WO2022118781A1 - ガラス溶融炉監視方法、及びガラス物品製造方法 - Google Patents

ガラス溶融炉監視方法、及びガラス物品製造方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2022118781A1
WO2022118781A1 PCT/JP2021/043563 JP2021043563W WO2022118781A1 WO 2022118781 A1 WO2022118781 A1 WO 2022118781A1 JP 2021043563 W JP2021043563 W JP 2021043563W WO 2022118781 A1 WO2022118781 A1 WO 2022118781A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
glass
temperature sensor
temperature
melting furnace
refractory
Prior art date
Application number
PCT/JP2021/043563
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
勇一 樫原
聡 櫻井
信吾 鈴木
孝介 愛内
Original Assignee
日本電気硝子株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 日本電気硝子株式会社 filed Critical 日本電気硝子株式会社
Priority to CN202180081171.XA priority Critical patent/CN116601121A/zh
Priority to KR1020237018324A priority patent/KR20230112123A/ko
Publication of WO2022118781A1 publication Critical patent/WO2022118781A1/ja

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B5/00—Melting in furnaces; Furnaces so far as specially adapted for glass manufacture
    • C03B5/02—Melting in furnaces; Furnaces so far as specially adapted for glass manufacture in electric furnaces, e.g. by dielectric heating
    • C03B5/027—Melting in furnaces; Furnaces so far as specially adapted for glass manufacture in electric furnaces, e.g. by dielectric heating by passing an electric current between electrodes immersed in the glass bath, i.e. by direct resistance heating
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B5/00—Melting in furnaces; Furnaces so far as specially adapted for glass manufacture
    • C03B5/16—Special features of the melting process; Auxiliary means specially adapted for glass-melting furnaces
    • C03B5/42—Details of construction of furnace walls, e.g. to prevent corrosion; Use of materials for furnace walls
    • C03B5/425—Preventing corrosion or erosion

Definitions

  • the present invention relates to a method of monitoring abnormal heat generation of a refractory material constituting a glass melting furnace, and a method of manufacturing a glass article using the monitoring method.
  • Patent Document 1 discloses a method of obtaining a temperature profile in a furnace by using a thermograph on the surface of molten glass or a temperature measurement result by a thermocouple inserted in the furnace.
  • the furnace wall and bottom of a glass melting furnace are made of refractory material, and the electric resistance of the refractory material is generally higher than that of molten glass. Current flows through the molten glass.
  • the electrical resistivity of the refractory decreases relative to the electrical resistivity of the molten glass
  • the current flowing through the refractory increases and the temperature of the refractory rises.
  • the temperature of the refractory rises the electrical resistivity decreases, so the current that flows further increases, and the temperature rises, creating a vicious cycle.
  • the refractory heat may be abnormally generated and melted, so it is important to detect the abnormal heat generation of the refractory in order to improve the safety and stability of production.
  • An object of the present invention is to detect abnormal heat generation in a glass melting furnace before the refractory material constituting the glass melting furnace is melted.
  • the present invention which was devised to solve the above problems, is a glass melting furnace monitoring method for monitoring the melting damage of refractories constituting a glass melting furnace in which a glass raw material is heated and melted by using an electrode immersed in molten glass.
  • the first temperature sensor and the second temperature sensor are provided with a first temperature sensor arranged in an energized region between the electrodes and a second temperature sensor arranged in a non-energized region away from the energized region. It is characterized in that abnormal heat generation of the refractory is detected by using the measured temperature of.
  • the temperature of the energized region measured by the first temperature sensor is compared with the temperature of the non-energized region measured by the second temperature sensor, and the abnormality due to the energization of the refractory itself in the energized region is compared.
  • the presence or absence of fever can be identified.
  • the fireproof material when the measured temperature of the second temperature sensor is subtracted from the measured temperature of the first temperature sensor and the amount of increase in the obtained temperature difference exceeds a predetermined value, the fireproof material is abnormal. It is preferable to detect heat generation. If the refractory does not generate abnormal heat, the temperature of the refractory is determined by the temperature of the molten glass in contact with the refractory. Since the temperature of the molten glass varies depending on the location in the glass melting furnace, the temperature of the refractory also varies depending on the location.
  • the temperature of the molten glass changes, but the difference in the amount of temperature change of the molten glass depending on the location is relatively small. Therefore, the difference in the amount of temperature change of the refractory depending on the location is relatively small. Therefore, even if the operating conditions are changed, the temperature difference (comparative temperature difference) obtained by subtracting the temperature measured by the second temperature sensor from the temperature measured by the first temperature sensor becomes close to constant.
  • the temperature difference comparative temperature difference
  • the temperature of the refractory is determined by adding the amount of heat generated inside the refractory to the temperature of the molten glass in contact with the refractory. Therefore, regardless of changes in operating conditions, the comparative temperature difference increases by the amount of heat generated inside the refractory. From the above, by monitoring the comparative temperature difference, it is possible to detect abnormal heat generation of the refractory.
  • the electrode is arranged on the bottom surface of the glass melting furnace. According to such a configuration, convection of the molten glass can be promoted, a glass article having a uniform composition can be obtained, and molding defects such as striae can be reduced.
  • the glass raw material is heated only by energization heating by the electrodes.
  • the burner and the electrode are used together, when the glass raw material is heated and melted only by the electrode without using the burner, it is necessary to significantly increase the energization of the molten glass, which is an abnormality of the refractory. High risk of fever. Therefore, if the present invention is applied when the glass raw material is heated and melted only by the electrodes without using a burner, the effect of detecting abnormal heat generation of the refractory becomes more remarkable.
