferencia el material re-ciclado o re-molido está presente en una cantidad de no más del 15 por ciento en peso, más preferiblemente no más del 10 por ciento en peso, todavía de una manera más preferible no más del 5 por ciento en peso, y en una modalidad muy preferida, la resina de poliéster en forma sólida es una resina virgen que no contiene material de poliéster re-molido o re-ciclado, y está en al forma de partículas sólidas distintas (por ejemplo, gránulos y/o fragmentos). Durante la fabricación de los artículos, tales como botellas, recipientes, y similares, se hacen muchos artículos individuales y partes que no son de la primera calidad, o que de otra manera no son comerciables. Es deseable volver a utilizar (por ejemplo, reciclar) la resina en estos artículos "fuera de grado". La resina a partir de la cual se hacen los materiales fuera de grado se puede mezclar con la resina de PET virgen para recuperar la formación de otros artículos. En una modalidad, estos artículos se muelen, se pican, o se reducen de otra manera hasta partes más pequeñas (por ejemplo, partículas), para el propósito de preparar la resina para reutilizarse. El material en forma de partículas obtenido de esta manera se conoce comúnmente como "re-molienda". La re-molienda se puede introducir en la corriente de resina virgen. La cantidad de remolienda que puede estar presente en la resina utilizada para fabricar artículos, tales como preformas para botellas y/o recipientes de moldeo por soplado, puede variar sobre un amplio intervalo, dependiendo de la disponibilidad de la resina, del propósito final del artículo formado, y de otros diferentes factores. La re-molienda puede constituir del 0 al 100 por ciento de la resina utilizada para formar un artículo procesado (por ejemplo, moldeado por inyección), tal como una preforma, que se puede utilizar para moldear por soplado un recipiente. Por ejemplo, la termoformación puede incluir la re-molienda en una cantidad de aproximadamente el 40 al 100 por ciento, y los recipientes a la medida incluyen re-molienda de aproximadamente el 0 al 30 por ciento, y los recipientes para CSD/cerveza incluyen la re-molienda de aproximadamente el 0 al 15 por ciento, en donde el porcentaje es el porcentaje en peso, basándose en la cantidad de re-molienda y el peso total de la resina. Las cantidades de re-molienda que varían de las cantidades anteriores, pueden estar presentes incluyendo cualquier intervalo o sub-intervalo de los intervalos anteriores, incluyendo cualquier incremento del 1, 2, 3, 5, y 10 por ciento. En una modalidad preferida de la invención, el artículo configurado sólido formado a partir de la resina de poliéster, es una preforma de botella. Un ejemplo de una preforma de botella se muestra como la Figura 5. Típicamente, la preforma de botella consiste en la resina de poliéster, pero en otras modalidades, la preforma de botella puede incluir aditivos, o puede ser una mezcla del poliéster con una o más resinas diferentes. De una manera preferible, la preforma de botella se fabrica a partir de la resina de poliéster mediante moldeo por inyección. La preforma de botella puede ser de cualquier tamaño, incluyendo el intervalo desde 12 o menos gramos hasta 300 o más gramos para cada preforma. Por ejemplo, las preformas a partir de las cuales se moldean por soplado las botellas para agua individuales, pueden pesar desde 12 gramos o menos hasta tanto como 40 gramos o más. Algunas preformas que se diseñan para aplicaciones de CSD/cerveza, pueden ser tan bajas como de 20 gramos o menos, y tan altas como de 65 gramos o más. Otros diseños de preforma que se pueden utilizar en los mercados de recipientes a la medida, pueden ser tan bajos como de 12 gramos o m menos, o tan altos como de 100 gramos o más, y algunas preformas diseñadas para utilizarse en el mercado de agua embotellada, pueden ser tan bajas como de 50 gramos o menos, o tan altas como de 300 gramos o más. De una manera preferible, la preforma de botella se fabrica a partir de la resina de poliéster mediante moldeo por inyección; sin embargo, están disponibles otros medios para la fabricación de la preforma, por ejemplo, moldeo por compresión. La preforma de botella se enfría después del moldeo por inyección, y se puede almacenar durante 6 meses o menos, hasta 12 meses o más, dependiendo de las condiciones de almacenamiento. De una manera preferible, el moldeo por inyección que se lleva a cabo para formar la preforma de botella, utiliza un molde de múltiples cavidades. Por ejemplo, de preferencia se utiliza un aparato de moldeo por inyección que tenga múltiples cavidades. Cada cavidad del molde de múltiples cavidades es capaz de formar una sola preforma de botella. La eliminación y/o reducción del cambio en la viscosidad intrínseca de la resina de poliéster puede ser especialmente pronunciada en los procesos de moldeo por inyección que utilizan un molde que tiene un alto número de cavidades. En estos procesos de moldeo por inyección, se debe presurizar una mayor cantidad de la resina de poliéster fundida en el molde de múltiples cavidades, en comparación con un molde que tenga menos cavidades, debido a que se debe utilizar un mayor volumen de resina de poliéster para formar un mayor número de preformas de botellas. Por consiguiente, en una modalidad de la invención, una cantidad de resina de poliéster fundida se puede mantener a una temperatura mayor que la temperatura de fusión de la resina de poliéster, durante un período de tiempo más largo a una temperatura más alta, en comparación con las resinas de poliéster convencionales y/o procesos de moldeo que utilizan resinas de poliéster convencionales. En el método de la invención, el grado más bajo de reducción de viscosidad intrínseca se observa en la resina después de la fusión y de una historia de calor prolongada, en comparación con las resinas de poliéster y/u operaciones de moldeo convencionales. El moldeo por inyección de la resina de poliéster para formar una preforma de botella se puede llevar a cabo bajo diferentes condiciones. De una manera preferible, el moldeo por inyección se lleva a cabo con un aparato de moldeo por inyección que es capaz de fundir completamente la resina de poliéster, y que tiene suficiente presión de inyección para llenar un molde de múltiples cavidades. La presión de la extrusora de este aparato de moldeo por inyección puede contener una pluralidad de zonas de calentamiento. La temperatura de cada zona de calentamiento se controla de una manera independiente. El número de zonas de calentamiento no está limitado, y de preferencia, el número de zonas de calentamiento es de cuatro o más, más preferiblemente de cinco o más, de una manera más preferible de seis o más, más preferiblemente de siete, más preferiblemente de ocho o más, todavía de una manera más preferible de nueve o más, y de una forma muy preferible de 10 o más. Cada zona de calentamiento es capaz de calentar la resina de poliéster a una temperatura mayor que la temperatura de fusión de la resina de poliéster. La temperatura de cualquier zona puede variar, por ejemplo, de 450°F a 650°F (de 232°C a 343°C), de preferencia de 475°F a 525°F (de 246°C a 273°C), más preferiblemente de 500°F a 575°F (de 260°C a 301°C), y de una manera muy preferible de aproximadamente 550°F (287°C). Cualquiera de las temperaturas anteriormente mencionadas se puede variar por cualquier incremento, por ejemplo, de 2, 4, 6,8, ó 10°F (de 1, 2, 3, 4, ó 5°C), o cualquier múltiplo de los mismos. Los velocidad de del tornillo de un aparato de moldeo por inyección utilizado para llevar a cabo el moldeo por inyección se puede variar como sea necesario para ajustar el tiempo del ciclo y otros factores del proceso de moldeo por inyección. Por ejemplo, la velocidad del tornillo puede ser de 20a 200 revoluciones por minuto, de preferencia de 30 a 160 revoluciones por minuto, más preferiblemente de 40 a 120 revoluciones por minuto, de una manera más preferible de 50 a 80 revoluciones por minuto, y muy preferiblemente de aproximadamente 60 revoluciones por minuto. La velocidad del tornillo se puede variar en cualquier incremento de 1, 2, 4, 6, 8, y 10 revoluciones por minuto dentro de cualquiera de los intervalos anteriormente mencionados, o cualquier múltiplo de los mismos. La retro-presión del proceso de moldeo por inyección se puede variar y puede estar en el intervalo de 0 a 700 psig (de 0 a 49 kg/cm2), de 300 a 350 psi (de 21 a 24.5 kg/cm2), más preferiblemente de 250 a 400 psi (de 17.5 a 28 kg/cm2), y de una manera especialmente preferible de 200 a 600 psi (de 14 a 42 kg/cm2). El tiempo del ciclo de preferencia es menor de 1 minuto, más preferiblemente menor de 45 minutos, y de una manera muy preferible menor de 30 segundos. El tiempo del ciclo de abertura de sujeción hasta a abertura de sujeción. El tiempo del ciclo usualmente se define por las siguientes funciones: llenado del molde, enfriamiento parcial, abertura del molde, expulsión parcial, remoción parcial, cierre del molde. De una manera simultánea y dentro de la misma cantidad de tiempo, la resina se está fundiendo en el estado licuado, la resina está sufriendo un acondicionamiento (por ejemplo, extrusión), y la resina fundida (por ejemplo, fusión de polímero) está en preparación para transferirse al espacio del molde. Un método incluye alimentar la resina hacia una extrusora para fundirse, y mezclarse dentro de una extrusora calentada con un tornillo revolvente que comprime y acondiciona el polímero a medida que cambia de fase desde un estado sólido hasta un estado líquido; la resina licuada se transfiere entonces hasta un volumen controlado que se transfiere a un molde. Debido a que estas acciones pueden coincidir de una manera dependiente, se puede sacar una correlación entre el tiempo del ciclo y el tiempo en que el polímero está en la fase líquida. Esta correlación puede diferir de parte de preforma de botella a parte de preforma de botella, y de molde a molde, y de máquina a máquina. Durante el moldeo por inyección para formar una preforma de botella, o durante el moldeo por soplado de un artículo configurado de una preforma de botella, para formar un artículo configurado, tal como un recipiente para refresco carbonatado, se puede presentar cierto grado de encogimiento del molde. El encogimiento del molde es la cantidad de encogimiento asociada con el artículo configurado después de que se termine el enfriamiento y la expulsión desde el molde. El encogimiento del molde es un valor que compara las dimensiones del artículo configurado terminado y enfriado, con los valores de las dimensiones del molde a partir del cual se obtuvo el artículo configurado. Los valores de encogimiento del molde son una característica importante de los artículos configurados, tanto de las preformas de botellas como de los artículos configurados moldeados por soplado, en especial a lo que se refiere al sellado, tapado, y características de filtración de un recipiente sellado preparado mediante el moldeo por inyección de una preforma de botella, y subsiguientemente el moldeo por soplado del recipiente sellado. Si hay un encogimiento de molde sustancial, el sellado entre una tapa y el líquido contenido en el recipiente puede no ser suficiente para impedir las fugas y/o para prevenir de otra manera una falla del sello del recipiente. En el método de la invención, el valor de encogimiento del molde de la preforma obtenida mediante moldeo por inyección de la resina de la invención, de preferencia no cambia por una cantidad mayor que el valor de encogimiento del molde asociado con la resina de poliéster convencional. Más aún, las propiedades de encogimiento del molde del artículo moldeado por soplado obtenido a partir de la preforma de botella, son esencialmente equivalentes o exactamente las mismas que el valor de encogimiento del molde para un artículo moldeado por soplado derivado a partir de una preforma de botella hecha de una resina de poliéster convencional. De una manera preferible, el encogimiento del molde es el mismo que el encogimiento del molde para las resinas convencionales correspondientes. La preforma de botella moldeada por inyección se puede utilizar en un proceso de moldeo por soplado para formar una botella expandida (por ejemplo, una botella o recipiente moldeado por soplado). Una botella expandida formada a partir de una preforma obtenida del método de una modalidad de la invención se muestra como la Figura 6. Durante el moldeo por soplado, la preforma de botella se calienta, por ejemplo, mediante luz infrarroja, y subsiguientemente se expande bajo presión mediante un gas, o se inicia por medios mecánicos. La resina de poliéster puede sufrir un estiramiento significativo durante el moldeo por soplado. Por ejemplo, una proporción de estiramiento axial en una botella moldeada por soplado obtenida a partir de una preforma puede ser de 1.5 a 3.5 veces, de preferencia de 1.75 a 3.25 veces, más preferiblemente de 2 a 3 veces, todavía de una manera más preferible de 2.25 a 2.7 veces, y muy preferiblemente de aproximadamente 2.5 veces. La proporción de estiramiento de salto de la botella moldeada por soplado puede ser, por ejemplo, de 3 a 7 veces, de preferencia de 3.5 a 6.5 veces, más preferiblemente de 4 a 6 veces, de una manera más preferible de aproximadamente 4.5 a aproximadamente 5.5 veces, y todavía muy preferiblemente de aproximadamente 5 veces. Típicamente, la preforma de botella se moldea por soplado en un molde de paredes rectas. Sin embargo, se pueden utilizar otros moldes, tales como moldes configurados y/o texturizados, y de todos los tamaños, sin restricción. Una forma de botella es una botella para refresco carbonatado de 2 litros. La formación de la preforma expandida mediante moldeo por soplado puede incluir el calentamiento de la preforma de botella con una pluralidad de lámparas que proporcionen calor infrarrojo a la preforma de botella. La preforma se puede calentar a una temperatura, por ejemplo, de 80°C a 150°C, de preferencia de 85°C a 140°C, más preferiblemente de 90°C a 130°C, todavía de una manera más preferible de 95°C a 120°C, y muy preferiblemente de aproximadamente 100°C. Se puede inyectar gas en la preforma de botella calentada para estirar la resina de poliéster a una velocidad de estiramiento de 0.2 a 2.0 metros/segundo, de preferencia de 0.4 a 1.5, más preferiblemente de 0.6 a 1.2, y de una manera muy preferible de aproximadamente 0.8 metros /segundo. La preforma de botella calentada se puede inflar en el molde de botella con una presión inicial de aproximadamente 20 bar, por ejemplo de 5 a 30 bar, más preferiblemente de 8 a 22 bar. Se puede llevara cabo un soplado final con una presión de gas de 40 bar o mayor. El soplado final se puede utilizar para definir mejor la forma y/o textura del recipiente. En una modalidad, la temperatura del molde es más fría que la temperatura de la preforma de botella de poliéster, y de preferencia es de 0°C a 100°C, más preferiblemente de 10°C a 80°C, de una manera más preferible de 15°C a 60°C, y muy preferiblemente de 20°C a 50°C. En una modalidad de establecimiento de calor, la temperatura del molde es tan alta como de 200°C, de preferencia de 100°C a 200°C, más preferiblemente de 125°C a 175°C, y de una manera muy preferible de 140°C a 160°C. La botella, por ejemplo una botella para refresco carbonatado o para cerveza, formada a partir de la preforma de botella de poliéster, de preferencia está libre de nebulosidades y perlescencia. La temperatura de la preforma de botella durante el moldeo por soplado se puede ajustar de tal manera que no se observe perlescencia en el artículo moldeado por soplado obtenido a partir de la preforma de botella. Una temperatura de preforma de botella que sea demasiado baja durante el moldeo por soplado, puede dar como resultado una perlescencia inaceptable, mientras que una temperatura que sea demasiado alta, puede dar como resultado nebulosidad. La resistencia de barrera al gas de las resinas de poliéster utilizadas para fabricar las botellas basadas en poliéster, por ejemplo, mediante moldeo por soplado, se puede mejorar por el 100 por ciento o más, si la resina de poliéster está orientada. Para el gas de dióxido de carbono y el gas de oxígeno, una botella de poliéster orientada tiene una resistencia de barrera al gas de cuando menos dos veces (2X) tan grande o más que una botella de poliéster no orientada. El proceso de la orientación biaxial proporciona la generación de cristales lamelares inducidos por tensión. Las cristalitas orientadas dan como resultado una permeabilidad al gas más baja y mejores propiedades mecánicas. Una botella de poliéster biaxialmente orientada típicamente tiene una cristalinidad del 20 al 30 por ciento (21 por ciento en el hombro, 25 por ciento en el panel medio, 25 por ciento en el pie), que se basa en las densidades medidas en una columna de gradiente de densidad. De una manera alternativa, una resina de poliéster se puede modificar con una resina de co-barrera que se sabe que tiene una mayor resistencia de barrera al gas que el PET. Por ejemplo, los polímeros basados en meta-xilen-diamina (MXDA), tales como MXD6, MXD6-IPA, MXD6-anhídrido itálico, etc., pueden tener mejores propiedades de barrera al gas que el PET. Estos polímeros que contienen MXDA también pueden tener una mejor resistencia al gas que ciertos nylones, tales como nylon 6, nylon 6/6, etc. MXD6 es una resina de poliamida semi-cristalina que se puede producir mediante la poli-condensación de MXDA con ácido adípico. Los procesos para producir estos polímeros que contienen MXDA se describen, por ejemplo, en las Patentes de los Estados Unidos de Norteamérica Números 4,433,136 y 4,438,257, cada una de las cuales se incorpora a la presente como referencia en su totalidad. En otro aspecto de la invención, la resina de poliéster obtenida sin polimerización en fase sólida se hace mediante el procesamiento directamente a partir de un terminador (por ejemplo, un evaporador de película limpiada o delgada), a través de un dado, y subsiguientemente se granula con o sin enfriamiento con agua. En una modalidad, la resina resultante se extruye en la forma de hebras que se pueden cortar a temperaturas más altas que la temperatura de transición de cristal de la resina. De una manera preferible, las hebras se cortan a temperaturas que son 10°C, 15°C, 20°C, 30°C, 40°C, 50°C ó 100°C mayores que la temperatura de transición de cristal de la resina, de una manera concurrente o después de que las hebras hayan pasado a través de un baño de agua. Los fragmentos de preferencia se separan del agua tan rápidamente como sea posible. La temperatura en el exterior de los gránulos puede ser más baja que la temperatura dentro de los gránulos. Los fragmentos y/o gránulos pueden continuar cristalizándose por medio de su calor residual interno (por ejemplo, cristalización de calor latente). El polímero (por ejemplo, resina) utilizada en la invención se puede cristalizar mediante el calor latente, o de una manera alternativa, se puede cristalizar de una forma convencional. Opcionalmente, se puede utilizar un vibrador de fragmentos o un lecho fluidizado para impedir que los fragmentos se adhieran entre sí durante el calentamiento y/o la cristalización.

