MX2008011518A - Metodo y dispositivo para extraer vidrio fundido de caneles de flujo. - Google Patents

Abstract

La invención se refiere a un proceso y aparato para remover vidrio fundido (3) de canales de flujo (1) para el transporte de vidrio de producción que están instalados entre un horno de fundición y un punto de extracción para el vidrio de producción, en donde el canal de flujo tiene un recubrimiento interno resistente al vidrio (5a), cuyo exterior está rodeado de material mineral termoaislante y en donde una unidad de drenaje (20) para el vidrio de calidad inferior se instala antes del punto de extracción para el vidrio de producción. Para mantener los electrodos (22, 26) alejados del vidrio fundido (3) pero todavía mantener una influencia local y provisional sobre el perfil de temperatura dentro de la sección transversal, se sugiere lo siguiente conforme a la invención: a) al menos en el área de la apertura de drenaje (20) el recubrimiento interior (5a) consiste de un material conductor de electricidad fraguado con fusión y tiene una apertura de drenaje (23) para el vidrio de calidad inferior con una ranura de drenaje (21) arriba, y que b) hay al menos dos electrodos (22) instalados en lados opuestos del canal de flujo (1) y la unidad de drenaje (20) para el vidrio de calidad inferior. Estos electrodos tienen forma de poste y sus extremos frontales (22a) están insertados profundamente en el recubrimiento inferior (5a) en dirección hacia el vidrio fundido (3) sin tener contacto con el vidrio fundido (3), de manera que la mayoría de la corriente eléctrica pueda pasar a través del vidrio fundido (3) hacia una placa de electrodo instalada debajo de la apertura de drenaje (23).

Description

MÉTODO Y DISPOSITIVO PARA EXTRAER VIDRIO FUNDIDO DE CANALES DE FLUJO ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN La invención se refiere a un método para remover vidrio fundido de canales de flujo para el transporte de vidrio de producción, estos canales están instalados entre un horno de fundición y un punto de extracción para el vidrio de producción, en donde el canal de flujo tiene un recubrimiento interno resistente al vidrio, cuyo exterior está rodeado de material mineral termoaislante y en donde un dispositivo de drenaje para el vidrio de calidad inferior se instala antes del punto de extracción para el vidrio de producción.

Para poder evaluar el estado de la técnica y !a invención se recomienda considerar, por un lado, lo detalles de los elementos de construcción de los canales de flujo calientes que también se denominan alimentadores o antehornos y, por otro lado, los elementos de las sendas eléctricas actuales y el calor que producen en dichos canales de flujo.

Tanto las superficies minerales internas de los canales de flujo y las superficies metálicas externas de los electrodos son susceptibles en varios grados a los ataques de las fundiciones normales de vidrio, en donde los productos de reacción son más pesados que el vidrio fundido y se reúnen en la parte inferior del canal de flujo en la forma de vidrio de calidad inferior contaminado. Los productos de la reacción del vidrio con los electrodos metálicos que se sumergen directamente en el vidrio fundido son particularmente dañinos. Otros contaminantes como piedras y nudos también se depositan en el vidrio de calidad inferior.

El vidrio fundido arriba del vidrio de calidad inferior está diseñado para la manufactura de productos y por lo tanto vidrio de producción térmica. Este vidrio de producción se extrae en un punto de extracción, ya sea de manera constante, por ejemplo para la producción de vidrio plano o en porciones, por ejemplo como piezas para la manufactura de botellas y recipientes para bebidas.

Si el vidrio de calidad inferior que se separa del vidrio de producción mediante un delimitante de fases no se retira, ya sea de forma continua o intermitente, a través de una apertura de drenaje antes del punto de extracción para el vidrio de producción entonces el cidro de producción se contamina con el vidrio de calidad inferior y no se puede utilizar. Entre otras cosas, ocasiona daños a la transparencia, por ejemplo como resultado de la decoloración y/o la formación de cuerdas, conocidas en la industria como "ralladuras de gato".