  • the first temperature sensor and the second temperature sensor are preferably thermocouples. According to such a configuration, the temperature can be easily and accurately measured even if the object to be measured such as a refractory or molten glass constituting the glass melting furnace has a high temperature.
  • the temperature measuring units of the first temperature sensor and the second temperature sensor are arranged inside the refractory and measure the temperature of the refractory.
  • the temperature of the refractory in the energized region changes due to the heat transferred from the molten glass and the heat generated by the refractory itself.
  • the temperature of the refractory in the non-energized region changes only by the heat transferred from the molten glass. Therefore, by monitoring the comparative temperature difference, it is possible to detect the temperature change due to heat generation due to the energization of the refractory itself.
  • the temperature measuring unit of the first temperature sensor is arranged inside the refractory to measure the temperature of the refractory
  • the temperature measuring unit of the second temperature sensor is the refractory and the refractory. It is preferably arranged at the boundary with the molten glass and measures the temperature of the molten glass. The difference between the amount of temperature change of the refractory in the non-energized region and the amount of temperature change of the molten glass is small. Therefore, the amount of change in the comparative temperature difference is substantially equal between the case where the second temperature sensor measures the temperature of the refractory and the case where the temperature of the molten glass is measured.
  • a temperature sensor for measuring the temperature of the molten glass is often installed inside the melting furnace. If the temperature of the molten glass in the non-energized region is measured by using these temperature sensors, it is not necessary to newly install a temperature sensor in the non-energized region.
  • the temperature measuring portion of the first temperature sensor and the second temperature sensor is covered with a precious metal cap.
  • the thermocouple can be protected from the high temperature environment in the vicinity of the molten glass.
  • noble metals have higher thermal conductivity than heat-resistant materials such as oxide ceramics, the responsiveness of temperature measurement is improved.
  • the present invention in a glass melting furnace, it is possible to detect an abnormal heat generation before the refractory material constituting the glass melting furnace is melted.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along the line AA in FIG.
  • FIG. 3 is a sectional view taken along line BB in FIG. 3 when the temperature measuring unit of the second temperature sensor is located inside the refractory material.
  • FIG. 3 is a sectional view taken along line BB in FIG. 3 when the temperature measuring unit of the second temperature sensor is located at the boundary between the refractory and the molten glass. It is a graph of the simulation result which shows the temperature change of the energized region and the non-energized region when the input power is increased.
  • the apparatus for manufacturing a glass article includes a melting furnace 1, a clarification tank 2, a homogenization tank 3, a pot 4, a molded body 5, and the like, in order from the upstream side.
  • the supply paths 61 to 64 connecting the respective components 1 to 5 of the above are provided.
  • the manufacturing apparatus includes a slow cooling furnace (not shown) that slowly cools the glass ribbon GR formed by the molded body 5, and a cutting device (not shown) that cuts out a glass plate of a desired size from the strip-shaped glass ribbon GR after slow cooling.
  • the melting furnace 1 is a container for performing a melting step of melting the charged glass raw material Gr to obtain molten glass Gm, and is connected to the clarification tank 2 by a supply path 61.
  • the clarification tank 2 is a container for performing a clarification step of defoaming the molten glass Gm supplied from the melting furnace 1 by the action of a clarifying agent or the like, and is connected to the homogenization tank 3 by a supply path 62.
  • the homogenization tank 3 is a container for stirring the clarified molten glass Gm and performing the homogenization step, and includes a stirrer 31 having a stirring blade.
  • the homogenization tank 3 is connected to the pot 4 by a supply path 63.
  • the pot 4 is a container for performing a state adjusting step of adjusting the molten glass Gm to a state suitable for molding, and adjusts the viscosity and the flow rate of the molten glass Gm.
  • the pot 4 is connected to the molded body 5 by a supply path 64.
  • Each supply path 61 to 64 is configured by connecting a plurality of supply pipes made of platinum or a platinum alloy.
  • the outer peripheral surface of each supply path 61 to 64 is held by a refractory material.
  • the molding apparatus for molding the molten glass Gm into a desired shape is configured by the molded body 5.
  • the molded body 5 forms the molten glass Gm into a strip-shaped glass ribbon GR by the overflow down draw method.
  • the molded body 5 has a substantially wedge-shaped cross-sectional shape (cross-sectional shape orthogonal to the paper surface of FIG. 1), and an overflow groove (not shown) is formed on the upper portion of the molded body 5.
  • the molded body 5 causes the molten glass Gm to overflow from the overflow groove and flows down along the side wall surfaces (side surfaces located on the front and back sides of the paper surface) on both sides of the molded body 5.
  • the molded body 5 is formed into a plate shape by fusing the flowed molten glass Gm at the lower top portion of the side wall surface.
  • the melting furnace 1 energizes the melting tank main body 11, the screw feeder 12 for supplying the glass raw material Gr, the flue 13 for discharging the gas in the melting furnace 1 to the outside, and the molten glass Gm. It includes an electrode 14 for heating and a temperature sensor 15 for monitoring abnormal heat generation of the refractory material 111.
  • the melting tank main body 11 melts the glass raw material Gr by energization heating to form molten glass Gm.
  • the melting tank main body 11 is made of a refractory material 111 (for example, zirconia-based electroformed bricks, alumina-based electroformed bricks, etc.), and forms a section for the melting space in the furnace.
  • a heat insulating material such as a heat insulating brick (not shown) is arranged around the refractory material 111 to improve the heat retaining property of the melting tank main body 11.
  • the melting furnace 1 is a single melter having only one melting space of the glass raw material Gr, but may be a multi-melter in which a plurality of melting spaces are connected. Also.