Una manera de reducir la tendencia de los fragmentos a adherirse entre sí es impartiendo una cristalinidad más rápida y más robusta a los fragmentos y/o gránulos formados durante el enfriamiento y/o el corte. Éste puede ser especialmente el caso si la resina contiene más de un tipo de polímero. Algunas resinas que contienen poliéster, tales como las resinas que contienen una co-resina de MXDA, pueden ser más susceptibles a la adhesión o a la formación de grumos cuando se calientan (por ejemplo, cuando se calientan arriba de la temperatura de transición de cristal, o cerca de la temperatura de transición de cristal). De una manera preferible, estas resinas y/o mezclas de resinas no se enfrían debajo de la Tg en seguida de la extrusión (por ejemplo, cuando se forman hebras), de tal manera que puede tener lugar la cristalización de calor latente. Los gránulos y/o fragmentos así formados son menos susceptibles a la adhesión, inclusive cuando se sometan a polimerización en estado sólido. En una modalidad preferida de la invención, la resina que se procesa en el proceso de la invención es una resina de poliéster que se ha sometido a cristalización del calor latente. Las composiciones de resina también se pueden enfriar/cristalizar de una manera que proporcione un fragmento y/o gránulo amorfo. El enfriamiento con o sin corte puede proporcionar fragmentos y/o gránulos que sean amorfos. A medida que la polimerización en fase de fusión alcanza una viscosidad intrínseca objetivo, se bombea el poliéster fundido (por ejemplo, PET, PEN, etc.) en el estado fundido, a través de un dado. La resina se puede granular utilizando cualquier método convencional, incluyendo cualquiera de los métodos descritos más adelante. En los procesos de poli-condensación de fusión convencionales para la preparación de composiciones de poliéster, tales como composiciones de PET, o de composiciones que contengan PET, el poliéster fundido se apaga completamente como partículas transparentes/amorfas. En una modalidad de la invención, la resina resultante (por ejemplo, después de pasar la resina fundida a través de un dado) se puede tratar mediante cualquier método convencional. Por ejemplo, se puede llevar a cabo la granulación seca/fría, mediante la cual, la resina fundida transparente/amorfa se apaga rápidamente en un baño de agua. El agua de la resina apagada se sopla primero, y luego se granula la resina. En otra modalidad de la invención, se puede utilizar la granulación húmeda/fría. Un proceso de granulación húmeda/fría puede utilizar un granulador parcialmente debajo del agua. El proceso de apagado rápido se puede llevara cabo rociando continuamente las hebras fundidas que caen de la resina, con agua fría. Las hebras húmedas/frías se granulan entonces mediante un cortador giratorio, el cual puede estar parcialmente en el agua. La granulación debajo del agua también se puede utilizar para formar los gránulos y/o fragmentos de la resina. Por ejemplo, se puede utilizar la granulación debajo del agua convencional de las hebras de resina para formar los gránulos y/o fragmentos de la resina. La granulación debajo del agua puede tener lugar con un granulador en la cara del dado. De una manera preferible, se utiliza un granulador en la cara del dado debajo del agua para obtener una forma sólida de la resina, que se cristaliza por el calor latente. En otra modalidad de la invención, se puede utilizar la granulación húmeda/caliente. A medida que sale la resina fundida desde los orificios de un dado, se puede cortar inmediatamente mientras está caliente. El corte en caliente de preferencia se lleva a cabo arriba de la temperatura de transición de cristal o de la temperatura de fusión de la resina, y típicamente proporciona partículas esferoidales y/o elipsoidales. En una modalidad preferida de la invención, la composición de poliéster fundido se enfría parcialmente para solidificar la composición. La temperatura a la cual se enfrían parcialmente las composiciones de poliéster, es entre la temperatura de transición de cristal (Tg) y el punto de fusión de las resinas de poliéster. La composición polimérica se mantiene entonces a una temperatura de 170°C + 50°C, de preferencia de + 40°C, y más preferiblemente de +30°C, de una manera especialmente preferible de + 20°C, para la cristalización del PET, mediante la separación de los fragmentos calientes a partir del agua tan rápidamente como sea posible. La separación de la composición de poliéster solidificada, por ejemplo, de un baño de agua, se puede facilitar con una secadora centrífuga, una placa vibradora, y/o un tamiz vibrador, tal como aquéllos disponibles en Rieter, BKG, y Gala Industries. El calor residual de los fragmentos se puede utilizar para la cristalización in situ sin un cristalizador convencional. De preferencia, este aspecto de la invención se lleva a cabo sobre una resina de poliéster. La resina de poliéster se puede hacer mediante una reacción en fase de fusión llevada a cabo en una pluralidad de reactores conectados en serie, en paralelo, o tanto en serie como en paralelo. La reacción de los monómero de ácido dicarboxílico y diol se puede llevar a cabo en ausencia de cualquier solvente (por ejemplo, un componente diluyente que no forme una porción sustancial de las unidades poliméricas que reaccionan en la composición de resina). Las unidades monoméricas se hacen reaccionar para formar un material que tenga una viscosidad intrínseca que puede estar en el intervalo, de preferencia, en una modalidad de la invención, de 0.2 a 0.5 de viscosidad intrínseca para el terminador final. El material fundido así formado en el reactor en fase de fusión se bombea entonces o se transfiere hacia un reactor de acabado. El reactor de acabado puede ser un reactor tal como un reactor de película limpiada o delgada, que proporcione un contacto sustancial entre las áreas superficiales del reactor, y que dé como resultado una alta mezcla del producto en fase de fusión reaccionado fundido. El terminador se puede llevar a cabo en uno o más reactores conectados en serie, en paralelo, o tanto en serie como en paralelo. En adición al reactor de película limpiada, se pueden incluir uno o más reactores de tubos. El producto de resina obtenido a partir del último reactor de acabado puede tener una viscosidad intrínseca de 0.7 a 0.9, de preferencia de aproximadamente 0.75 a 0.85, y de una manera muy preferible de alrededor de 0.80, por ejemplo, para una resina para CSD/cerveza. El producto de resina fundida obtenido a partir del reactor de acabado de preferencia se somete entonces a una filtración de polímero en la forma fundida. La filtración de polímero se puede llevar a cabo en uno o más pasos. Por ejemplo, después de que se filtra el material de resina desde el último reactor de acabado, una o más resinas de co-barrera se pueden mezclar con la composición de resina de poliéster filtrada y fundida. En una modalidad de la invención, una resina de co-barrera se extruye por fusión, y luego se mezcla con la composición de resina de poliéster fundida, que se filtra, y en una forma fundida. Las corrientes mixtas obtenidas a partir de la resina de co-barrera fundida y la composición de resina de poliéster filtrada, se pueden dirigir hacia una mezcladora estática para su mezcla. Después de la mezcla, de preferencia una mezcla continua, el material mezclado y fundido se dirige hacia un granulador para solidificar la composición de resina de poliéster mixta. Por ejemplo, la composición de resina de poliéster mixta se puede bombear a través de un dado que contenga una serie de orificios. El material fundido que sale desde los orificios se granula. A medida que la resina entra al agua del granulador debajo del agua, se solidifica lentamente. El agua del granulador debajo del agua se puede mantener a una alta temperatura. De preferencia, el agua del granulador debajo del agua se mantiene a una temperatura mayor de 50°C, de preferencia mayor de 80°C, todavía más preferiblemente mayor de 90°C. De una manera preferible, el agua caliente del granulador debajo del agua se mantiene a una temperatura que está arriba de la temperatura de transición de cristal de la composición de resina de poliéster, y debajo del punto de fusión de la composición de resina de poliéster. En otra modalidad de la invención, para evitar la cristalización del calor latente, la temperatura del agua de preferencia está debajo de 80°C, de preferencia debajo de 60°C, y de una manera muy preferible debajo de 50°C. Al llevar a cabo la solidificación de la composición de resina de poliéster mixta fundida con agua caliente, y al cortarse, el proceso de una modalidad de la invención proporciona gránulos y/o fragmentos de composición de resina de poliéster sólida que está en al fase cristalina. Debido a que los gránulos y/o fragmentos están en la fase cristalina, pueden aparecer opacos. La composición de resina de poliéster cristalina, opaca, sólida, resultante, se puede transferir entonces hacia un silo de producto, para su almacenamiento intermedio o para su empaque. El producto así obtenido se puede mezclar con la resina de co-barrera en forma sólida, por ejemplo, en un gránulo o polvo, para formar una mezcla de gránulos y/o fragmentos de la composición de resina de poliéster de la invención, y una resina de co-barrera en forma sólida. Entonces se puede utilizar la composición resultante para las operaciones de moldeo por inyección, incluyendo la formación de preformas para los artículos moldeados por soplado, tales como recipientes y botellas. Una modalidad de la invención incluye una resina de poliéster obtenida mediante la reacción de unidades monoméricas de un diol y ácido dicarboxílico, para formar un poliéster que tiene las unidades monoméricas que reaccionan presentes en una cantidad equimolar o casi equimolar. En una modalidad preferida, el diol y el ácido dicarboxílico se hacen reaccionar para formar un polímero que tiene las unidades monoméricas presentes en cantidades aproximadamente equimolares. El diol y el ácido dicarboxílico se pueden hacer reaccionar en cantidades que no estén exactamente en una cantidad equimolar. Por ejemplo, el diol puede estar presente en mayores cantidades que el ácido dicarboxílico. Durante la reacción de poli-condensación, típicamente se remueve el exceso de diol con calor a presión reducida. Los poliésteres adecuados útiles en las composiciones de la invención son bien conocidas en este campo, y se forman en general a partir de unidades de repetición que comprenden uno o más componentes de ácido carboxílico seleccionados a partir de ácido tereftálico (TPA), ácido isoftálico, ácido naftalen-dicarboxílico, 2,6-naftalen-dicarboxilato dimetil o (NDC), ácido 2,6-naftalen-dicarboxílico hidrolizado (HNDA), y uno o más componentes de diol seleccionados a partir de etilenglicol, dieti leng I icol . 1.4-ciclohexano-dimetanol, 1 ,3-propanodiol , 1,4-butanodiol, propilenglicol (1 ,2-propanodiol), 2-metil- ,3-propanodiol, y 2, 2-dimetil-1 ,3-propanodiol (neopentil-glicol), y mezclas de los mismos. Los poliésteres preferidos de la presente invención incluyen poli(tereftalato de etileno) (PET), poli-(naftalato de etileno) (PEN), poli-(isoftalato de polietileno) (PEI), y poli-( tereftalato de trimetileno) (PTT), po I i - ( naftalato de trimetileno) (PTN), y muy preferiblemente poli-(tereftalato de etileno) (PET). Los poliésteres de un aspecto de la invención se pueden hacer empleando los procesos bien conocidos por los expertos. Los poliésteres adecuados se pueden producir de una manera convencional, mediante la reacción de un ácido dicarboxílico que tenga de 2 a 40 átomos de carbono, con uno o más alcoholes polihídricos, tales como glicoles, dioles, o polioles, que contengan de 2 a aproximadamente 20 átomos de carbono, de preferencia de 6 a 12 átomos de carbono. Las condiciones generales que producen poliésteres, incluyendo las condiciones del proceso, los catalizadores, y los aditivos, son conocidas por los expertos. Los métodos para producir materiales de poliéster y combinaciones de poliésteres con otros materiales poliméricos, se dan en W, R, Sorenson y T. W. Campbell, "Preparative Methods of Polymer Chemistry," (Interscience Publishers, Nueva York 1968, y las siguientes ediciones), y la "Encyclopedia of Polymer Science; and Engineering", 2a Edición, H. F. Mark y colaboradores (John Wiley & Sons, Nueva York 1985), en particular el Volumen 12, páginas 1-290 (poliésteres en general), y en especial las páginas 259-274 para los procesos de fabricación de resinas, cada uno de los cuales se incorpora a la presente como referencia.

