CN111268890B - 一种玻璃熔窑料道 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种玻璃熔窑料道，包括一个料道底壁和支撑在料道底壁上的两个料道侧壁，底壁和侧壁围合成一个横截面呈上大下小且底部设有颈部的喇叭口形玻璃液通道。本申请的料道结构可有效减少料道侧壁及底壁不利缝隙的产生，从而阻止玻璃液进入砖缝，断绝了析晶料的产生条件，有效提高了玻璃液的质量。

Description

一种玻璃熔窑料道

技术领域

本发明涉及玻璃制造行业，具体涉及一种玻璃熔窑料道。

背景技术

现有玻璃熔窑出料的料道一般由耐火砖铺设而成，包括一个底壁和支撑在底壁上的两侧壁，底壁和侧壁围合成一个横截面成U形的玻璃液通道。料道侧壁由外层的背衬层和内层的池壁层构成，背衬层与池壁层采用垂直排砖结构前后贴合在一起。料道侧壁在烤窑过程中因料道壁内外层温度不均，受热后造成料道侧壁的不均匀膨胀，垂直排砖结构的池壁层与背衬层之间易产生间隙，料道内玻璃液从池壁层微小的变形缝流入到池壁层与背衬层之间，间隙内的玻璃液没有被足够地加热，温度降低时极易产生玻璃析晶，而这些析晶料也极易因料道中玻璃液的冲刷而被重新带回到玻璃液中，严重影响玻璃液的质量。

这种现象在玻璃熔窑运行后期尤其显著，随着料道侧壁侵蚀的加大，池壁层砖的变形缝越来越大，玻璃液甚至在池壁层与背衬层之间形成环流，冲刷背衬耐火材料，冲刷下来的耐火材料严重污染玻璃液。另外，由于受热膨胀不均，料道底壁的耐火砖也会出现不均匀膨胀，出现局部整体抬高，或鼓肚子，造成料道底壁耐火砖出现缝隙，玻璃液流入料道底壁的砖缝，也会造成析晶。这种析晶对玻璃液质量影响更大，并且在玻璃熔窑运行前期就会出现此种情况。

发明内容

为解决现有玻璃熔窑料道池壁层与背衬层之间容易产生间隙，玻璃液流入间隙产生玻璃析晶，严重影响玻璃液质量；料道底壁耐火砖也会产生缝隙，玻璃液流入砖缝造成析晶，严重影响玻璃液质量的技术问题，本发明提供一种玻璃熔窑料道。

本发明采用的第一技术方案是：一种玻璃熔窑料道，所述料道由耐火砖砌成，包括一个料道底壁和支撑在料道底壁上的两个料道侧壁，料道侧壁由外层的背衬层和内层的池壁层贴合构成；所述背衬层的上表面设置成向料道外侧倾斜的斜面，斜面的最高点不高于料道池深，池壁层耐火砖倾斜放置在背衬层的耐火砖上，池壁层上表面与底壁上表面形成夹角θ，池壁层上表面的下端设置为竖直面，底壁和侧壁围合成一个横截面呈上大下小且底部设有颈部的喇叭口形玻璃液通道，底壁的上表面向料道的颈部凸出形成料道的底部。

采用上述技术方案，利用池壁层耐火砖自身的重力作用及玻璃料对其的压力作用，使池壁层紧紧贴合在背衬层上，可有效减少池壁层与背衬层之间不合理间隙的产生。另外当耐火砖受热膨胀时，底壁的凸台可以阻挡池壁砖向里侧移动，同时若池壁长度方向应力过大,亦可能造成池壁整体抬高,池壁砖脱离底部架空产生缝隙,底壁的凸台结构可以阻挡玻璃液进入此缝隙。

本发明采用的第二技术方案是在第一技术方案上的改进，本发明采用的第二技术方案是：池壁层耐火砖与背衬层耐火砖错缝排列。

采用上述技术方案，当池壁层砖缝侵蚀增大后，背衬层砖可阻挡玻璃液渗透出来，错缝排列更加有效阻止玻璃液渗入背衬层砖缝。

本发明采用的第三技术方案是在第二技术方案上的改进，本发明采用的第三技术方案是：池壁层耐火砖与背衬层耐火砖交错的尺寸为50～(L-50)mm，其中L为耐火砖的长度。

采用上述技术方案，可有效阻止玻璃液渗入到外部保温层。

本发明采用的第四技术方案是在第一技术方案上的改进，本发明采用的第四技术方案是：所述夹角θ为90°<θ<145°。

采用上述技术方案，池壁层耐火砖在自身的重力作用及玻璃料对其的压力作用下，使池壁层紧紧贴合在背衬层上，可有效减少池壁层与背衬层之间不合理间隙的产生。

本发明采用的第五技术方案是在第一技术方案上的改进，本发明采用的第五技术方案是：底壁的上表面向料道的颈部凸出的高度H3为:5—70mm，料道颈部的高度大于H3且小于料道深度的二分之一。

采用上述技术方案，底壁的凸台可以阻挡池壁砖向里侧移动，同时此结构比较稳定。

本发明采用的第六技术方案是在第一技术方案上的改进，本发明采用的第六技术方案是：池壁层耐火砖的横截面呈Z字形，相邻两块耐火砖之间错缝连接。

采用上述技术方案，玻璃液渗入两砖之间连接缝的阻力变大，可有效阻止玻璃液进一步渗入到背衬层和池壁层之间。

本发明采用的第七技术方案是在第六技术方案上的改进，本发明采用的第七技术方案是：池壁层耐火砖与背衬层耐火砖错缝排列，交错的尺寸为50～(L-50)mm，其中L为背衬层耐火砖的长度。