  • the molten glass Gm flows in the X-axis direction.
  • the melting furnace 1 is provided with a screw feeder 12 as a raw material supply means.
  • the screw feeder 12 sequentially supplies the glass raw material Gr so that a portion not covered by the glass raw material Gr is formed on a part of the liquid surface of the molten glass Gm. That is, the melting furnace 1 is a so-called semi-hot top type.
  • the melting furnace 1 may be a so-called cold top type in which the entire liquid surface of the molten glass Gm is covered with the glass raw material Gr.
  • the raw material supply means may be a pusher, a vibration feeder, or the like.
  • the melting furnace 1 is provided with a flue 13 as a gas discharge path for discharging the gas in the melting furnace 1 to the outside.
  • a fan 131 for sending gas to the outside is provided in the flue 13. The fan 131 may not be provided.
  • the refractory material 111 of the melting furnace 1 is provided with a plurality of electrodes 14 in a state of being immersed in the molten glass Gm for energization heating.
  • the melting furnace 1 is not provided with a heating means other than the electrode 14 provided at the bottom of the furnace.
  • the glass raw material Gr supplied to the upper surface of the molten glass Gm is indirectly heated and melted.
  • the electrode 14 is formed of, for example, rod-shaped molybdenum and is supported by the electrode holder 141.
  • the electrode holder 141 includes a cooling pipe (not shown) inside. The cooling pipe cools the electrode 14 and the electrode holder 141 by circulating a liquid cooling material such as water.
  • the two electrodes 14 surrounded by the alternate long and short dash line in FIG. 3 are paired, and the molten glass Gm is heated by energizing between the electrodes 14 (energized region 16).
  • the region away from the energized region (non-energized region 17) is not energized and heated, but is heated by convection or radiation of the molten glass Gm.
  • the temperature sensor 15 is composed of a first temperature sensor 151 and a second temperature sensor 152.
  • the first temperature sensor 151 is arranged in the energized region 16, and the second temperature sensor 152 is arranged in the non-energized region 17.
  • a thermocouple is used as the temperature sensor 15, but the temperature sensor 15 is not limited to this.
  • a platinum thermometer or a radiation thermometer may be used.
  • the refractory material 111 is provided with a temperature sensor mounting hole 18 for mounting the temperature sensor 15.
  • the temperature sensor mounting hole 18 is closed without penetrating the refractory material 111.
  • a precious metal cap 153 is attached to the closed end of the temperature sensor mounting hole 18, and the temperature sensor 15 is pressed against and fixed to the precious metal cap 153 while being housed in the protective tube 154.
  • the temperature measuring unit of the temperature sensor 15 can be protected from the high temperature environment.
  • the precious metal cap 153 has a high thermal conductivity, the temperature of the refractory 111 can be accurately measured.
  • the precious metal cap 153 is made of platinum, but the present invention is not limited to this. Platinum alloys, iridium and other highly heat resistant materials may be used.
  • the temperature sensor mounting hole 18 located in the non-energized region 17 may penetrate the refractory material 111.
  • the precious metal cap 153 comes into direct contact with the molten glass Gm, and the temperature of the molten glass Gm can be measured.
  • the temperature of either the molten glass Gm or the refractory 111 may be measured.
  • the temperature of the molten glass Gm and the temperature of the refractory 111 are different, the temperature change due to the change in the operating conditions appears in the molten glass Gm and the refractory 111 in the same manner, so that the first temperature sensor 151 arranged in the energization region 16
  • the object of the present invention for detecting the abnormal heat generation of the refractory 111 can be achieved. Therefore, if the existing second temperature sensor 152 for measuring the temperature of the molten glass Gm or the temperature of the refractory 111 is installed, it is not necessary to newly install the second temperature sensor 152.
  • the refractory 111 Since the refractory 111 is deteriorated due to being exposed to a high temperature environment for a long time, the possibility that the refractory 111 in the vicinity is deteriorated increases as the temperature of the molten glass Gm rises. Further, in the melting furnace 1, the temperature tends to rise toward the downstream side. Therefore, it is preferable to monitor the most downstream energized region 16 where the refractory 111 is likely to deteriorate and generate abnormal heat.
  • the electrical resistivity of the glass raw material Gr is higher than that of the molten glass Gm, as the ratio of the glass raw material Gr mixed in the molten glass Gm increases, it becomes easier to energize the refractory material 111 relatively. The risk of abnormal heat generation of the refractory material 111 increases. In the melting furnace 1, since the ratio of the glass raw material Gr mixed in the molten glass Gm increases toward the upstream, it is preferable to monitor the most upstream energized region 16.
  • the temperature of the refractory 111 that is not energized decreases as it moves away from the molten glass Gm. Therefore, the alteration of the refractory material 111 starts from the boundary surface between the refractory material 111 and the molten glass Gm, and gradually progresses to the inside of the refractory material 111. Therefore, the closer the measurement position by the first temperature sensor 151 is to the molten glass Gm, the earlier the abnormal heat generation of the refractory material 111 can be detected.
  • the first temperature sensor 151 and the second temperature sensor 152 are connected to a control device (not shown).
  • the control device records the measured temperatures of the first temperature sensor 151 and the second temperature sensor 152, and when the comparative temperature difference exceeds a predetermined value, abnormal heat generation occurs, and the risk of melting of the refractory 111 increases. Judge. Hereinafter, the detection of abnormal heat generation will be described using a simulation.