El ácido dicarboxílico que se puede utilizar para hacer las composiciones que contienen poliéster de la invención incluyen ácidos alquil-dicarboxílicos que tienen de 2 a 20 átomos de carbono, de preferencia de 6 a 12 átomos de carbono, y un ácido aril-dicarboxílico sustituido por arilo o por alquilo que contiene de 8 a 24 átomos de carbono, de preferencia de 8 a 16 átomos de carbono. Adicionalmente, se pueden utilizar diésteres de ácidos alquil-dicarboxílicos que tengan de 4 a 20 átomos de carbono, o diésteres de ácidos aril-dicarboxílicos sustituidos por alquilo que tengan de 10 a 20 átomos de carbono. El componente de ácido dicarboxílico del poliéster de la invención se puede modificar opcionalmente con hasta aproximadamente el 30 por ciento molar, de preferencia hasta aproximadamente el 25 por ciento molar, más preferiblemente hasta aproximadamente el 20 por ciento molar de uno o más ácidos dicarboxílicos diferentes. En otra modalidad de la invención, el poliéster se modifica con menos del 10 por ciento molar, de preferencia menos del 8 por ciento molar, más preferiblemente del 3 al 6 por ciento molar de uno o más diferentes ácidos dicarboxílicos. Estos ácidos dicarboxílicos adicionales incluyen ácidos dicarboxílicos aromáticos que tienen de preferencia de 8 a 14 átomos de carbono, ácidos dicarboxílicos alifáticos que tienen de preferencia de 4 a 12 átomos de carbono, o ácidos dicarboxílicos cicloalifáticos que tienen de preferencia de 8 a 12 átomos de carbono. Los ejemplos de los ácidos dicarboxílicos que se deben incluir con el ácido tereftálico en las composiciones de resina de la invención en proporciones mayores o menores incluyen: ácido itálico, ácido isoftálico, ácido 5-(sodio-sulfo)-isoftálico (5-Na+S03"IPA)i ácido 5-(litio-sulfo)-isoftálico (5-Li+S03"-IPA), naftalen-2.6-dicarboxílico (y también los isómeros 1,4, 1,5, 2,7, y 1,2, 1.3, 1,6, 1,7, 1,8, 2,3, 2,4, 2,5, 2,8), ácido ciclohexan-dicarboxílico, ácido ciclohexandiacético, ácido difenil-4,4'-dicarboxílico, ácido succínico, ácido glutárico, ácido adípico, ácido azelaico, ácido sebácico, ácido bibenzoico, ácido hexahidroftálico, bis-p-carboxi-fenoxi-etano, y mezclas de los mismos, y similares. Los ácidos dicarboxílicos preferidos incluyen los ácidos isoftálico, tereftálico, y naftalen-dicarboxílico. En una modalidad preferida de la invención, la resina de matriz de poliéster comprende del 5 al 30 por ciento molar de ácido isoftálico, y del 1 al15 por ciento molar de un ácido naftalen-dicarboxílico, más preferiblemente del 2 al 10 por ciento molar del ácido naftalen-dicarboxílico, y todavía más preferiblemente del 3 al 6 por ciento molar del ácido naftalen-dicarboxílico, en la forma de las unidades monoméricas que reaccionan. Los poliésteres de tereftalato para las aplicaciones de recipientes transparentes típicamente se hacen a partir de un ácido tereftálico y etilenglicol, o a partir de un ácido tereftálico y 1,4-ciclohexanodiol . Los ácidos dicarboxílicos adecuados incluyen ácido tereftálico, ácido isoftálico, ácido malónico, succínico, glutárico, adípico, subérico, sebácico, maleico, y fumárico, todos los cuales son ácidos dicarboxílicos bien conocidos, o mezclas de los mismos, de tal manera que se produzca un copoliéster. Se prefieren los glicoles o dioles polihídricos que contengan de 2 a 8 átomos de carbono, más preferiblemente etilenglicol. Los glicol-éteres o diol-éteres que tienen de 4 a 12 átomos de carbono pueden sustituir al glicol o diol. Los glicoles adecuados, en adición a etilenglicol y 1 ,4-ciclohexan-dimetanol (CHDM), incluyen dieti lengl icol , propilenglicol (1 ,2-propanodiol), 1 ,3-propanodiol, 2-metil-1,3-propanodiol, 2,2-dimetil-1,3-propanod¡ol (neopentilglicol), 1 ,2-butanodiol , 1 ,4-butanodiol , pentaeritritol, glicoles y dioles similares, y mezclas de los mismos. Estos compuestos y los procesos para la elaboración de los poliésteres y co-poliésteres utilizando los compuestos, son bien conocidos en este campo. En adición, el componente de glicol se puede modificar opcionalmente con hasta aproximadamente el 15 por ciento molar, de preferencia hasta aproximadamente el 10 por ciento molar, más preferiblemente hasta aproximadamente el 5 por ciento molar de uno o más dioles diferentes del etilenglicol. Estos dioles adicionales incluyen los dioles cicloalifáticos que tienen de preferencia de 6 a 20 átomos de carbono, o los dioles alifáticos que tienen de preferencia de 3 a 20 átomos de carbono. Los ejemplos de estos dioles incluyen: dietilenglicol, trietil englicol , propilenglicol, 1.4-ciclohexan-dimetanol, propano-1 ,3-diol, butano-1 ,4-diol, pentano-1 ,5-diol, hexano-1 ,6-diol, hexano-1 ,4-diol, 1 ,4-ciclohexan-dimetanol, 3- metil-pentanodiol-(2,4), 2-metil-pentanodiol-( ,4), 2,2,4-trimetil-pentanodiol-( 1 ,3), 2-etil-hexanodiol-( 1 ,3) , 2,2-dietil-propanodiol-(1 ,3), hexanodiol-(1 ,3), 1,4- di-(hidroxi-etox¡)-benceno, 2,2-bis-(4-hidroxi-ciclohexil)-propano, 2,4-dih¡drox¡-1 , 1 ,3,3-tetrametil-ciclobutano, 2,2-bis-(3-hidroxi-etoxi-fenil)-p ropa no, neopentil-glicol, 2,2-bis-(4-hidrox¡-propoxi-fenil)-propano, mezclas de los mismos, y similares. Los poliésteres se pueden preparar a partir de dos o más de los dioles anteriores. El poliéster también puede contener pequeñas cantidades de comonómeros trifuncionales o tetraf uncionales, tales como anhídrido trimelítico, trimetilol-propano, dianhídrido piromelítico, pentaeritritol, y otros poli-ácidos o polioles formadores de poliéster generalmente conocidos en la materia. Las resinas de poliéster descritas en la presente generalmente pueden contener uno o más elementos o componentes diferentes convencionalmente utilizados en la fabricación de resinas de poliéster. Por ejemplo, una resina típica puede contener elementos tales como Co, Ti, Sb, y/o P, que pueden estar presentes en las composiciones de resina debido a su uso y/o presencia en los catalizadores, estabilizadores de calor, y colorantes utilizados durante la polimerización y/o procesamiento de las resinas de poliéster. Por ejemplo, se pueden utilizar Sb, Ge, Ti, ó Sn para la polimerización de fusión, por ejemplo, en la forma de titanatos orgánicos dilaurato de dibutil-estaño, orgánicos de estaño, dióxido de germanio, trióxido de antimonio (Sb203), triacetato de antimonio, y/o glicolato de antimonio (Sb2(gly)3), u óxidos de los metales respectivos (por ejemplo, Ti02, Ge02, etc.). Puede haber fósforo presente como un residuo de cualquier fosfato o fosfito de trialquilo presente durante la polimerización y/o procesamiento de las resinas resultantes. Los elementos que estén presentes como residuos de los agentes colorantes utilizados, por ejemplo, para modificar y/o controlar el índice de amarillamiento, tales como Co(OAc)2, también pueden estar presentes. Típicamente, los materiales que están presentes como residuos de los catalizadores de polimerización o aditivos de procesamiento, están presentes en una cantidad de 1 a 1,000 partes por millón, de preferencia de 5 a 500 partes por millón. También, aunque no se requieren, puede haber presentes otros aditivos normalmente utilizados en los poliésteres y/u otras composiciones plásticas térmicas, en las composiciones de resina de la invención. Estos aditivos pueden incluir, pero no se limitan a, colorantes, matizadores, pigmentos negro de humo, fibras de vidrio, rellenos, modificadores de impacto, antioxidantes, estabilizantes, retardantes de flama, auxiliares de recalentamiento, compuestos reductores de acetaldehído, eliminadores de oxígeno, auxiliares de mejoramiento de barrera, y mezclas de los mismos. También puede haber agentes contra el bloqueo presentes, junto con otros lubricantes. El proceso para formar las composiciones poliméricas de la invención de una manera que excluya la polimerización en estado sólido incluye los métodos descritos en las Solicitudes de Patente Publicadas de los Estados Unidos de Norteamérica Números 2005/0029712 y 2005/0161863; y en las Patentes de los Estados Unidos de Norteamérica Números 5,980,797; 5.968,429; 5,945,460; y 5,656,719 (cada una de las cuales se incorpora a la presente como referencia en su totalidad). En algunas de las modalidades descritas en la presente, que incluyen las composiciones de poliéster que se definen por sus propiedades físicas y químicas, tales como viscosidad intrínseca, cristalinidad, claridad, etc., se pueden emplear los procesos convencionales, tales como el proceso descrito en la Figura 1, para formar el poliéster o la co-poliamida. El material polimérico fundido se puede mezclar con una o más corrientes poliméricas fundidas diferentes que contengan material de poliéster polimérico hechos a partir de las mismas unidades monoméricas o de diferentes unidades monoméricas, para formar una mezcla de material polimérico fundido (por ejemplo, una mezcla de materiales de poliéster). En una modalidad preferida, la composición de polímero resultante se mezcla con uno o más aditivos, mientras que están fundidos, y luego se utilizan en la formación de los artículos de preforma. La viscosidad intrínseca de la resina de matriz (por ejemplo, la resina de matriz de poliéster) puede ser más baja en la preforma que la viscosidad intrínseca de la resina a partir de la cual se moldee la preforma. Esto puede ocurrir por un número de razones. Por ejemplo, la adición de una resina de co-barrera que tenga una viscosidad intrínseca diferente puede afectar, por ejemplo, elevar o reducir, la viscosidad intrínseca de la composición final, la cual puede ser una mezcla de la resina de matriz y la resina de co-barrera. Además, después de un paso de procesamiento para preparar una preforma, es posible que la historia de calor incurrida de esta manera pueda dar como resultado una descomposición o despolimerización de la resina de matriz, disminuyendo de esta manera la viscosidad intrínseca. Para la resina de matriz de poliéster, la polimerización de las unidades monoméricas de preferencia se lleva a cabo para proporcionar una viscosidad intrínseca objetivo de 0.7 a 0.95, de preferencia de 0.75 a 0.85, y muy preferiblemente la viscosidad intrínseca es de aproximadamente 0.80 decilitros/gramo, por ejemplo, para una botella para CSD/cerveza, o de 0.72, por ejemplo, para una botella para agua. La concentración de acetaldehído en las resinas de poliéster es una propiedad importante de las resinas, y puede determinar si una resina particular es adecuada, por ejemplo, para una aplicación de contacto con alimento o con agua. Durante el procesamiento de las resinas de poliéster convencionales, la descomposición de la resina durante el procesamiento (por ejemplo, como acompaña a un cambio, tal como a una pérdida en la viscosidad intrínseca) puede conducir a la formación de acetaldehído. En una modalidad de la presente invención, un proceso que incluye el procesamiento de una resina de poliéster se lleva a cabo con un índice relativamente más bajo de incremento en la concentración de acetaldehído en relación con la concentración de acetaldehído en la resina de poliéster antes del procesamiento, tal como someter a la resina de poliéster a una historia de calor que incluya fusión y solidificación de la resina de poliéster. En una modalidad de la invención, la cantidad de acetaldehído formado durante el procesamiento de la resina hecha sin polimerización, en estado sólido, puede ser menor que la cantidad de acetaldehído formado durante el procesamiento de una resina convencional hecha con un proceso que incluya polimerización en estado sólido. De preferencia, durante el procesamiento de una resina hecha sin polimerización en estado sólido, la cantidad de acetaldehído formado durante el procesamiento no es mayor que la cantidad de acetaldehído formado durante el procesamiento de una resina convencional hecha con un proceso que incluya polimerización en estado sólido. Más preferiblemente, la cantidad de acetaldehído formado durante el procesamiento de la invención es cuando menos del 5 por ciento menor que la cantidad de acetaldehído formado durante el procesamiento de una resina convencional, más preferiblemente cuando menos el 10 por ciento menor, inclusive más preferiblemente cuando menos el 15 por ciento menor, además preferiblemente cuando menos el 20 por ciento, todavía más preferiblemente cuando menos el 25 por ciento menor, y de una manera especialmente preferible cuando menos el 30 por ciento menor que la cantidad de acetaldehído formado en la resina convencional, y más preferiblemente cuando menos el 50 por ciento menor que la cantidad de acetaldehído formado durante el procesamiento de una resina de poliéster convencional. La cantidad de reducción en el acetaldehído se calcula midiendo el acetaldehído antes y después de la fusión y del procesamiento de la invención, y determinando el cambio en el acetaldehído formado en relación con la cantidad de acetaldehído formado en la resina convencional. Durante el procesamiento normal de las resinas de poliéster (por ejemplo, durante la fusión y el procesamiento de las resinas convencionales), no es raro que la concentración de acetaldehído en el polímero (por ejemplo, el artículo moldeado) sea del 300 por ciento al 1,000 por ciento mayor que la cantidad de acetaldehído presente en la resina, por ejemplo, en los gránulos y/o fragmentos, antes del procesamiento (por ejemplo, antes de la fusión y del moldeo por infusión para formar una preforma). En la invención, la cantidad de acetaldehído probablemente aumente en la resina después del procesamiento en ausencia de eliminadores de acetaldehído o agentes reductores. Sin embargo, el aumento en la concentración de acetaldehído observado en la invención puede ser menor que el aumento en la concentración de acetaldehído observado cuando se funden y/o se procesan resinas de poliéster convencionales hechas mediante polimerización en estado sólido. En una modalidad, la concentración de acetaldehído en un artículo moldeado de la invención aumenta por no más del 500 por ciento después de la fusión y del procesamiento (por ejemplo, moldeo por inyección convencional de la resina para formar una preforma de botella), de preferencia por no más del 300 por ciento, de preferencia por no más del 250 por ciento, todavía más preferiblemente por no más del 225 por ciento, todavía además preferiblemente por no más del 200 por ciento, de una manera especialmente preferible por no más del 175 por ciento, todavía más preferiblemente por no más del 150 por ciento, y en especial preferiblemente por no más del 100 por ciento. En otras modalidades, el incremento en la cantidad de acetaldehído observado para la resina virgen en comparación con la resina virgen después del procesamiento (por ejemplo, moldeo por inyección) no es mayor de un incremento del 100 por ciento en el acetaldehído. En una modalidad adicional de la invención, las composiciones poliméricas de la invención contienen uno o más aditivos, tales como rellenos. Los rellenos pueden incluir materiales tales como arcilla, nanomateriales, y/u otros materiales poliméricos, por ejemplo nylon.