Otra área problemática reside en el tipo y la forma de los materiales minerales empleados para el canal de flujo y su ubicación geométrica con relación a los electrodos. Si, como se conoce, el recubrimiento interno del canal de flujo consiste de un material fraguado con fusión del grupo de materiales AZS o ZAC, como por ejemplo AI203 - Zr02 - Si02, también conocidos como sistemas terciarios, entonces la conductividad eléctrica es aproximadamente 20 veces más alta que la de materiales minerales normales, como los utilizados para el aislamiento térmico de los canales de flujo. Como resultado, las sendas de corriente eléctrica tienden a correr a través de dichos materiales, por ello también debe determinarse la forma de los materiales y las coordenadas de espacio de estas sendas de corriente dentro de estos materiales y el paso y el curso de las sendas de corriente de los electrodos individuales, hacia y en el vidrio fundido. Sin embargo, también existe interacción entre estas sendas de corriente y las coordenadas de espacio de las temperaturas por considerar.

Esto resulta en ciertas relaciones entre los valores relativos de las corrientes que fluyen a través de los materiales minerales y el vidrio fundido, y el resultante efecto de calor localizado. La conductividad eléctrica, o la resistencia eléctrica específica, para el vidrio y los materiales minerales por igual depende en gran medida de la temperatura en varios órdenes de magnitud dentro de un rango de temperatura de entre 700 y 1 ,700°C. Por lo tanto los resultados se basan en numerosas pruebas intensas y costosas, que se repiten hasta que se encuentra la mejor solución posible. La tasa del cambio de temperatura en el área alrededor de la apertura de drenaje también juega un papel en este aspecto.

Estado de la técnica Desde el HVG-Mitteilung (boletín HVG) No. 1617 y un documento otorgado el 10 de abril de 1988 y la patente alemana DE 40 06 229 C2 se sabe que para prevenir la formación de cordones, llamados "rayaduras de gato", en la producción final se puede instalar una apertura de drenaje (una segunda salida inferior) en un alimentador de una instalación para fundición de vidrio antes de la salida inferior para el vidrio de producción fundido y sus productos finales. También es posible proporcionar una barrera inferior después de la salida inferior para prevenir que el vidrio de calidad inferior más pesado avance a la salida de la producción. Sin embargo, no se mencionan directamente sistemas de calefacción relacionados, sus sistemas de control o coordenadas de temperatura espacial.

De la patente europea EP 0 320 930 B1 de 1989 y el artículo de Herbert Lutz titulado "CONTI-DRAIN, una solución para cordones de zircón en la producción", publicado en Glas-ingenieur, 199, páginas de la 47 a la 50, se conoce que se puede instalar un electrodo para conexión a un transformador con una unidad tiristor debajo de una boquilla usada para drenar el vidrio de calidad inferior que forma los cordones de zircón. La potencia se controla mediante un sensor de temperatura instalado cerca de la salida inferior. Sin embargo, se menciona explícitamente que se debe instalar un contra electrodo en el vidrio fundido. Sin embargo, ya que estos contra electrodos deben estar hechos de metal, si bien uno con un alto punto de fusión como por ejemplo molibdeno, no es posible prevenir que estos electrodos se disuelvan lentamente en el vidrio. Este proceso se conoce y produce contaminación del vidrio. Es contra productivo y simplemente reemplaza un problema con otro. El documento mencionado describe las posibilidades de controlar las correlaciones como vagas y en su mayor parte poco claras e imperfectas.

A este respecto deberá notarse lo siguiente: el calentamiento eléctrico directo usando electrodos de metales tales como molibdeno o electrodos de zirconio no está exento de problemas, especialmente en relación con vidrio acromático. Reacciones complejas se presentan en la superficie del electrodo y ocasionan la formación de una capa de contacto. Esta capa está hecha de varios componentes, sin embargo, consiste principalmente de compuestos del metal y oxígeno, o azufre. Aunque básicamente es una capa delgada, los cambios en las condiciones de operación pueden ocasionar erosión de secciones de la capa, y aparece como una marca oscura en el vidrio de producción. Otra consecuencia es la frecuente ocurrencia de burbujas de oxígeno que aparecen simultáneamente o después.

Aunque la patente alemana DE 24 61 700 C3 publicada en 1974 enseña que los electrodos de metal se pueden quitar de la influencia directa del vidrio y que ciertos recubrimientos de cerámica o recubrimientos internos en el alimentados, conocidos en la técnica como ZAC, se pueden utilizar entre los electrodos y el vidrio fundido. La resistencia eléctrica de dichos materiales cerámicos tiene un coeficiente negativo, es decir, su conductividad incrementa a medida que se eleva la temperatura, como en el caso del vidrio. Cuando la distribución de la temperatura es irregular como resultado de cambios en el equilibrio térmico entre el calentamiento y el enfriamiento, se crean coordenadas de espacio muy diferentes para las sendas de corriente eléctrica individuales. Algunas sendas de corriente entre los electrodos detrás y debajo de las áreas superficiales de los recubrimientos refractarios externos se indican, pero no las sendas de corriente o las posibilidades de controlarlas, para un electrodo circular instalado debajo de la salida inferior para el vidrio de producción. No existe mención de ninguna apertura de drenaje que se pueda calentar instalada antes de la salida de la producción.