  • Two pairs of electrodes 14 were arranged inside the melting furnace 1 which was the target of this simulation, and it was set to input a total of 98.5 kW of electric power. Further, as the temperature measured by the first temperature sensor 151, a temperature located between the pair of electrodes 14 and 10 mm from the interface between the refractory 111 and the molten glass Gm on the refractory 111 side was adopted. As the temperature measured by the second temperature sensor 152, the temperature at a position where the height from the bottom surface of the melting furnace 1 is 300 mm and the boundary between the refractory 111 constituting the side surface of the melting furnace 1 and the molten glass Gm is set. Adopted.
  • the electrical resistivity of the refractory 111 from the boundary surface between the refractory 111 and the molten glass Gm to a predetermined depth (alteration depth) was set low. ..
  • a simulation using the finite volume method was performed according to the above conditions, and the temperature measured by the first temperature sensor 151 and the second temperature sensor 152 was obtained.
  • FIG. 6 shows the change in temperature measured by the first temperature sensor 151 and the second temperature sensor 152 when the electric power input from the electrode 14 into the melting furnace 1 is increased.
  • the input power is increased from 98.5 kW by 2.5% to 10%.
  • the alteration of the refractory material 111 has not progressed.
  • the temperatures measured by the first temperature sensor 151 and the second temperature sensor 152 both increase, and the amount of increase is about the same. Therefore, as shown in FIG. 7, the comparative temperature difference is almost constant regardless of the change in the input power.
  • FIG. 8 shows the change in temperature measured by the first temperature sensor 151 and the second temperature sensor 152 when the refractory material 111 is deteriorated.
  • the alteration depth of the refractory 111 is increased from 0 mm to 60 mm in increments of 15 mm.
  • the input power is not increased.
  • the temperature measured by the first temperature sensor 151 rises, but the temperature measured by the second temperature sensor 152 hardly changes. Therefore, as shown in FIG. 9, the comparative temperature difference increases as the alteration of the refractory material 111 progresses.
  • the abnormal heat generation can be detected before the refractory material 111 constituting the glass melting furnace 1 is melted.
  • the present invention is not limited to the configuration of the above embodiment, and is not limited to the above-mentioned action and effect.
  • the present invention can be modified in various ways without departing from the gist of the present invention.
  • the glass plate was created by using the overflow downdraw method, but the present invention is not limited to this.