采用上述技术方案，更加有效阻止玻璃液渗入背衬层砖缝。

本发明的有益效果：

1、采用喇叭口形状的料道，可有效减少出料道侧壁及底壁不利缝隙的产生，从而阻止玻璃液进入砖缝，断绝了析晶料的产生条件，有效提高了玻璃液的质量。

2、采用喇叭口形状的料道，可以有效的提高熔体热吸收，同时也可减少对池壁层耐火砖的侵蚀。

3、底壁采用凸台结构，可以减少池壁砖受热向里变形。同时阻止玻璃液渗入到池壁砖底部。

附图说明

图1是现有技术的玻璃熔窑料道的结构示意图。

图2是本发明一种实施例的玻璃熔窑料道的结构示意图。

图3是本发明一种实施例的玻璃熔窑料道的背衬层砖和池壁层砖的排列示意图。

图4是本发明另一实施方案的玻璃熔窑料道的池壁层砖的排列结构示意图。

图5是本发明另一实施方案的玻璃熔窑料道的背衬层砖和池壁层砖的排列示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及一种优选的实施方式对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。

参阅图1，现有玻璃熔窑出料的料道由耐火砖铺设而成，料道的外侧为保温层。出料道包括一个底壁100和支撑在底壁上的两侧壁200，底壁和侧壁围合成一个横截面成U形的玻璃液通道300，料道侧壁200由外层的背衬层201和内层的池壁层202构成，背衬层与池壁层采用垂直排砖结构前后贴合在一起。

参阅图2，本实施例提供一种玻璃熔窑出料道，所述料道由耐火砖砌成，包括一个料道底壁10和支撑在料道底壁上的两个料道侧壁20，料道侧壁20由外层的背衬层21和内层的池壁层22贴合构成。背衬层21的上表面设置成向料道外侧倾斜的斜面211，斜面的最高点距离料道底壁H2≤料道液深H1。池壁层耐火砖倾斜放置在背衬层的耐火砖上,池壁层的上表面221与背衬层的上表面211可平行亦可不平行，池壁层上表面与底壁上表面形成夹角θ，夹角θ的角度为90°<θ<145°，池壁层上表面的下端设置为竖直面，底壁10和侧壁20围合成一个横截面呈上大下小且底部设有颈部的喇叭口形玻璃液通道30，底壁10的上表面向料道的颈部302凸出形成料道的底部301。料道的颈部的高度≧H3。

在本实施例中，池壁层耐火砖与背衬层耐火砖的横截面均为矩形，池壁层和背衬层相邻两耐火砖之间均采用直缝连接，池壁层和背衬层砖缝相对。

参阅图3，在本申请的另一实施例中，为了更为有效地阻止玻璃液渗入背衬层与池壁层之间，池壁层耐火砖与背衬层耐火砖错缝排列,交错的尺寸为50～(L-50)mm，其中L为背衬层耐火砖的长度。

参阅图4，在本申请的另一实施例中，优选池壁层耐火砖的横截面呈Z字形，相邻两块耐火砖之间错缝连接。

参阅图5，在本申请的另一实施例中，池壁层耐火砖的横截面呈Z字形，相邻两块耐火砖之间错缝连接。池壁层耐火砖与背衬层耐火砖错缝排列,交错的尺寸为二分之一的背衬层耐火砖的砖长。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也在本发明的保护范围内。

Claims (7)

1.一种玻璃熔窑料道，所述料道由耐火砖砌成，包括一个料道底壁和支撑在料道底壁上的两个料道侧壁，料道侧壁由外层的背衬层和内层的池壁层贴合构成；其特征在于，所述背衬层的上表面设置成向料道外侧倾斜的斜面，斜面的最高点不高于料道池深，池壁层耐火砖倾斜放置在背衬层的耐火砖上，池壁层上表面与底壁上表面形成夹角θ，池壁层上表面的下端设置为竖直面，底壁和侧壁围合成一个横截面呈上大下小且底部设有颈部的喇叭口形玻璃液通道，底壁的上表面向料道的颈部凸出形成料道的底部。

2.根据权利要求1所述的玻璃熔窑料道，其特征在于，池壁层耐火砖与背衬层耐火砖错缝排列。

3.根据权利要求2所述的玻璃熔窑料道，其特征在于，池壁层耐火砖与背衬层耐火砖交错的尺寸为50～（L-50)mm，其中L为背衬层耐火砖的长度。

4.根据权利要求1所述的玻璃熔窑料道，其特征在于，所述夹角θ为： 90°< θ <145°。

5.根据权利要求1所述的玻璃熔窑料道，其特征在于，底壁的上表面向料道的颈部凸出的高度H3 为:5～70mm，料道颈部的高度大于H3且小于料道深度的二分之一。

6.根据权利要求1所述的玻璃熔窑料道，其特征在于，池壁层耐火砖的横截面呈Z字形，相邻两块耐火砖之间错缝连接。

7.根据权利要求6所述的玻璃熔窑料道，其特征在于，池壁层耐火砖与背衬层耐火砖错缝排列，交错的尺寸为50～（L-50)mm，其中L为背衬层耐火砖的长度。

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