A través de la patente alemana DE 2 017 096 A1 se conoce que es posible instalar una hilera de electrodos circulares vertical y coaxialmente debajo de una salida inferior de un alimentador para controlar la remoción de vidrio. También es posible insertar una lanza electrodo concéntrico a través de estos electrodos circulares. El molibdeno se cita como el material para los electrodos. Este material también entra en contacto con el vidrio fundido, aunque solamente después de que ha salido del alimentador. También se indica que dicho sistema se puede instalar ya sea debajo de un alimentador para drenar el vidrio superficial, es decir, el vidrio de producción o en el fondo del tanque para drenar el vidrio de calidad inferior. Sin embargo, la experiencia ha demostrado que este nivel de opción no está disponible en la práctica ya que las condiciones varían. En particular, a pesar del contacto con el vidrio, este sistema no tiene una extensa influencia térmica sobre el vidrio fundido en el alimentador o el canal de flujo.

El objetivo de la invención es por lo tanto describir un método para remover vidrio fundido de los canales de flujo y un aparato para lograrlo usando electrodos que interactúan eléctrica y térmicamente con una salida de drenaje que tiene un contra electrodo circular, en donde los electrodos están protegidos en contra de la influencia directa del vidrio fundido, pero las terminales efectivas de los electrodos todavía tienen una influencia local y provisional sobre el perfil de temperatura dentro de la sección transversal del flujo de vidrio fundido en el canal de flujo y/o a través de la apertura de drenaje.

El objetivo de la invención se logra de conformidad con el proceso descrito anteriormente en que: a) el recubrimiento interior, al menos en el área del equipo de drenaje, está hecho de un material mineral fraguado con fusión conductor de electricidad del grupo de composiciones AZS y ZAC, en donde una apretura de drenaje para el vidrio de calidad inferior se instala en el recubrimiento inferior, y arriba de esta apertura de drenaje hay una ranura de drenaje que corre a través de la dirección de flujo, y que b) hay al menos dos electrodos instalados en lados opuestos del canal de flujo y el drenaje para el vidrio de calidad inferior. Estos electrodos tienen forma de poste y los extremos frontales están insertados profundamente en el recubrimiento inferior hacia el vidrio fundido sin tener contacto con el vidrio fundido, de manera que la mayoría de la corriente eléctrica fluye a través del vidrio fundido hacia una placa de electrodo instalada debajo de la apertura de drenaje, para que el vidrio de calidad inferior se caliente con más fuerza que el vidrio de producción sobre él.

Ventajas de la invención El objetivo de la invención se resuelve completamente por este medio. En particular, por un lado los electrodos están protegidos de la influencia directa del vidrio fundido, por otro lado las terminales efectivas de los electrodos todavía tienen una influencia espacial y provisional sobre las ubicaciones de las sendas de corriente y el perfil de temperatura dentro de la sección transversal del vidrio fundido en el canal de flujo y/o sobre la apertura de drenaje.

Conforme a otros ejemplares del método conforme a la invención es particularmente ventajoso si, individualmente o en combinación: los electrodos opuestos están instalados arriba de un plano horizontal virtual donde una división de fases entre el vidrio de producción y el vidrio de calidad inferior existe y/o, cuando los electrodos opuestos están instalados debajo de un plano horizontal virtual donde una división de fases entre el vidrio de producción y el vidrio de calidad inferior existe.

Logros por medio del aparato de la invención La invención también se refiere a un aparato para la remoción de vidrio fundido de canales de flujo para el transporte de vidrio de producción, estos canales están instalados entre un horno de fundición y un punto de extracción para el vidrio de producción, en donde el canal de flujo tiene un recubrimiento interno resistente al vidrio, cuyo exterior está rodeado de material mineral termoaislante y en donde un dispositivo de drenaje para el vidrio de calidad inferior se instala antes del punto de extracción para el vidrio de producción.