  • the slot down draw method or the float method may be used.
  • a glass plate has been described as an example as a glass article, but the present invention is not limited to this.
  • Other glass articles such as glass fiber and tube glass may be manufactured.
  • the electrode 14 is arranged only on the bottom surface of the glass melting furnace 1, but the present invention is not limited to this.
  • the electrode 14 may be arranged on the side surface of the glass melting furnace 1.
  • the molten glass Gm is heated only by heating by energization between the electrodes 14, but heating by a burner may be combined.
  • the burner is attached to the refractory 111 above the liquid level of the molten glass Gm.
  • the energization between the electrodes 14 uses a single-phase AC power supply, but the present invention is not limited to this.
  • a three-phase AC power supply may be used.
  • the three electrodes 14 form a set, and the space between the sets of electrodes 14 forms the energization region 16.
  • the present invention can be suitably used for monitoring a glass melting furnace and manufacturing a glass article using the monitoring method of the glass melting furnace.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Electrochemistry (AREA)
  • Waste-Gas Treatment And Other Accessory Devices For Furnaces (AREA)
  • Glass Melting And Manufacturing (AREA)

Abstract

溶融ガラスＧｍに浸漬した電極１４を用いてガラス原料Ｇｒを加熱して溶解するガラス溶融炉１を構成する耐火物１１１の溶損を監視するガラス溶融炉監視方法であって、前記電極１４間の通電領域１７に配置される第一温度センサ１９１と、前記通電領域から離れた非通電領域１８に配置される第二温度センサ１９２を備え、前記第一温度センサ１９１と前記第二温度センサ１９２の測定温度を用いて、前記耐火物１１１の異常発熱を検出する。これにより、ガラス溶融炉において、ガラス溶融炉を構成する耐火物が溶損に至る前に、その異常発熱を検出することができる。

Description

ガラス溶融炉監視方法、及びガラス物品製造方法
　本発明は、ガラス溶融炉を構成する耐火物の異常発熱を監視する方法、及び当該監視方法を用いたガラス物品の製造方法に関する。
　従来、操業の安定化や効率化を目的としてガラス溶融炉内の温度測定が行われている。特許文献１では、溶融ガラス表面のサーモグラフや炉内に挿入した熱電対による温度測定結果を使用して、炉内の温度プロファイルを取得する方法が開示されている。
　また、ガラス溶融炉の熱効率の向上や排気ガス排出量の抑制のため、溶融ガラスに浸漬させた電極間に通電することにより溶融ガラスを加熱する方法が用いられている（例えば特許文献２参照）。
特開２０１６－２２２５３４号公報 特開２００３－１８３０３１号公報
　ガラス溶融炉の炉壁及び炉底は耐火物で構成されており、一般的に耐火物の電気抵抗率は溶融ガラスの電気抵抗率よりも高いため、電極間を通電した場合、耐火物ではなく溶融ガラスに電流が流れる。
　しかしながら、近年、様々な特性を持ったガラスが生産されるようになっており、その中には無アルカリガラスのように溶融状態における電気抵抗率が従来のガラスよりも高いものがある。このような溶融ガラスを電極間の通電を用いて加熱する場合、溶融ガラスと耐火物との間の電気抵抗率の差が従来のガラスより少なく、耐火物に通電し易い。また、耐火物を長期間使用すると、耐火物を構成する内部組織の変質などの劣化により耐火物の電気抵抗率が低下することがある。溶融ガラスの電気抵抗率に対して相対的に耐火物の電気抵抗率が下がると、耐火物を流れる電流が増加し、耐火物の温度が上昇する。耐火物の温度が上昇すると電気抵抗率が低下するため、さらに流れる電流が増え、温度が上昇するという悪循環に陥る。この結果耐火物が異常発熱し、溶損する場合もあるため、耐火物の異常発熱を検出することは、生産の安全性及び安定性の向上のために重要である。
　本発明は、ガラス溶融炉において、ガラス溶融炉を構成する耐火物が溶損に至る前に、その異常発熱を検出することを課題とする。
　上記課題を解決すべく創案された本発明は、溶融ガラスに浸漬した電極を用いてガラス原料を加熱して溶解するガラス溶融炉を構成する耐火物の溶損を監視するガラス溶融炉監視方法であって、前記電極間の通電領域に配置される第一温度センサと、前記通電領域から離れた非通電領域に配置される第二温度センサを備え、前記第一温度センサと前記第二温度センサの測定温度を用いて、前記耐火物の異常発熱を検出することを特徴とする。このような構成によれば、第一温度センサにより測定される通電領域の温度と、第二温度センサにより測定される非通電領域の温度を比較し、通電領域にある耐火物自身の通電による異常発熱の有無を識別することができる。