Las composiciones de poliéster de la invención de preferencia contienen una resina de PET que contiene unidades monoméricas de IPA copolimerizadas. La invención abarca cuando menos una resina de PET baja en IPA y una resina de PET alta en IPA. Por ejemplo, una composición baja en IPA (i) que contiene una resina de PET que tiene una cantidad de unidades monoméricas de IPA de hasta el 6 por ciento molar. En una modalidad preferida, la resina de PET baja en IPA contiene hasta el 5 por ciento molar de unidades monoméricas de IPA. Más preferiblemente, la resina de PET baja en IPA contiene del 2 al 4 por ciento molar de unidades monoméricas de IPA polimerizadas, basándose en el número total de moles de unidades monoméricas de ácido dicarboxílico. Posteriormente en la presente, la resina de PET que contiene una baja cantidad de unidades monoméricas de IPA es referida como la resina de PET baja en IPA. Otra resina de PET es una resina de PET alta en IPA, por ejemplo (ii) la resina de PET alta en IPA, en donde las unidades monoméricas de IPA están presentes en una cantidad del 6 al 30 por ciento molar, de preferencia del 8 al 25 por ciento, más preferiblemente del 9 al 20 por ciento, y de una manera muy preferible de aproximadamente el 10 al 15 por ciento por mol, basándose en el número total de moles de ácido dicarboxílico en el polímero de PET. Otros intervalos incluyen del 10 al 28 por ciento, del 12 al 30 por ciento, y todos los intervalos y sub-intervalos que aparezcan entre y cualquiera del 14 por ciento, 16 por ciento, 18 por ciento, 20 por ciento, 22 por ciento, 24 por ciento, y 26 por ciento, y/o los intervalos anteriormente mencionados. Por consiguiente, en las modalidades preferidas, las composiciones de poliéter de la invención pueden incluir una resina de matriz de PET, tal como una resina baja en IPA, o la resina alta en IPA descrita anteriormente, junto con uno o más aditivos, tales como un relleno inorgánico, o una resina de co-barrera. De una manera preferible, una composición que comprenda la resina baja en IPA, contiene del 2 al 8 por ciento en peso de una resina de co-barrera, en donde el porcentaje en peso se basa en el peso total de la composición. De una manera más preferible, la resina de co-barrera está presente en la resina de matriz de PET baja en IPA en una cantidad del 3 al 6 por ciento en peso, y todavía más preferiblemente, la resina de co-barrera está presente en una cantidad del 4 al 5 por ciento en peso. En otra modalidad preferida, la composición de PET de la invención contiene la resina alta en IPA como una matriz, y una resina de co-barrera. La resina de co-barrera de preferencia está presente en la matriz de la resina de PET alta en IPA en una cantidad de hasta el 2.5 por ciento en peso, de preferencia menor del 1.5 por ciento en peso, más preferiblemente de hasta el 0.5 por ciento en peso, en donde el porcentaje en peso se basa en el peso total de la composición. En una modalidad preferida, la composición de poliéster polimérico contiene un relleno de arcilla sólido y/o un nanomaterial. El relleno de arcilla de preferencia está en la forma de una arcilla expandida o de mica expandida. Los ejemplos de las arcillas y/o micas expandidas incluyen las órgano-arcillas. Se prefieren algunos materiales de órgano-arcilla. Las órgano-arcillas, tales como CLOISITE 93 A, CLOISITE 30B, y otros productos CLOISITE de Southern Clay Products, González, TX, muestran una excelente expoliación en una matriz de resina MXD6 (6001 ó 6007). La dosificación de las organoarcillas 30B ó 93A puede ser de aproximadamente el 5 por ciento en peso. Otros intervalos en que puede estar presente el relleno incluyen del 1 al 10 por ciento en peso, del 2 al 8 por ciento en peso, y del 3 al 6 por ciento en peso. De una manera preferible, la organoarcilla está presente en una matriz que contiene una arcilla que contiene MXD6, y la organoarcilla está presente en una cantidad de aproximadamente el 5 por ciento en relación con las resinas MXD6 totales. El relleno puede estar presente en otras cantidades, tales como del 1 al 20 por ciento en peso, del 2 al 15 por ciento en peso, del 3 al 10 por ciento, y del 6 al 8 por ciento en peso. Se pueden mezclar por fusión mezclas de la organoarcilla con una resina que contenga amina, con las composiciones de resina de PET, para obtener una composición que comprenda una resina de matriz, un relleno de organoarcilla, y una resina de co-barrera. Éste es un planteamiento prometedor para que las nano-plaquetas se dispersen indirectamente en una matriz de resina de poliéster. De preferencia, los materiales de organoarcilla y/o nanomaterial, son plaquetas de silicato de magnesio y aluminio en capas a escala de nanómetros orgánicamente modificadas. Típicamente, las organoarcillas orgánicamente modificadas se derivan a partir de plaquetas que son de aproximadamente 1 nanómetro de espesor, y de 70 a 150 nanómetros transversalmente. El proceso de la modificación orgánica de las plaquetas incluye poner en contacto las plaquetas con productos químicos orgánicos, tales como sales de amonio cuaternario. Por ejemplo, las arcillas en nanopartículas en contacto con las sales de amonio cuaternario, tales como la sal de amonio cuaternario de sebo hidrogenado con dimetil-bencilo (2MBHT), la sal de amonio cuaternario de sebo de metil-bis-(2-hidroxi-etilo) (MT2EtOH), y el amonio de sebo dihidrogenado de metilo (M2HT), son los preferidos. Los tamaños de partículas pueden ser de aproximadamente 6 mieras, pero se puede utilizar cualquier tamaño que permita la inclusión homogénea de las partículas en la matriz y/o en la resina de co-barrera. En una modalidad preferida, la organoarcilla y/o el nanomaterial se dispersa primero en una resina de co-barrera, tal como una MXDA-copoliamida, tal como una que contenga IPA y ácido tereftálico, junto con una cantidad de etilenglicol u otro diol, y MXDA (meta-xilen-diamina). Al dispersar primero el relleno inorgánico, tal como el relleno de organoarcilla, en la resina de co-barrera (por ejemplo, en una resina de MXDA-copoliamida), el relleno inorgánico se puede dispersar mejor en la resina de matriz de poliéster (por ejemplo, la resina de matriz de PET). El relleno inorgánico se puede dispersar en la resina de co-barrera en el estado sólido, mezclando los polvos del relleno inorgánico y la resina de co-barrera. La mezcla de polvo se puede mezclar entonces directamente con la resina de matriz fundida, o se puede mezclar con una resina fundida después de fundir primero la mezcla de la resina de co-barrera y el relleno inorgánico. En una modalidad, se prepara un lote maestro de co-barrera/relleno inorgánico. El relleno inorgánico se mezcla con la resina de co-barrera fundida para formar gránulos y/o hebras de un lote maestro que contiene la resina de co-barrera como una resina de matriz, y, dispersado en la misma, el relleno inorgánico. El relleno inorgánico puede estar presente en una cantidad de hasta el 25 por ciento en peso, basándose en el peso total del lote maestro de co- barrera/relleno inorgánico. De una manera preferible, el relleno inorgánico está presente en una cantidad de hasta el 20 por ciento, más preferiblemente en una cantidad de hasta el 15 por ciento, en una modalidad preferida adicional, el relleno inorgánico está presente en la mezcla del lote maestro de co-barrera/relleno inorgánico y/o en la resina, en una cantidad de hasta el 10 por ciento en peso, y muy preferiblemente del 1 al 5 por ciento en peso. El relleno inorgánico puede estar presente en una cantidad del 0.05 al 2.5 por ciento en peso, basándose en el peso total de la composición. De una manera más preferible, el relleno inorgánico está presente en una cantidad del 0.1 al 2.0 por ciento en peso, todavía más preferiblemente del 0.5 al 1.5 por ciento en peso, y de una manera muy preferible, el relleno inorgánico está presente en una cantidad de aproximadamente el 1 por ciento en peso. En otra modalidad preferida, la composición de poliéster polimérico (por ejemplo, la composición de PET) se mezcla con un relleno polimérico, tal como un polímero basado en amida en polvo (por ejemplo, nylon), u otros materiales termoplásticos. Las resinas de la invención (por ejemplo, las composiciones de resina de poliéster) pueden contener una o más poliamidas o termoplásticos. Cualquier poliamida puede estar presente en las composiciones de la invención, incluyendo, por ejemplo: poli-(m-xilen-adipamida) , poli-(hexametilen-adipamida), policaprolactama, poli-(hexametilen-isoftalamida) , y poli-(hexametilen-isoftalamida-co-tereftalamida). Las poliamidas que son copolímeros, por ejemplo, de un poliéster, también pueden estar presentes. Cualquier copolímero de poliamida/poliéster puede estar presente en la composición de la invención, incluyendo: las poliamidas que incluyen unidades polimerizadas de ácido isoftálico, ácido tereftálico, ácido ciclohexan-dicarboxílico, meta-xilen-diamina, para-xilen-diamina, 1,3- ó 1,4-ciclohexan-(bis)-metileno, uno o más ácidos alifáticos con 6 a 12 átomos de carbono, aminoácidos alifáticos con 6 a 12 átomos de carbono, lactamas con 6 a 12 átomos de carbono, diaminas al if áticas con 4 a 12 átomos de carbono. Puede haber dendrímeros de poliamida presentes, incluyendo dendrímeros de poliamida que contengan ácidos dicarboxílicos polimerizados. Las poliamidas preferidas son poli-(m-xililen-adipamida) , poli-(hexametilen-adipamida), policaprolactama, poli-(hexametilen-isoftalamida) , poli-(hexametilen-adipamida-co-isoftalamida), poli-(hexametilen-adipamida-co-tereftalamida). Se prefiere especialmente la MXD6, que es un polímero de meta-xililen-diamina y ácido adípico. También se prefieren los copolímeros de MXD6 con un ácido itálico. Las mezclas de MXD6 con una o más resinas de poliéster, tales como tereftalato de polietileno, y/o las resinas de tereftalato de polietileno modificadas con meta-xililen-diamina. El relleno polimérico puede estar presente en cantidades del 1 al 20 por ciento, del 2 al 18 por ciento, del 4 al 16 por ciento, del 5 al15 por ciento, del 6 al 12 por ciento, del 8 al 11 por ciento, y cualquier intervalo o sub-intervalo entre los valores mencionados, basándose en el peso total de las resinas.