Para alcanzar este objetivo y para ofrecer las mismas ventajas este aparato, conforme a la invención, se caracteriza por el hecho de que a) el recubrimiento interior, al menos en el área del equipo de drenaje, está hecho de un material mineral fraguado con fusión conductor de electricidad del grupo de composiciones AZS y ZAC, en donde una apretura de drenaje para el vidrio de calidad inferior se instala en el recubrimiento infenor, y arriba de esta apertura de drenaje hay una ranura de drenaje que corre a través de la dirección de flujo, y que b) hay al menos dos electrodos instalados en lados opuestos del canal de flujo y el drenaje para el vidrio de calidad inferior. Estos electrodos tienen forma de poste y los extremos frontales están insertados profundamente en el recubrimiento inferior hacia el vidrio fundido sin tener contacto con el vidrio fundido, de manera que la mayoría de la corriente eléctrica fluye a través del vidrio fundido hacia una placa de electrodo instalada debajo de la apertura de drenaje, Conforme a otros ejemplares del método conforme a la invención es particularmente ventajoso si, individualmente o en combinación: Los electrodos están instalados opuestamente entre sí arriba de una apertura para la entrada del vidrio de calidad inferior, Los electrodos están instalados opuestamente entre sí debajo de una apertura para la entrada del vidrio de calidad inferior, hay una ranura de drenaje en el recubrimiento inferior arriba de la salida de drenaje y esta ranura cuando se observa perpendicularmente al eje principal del flujo del canal de flujo se adelgaza desde la apertura de entra en dos superficies inclinadas hacia la salida de drenaje. las superficies inclinadas están alineadas a un ángulo "a" de entre 15 y 45 grados a la horizontal y/o si los ejes del electrodos están alineados horizontalmente con el eje (A-A) que corre a lo largo de la salida de drenaje.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Se describen dos ejemplos del objeto de la invención y su método de operación y otras ventajas en detalle con referencia a las Figuras 1 a la 6 a continuación. Las figuras muestran: La Figura 1 una sección longitudinal central vertical a través del extremo de un canal de flujo más alejado del horno; La Figura 2 una sección transversal vertical a lo largo de la línea 11-11 a través de un primer ejemplo de la invención, donde los electrodos están instalados arriba de la apertura de entrada de una ranura de drenaje; La Figura 3 una sección transversal vertical similar a la Figura 2 a través de un segundo ejemplo de la invención, donde los electrodos están instalados debajo de la apertura de entrada de una ranura de drenaje; La Figura 4 una vista tridimensional de los elementos principales en el área de la ranura de drenaje y la apertura de drenaje; La Figura 5 una sección ampliada tomada de la Figura 3 en el área de la apertura de drenaje y La Figura 6 un diagrama, donde las resistencias eléctricas específicas de ciertos materiales refractarios de fraguado con fusión como por ejemplo ZAC 171 1 y ZAC 1681 y para ciertos tipos de vidrio se muestran en ohm.cm para el rango relevante de temperatura entre 800 y 1 ,500°C.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LOS EJEMPLARES PREDILECTOS La Figura 1 muestra el extremo de un canal de flujo, cuyo comienzo, no ilustrado, está conectado a un horno para vidrio. Esto determina la dirección de flujo 2 del vidrio fundido 3, que tiene una superficie fundida 4. El canal de flujo 1 tiene un recubrimiento interior resistente al vidrio 5, 5a, donde el recubrimiento interior 5a forma un área parcial que consiste de un material mineral fraguado con fusión del grupo de composiciones de AZS o ZAC.

Con respecto a lo anterior el Dr. Illig describe en "ABC Glas" publicado por Deutscher Verlag para la Industria de materias primas, Leipzig, 1991 , página 23: Refractarios AZS, refractarios de alumina, zircón, silicato -> productos refractarios que contienen zircón. En las páginas 235/236 en "refractarios fraguados con fusión", su viabilidad para la fusión de vidrio; y en la página 303, bajo "productos refractarios que contienen zircón" su viabilidad particular en la subestructura de hornos y antehornos para la fusión de vidrio.