　上記の構成において、前記第一温度センサの測定温度から、前記第二温度センサの測定温度を減算し、得られた温度差の増加量が所定の値を超えた場合に、前記耐火物の異常発熱を検出することが好ましい。耐火物が異常発熱していない場合、耐火物の温度は耐火物が接している溶融ガラスの温度によって決まる。溶融ガラスの温度はガラス溶融炉内の場所によって異なるため、耐火物の温度も場所によって異なる。ところで、ガラス溶融炉の操業条件（投入電力など）を変更すると、溶融ガラスの温度が変化するが、溶融ガラスの温度変化量の場所による差は比較的小さい。このため、耐火物の温度変化量の場所による差も比較的小さくなる。よって、操業条件を変更しても、第一温度センサが測定する温度から第二温度センサが測定する温度を引いた温度差（比較温度差）は一定に近くなる。一方で、耐火物が異常発熱している場合、耐火物の温度は耐火物が接している溶融ガラスの温度に、耐火物内部での発熱量が加わることによって決まる。よって、操業条件の変化に関わらず、比較温度差は耐火物内部での発熱量の分だけ大きくなる。以上より、比較温度差を監視しておくことで、耐火物の異常発熱を検出することができる。
　上記の構成において、前記電極は、前記ガラス溶融炉の底面に配置されることが好ましい。このような構成によれば、溶融ガラスの対流を促進し、一様な組成のガラス物品を得ることができるとともに、脈理などの成形不良を低減できる。
　上記の構成において、前記ガラス原料は、前記電極による通電加熱のみで加熱されることが好ましい。バーナと電極とを併用する場合と比べ、バーナを使用することなく、電極のみでガラス原料を加熱して溶解する場合には、溶融ガラスの通電を大幅に増加させる必要があり、耐火物の異常発熱のリスクが高い。このため、バーナを使用することなく、電極のみでガラス原料を加熱して溶解する場合に本発明を適用すれば、耐火物異常発熱を検出する効果がより顕著となる。
　上記の構成において、前記第一温度センサ及び前記第二温度センサは、熱電対であることが好ましい。このような構成によれば、ガラス溶融炉を構成する耐火物や溶融ガラス等測定対象物が高温であっても温度を容易且つ正確に測定することができる。
　上記の構成において、前記第一温度センサ及び第二温度センサの温度測定部は前記耐火物の内部に配置され、前記耐火物の温度を測定することが好ましい。通電領域にある耐火物は、溶融ガラスから伝わる熱と、耐火物自身の通電による発熱とによって温度が変化する。一方で、非通電領域にある耐火物は、溶融ガラスから伝わる熱のみで温度が変化する。よって、比較温度差を監視することにより、耐火物自身の通電による発熱による温度変化を検出できる。
　上記の構成において、前記第一温度センサの前記温度測定部は前記耐火物の内部に配置され、前記耐火物の温度を測定し、前記第二温度センサの前記温度測定部は前記耐火物と前記溶融ガラスとの境界に配置され、前記溶融ガラスの温度を測定することが好ましい。非通電領域における耐火物の温度変化量と、溶融ガラスの温度変化量との差は小さい。このため、第二温度センサが耐火物の温度を測定する場合と、溶融ガラスの温度を測定する場合とで、比較温度差の変化量は概ね等しくなる。また、ガラス溶融炉の操業条件の制御を目的として、溶融炉の内部には溶融ガラスの温度を測定するための温度センサが従来から設置されていることが多い。これらの温度センサを利用して非通電領域の溶融ガラスの温度を測定すれば、非通電領域に新たに温度センサを設置する必要がない。
　上記の構成において、前記第一温度センサ及び前記第二温度センサは、前記温度測定部が貴金属キャップで覆われていることが好ましい。このような構成によれば、溶融ガラス近傍の高温環境から熱電対を保護することができる。また、貴金属は酸化物セラミックなどの耐熱材料より熱伝導率が高いため、温度測定の応答性が良くなる。
　上記の構成において、請求項１～８のいずれかに記載のガラス溶融炉監視方法を用いた前記ガラス溶融炉により、前記ガラス原料を溶解する溶解工程と、前記ガラス溶融炉で溶解された前記溶融ガラスを成形する成形工程とを備えることが好ましい。このような構成によれば、ガラス溶融炉を構成する耐火物の溶損を監視しながら、ガラス物品を製造することができる。
　本発明によれば、ガラス溶融炉において、ガラス溶融炉を構成する耐火物が溶損に至る前に、その異常発熱を検出することができる。
ガラス物品の製造方法の概略図である。 ガラス溶融炉の側面断面図である。 図２におけるＡ－Ａ断面図である。 第二温度センサの温度測定部が耐火物の内部に位置する場合の図３におけるＢ－Ｂ断面図である。 第二温度センサの温度測定部が耐火物と溶融ガラスとの境界に位置する場合の図３におけるＢ－Ｂ断面図である。 投入電力を増加させた場合の、通電領域及び非通電領域の温度変化を表すシミュレーション結果のグラフである。 投入電力を増加させた場合の、比較温度差の変化を表すシミュレーション結果のグラフである。 耐火物の変質が進行した場合の、通電領域及び非通電領域の温度変化を表すシミュレーション結果のグラフである。 耐火物の変質が進行した場合の、比較温度差の変化を表すシミュレーション結果のグラフである。
　本発明に係るガラス溶融炉監視方法の一実施形態について説明する。
　図１に示すように、本実施形態に係るガラス物品の製造装置は、上流側から順に、溶融炉１と、清澄槽２と、均質化槽３と、ポット４と、成形体５と、これらの各構成要素１～５を連結する供給路６１～６４とを備える。この他、製造装置は、成形体５により成形されたガラスリボンＧＲを徐冷する図示しない徐冷炉及び徐冷後に帯状のガラスリボンＧＲから所望寸法のガラス板を切り出す図示しない切断装置を備える。
　溶融炉１は、投入されたガラス原料Ｇｒを溶解して、溶融ガラスＧｍを得る溶解工程を行うための容器であり、供給路６１によって清澄槽２に接続されている。
　清澄槽２は、溶融炉１から供給された溶融ガラスＧｍを清澄剤等の作用により脱泡する清澄工程を行うための容器であり、供給路６２によって均質化槽３に接続されている。
　均質化槽３は、清澄された溶融ガラスＧｍを攪拌し、均質化工程を行うための容器であり、撹拌翼を有するスターラ３１を備える。均質化槽３は、供給路６３によってポット４に接続されている。
　ポット４は、溶融ガラスＧｍを成形に適した状態に調整する状態調整工程を行うための容器であり、溶融ガラスＧｍの粘度調整及び流量調整を行う。ポット４は、供給路６４によって成形体５に接続されている。
　各供給路６１～６４は、白金又は白金合金によって構成される複数の供給管を連結することにより構成される。各供給路６１～６４の外周面は耐火物によって保持されている。
