CN215749843U - 一种熔铸β-刚玉碹砖组合浇铸模具 - Google Patents

Abstract

一种熔铸β‑刚玉碹砖组合浇铸模具，包括箱体，箱体内设有左右间隔布置的至少两块竖隔板，最左侧的竖隔板与箱体左侧板之间、最右侧的竖隔板与箱体右侧板之间、相邻两块竖隔板之间为型腔，型腔在左右方向上的尺寸由上向下逐渐减小，型腔在前后方向的尺寸上下一致，每块竖隔板下侧边与箱体底板之间具有料液导流通道，箱体顶板上在其中一组相邻两块竖隔板之间设有浇铸口，箱体顶板上在其余的每个型腔上方均设有一个冒口。本发明通过对浇铸模具的结构改进，极大的提高了生产效率和产品合格率，也保证了产品按时交货。由于减少了重新浇铸的次数，相应也就降低了生产成本。

Description

一种熔铸β-刚玉碹砖组合浇铸模具

技术领域

本实用新型属于耐火材料生产技术领域，具体涉及一种熔铸β-刚玉碹砖组合浇铸模具。

背景技术

玻璃熔窑中β-刚玉碹砖结构如图1和图2所示，主视图为上宽下窄的四边形，左视图为矩形(不局限于矩形，也有台阶形的)，其使用在玻璃窑炉的出口上方部位，因β-刚玉碹砖几乎不含玻璃相，抗碱蒸汽的侵蚀能力特别强，又不污染玻璃液，不会对玻璃的品质造成影响，因此广泛应用于浮法玻璃窑炉的平碹部位。现有的浇铸模具采用白刚玉按照一定的级配用水玻璃进行混合后打制成六块白刚玉砂板，放入干燥窑内烘干干燥，白刚玉砂板出窑后粘结成只能浇铸一个碹砖的模具，模具顶部设置一个冒口作为浇铸口，这种结构的模具生产效率低，而且浇铸的产品出箱后砖材裂纹较多，不能得达到客户使用要求，由于合格率偏低，就需要重新制作，重新浇铸，既增加了材料成本，又不能保证交货时间。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有技术中的不足之处，提供一种操作方便、浇铸效率高、质量好的熔铸β-刚玉碹砖组合浇铸模具。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种熔铸β-刚玉碹砖组合浇铸模具，包括箱体，箱体内设有左右间隔布置的至少两块竖隔板，最左侧的竖隔板与箱体左侧板之间、最右侧的竖隔板与箱体右侧板之间、相邻两块竖隔板之间为型腔，型腔在左右方向上的尺寸由上向下逐渐减小，型腔在前后方向的尺寸上下一致，每块竖隔板下侧边与箱体底板之间具有料液导流通道，箱体顶板上在其中一组相邻两块竖隔板之间设有浇铸口，箱体顶板上在其余的每个型腔上方均设有一个冒口。

箱体的底板、顶板、左侧板、右侧板、前侧板、后侧板和竖隔板通过耐高温黏合剂粘结为一体，底板和顶板均沿水平设置，前侧板和后侧板沿垂直方向设置，左侧板和右侧板沿竖向倾斜设置。

浇铸口和冒口下端通过耐高温黏合剂粘结在箱体顶板上表面。

料液导流通道的高度为60mm，沿前后方向的长度为120mm。

采用上述技术方案，本实用新型为了提高此种碹砖的合格率，采用白刚玉按照一定的级配用水玻璃进行混合后打制成白刚玉砂板（箱体的底板、顶板、左侧板、右侧板、前侧板、后侧板和竖隔板），然后放入干燥窑内烘干干燥，白刚玉砂板出窑后使用耐高温黏合剂粘结组合在一起成一个整体模具，中间的一个型腔上方设置浇铸口，其他型腔上方均设有一个独立的冒口，将该组合砂型模具埋入保温砂中，用保温材料进行保温。将经过电弧炉熔融好的β-刚玉熔液从浇铸口（中间位置开口较大的冒口）中铸入，从底部的料液导流通道流入每一个型腔内，直至料液都达到冒口上部，然后对每个冒口排气，排气后还从浇铸口铸入进行二次补浇，以增加砖材容重， 冒口处理后，用保温材料完全覆盖，进行15-20天的时间保温退火，然后将砖材吊出进行清理、加工，这样一次会得到2~4块β-刚玉砖，采用这种组合浇铸方法，使产品的裂纹大大降低，合格率得到极大提升，合格率几乎接近100%。