En "Hornos para vidrio, diseño, construcción y operación", publicado por Springer Verlag, 1984, en la página 63 bajo 4.2.4 "bloques de fusión fraguados", usando los términos refractarios corindón-zircón (bloques CZ), W. Tier describe también su viabilidad particular para hornos con sistema de calefacción eléctrico para vidrio ya que demuestran una resistencia eléctrica relativamente baja. La ilustración 4.3 en la página 64 muestra un diagrama de la dependencia de temperatura de la resistencia eléctrica específica de refractarios para hornos y algunos vidrios dentro del rango de temperatura de 800 a 1 ,500°C. En la página 63, tabla 4.4 "composición química y mineralógica y propiedades físicas de refractarios fraguados con fusión" para el grupo de zircón y corindón incluye en "refractarios de corindón - zircón" los detalles ER1681 y ER1711. Nota: los términos ZAC 1681 y ZAC 1711 también se utilizan en este respecto.

El canal de flujo 1 tiene una subestructura 1a y una superestructura 1b, separadas entre sí por la unión 1c. La superficie fundida del vidrio 4 está inmediatamente debajo de esta unión 1c. La superestructura 1 b está construida en capas, pero no es necesario describirlo en detalle en la presente. La superestructura 1 b se calienta con dos filas de quemadores de gas 10 instalados en lados opuestos. Estos quemadores están indicados en la presente solamente por las aberturas de sus salidas. A lo largo de la dirección de flujo 2 corre una apertura de medición 11 , una chimenea de gas de escape 12 para los gases de escape de los quemadores de gas 10 y dos aperturas de medición 13 y 14. Las aperturas de medición se pueden usar para la introducción de pirómetros o termopares. El espacio 15 es un espacio libre para la instalación de una barrera.

El recubrimiento interior 5, 5a tiene una superficie inferior 5b y dos paredes laterales opuestas 6 y está rodeado en el fondo y en los lados con material termoaislante mineral estándar 7. Al final del canal de flujo 1 hay un punto de extracción 8 para el vidrio de producción, instalado en un nivel inferior a la superficie inferior 5b. El equipo de control para la entrega continua o discontinua del vidrio fundido no se ilustra en el punto de extracción. Toda la parte inferior 1 a del canal de flujo 1 está soportada sobre un bastidor 9.

El equipo de drenaje 20 para el llamado vidrio de calidad inferior se instala antes del punto de extracción para el vidrio de producción 8. El elemento principal de este equipo es una ranura de drenaje 21 que corre perpendicular a la dirección de flujo 2 y es simétrica alrededor del eje vertical ll-ll. Las variaciones de los principios de diseño se detallan en las Figuras 2, 3, 4 y 5, empleando los mismos números de referencia.

En el ejemplo ilustrado en la Figura 2 hay dos electrodos horizontales instalados opuestos entre sí, las superficies terminales frontales 22a de los cuales se encuentran arriba de la apertura de entrada 21 a de la ranura de drenaje 21 . Desde esta apertura de entrada 21 a dos superficies simétricas e inclinadas 21 b conducen a la apertura de drenaje cilindrica 23, debajo de la cual se instala una placa de electrodo circular 24 con un cable de conexión 25. Un resorte de presión en el extremo trasero de los electrodos 22 pone las superficies terminales frontales 22a bajo compresión. Debido a la corta distancia entre las superficies terminales 22a y la interfaz entre el recubrimiento interior 5a y el vidrio fundido 2 la mayoría de la corriente eléctrica fluye directamente al vidrio fundido 3 y desde ahí a la ranura de drenaje 21 y a través de la apertura de drenaje 23 a la placa de electrodo 24.

Debido al rango de temperatura normalmente usado para estos procesos el vidrio fundido tiene un coeficiente de resistencia eléctrica todavía menor que el material del recubrimiento interior 5a que está a una temperatura todavía menor. Por lo tanto una parte significativa de la energía se desarrolla en el área inferior del canal de flujo 1 y en particular dentro de la ranura de drenaje 21 , y conduce a una mejora significativa en el final del vidrio de calidad inferior que contiene el zircón problemático, cuya viscosidad es mayor que la del vidrio de producción a temperaturas comparables.

En el ejemplo ilustrado en las Figuras 3 y 5 dos electrodos 26 están instalados horizontalmente opuestos entre sí, con sus superficies terminales frontales 26a debajo de la apertura de entrada 21 a de la ranura de drenaje 21 . Desde esta apertura de entrada 21 a dos superficies simétricas e inclinadas 21 b conducen a la apertura de drenaje cilindrica 23, debajo de la cual se instala una placa de electrodo circular 24 con un cable de conexión 25. Un resorte de presión en el extremo trasero de los electrodos 26 pone las superficies terminales frontales 26a bajo compresión. Debido a la corta distancia entre las superficies terminales frontales 26a y la interfaz entre el recubrimiento interior 5a y el vidrio fundido 2 la mayoría de la corriente eléctrica fluye directamente al vidrio fundido 3 y desde ahí a la ranura de drenaje 21 y a través de la apertura de drenaje 23 a la placa de electrodo 24, indicado con líneas gruesas en la Figura 5.