　本実施形態では、溶融ガラスＧｍを所望の形状に成形する成形装置が成形体５によって構成される。成形体５は、オーバーフローダウンドロー法によって溶融ガラスＧｍを帯状のガラスリボンＧＲに成形する。詳細には、成形体５は、断面形状（図１の紙面と直交する断面形状）が略楔形状を成しており、成形体５の上部には、図示しないオーバーフロー溝が形成されている。
　成形体５は、溶融ガラスＧｍをオーバーフロー溝から溢れ出させて、成形体５の両側の側壁面（紙面の表裏面側に位置する側面）に沿って流下させる。成形体５は、流下させた溶融ガラスＧｍを側壁面の下頂部で融合させ、板状に成形する。
　以下、溶融炉１の具体的な構成について、図２を参照しながら説明する。
　図２に示すように、溶融炉１は溶融槽本体１１と、ガラス原料Ｇｒを供給するスクリューフィーダ１２と、溶融炉１内の気体を外部に排出する煙道１３と、溶融ガラスＧｍを通電によって加熱する電極１４と、耐火物１１１の異常発熱を監視する温度センサ１５とを備える。
　溶融槽本体１１は、通電加熱によってガラス原料Ｇｒを溶融して溶融ガラスＧｍを形成する。溶融槽本体１１は耐火物１１１（例えば、ジルコニア系電鋳煉瓦やアルミナ系電鋳煉瓦など）で構成され、炉内の溶融空間を区画形成する。耐火物１１１の周囲には図示しない断熱レンガ等の保温材が配置され、溶融槽本体１１の保温性を高めている。本実施形態では、溶融炉１はガラス原料Ｇｒの溶融空間が一つだけのシングルメルターであるが、複数の溶融空間を連ねたマルチメルターであっても良い。また。溶融ガラスＧｍはＸ軸方向へ流れる。
　溶融炉１には、原料供給手段としてスクリューフィーダ１２が設けられている。スクリューフィーダ１２は、溶融ガラスＧｍの液面の一部にガラス原料Ｇｒに覆われていない部分が形成されるようにガラス原料Ｇｒを順次供給する。すなわち、溶融炉１は、いわゆるセミホットトップタイプである。なお、溶融炉１は、溶融ガラスＧｍの液面の全部がガラス原料Ｇｒに覆われた、いわゆるコールドトップタイプでもよい。また、原料供給手段は、プッシャーや振動フィーダなどであってもよい。
　溶融炉１には、溶融炉１内の気体を外部に排出するための気体排出路として煙道１３が設けられている。煙道１３内には、気体を外部に送るためのファン１３１が設けられている。ファン１３１は設けなくてもよい。
　溶融炉１の耐火物１１１には、通電加熱のために、溶融ガラスＧｍに浸漬された状態で複数の電極１４が設けられている。本実施形態では、溶融炉１内には、炉底部に設けられた電極１４以外の加熱手段が設けられていない。電極１４の通電加熱のみで溶融ガラスＧｍを加熱することで、溶融ガラスＧｍの上面に供給されたガラス原料Ｇｒを間接的に加熱し溶融する。電極１４は、例えば棒状のモリブデンから形成され、電極ホルダ１４１に支持されている。電極ホルダ１４１は図示しない冷却配管を内部に備える。冷却配管は、水等の液体冷却材を流通させることにより、電極１４及び電極ホルダ１４１を冷却する。
　図３の一点鎖線で囲まれた２つの電極１４は対になっており、この電極１４の間（通電領域１６）を通電することで溶融ガラスＧｍを加熱する。通電領域から離れた領域（非通電領域１７）は通電加熱されないが、溶融ガラスＧｍの対流や輻射によって加熱される。
　温度センサ１５は、第一温度センサ１５１と第二温度センサ１５２で構成される。通電領域１６の中に第一温度センサ１５１を配置し、非通電領域１７の中に第二温度センサ１５２を配置する。本実施形態では、温度センサ１５として熱電対を使用するが、これに限定されない。白金測温体や、放射温度計を使用しても良い。
　図４に示すように、耐火物１１１には、温度センサ１５を取り付けるための温度センサ取り付け孔１８が開けられている。本実施形態では、温度センサ取り付け孔１８は耐火物１１１を貫通せずに閉塞している。温度センサ取り付け孔１８の閉塞端には貴金属キャップ１５３が取り付けられており、温度センサ１５は保護管１５４内に収められた状態で貴金属キャップ１５３に押し当てられて固定される。これにより高温環境から温度センサ１５の温度測定部を保護することができる。加えて、貴金属キャップ１５３は熱伝導率が高いため、耐火物１１１の温度を正確に測定可能である。なお、本実施形態では、貴金属キャップ１５３は白金製のものを用いるが、この限りではない。白金合金やイリジウムやその他の高耐熱性素材を使用しても良い。
　図５に示すように、非通電領域１７に位置する温度センサ取り付け孔１８は耐火物１１１を貫通しても良い。この場合、貴金属キャップ１５３は溶融ガラスＧｍに直接触れることになり、溶融ガラスＧｍの温度を測定することができる。
　非通電領域１７において、溶融ガラスＧｍと耐火物１１１のどちらの温度を測定しても良い。溶融ガラスＧｍの温度と耐火物１１１の温度は異なるが、操業条件の変更に伴う温度変化は溶融ガラスＧｍと耐火物１１１とに同様に現れるため、通電領域１６に配置された第一温度センサ１５１の測定温度と比較することで、耐火物１１１の異常発熱を検出する本発明の目的を達成することができる。よって、溶融ガラスＧｍの温度、又は耐火物１１１の温度を測定するための既存の第二温度センサ１５２が設置されている場合は、新たに第二温度センサ１５２を設置する必要がない。
　耐火物１１１は高温環境に長時間曝されることが原因で変質するため、溶融ガラスＧｍの温度上昇に従い、近傍にある耐火物１１１が変質する可能性は高まる。また、溶融炉１内では、下流へ向かうに従い温度が上昇する傾向がある。このため、耐火物１１１が変質し異常発熱する危険性が高い、最も下流にある通電領域１６を監視することが好ましい。
　また、溶融ガラスＧｍと比較して、ガラス原料Ｇｒの電気抵抗率は高いため、溶融ガラスＧｍ中に混在するガラス原料Ｇｒの割合が高くなるに従い、相対的に耐火物１１１に通電しやすくなり、耐火物１１１の異常発熱の危険性は高まる。溶融炉１内では、上流へ向かうに従い溶融ガラスＧｍ中に混在するガラス原料Ｇｒの割合が高くなることから、最も上流にある通電領域１６を監視することが好ましい。
　通電していない耐火物１１１は、溶融ガラスＧｍから離れるに従って温度が低下する。このため、耐火物１１１の変質は耐火物１１１と溶融ガラスＧｍの境界面から始まり、徐々に耐火物１１１内部へと進行する。このため、第一温度センサ１５１による測定位置を溶融ガラスＧｍに近づけるほど、耐火物１１１の異常発熱を早期に検出することができる。
　第一温度センサ１５１及び第二温度センサ１５２は図示しない制御装置に接続される。制御装置は第一温度センサ１５１及び第二温度センサ１５２の測定温度を記録し、比較温度差が所定の値を超えた時、異常発熱が発生し、耐火物１１１の溶損リスクが高まっていると判断する。以下、異常発熱の検出について、シミュレーションを使用して説明する。