Las composiciones de resina preferidas de la invención incluyen mezclas de PET con cuando menos una poliamida, tal como MXD6, o un polímero de MXD6 en donde hasta el 25 por ciento de las unidades monoméricas de ácido adípico son reemplazadas con un ácido dicarboxílico, tal como ácido isoftálico. En lugar del copolímero, se puede utilizar una mezcla de PET con un poliéster diferente, tal como poli-naftalato de etileno (PEN). De preferencia puede estar presente un relleno orgánico en una cantidad de hasta el 10 por ciento en peso. Más preferiblemente, el relleno orgánico está presente en una cantidad del 1 al 8 por ciento en peso. Todavía de una manera más preferible, el relleno orgánico está presente en una cantidad del 3 al 6 por ciento en peso, basándose en el peso total de la composición. De una manera muy preferible, el relleno orgánico está presente en una cantidad de aproximadamente el 5 por ciento en peso. En el moldeo por soplado con estiramiento, las cadenas de PET se pueden alinear durante la orientación biaxial. La presencia de nylon puede producir una alineación de cadena todavía más cercana, al compararse con el PET, debido a la fuerza intermolecular del enlace de hidrógeno. Para la botella moldeada a partir de resinas de PET convencionales, se puede observar una mejora de barrera de aproximadamente el 40 por ciento si se reduce la temperatura de las cadenas de PET por 12°C desde la temperatura ambiente, por ejemplo, aproximadamente 25°C. La disminución de la temperatura de las cadenas de PET también disminuye su volumen libre efectivo.