Se prefiere particularmente si los ejes horizontales 22 y 26, todos de ¡a misma altura, están en línea con el eje ll-ll (Figura 1) y por supuesto los principios del diseño de las Figuras 2 y 3 también se pueden combinar entre sí, es decir, la ranura de drenaje 21 se adaptaría con dos pares de electrodos 22 ó 26. En principio las Figuras 2 y 3 están colocadas una sobre la otra.

Debido al rango de temperatura normalmente usado para estos procesos el vidrio fundido tiene un coeficiente de resistencia eléctrica todavía menor que el material del recubrimiento interior 5a que está a una temperatura todavía menor. Por lo tanto una parte significativa de la energía se desarrolla en la ranura de drenaje 21 , y esto conduce a una mejora significativa en el final del vidrio de calidad inferior que contiene el zircón problemático, cuya viscosidad es mayor que la del vidrio de producción a temperaturas comparables.

La Figura 4 usa los mismos números de referencia y muestra una vista tridimensional de los elementos principales cerca del recubrimiento interior 5a con el drenaje en forma de ranura 21 y su apertura de entrada 21a. Se puede observar que la ranura de drenaje 21 , que se extiende perpendicular a la longitudinal o la dirección de flujo del canal de flujo, es básicamente tan larga como el ancho total de la horizontal y la superficie inferior plana 5b. Como resultado se evita que el vidrio de calidad inferior llegue al punto de extracción del vidrio de producción 8. Las transiciones desde la superficie inferior 5b a ambas paredes laterales 6 están bien redondeadas. Dicho recubrimiento interior 5a también se puede describir como un bloque de drenaje.

Además la Figura 5 muestra lo siguiente: gruesos curvas y gruesas para indicar las sendas de corriente que emanan de los dos electrodos 26 que tienen la misma polaridad. La transferencia principal de corriente al recubrimiento interior 5a toma lugar vía las superficies terminales frontales 26a de los electrodos 26 que están bajo presión de resorte en la dirección ¡lustrada por la flecha. Como la mayoría de los vidrios fundidos tienen una menor resistencia eléctrica específica que el recubrimiento interior 5a que está a la misma temperatura o a una inferior, la mayor parte de !a corriente fluye a través de la superficie del recubrimiento interior 5a que tiene contacto con el vidrio directamente en el vidrio y a través de éste en la dirección de la apertura de drenaje 23 y la plataforma de electrodo 24. Solamente una porción relativamente pequeña de la corriente fluye a través del recubrimiento interior 5a. El vidrio en la vecindad inmediata de las superficies terminales frontales 26a y el recubrimiento interior 5a y el vidrio en la ranura de drenaje 21 llevan la corriente directamente a la apertura de drenaje 23 y la plataforma de electrodos 24. El ángulo "a" de las superficies inclinadas 21 b se da como 24 grados en el dibujo y puede ser entre 15 y 45 grados.

Esto brinda las ventajas siguientes: primero ya no hay electrodos metálicos que estén rodeados por el vidrio y se corroan. Como resultado no tienen lugar reacciones complejas que conduzcan a la formación de una capa de contacto en la superficie del electrodo. Esta capa consiste de varios componentes, que constituyen principalmente, sin embargo, compuestos de molibdeno o zircón y oxígeno o azufre. Aunque la capa básicamente es delgada, los cambios en las condiciones de operación pueden ocasionar erosión de secciones de la capa, y aparece como una marca oscura en el vidrio de producción. Las burbujas de oxígeno con frecuencia ocurren simultáneamente o como consecuencia de dichas reacciones.

Segundo el canal de flujo 1 y en particular la ranura de drenaje 21 están libres de cualquier obstáculo que cause molestias o problemas, por lo que e! vidrio de calidad inferior con sus cordones puede fluir sin interrupciones a través del ancho total y constante desde la superficie inferior 5b y las paredes laterales 6 a la apertura de drenaje 23.