本发明改变传统的浇铸模具，其目的是提高β-刚玉碹砖的产品合格率。通过对浇铸模具的结构改进，极大的提高了生产效率和产品合格率，也保证了产品按时交货。由于减少了重新浇铸的次数，相应也就降低了生产成本。

附图说明

图1为β-刚玉碹砖的结构示意图；

图2为图1的左视图或右视图；

图3为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

如图3所示，本实用新型的一种熔铸β-刚玉碹砖组合浇铸模具，包括箱体1，箱体1内设有左右间隔布置的两块竖隔板2，最左侧的竖隔板2与箱体1左侧板之间、最右侧的竖隔板2与箱体1右侧板之间、相邻两块竖隔板2之间为型腔3，型腔3在左右方向上的尺寸由上向下逐渐减小，型腔3在前后方向的尺寸上下一致，每块竖隔板2下侧边与箱体1底板之间具有料液导流通道4，箱体1顶板上在两块竖隔板2之间设有浇铸口5，箱体1顶板上在其余的每个型腔3上方均设有一个冒口6。

箱体1的底板、顶板、左侧板、右侧板、前侧板、后侧板和竖隔板2通过耐高温黏合剂粘结为一体，底板和顶板均沿水平设置，前侧板和后侧板沿垂直方向设置，左侧板和右侧板沿竖向倾斜设置。

浇铸口5和冒口6下端通过耐高温黏合剂粘结在箱体1顶板上表面。

料液导流通道4的高度为60mm，沿前后方向的长度为120mm。这一尺寸既可以顺利通过β-刚玉熔液，而且也不至于过大而增加加工难度。

本实用新型为了提高此种碹砖的合格率，采用白刚玉按照一定的级配用水玻璃进行混合后打制成白刚玉砂板（箱体1的底板、顶板、左侧板、右侧板、前侧板、后侧板和竖隔板2），然后放入干燥窑内烘干干燥，白刚玉砂板出窑后使用耐高温黏合剂粘结组合在一起成一个整体模具，中间的一个型腔3上方设置浇铸口5，其他型腔3上方均设有一个独立的冒口6，将该组合砂型模具埋入保温砂中，用保温材料进行保温。将经过电弧炉熔融好的β-刚玉熔液从浇铸口5（中间位置开口较大的冒口）中铸入，从底部的料液导流通道4流入每一个型腔3内，直至料液都达到冒口6上部，然后对每个冒口6排气，排气后还从浇铸口5铸入进行二次补浇，以增加砖材容重， 冒口6处理后，用保温材料完全覆盖，进行15-20天的时间保温退火，然后将砖材吊出进行清理、加工，这样一次会得到2~4块β-刚玉砖，采用这种组合浇铸方法，使产品的裂纹大大降低，合格率得到极大提升，合格率几乎接近100%。图中箭头为浇铸时β-刚玉熔液的流向。

本实施例并非对本实用新型的形状、材料、结构等作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的保护范围。

Claims (4)

1.一种熔铸β-刚玉碹砖组合浇铸模具，其特征在于：包括箱体，箱体内设有左右间隔布置的至少两块竖隔板，最左侧的竖隔板与箱体左侧板之间、最右侧的竖隔板与箱体右侧板之间、相邻两块竖隔板之间为型腔，型腔在左右方向上的尺寸由上向下逐渐减小，型腔在前后方向的尺寸上下一致，每块竖隔板下侧边与箱体底板之间具有料液导流通道，箱体顶板上在其中一组相邻两块竖隔板之间设有浇铸口，箱体顶板上在其余的每个型腔上方均设有一个冒口。

2.根据权利要求1所述的一种熔铸β-刚玉碹砖组合浇铸模具，其特征在于：箱体的底板、顶板、左侧板、右侧板、前侧板、后侧板和竖隔板通过耐高温黏合剂粘结为一体，底板和顶板均沿水平设置，前侧板和后侧板沿垂直方向设置，左侧板和右侧板沿竖向倾斜设置。

3.根据权利要求1或2所述的一种熔铸β-刚玉碹砖组合浇铸模具，其特征在于：浇铸口和冒口下端通过耐高温黏合剂粘结在箱体顶板上表面。

4.根据权利要求1或2所述的一种熔铸β-刚玉碹砖组合浇铸模具，其特征在于：料液导流通道的高度为60mm，沿前后方向的长度为120mm。

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