La orientación molecular tiende a aumentar el área interfacial de la mezcla. El enlace secundario (interacción) entre el PET y la MXD6 (ó MXIPA) puede ser más fuerte para reducir la movilidad de la cadena de esta manera, para reducir el volumen libre efectivo de la mezcla. TEM es una buena técnica para tomar micrográficas bidimensionales (2-D) de la dispersión en fase menor en una fase continua. TEM también es útil para entender la dispersión efectiva (exfoliación o intercalación) de una nano-arcilla orgánicamente modificada, en una matriz polimérica orgánica. Para las mezclas de PET/MXD6 incompatibles, la MXD6 en una fase menor, normalmente se tiñe con un ácido fosfotúngstico acuoso al 1 por ciento (12 W03 · H3PO4 · H20), el cual marca los grupos amina y los extremos. Si es necesario teñir el PET, se debe utilizar vapor de Ru04, que reacciona con los extremos de ácido. Si la muestra no se tiñó, las líneas oscuras en la imagen TEM son las orillas de las plaquetas de organoarcilla dispersadas con una alta amplificación. La morfología de las plaquetas o la morfología laminar cuenta para la reducción sustancial de los índices de permeación de gas en las mezclas inmiscibles. El desempeño de las botellas de barrera de resina en monocapas depende, por ejemplo, de las resinas base, del grado de cristalinidad, de la orientación molecular de las preformas por estiramiento, y de la distribución del material resultante de las botellas. Las preformas de PET generalmente se diseñan para sacar ventaja del efecto de endurecimiento por tracción fuerte para lograr una buena distribución del material. La viscosidad intrínseca (IV) tiene un efecto regularmente fuerte sobre el comportamiento de endurecimiento por tracción del PET. Para las aplicaciones de CSD, las preformas moldeadas por inyección de preferencia pueden tener una viscosidad intrínseca de 0.70 a 0.95 para producir un estiramiento normal para un buen endurecimiento por tracción. Ejemplos Se probó la viscosidad intrínseca de las muestras de una composición de resina de poliéster. Los grupos de control incluyeron una composición de resina de poliéster que contenía una resina de poliéster convencional, comercialmente disponible, hecha con un proceso que incluyó polimerización en estado sólido. La viscosidad intrínseca de la composición de resina de poliéster se midió sobre el material virgen antes de someterse a fusión, que no fuera el proceso de granulación inicial. Una composición de resina de poliéster que contenía solamente resina de poliéster hecha mediante un método que no incluyó polimerización en estado sólido, se comparó con la resina de poliéster convencional. Excepto por la viscosidad intrínseca, la resina producida mediante polimerización no en estado sólido (por ejemplo, una resina de acuerdo con la invención), fue igual en su composición que la resina de poliéster convencional, comercialmente disponible, excepto por la diferencia en el método de fabricación. Las viscosidades intrínsecas antes y después del procesamiento (es decir, antes y después del moldeo por inyección para formar una preforma de botella), se proporcionan en las Tablas 1 a 4. Fusión y Condiciones de Procesamiento: Las resinas se secaron antes del moldeo por inyección. El punto de establecimiento de la secadora fue de 300°F (148°C), con un punto de rocío de -25°F a -47°F (de -31°C a -43°C). El secado se llevó a cabo durante cuando menos 6 horas antes del moldeo por inyección. El molde de la preforma de botella se enfrió con agua, con un suministro central a 50°F (10°C). La temperatura estática de la resina fundida fue de 537°F a 563°F (280°C a 295°C), con una temperatura de fusión pico de 572°F a 609°F (300°C a 320°C). La presión de inyección hidráulica fue de 1,175 a 1,750 psi (82.25 a 122.5 kg/cm2). Las temperaturas de establecimiento del múltiple (cinco en total) fueron de 540°F (282°C). Las temperaturas de disparo de la cabeza del recipiente y de la zona fueron de 535°F a 555°F (279°C a 290°C). Las zonas de la extrusora estuvieron de 535°F a 580°F (279°C a 304°C). Las resinas similares se procesaron bajo condiciones similares. En seguida se proporcionan ejemplos de los perfiles de la extrusora: BHE-535°F (279°C); BH-535°F (279°C); E6-535°F (279°C); E5-540°F (282°C); E4-540°F (282°C); E3-545°F (285°C); E2-548°F (286°C); E1-550°F (287°C); BHE-540°F (282°C); BH-540°F (282°C); E6-542°F (283°C); E5-547°F (286°C); E4-547°F (286°C); E3-552°F (288°C); E2-555°F (290°C); E1-557°F (291°C); BHE-545°F (285°C); BH-545°F (285°C); E6-549°F (287°C); E5-554°F (290°C); E4-554°F (290°C); E3- 559°F (292°C); E2-562°F (294°C); E1-564°F (295°C); BHE-541°F (282°C); BH-546°F (286°C); E6-546°F (286°C); E5-546°F (286°C); E4-554°F (290°C); E3-556°F (291°C); E2-558°F (292°C); E1-560°F (293°C); BHE-548°F (286°C); BH-553°F (289°C); E6-556°F (291°C); E5-556°F (291°C); E4-561°F (294°C); E3-566°F (296°C); E2-568°F (297°C); E1-570°F (298°C); BHE-555°F (290°C); BH-560°F (293°C); E6-566°F (296°C); E5-566°F (296°C); E4-571°F (299°C); E3-576°F (302°C); E2-578°F (303°C); E1-580°F (304°C).

Tabla 1 SSP Grado de CSD/Cerveza Muestra Forma Cavidad IV Muestra de pre-secadora: Caja 1 Fragmento NA 0.835 Muestra de pre-secadora: Caja 2 Fragmento NA 0.837 Muestra de pre-secadora: Caja 3 Fragmento NA 0.840 Muestra de post-secadora: A (566°F) (296°C) Fragmento NA 0.829 Muestra de post-secadora: B (571 °F) (299°C) Fragmento NA 0.823 Muestra de post-secadora: C (576°F) (302°C) Fragmento NA 0.826 Muestra de preforma: A (566°F) (296°C) Preforma 8 0.799 Preforma 25 0.799 Muestra Forma Cavidad IV Muestra de preforma: B (571 °F) (299°C) Preforma 8 0.797 Preforma 25 0.797 Muestra de preforma: C (576°F) (302°C) Preforma 8 0.791 Preforma 25 0.798 La resina hecha sin polimerización en estado sólido se sometió a las mismas condiciones de secado y moldeo por inyección que la resina polimerizada en estado sólido convencional. Las mediciones de la viscosidad intrínseca se proporcionan en la siguiente Tabla 2.

Tabla 2 No SSP Grado de CSD/Cerveza Muestra Forma Cavidad IV Muestra de pre-secadora: Octabin 29 Fragmento NA 0.801 Muestra de pre-secadora: Octabin 30 Fragmento NA 0.799 Muestra de post-secadora: D (565°F) (296°C) Fragmento NA 0.804 Muestra de post-secadora: E (570°F) (298°C) Fragmento NA 0.810 Muestra de post-secadora: F (575°F) (301 °C) Fragmento NA 0.816 Muestra Forma Cavidad IV Muestra de preforma: D (565°F) (296°C) Preforma 8 0.792 Preforma 25 0.790 Muestra de preforma: E (570°F) (298°C) Preforma 8 0.791 Preforma 25 0.792 Muestra de preforma: F (575°F) (301 °C) Preforma 8 0.799 Preforma 25 0.798 Como se puede ver en las Tablas 1 y 2 anteriores, la viscosidad intrínseca de la resina hecha mediante un proceso que incluya cambios de polimerización en estado sólido por aproximadamente 0.04 decilitros/gramo, en comparación con una resina hecha sin polimerización en estado sólido (por ejemplo, la resina de la invención), muestra una reducción en la viscosidad intrínseca de solamente aproximadamente 0.015 decilitros/gramo cuando se lleva a cabo el procesamiento de ambas resinas bajo las mismas condiciones. Se llevó a cabo una prueba similar sobre una resina de poliéster para utilizarse en la formación de una botella para agua. Las mediciones de la viscosidad intrínseca para la resina hecha con polimerización en estado sólido se compararon con los datos para una resina hecha sin polimerización en estado sólido en las ig u i e ntes Tablas 3 y 4 , respectivam e nte . Tab l a 3 S S P G rado de Ag Muestra Forma Cavidad IV Muestra de pre-secadora: Caja 4 Fragmento NA 0.741 Muestra de pre-secadora: Caja 5 Fragmento NA 0.740 Muestra de pre-secadora: Caja 6 Fragmento NA 0.747 Muestra de pre-secadora: Caja 7 Fragmento NA 0.739 Muestra de post-secadora: G (NA) Fragmento NA 0.744 Muestra de post-secadora: H (549°F) (287°C) Fragmento NA 0.732 Muestra de post-secadora: I (552°F) (288°C) Fragmento NA 0.738 Muestra de preforma: G (NA) Preforma 8 0.721 Preforma 25 0.712 Muestra de preforma: H (549°F) (287°C) Preforma 8 0.71 1 Preforma 25 0.710 Muestra de preforma: I (552°F) (288°C) Preforma 8 0.714 Preforma 25 0.716 Tabla 4 No SSP Grado de Agua Como se observó para la resina para botellas de CSD/cerveza de las Tablas 1 y 2, la reducción en la viscosidad intrínseca de una resina de poliéster para utilizarse en la fabricación de botellas para agua es sustancialmente más baja cuando la resina se fabrica sin polimerización en estado sólido, en comparación con una resina convencional que se fabrica sin polimerización en estado sólido. Por ejemplo, el cambio de viscosidad intrínseca en la resina que se utiliza en el proceso de la invención es de aproximadamente 0.01 decilitros/gramo, mientras que el cambio en la viscosidad intrínseca en la resina convencional es de aproximadamente 0.03 decilitros/gramo. Se probaron dos resinas para CSD/cerveza, para la calificación de la botella, sobre botellas de 2 litros. Las preformas se moldearon por inyección en un molde de 48 cavidades, y las botellas se moldearon por soplado con estiramiento. Resumen de las Pruebas Ambas resinas pasaron todas las pruebas de calificación hasta la fecha con resultados comparables. En seguida se muestran los métodos de prueba, las especificaciones, y los datos cuantitativos. La prueba de rigidez de la pared lateral no tiene especificación. Tabla 5 Prueba Método No SSP SSP Impacto de caída Prueba 1 Pasa Pasa Prueba 2 Pasa Pasa Presión de explosión Prueba 3 Pasa Pasa Prueba Método No SSP SSP Prueba 4 Pasa Pasa Rigidez de la pared lateral Prueba 5 Sólo Sólo información información Estabilidad térmica Prueba 6 Pasa Pasa Carga vertical Prueba 7 Pasa Pasa Prueba 8 Pasa Pasa Volúmenes Prueba 9 Pasa Pasa Prueba 10 Pasa Pasa Agrietamiento por tensión Prueba 11 Pasa Pasa Tracción de la pared Prueba 12 Sólo Sólo lateral información información Espacio superior de la Prueba 13 Pasa Pasa botella AA Prueba 14 Pasa Pasa Permeación al C02 Prueba 15 Pasa Pasa Procedimientos de prueba, especificación, y resultados. A) Impacto de caída - Prueba 1 24 botellas carbonatadas hasta 4.2 + 0.1 volúmenes de gas. 12 botellas acondicionadas a 70°F (21°C) y 12 botellas acondicionadas a 40°F (4.4°C), se dejaron caer sobre la placa de acero inoxidable de rodillo caliente a una altura de 2 metros. Especificación -sin fallas. Tabla 6 B) Impacto de caída - Prueba 2. 24 botellas carbonatadas a 4.00 + 0.05 volúmenes de gas. Todas las botellas acondicionadas a 70°F (21°C), se dejaron caer sobre una placa en ángulo de acero inoxidable a una altura de 6 pies (1.82 metros). 12 botellas se dejaron caer verticalmente, y 12 botellas se dejaron caer horizontalmente. Especificación - sin fallas.