El diagrama en la Figura 6 muestra los valores de temperatura de 800 a 1 ,500°C en la abscisa y en la ordenada los valores para la resistencia eléctrica específica entre 1 y 105 ohm.cm para varios materiales minerales y tipos de vidrio que se encuentran en un horno para vidrio. Deberá notarse que la ordenada se divide en órdenes de magnitud y que las curvas para ZAC 1681 y ZAC 171 1 están más cerca de las cuervas para ciertos vidrios que otros materiales minerales utilizados en la construcción de hornos. Incidentemente, los términos ZAC1681 y ZAC 171 1 son los mismos que ER 1681 y ER 171 1 empleados por Tier. En contraste los valores para silimanita y miluta de zircón son 1 a 2 órdenes de magnitud arriba de aquellos de los materiales fraguados con fusión mencionados, por lo que no se les puede considerar como conductores de electricidad.

Los materiales ZAC 1681 consisten de cristales sólidos, que se mantienen juntos por medio de un vidrio. Este vidrio conforma aproximadamente el 20% del bloque completo y entre otras cosas es responsable por la parte principal de la conductividad eléctrica. A su vez conduce a la conclusión de que la corriente no se conduce de manera uniforme a través del bloque, sino a través del volumen limitado de la fase de vidrio, que inevitablemente se caliente ligeramente más que la masa principal del bloque. Sin embargo, a pesar de ello las temperaturas dentro de la capa interior 5a son mucho menores durante la operación que las temperaturas a las que la fase de vidrio podría hacerse líquida y capaz de fluir.

En breve, la invención se refiere a un proceso y aparato para la extracción de vidrio fundido (3) de canales de flujo (1 ), que conducen a un punto de extracción (8) para vidrio de producción, en donde el canal de flujo (1 ) tiene un recubrimiento interior resistente al vidrio (5a) y en donde una unidad de drenaje (20) para vidrio de calidad inferior se instala antes del punto de extracción (8) para el vidrio de producción. Para proteger los electrodos (22, 26) del vidrio fundido (3) pero todavía tener una influencia local y provisional sobre el perfil de temperatura dentro de la sección transversal, se sugiere lo siguiente conforme a la invención: a) al menos en el área de la apertura de drenaje (20) el recubrimiento interior (5a) está hecho de un material conductor de electricidad fraguado con fusión y tiene una apertura de drenaje (23) para el vidrio de calidad inferior con una ranura de drenaje (21 ) arriba, y que b) al menos dos electrodos (22, 26) están instalados en lados opuestos del canal de flujo (1 ) y la unidad de drenaje (20) y las superficies terminales frontales (22a) de estos electrodos se insertan tan adentro de la capa interior (5a) en la dirección del vidrio fundido (3) que la mayor parte de la corriente eléctrica fluye a través del vidrio fundido (3) a una plataforma de electrodo (24).

De la descripción anterior, es aparente que los objetivos de la presente invención se han logrado. Aunque solamente se han descrito ciertos ejemplares, ejemplares alternativos y varias modificaciones serán aparentes a partir de la descripción anterior para aquellos con experiencia en la técnica. Estas y otras alternativas se consideran equivalentes y dentro del ámbito de la presente invención. Deberá entenderse que deseo incluir dentro del ámbito de la patente descrita en la presente todas estas modificaciones dentro del ámbito de mi contribución a la técnica dentro de lo razonable y correcto.

NÚMEROS DE REFERENCIA 1 Canal de flujo 1 a Subestructura 1 b Superestructura 1 c Unión 2 Dirección de flujo 3 Vidrio fundido 4 Superficie fundida 5 Recubrimiento interior 5a Recubrimiento interior (bloque de drenaje) 5b Superficie inferior 6 Paredes laterales 7 Termoaislante 8 Punto de extracción 9 Marco de soporte 10 Quemador de gas 1 1 Apertura de medición 12 Escape de gas de desecho 13 Apertura de medición 14 Apertura de medición 15 Espacio libre 20 Unidad de drenaje 21 Ranura de drenaje a Apertura de entrada b Superficies indinadas Electrodos a Superficies terminales frontales Apertura de drenaje Plataforma de electrodos Cable de conexión Electrodos a Superficies terminales frontales

Claims (9)