C) Presión de extrusión - Impacto de caída - Prueba 3. 12 botellas inicialmente presurizadas a 100 psig (7 kg/cm2), mantenidas durante 13 segundos, y luego se elevó la presión a 10 ps¡ por segundo (0.7 kg/cm2) por segundo) hasta 300 psig (21 kg/cm2) o hasta la falla. Especificación - las botellas deben soportar un mínimo de 100 psig (7 kg/cm2). Pasan. Tabla 8 D) Presión de explosión - Impacto de caída - Prueba 4. 6 botellas probadas. No se especifica rampa ni sostenimiento de presión inicial. Especificación - sin fallas a menos de 135 psig (9.45 kg/cm2), y promedio - 3 (0.21) desviación estándar >135 psig (9.45kg/cm2) para las fallas de la base, y >120 psig (8.4 kg/cm2) para las fallas del panel lateral. Pasan. Tabla 9 Presión (psig) No SSP SSP (kg/cm2) Promedio 178.3 (12.481) 190.0 (13.3) Presión (psig) No SSP SSP (kg/cm2) Desviación estándar 16.0 (1.12) 15.0 (1.05) Mínima 148.0 (10.36) 146.0 (10.22) Máxima 189.9 (13.273) 200.9 (14.063) Promedio - 3 (0.21) 130.4 (9.128) 145.0 (10.15) desviación estándar E) Rigidez de la pared lateral - Prueba 5. 12 botellas vacías. Se desvía el panel de la etiqueta a 12 milímetros con una sonda redonda de 8 milímetros. Se registra la carga a una desviación de 12 milímetros. Se repite en cuatro puntos iguales sobre la botella. No hay especificación. Tabla 10 Carga @ 12 mm (0.48 No SSP SSP pulgadas) (Ibf) (kgm) Promedio 222.81 (331.563) 230.16 (542.501) Desviación estándar 6.5 (9.672) 6.1 (9.077) Máxima 234.09 (348.349) 242.68 (361.132) Mínima 207.78 (309.197) 210.47 (313.2) F) Estabilidad térmica - Prueba 6. Se miden las dimensiones requeridas de la botella en 12 botellas vacías. Se carbonatan las mismas 12 botellas hasta 4.2 + 0.1 volúmenes de gas. Se guardan las botellas a 100°F (37.7°C) durante 24 horas. Se miden las dimensiones requeridas de las botellas. Especificación <3 por ciento de cambio de altura, <3 por ciento de cambio de diámetro, cambio de <28 milímetros (1.1 pulgadas en la línea de llenado, y perpendicularidad final de <9 milímetros (0.35 pulgadas). Todas pasaron. Tabla 11 No SSP SSP Desviación Desviación Promedio Promedio estándar estándar Peso (gramos) 50.1 0.06 50.1 0.04 Altura inicial (pulgadas) 1.865 0.002 11.863 0.003 (cm) (30.137 cm) (0.005 cm) (30.132cm) (0.007 cm) % de cambio de altura 1.39% 0.001 1.40% 0.001 Cambio en la línea de 0.526 0.010 0.512 0.018 llenado (pulgadas) (cm) (1.336 cm) (0.025 cm) (1.3 cm) (0.045 cm) Tolerancia de la base Inicial (pulgadas) (cm) 0.186 0.004 0.191 0.005 No SSP SSP Desviación Desviación Promedio Promedio estándar estándar (0.472 cm) (0.010 cm) (0.485 cm) (0.0127 cm) Final (pulgadas) (cm) 0.177 0.003 0.172 0.005 (0.444 cm) (0.007 cm) (0.436 cm) (0.0127 cm) Perpendicularidad final 0.043 0.023 0.062 0.030 (pulgadas) (cm) (0.109 cm) (0.058 cm) (0.157 cm) (0.0762 cm) % de cambio de diámetro % de cambio del cuello 0.20% 0.001 0.18% 0.001 % de cambio de la 1 .36% 0.000 1 .36% 0.001 etiqueta superior % de cambio de la .65% 0.001 1 .59% 0.001 etiqueta media % de cambio de la 1 .96% 0.001 1.84% 0.001 etiqueta inferior Carbonatación final 3.73 0.032 3.75 0.022 Peso base (gramos) 15.9 0.236 15.9 0.184 Peso del panel 20.1 0.200 20.2 0.162 No SSP SSP Desviación Desviación Promedio Promedio estándar estándar (gramos) Peso del hombro 14.6 0.105 14.6 0.087 (gramos) G) Carga vertical - Prueba 7. 12 botellas vacías. Platina a 25 milímetros arriba del acabado, y velocidad cabezal a 20 pulgadas/minuto (50.8 centímetros/minuto). Prueba hasta la falla, y se registra la carga máxima. Especificación promedio de 66 libras (30 kilogramos), y ninguna menor de 44 libras (20 kilogramos). Tabla 12 Carga máxima No SSP SSP (Ibf) (kgm) Promedio 67.61 (100.61) 67.37 (100.293) Desviación 7.928 (11.797) 5.924 (8.815) estándar Máxima 89.64 (133.393) 90.36 (134.464) Carga máxima No SSP SSP (Ibf) (kgm) Mínima 57.37 (85.372) 60.70 (90.327) PASA PASA H) Carga vertical - Prueba 8. 24 botellas vacías añejadas durante 72 horas. Velocidad cabezal a 20 pulgadas/minuto (50.8 centímetros/minuto). Prueba a una desviación de 0.15. Especificación de 35 libras (15.8 kilogramos), y promedio - 3 (0.21) (desviación estándar) >35 libras (15.8 kilogramos). Tabla 13 Carga de compresión a una desviación de 0.15 No SSP SSP pulgadas (0.381 cm) (Ibf) (kgm) Promedio 62.3 (92.708) 62.3 (92.708) Desviación estándar 8.400 (12.5) 6.714 (9.991) Máxima 86.4 (128.571) 84 (125) Mínima 51.5 (76.637) 53.8 (80.059) Carga de compresión a una desviación de 0.15 No SSP SSP pulgadas (0.381 cm) (Ibf) (kgm) Promedio - 3 (021 ) 37.1 (55.208) 42.2 (62.797) (desviación estándar) PASA PASA I) Volúmenes - Prueba 9. 12 botellas llenadas hasta el punto de sobreflujo y de llenado. Especificación - ninguna botella > + 1 por ciento sobre el volumen, promedio < + 0.5 por ciento sobre el volumen. Pasaron. J) Volúmenes - Prueba 10. 6 botellas llenadas hasta el punto de sobreflujo y de llenado. Especificación - ninguna botella >17 mililitros ó <9 mililitros, promedio no de >10 mililitros ó <0 mililitros. Pasaron. Tabla 14 No SSP SSP Capacidad de Sobreflujo Promedio (mi) 2077.40 2076.70 Desviación estándar 0.38 0.34 No SSP SSP Mínima 2076.82 2076.02 Máxima 2078.02 2077.22 Capacidad de punto de llenado Promedio (mi) 2027.69 2026.27 Desviación estándar 1.42 0.76 Mínima 2026.41 2025.61 Máxima 2031.02 2028.51 K) Agrietamiento por tensión - Prueba 11. Cada botella se llena hasta el nivel de llenado con agua a 22°F + 2°F (--5.5°C + 1°C), se presuriza a 77 + 0.5 psig (5.39 + 0.035 kg/cm2), y se mantiene durante 5 minutos. Cada botella se coloca en una solución de NaOH al 0.2 por ciento, y se registra el tiempo hasta la falla. Pasaron. Tabla 15 No SSP SSP Tiempo a la falla Promedio 1 :06:26 1 :08:20 No SSP SSP Desviación estándar 0:54:48 0:51 :30 Mínimo 3:00:00 2:51 :03 Máximo 0:12:48 0:17:43 Capacidad de punto de llenado Promedio (mi) 15.8 15.7 Desviación estándar 0.2 0.2 Mínimo 16.3 16.0 Máximo 15.5 15.3 Tracción de la pared lateral - Prueba 12 Se cortan secciones de la pared lateral de la botella, y se cortan en una barra de tracción de hueso de perro. Se han seis muestras de cada muestra. Tres muestras se cortan en la dirección axial de las botellas, y tres muestras en la dirección radial de la botella.

Ta b l a 1 6 No SSP SSP No SSP SSP Radio Radio Axial Axial Módulo (cursor de Young) Promedio 312405 322751 220720 162800 Desviación estándar 15335.73187 22514.1 12932.8 9927.8 Carga máxima Promedio 96.345 91 .98 73.76 74 Desviación estándar 0.4 1 .5 6.5 2.7 Tensión @ Carga máxima Promedio 31670.07 31967.46 27047.22 26870.67 Desviación estándar 142.1 319.9 2188.8 1037.9 Tracción @ Carga máxima Promedio 38.26 35.9 214.32 265.16 Desviación estándar 0.9 2.1 26.7 15.2 Tensión @ Rendimiento Promedio 31670.07 31967.46 13075.27 13245.95 No SSP SSP No SSP SSP Radio Radio Axial Axial Desviación estándar 142.1 319.9 338.7 219.7 Tensión @ Rompimiento Promedio 40.505 37.84 216.66 267.94 Desviación estándar 1.0 1.9 26.7 16.1 M) Espacio superior de las botellas AA - Prueba 13. 6 botellas se purgan después de 24 horas con nitrógeno. Especificación <5 microgramos/litro. Pasaron.

N) Espacio superior de las botellas AA - Prueba 14. 6 botellas almacenadas a 70°F (21°C) durante 24 horas, y luego purgadas con nitrógeno. Especificación <3 microgramos/litro. Pasaron.

O) Permeación al C02 - Prueba 15. Carbonato con hielo seco hasta 4.0 + 0.1 volúmenes de gas.

Después de 49 días, pérdida del 17.5 por ciento o menos. Especificación >14 semanas. Pasaron.

Tabla 19 En las siguientes Tablas 20 a 22 se tabula una comparación del encogimiento del molde entre las resinas que no son de SSP (por ejemplo, de la invención) y las resinas de SSP.

Tabla 20 T 10° Línea T 90° Línea Diámetro Especificación Ovalidad parcial parcial interno (ID) No No No No SSP SSP SSP SSP SSP SSP SSP SSP Nominal 1.080 1.080 1.080 1.080 0.856 0.856 Mínimo 1.075 1.075 1.075 1.075 0.851 0.851 Máximo 1.085 1.085 1.085 1.085 0.861 0.861 Real Promedio 1.079 1.079 1.078 1.078 0.001 0.001 0.857 0.857 Máximo 1.077 1.077 1.077 1.077 0.000 0.001 0.855 0.856 Máximo 1.081 1.080 1.080 1.080 0.001 0.000 0.858 0.859 Diferencia 0.004 0.003 0.003 0.004 0.001 0.001 0.003 0.003 Desviación 0.0008 0.0005 0.0009 0.0010 0.0008 0.0012 estándar Ta bl a 21 E 10° Línea E 90° Línea Diámetro Especificación Ovalidad parcial parcial interno (ID) No No No No SSP SSP SSP SSP SSP SSP SSP SSP Nominal 0.982 0.982 0.982 0.982 1.101 1.101 Mínimo 0.977 0.977 0.977 0.977 1.096 1.096 Máximo 0.987 0.987 0.987 0.987 1.106 1 .106 Real Promedio 0.982 0.982 0.981 0.980 0.001 0.001 1 .100 1 .100 Máximo 0.981 0.980 0.980 0.980 0.000 0.000 1.098 1 .098 Máximo 0.983 0.984 0.981 0.981 0.002 0.003 1.102 1 .101 Diferencia 0.001 0.003 0.002 0.002 0.002 0.003 0.003 0.003 Desviación 0.0005 0.0010 0.0005 0.0005 0.0008 0.0007 estándar Tabla 22 Los datos de encogimiento del molde muestran que la resina de la invención puede proporcionar el mismo encogimiento del molde que las resinas convencionales preparadas con polimerización en estado sólido.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un proceso para la elaboración de un artículo configurado a partir de una resina de poliéster sólida que contiene un polímero de poliéster, el cual comprende: formar el artículo configurado mediante la fusión y el procesamiento del polímero de poliéster sin cambiar la viscosidad intrínseca del polímero de poliéster por más de 0.025 decilitros/gramo; en donde el polímero de poliéster, antes de la fusión, tiene una viscosidad intrínseca de 0.70 a 0.95, y en donde la resina de poliéster se hace mediante un proceso que satisface una o más condiciones seleccionadas a partir del grupo que consiste en: (i) sin polimerización en estado sólido, (¡i) policondensación de fusión de alta viscosidad intrínseca, y (iii) tiene una cristalización directa del calor latente.

2. El proceso como se reclama en la reivindicación 1, el cual comprende además: polimerizar una mezcla que comprende una o más unidades de diol y una o más unidades de ácido carboxílico, o ésteres de un ácido carboxílico, para formar una resina fundida que contiene unidades monoméricas polimerizadas, y solidificar el polímero fundido para formar la resina de poliéster.

3. El proceso como se reclama en la reivindicación 1 , en donde el procesamiento es cuando menos uno seleccionado a partir del grupo que consiste en moldeo por inyección, moldeo por extrusión, moldeo de hoja, moldeo por inyección de reacción, moldeo por soplado por inyección, termoformación, y moldeo por soplado con estiramiento en uno y dos pasos.

4. El proceso como se reclama en la reivindicación 1, en donde el polímero de poliéster tiene una viscosidad intrínseca de 0.75 a 0.85 decilitros/gramo antes del moldeo.

5. El proceso como se reclama en la reivindicación 1, en donde tanto el polímero de poliéster antes de la formación, como la resina de poliéster del artículo configurado, tienen una viscosidad intrínseca de aproximadamente 0.80 decilitros/gramo.

6. El proceso como se reclama en la reivindicación 1, en donde la viscosidad intrínseca del polímero de poliéster del artículo configurado se disminuye por no más de 0.02 decilitros/gramo, en comparación con la viscosidad intrínseca del polímero de poliéster antes de la fusión.

7. El proceso como se reclama en la reivindicación 1, en donde la viscosidad intrínseca del polímero de poliéster del artículo configurado se disminuye por no más de 0.015 decilitros/gramo, en comparación con la viscosidad intrínseca del polímero de poliéster antes de la fusión.

8. El proceso como se reclama en la reivindicación 1, en donde la viscosidad intrínseca del polímero de poliéster del artículo configurado se disminuye por no más de 0.01 decilitros/gramo, en comparación con la viscosidad intrínseca del polímero de poliéster antes de la fusión.

9. El proceso como se reclama en la reivindicación 1, en donde la viscosidad intrínseca del polímero de poliéster del artículo configurado se disminuye por no más de 0.005 decilitros/gramo, en comparación con la viscosidad intrínseca del polímero de poliéster antes de la fusión.

10. El proceso como se reclama en la reivindicación 1, en donde la viscosidad intrínseca del polímero de poliéster del artículo configurado se disminuye es la misma que la viscosidad intrínseca del polímero de poliéster antes de la fusión.

11. El proceso como se reclama en la reivindicación 1, en donde el procesamiento es moldeo por inyección, y el artículo configurado es una preforma o un patrón, en donde el proceso comprende además: moldear por soplado con estiramiento la preforma o el patrón.

12. El proceso como se reclama en la reivindicación 1, en donde la resina de poliéster comprende unidades polimerizadas de ácido isoftálico en una cantidad del 0 al 30 por ciento molar, basándose en el número total de moles de todas las unidades monoméricas de ácido dicarboxílico en la resina de poliéster.

13. El proceso como se reclama en la reivindicación 1, en donde la resina de poliéster comprende unidades polimerizadas de ácido isoftálico en una cantidad del 0 al 5 por ciento molar, basándose en el número total de moles de todas las unidades monoméricas de ácido dicarboxílico en la resina de poliéster.

14. El proceso como se reclama en la reivindicación 1, en donde la resina de poliéster comprende unidades polimerizadas de ácido isoftálico en una cantidad del 5 al 25 por ciento molar, basándose en el número total de moles de todas las unidades monoméricas de ácido dicarboxílico en la resina de poliéster.

15. El proceso como se reclama en la reivindicación 1, en donde la resina de poliéster sólida comprende unidades polimerizadas de ácido isoftálico en una cantidad del 5 al 15 por ciento molar.

16. El proceso como se reclama en la reivindicación 1, en donde la resina de poliéster sólida comprende grupos que reaccionan de ácido tereftálico y etilenglicol.

17. El proceso como se reclama en la reivindicación 1, en donde la resina de poliéster está en la forma de cuando menos uno de fragmentos, gránulos, pastillas, partículas esferoidales, o partículas elipsoidales.

18. Un artículo moldeado producido mediante un proceso que comprende: formar el artículo moldeado mediante la fusión y el procesamiento de una resina de poliéster que contiene un polímero de poliéster, sin cambiar la viscosidad intrínseca del polímero de poliéster por más de 0.025 decilitros/gramo; en donde el polímero de poliéster, antes de la fusión, tiene una viscosidad intrínseca de 0.70 a 0.95, y en donde la resina de poliéster se hace mediante un proceso que satisface una o más condiciones seleccionadas a partir del grupo que consiste en: (i) sin polimerización en estado sólido, (ii) policondensación de fusión de alta viscosidad intrínseca, y (iii) tiene una cristalización directa del calor latente.

19. El artículo moldeado como se reclama en la reivindicación 18, en donde el procesamiento es cuando menos uno seleccionado a partir del grupo que consiste en moldeo por inyección, moldeo por extrusión, moldeo de hoja, moldeo por inyección de reacción, moldeo por soplado por inyección, termoformación, y moldeo por soplado con estiramiento de uno y dos pasos.

20. El artículo moldeado como se reclama en la reivindicación 18, en donde el polímero de poliéster tiene una viscosidad intrínseca de 0.75 a 0.85 decilitros/gramo antes del moldeo.

21. El artículo moldeado como se reclama en la reivindicación 18, en donde tanto el polímero de poliéster antes de la formación, como el poliéster del artículo configurado, tienen una viscosidad intrínseca de aproximadamente 0.80 decilitros/gramo.

22. El artículo moldeado como se reclama en la reivindicación 18, en donde la viscosidad intrínseca del polímero de poliéster del artículo configurado se disminuye por no más de 0.02 decilitros/gramo, en comparación con la viscosidad intrínseca del polímero de poliéster antes de la fusión.

23. El artículo moldeado como se reclama en la reivindicación 18, en donde la viscosidad intrínseca del polímero de poliéster del artículo configurado se disminuye por no más de 0.015 decilitros/gramo, en comparación con la viscosidad intrínseca del polímero de poliéster antes de la fusión.

24. El artículo moldeado como se reclama en la reivindicación 18, en donde la viscosidad intrínseca del polímero de poliéster del artículo configurado se disminuye por no más de 0.01 decilitros/gramo, en comparación con la viscosidad intrínseca del polímero de poliéster antes de la fusión.

25. El artículo moldeado como se reclama en la reivindicación 18, en donde la viscosidad intrínseca del polímero de poliéster del artículo configurado se disminuye por no más de 0.005 decilitros/gramo, en comparación con la viscosidad intrínseca del polímero de poliéster antes de la fusión.

26. El artículo moldeado como se reclama en la reivindicación 18, en donde la viscosidad intrínseca del polímero de poliéster del artículo configurado es la misma que la viscosidad intrínseca del polímero de poliéster antes de la fusión.

27. El artículo moldeado como se reclama en la reivindicación 18, en donde el procesamiento es moldeo por inyección, y el artículo configurado es una preforma o un patrón, en donde el proceso comprende además: moldear por soplado con estiramiento la preforma o el patrón.

28. El artículo moldeado como se reclama en la reivindicación 18, en donde la resina de poliéster comprende unidades polimerizadas de ácido isoftálico en una cantidad del 0 al 30 por ciento molar, basándose en el número total de moles de todas las unidades monoméricas de ácido dicarboxílico en la resina de poliéster.

29. El artículo moldeado como se reclama en la reivindicación 18, en donde la resina de poliéster comprende unidades polimerizadas de ácido isoftálico en una cantidad del 0 al 5 por ciento molar, basándose en el número total de moles de todas las unidades monoméricas de ácido dicarboxílico en la resina de poliéster.

30. El artículo moldeado como se reclama en la reivindicación 18, en donde la resina de poliéster comprende unidades polimerizadas de ácido isoftálico en una cantidad del 5 al 25 por ciento molar, basándose en el número total de moles de todas las unidades monoméricas de ácido dicarboxílico en la resina de poliéster.

31. El artículo moldeado como se reclama en la reivindicación 18, en donde la resina de poliéster sólida comprende unidades polimerizadas de ácido isoftálico en una cantidad del 5 al 15 por ciento molar, basándose en el número total de moles de todas las unidades monoméricas de ácido dicarboxílico en la resina de poliéster.

32. El artículo moldeado como se reclama en la reivindicación 18, en donde la resina de poliéster sólida comprende grupos que reaccionan de ácido tereftálico y etilenglicol.

33. El artículo moldeado como se reclama en la reivindicación 18, en donde la resina de poliéster está en la forma de cuando menos una de fragmentos, gránulos, pastillas, partículas esferoidales, o partículas elipsoidales.

34. Un proceso para la formación de un artículo moldeado a partir de una resina de poliéster que contiene un polímero de poliéster, el cual comprende: formar el artículo moldeado mediante la fusión y el procesamiento de la resina de poliéster, sin secar ni secar parcialmente la resina de poliéster antes de la fusión y el procesamiento; en donde el polímero de poliéster tiene una viscosidad intrínseca de 0.7 a 0.95 decilitros/gramo antes de la fusión, y la viscosidad intrínseca del polímero de poliéster después de la fusión y del procesamiento ha disminuido por no más de 0.05 decilitros/gramo, y en donde la resina de poliéster se hace mediante un proceso que satisface una o más condiciones seleccionadas a partir del grupo que consiste en: (i) sin polimerización en estado sólido, (ii) policondensación de fusión de alta viscosidad intrínseca, y (iii) tiene una cristalización directa del calor latente.

35. Un proceso para la formación de un artículo moldeado a partir de una resina de poliéster sólida que contiene un polímero de poliéster, el cual comprende: formar el artículo moldeado mediante la fusión y el procesamiento de una composición que comprende la resina de poliéster y uno o más aditivos, en donde el polímero de poliéster tiene una viscosidad intrínseca de 0.7 a 0.95 decilitros/gramo antes de la fusión y del procesamiento, y la viscosidad intrínseca del polímero de poliéster disminuye por no más de 0.05 decilitros/gramo después del moldeo y el procesamiento, y en donde la resina de poliéster se hace mediante un proceso que satisface una o más condiciones seleccionadas a partir del grupo que consiste en: (i) sin polimerización en estado sólido, (ii) policondensación de fusión de alta viscosidad intrínseca, y (iii) tiene una cristalización directa del calor latente.

36. El proceso como se reclama en la reivindicación 35, en donde la composición comprende uno o más aditivos seleccionados a partir del grupo que consiste en un eliminador de acetaldehído y un reductor de acetaldehído.