REIVINDICACIONES

1. Un proceso para la remoción de vidrio fundido (3) de canales de flujo (1), que se instalan para el transporte de vidrio de producción desde un horno para vidrio a un punto de extracción (8), en donde el canal de flujo (1) tiene un recubrimiento interior resistente al vidrio (5, 5a) que está rodeado externamente de un material termoaislante mineral (7) y donde el equipo de drenaje (20) se instala antes del punto de extracción (8) para el vidrio de producción, caracterizado por el hecho de que a) el recubrimiento interior (5a), al menos cerca del equipo de drenaje (20), está hecho de un material mineral conductor de la electricidad fraguado con fusión del grupo de compuestos AZS y ZAC, donde hay una apertura de drenaje (23) para el vidrio de calidad inferior y una ranura de drenaje (21) que corre perpendicular a la dirección de flujo instalada arriba de la misma y que b) al menos dos electrodos 822, 26) se instalan en lados opuestos del canal de flujo (1) y el equipo de drenaje (20) para el vidrio de calidad inferior, y los extremos frontales (22a, 26a) de estos electrodos en forma de poste se insertan profundamente en el recubrimiento interior (5a) en la dirección del vidrio fundido (3) pero sin tener contacto con el vidrio fundido (3); de manera que la mayor parte de la corriente eléctrica fluye a través del vidrio fundido (3) a una plataforma de electrodos (24) que está instalada debajo de la apertura de drenaje (23) para que el vidrio de calidad inferior se caliente más que el vidrio de producción sobre él.

2. El proceso conforme a la Reivindicación 1 , caracterizado por el hecho de que los electrodos (22) que se encuentran opuestos entre sí están instalados arriba de un plano horizontal virtual donde una limitante de fases entre el vidrio de producción y el vidrio de calidad inferior en el canal de flujo (1) existe.

3. El proceso conforme a la Reivindicación 1 , caracterizado por el hecho de que los electrodos (26) que se encuentran opuestos entre sí están instalados debajo de un plano horizontal virtual donde una limitante de fases entre el vidrio de producción y el vidrio de calidad inferior en el canal de flujo (1) existe.

4. Aparato para la extracción de vidrio fundido (3) de canales de flujo (1), que se instalan para el transporte de vidrio de producción desde un horno para vidrio a un punto de extracción (8), en donde el canal de flujo (1) tiene un recubrimiento interior resistente al vidrio (5, 5a) rodeado en su exterior de un material termoaislante mineral (7) y donde e! equipo de drenaje (20) para el vidrio de calidad inferior se instala antes del punto de extracción (8) para el vidrio de producción, caracterizado por el hecho de que a) el recubrimiento interior (5a), al menos en el área del equipo de drenaje (20), está hecho de un material mineral fraguado con fusión conductor de electricidad del grupo de compuestos AZS y ZAC, en donde una apretura de drenaje (23) para el vidrio de calidad inferior se instala en el recubrimiento inferior (5a), y arriba de esta apertura de drenaje (23) hay una ranura de drenaje (21) que corre a través de la dirección de flujo, b) al menos dos electrodos (22, 26) están instalados en lados opuestos del canal de flujo (1 ) y la apertura de drenaje (20), donde estos electrodos tienen forma de poste y sus extremos frontales (22a, 26a) se insertan tan dentro de la capa interior en la dirección del vidrio sin tener contacto con el vidrio, para que la mayor parte de la corriente eléctrica fluya a través del vidrio fundido (3) y están conectados a una plataforma de electrodos 824) instalada debajo de la apertura de drenaje (23).

5. Aparato conforme a la Reivindicación 4, caracterizado por el hecho de que los electrodos opuestos (22) están instalados arriba de una apertura de entrada (21 a) para el vidrio de calidad inferior.

6. Aparato conforme a la Reivindicación 4, caracterizado por el hecho de que los electrodos opuestos (26) están instalados debajo de una apertura de entrada (21 a) para el vidrio de calidad inferior.

7. Aparato conforme a la Reivindicación 4, caracterizado por el hecho de que una ranura de drenaje (21 ) se proporciona en el recubrimiento interior (5a) arriba de la apertura de drenaje (23) y esta ranura de drenaje (21), cuando se observa en la sección transversal del canal de flujo (1 ), se adelgaza desde la apertura de entrada (21 a) hasta la apertura de drenaje (23) mediante dos superficies inclinadas (21 b).

8. Aparato conforme a la Reivindicación 7, caracterizado por el hecho de que las superficies inclinadas (21 b) se instalan en un ángulo "a" de entre 15 y 45 grados a la horizontal.

9. Aparato conforme a la Reivindicación 4, caracterizado por el hecho de que un componente horizontal de los ejes de los electrodos (22, 26) están alineados con un eje vertical (A-A), que corre a través de la apertura de drenaje (23).