　本シミュレーションの対象の溶融炉１の内部には二対の電極１４を配置し、合計９８．５ｋＷの電力を投入するよう設定した。また、第一温度センサ１５１で測定する温度として、一対の電極１４の中間であり、且つ耐火物１１１と溶融ガラスＧｍとの境界面から耐火物１１１側に１０ｍｍの位置の温度を採用した。第二温度センサ１５２で測定する温度として、溶融炉１の底面からの高さが３００ｍｍであり、且つ溶融炉１の側面を構成する耐火物１１１と溶融ガラスＧｍとの境界である位置の温度を採用した。なお、耐火物１１１の変質の進行をシミュレーションで再現する際は、耐火物１１１と溶融ガラスＧｍの境界面から所定の深さ（変質深さ）までの耐火物１１１の電気抵抗率を低く設定した。以上の条件に従って有限体積法を使用したシミュレーションを行い、第一温度センサ１５１及び第二温度センサ１５２で測定される温度を求めた。
　図６は電極１４から溶融炉１内へ投入される電力を増加させた場合の第一温度センサ１５１及び第二温度センサ１５２で測定される温度の変化を表している。投入電力は９８．５ｋＷから２．５％ずつ、１０％まで増加させている。一方で耐火物１１１の変質は進行させていない。投入電力を増加させると、第一温度センサ１５１及び第二温度センサ１５２で測定される温度は共に上昇し、その上昇量は同程度である。このため、図７に示すように、投入電力の変化によらず、比較温度差はほぼ一定となる。
　図８は耐火物１１１の変質が進行した場合の、第一温度センサ１５１及び第二温度センサ１５２で測定される温度の変化を表している。耐火物１１１の変質深さは、０ｍｍから１５ｍｍずつ、６０ｍｍまで増加させている。一方で投入電力は増加させていない。耐火物１１１の変質を進行させると、第一温度センサ１５１で測定される温度は上昇するが、第二温度センサ１５２で測定される温度はほとんど変化しない。このため、図９に示すように、耐火物１１１の変質の進行に伴って比較温度差は増加する。
　第一温度センサ１５１で測定される温度が上昇した場合でも、第二温度センサ１５２で測定される温度も同様に上昇していれば、比較温度差が増加していないことになり、第一温度センサ１５１で測定された温度上昇は投入電力等の操業条件の変動が原因であるため、耐火物１１１に異常発熱が発生していないことが分かる。一方で、第一温度センサ１５１で測定される温度が上昇した場合で、第二温度センサ１５２で測定される温度が上昇していない場合、又は第二温度センサ１５２で測定される温度上昇に比べて第一温度センサ１５１で測定される温度上昇が大きい場合は、比較温度差が増加していることとなり、耐火物１１１に異常発熱が発生していることが分かる。よって、比較温度差の上昇の有無によって耐火物１１１に異常発熱が発生しているかどうかを検出できる。
　以上のような方法によれば、ガラス溶融炉１を構成する耐火物１１１が溶損に至る前に、その異常発熱を検出することができる。
　なお、本発明は、上記実施形態の構成に限定されるものではなく、上記した作用効果に限定されるものでもない。本発明は、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
　上記実施形態では、オーバーフローダウンドロー法を使用してガラス板を作成していたが、これに限定されない。スロットダウンドロー法や、フロート法を使用しても良い。また上記実施形態では、ガラス物品としてガラス板を例に説明したが、これに限定されない。グラスファイバや管ガラス等、他のガラス物品を製造しても良い。
　上記実施形態では、ガラス溶融炉１の底面にのみ電極１４を配置したが、これに限定されない。ガラス溶融炉１の側面に電極１４を配置しても良い。
　上記実施形態では、電極１４間の通電による加熱のみで溶融ガラスＧｍを加熱していたが、バーナによる加熱を組み合わせても良い。この場合、溶融ガラスＧｍの液面より上方の耐火物１１１にバーナが取り付けられる。
　上記の実施形態では、電極１４の間の通電は単相交流電源を使用していたが、これに限定されない。三相交流電源を使用しても良い。この場合、３本の電極１４が１組となり、１組の電極１４の間が通電領域１６となる。
　本発明は、ガラス溶融炉の監視、及び当該ガラス溶融炉の監視方法を利用したガラス物品の製造に好適に使用することができる。
１　　　溶融炉
１１１　耐火物
１４　　電極
１５　　温度センサ
１５１　第一温度センサ
１５２　第二温度センサ
１５３　貴金属キャップ
１６　　通電領域
１７　　非通電領域
Ｇｍ　　溶融ガラス
Ｇｒ　　ガラス原料

Claims (9)

  1. 　溶融ガラスに浸漬した電極を用いてガラス原料を加熱して溶解するガラス溶融炉を構成する耐火物の溶損を監視するガラス溶融炉監視方法であって、
    　前記電極間の通電領域に配置される第一温度センサと、
    　前記通電領域から離れた非通電領域に配置される第二温度センサを備え、
    　前記第一温度センサと前記第二温度センサの測定温度を用いて、前記耐火物の異常発熱を検出することを特徴とするガラス溶融炉監視方法。
  2. 　前記第一温度センサの測定温度から、前記第二温度センサの測定温度を減算し、
    　得られた温度差の増加量が所定の値を超えた場合に、前記耐火物の異常発熱を検出することを特徴とする請求項１に記載のガラス溶融炉監視方法。
  3. 　前記電極は、前記ガラス溶融炉の底面に配置されることを特徴とする請求項１又は２に記載のガラス溶融炉監視方法。
  4. 　前記ガラス原料は、前記電極による通電加熱のみで加熱されることを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載のガラス溶融炉監視方法。
  5. 　前記第一温度センサ及び前記第二温度センサは、熱電対であることを特徴とする請求項１～４のいずれかに記載のガラス溶融炉監視方法。
  6. 　前記第一温度センサ及び前記第二温度センサの温度測定部は前記耐火物の内部に配置され、前記耐火物の温度を測定することを特徴とする請求項１～５のいずれかに記載のガラス溶融炉監視方法。
  7. 　前記第一温度センサの温度測定部は前記耐火物の内部に配置され、前記耐火物の温度を測定し、
    　前記第二温度センサの温度測定部は前記耐火物と前記溶融ガラスとの境界に配置され、前記溶融ガラスの温度を測定することを特徴とする請求項１～５のいずれかに記載のガラス溶融炉監視方法。
  8. 　前記第一温度センサ及び前記第二温度センサは、前記温度測定部が貴金属キャップで覆われていることを特徴とする請求項６又は７に記載のガラス溶融炉監視方法。
  9. 　請求項１～８のいずれかに記載のガラス溶融炉監視方法を用いた前記ガラス溶融炉により、前記ガラス原料を溶解する溶解工程と、
    　前記ガラス溶融炉で溶解された前記溶融ガラスを成形する成形工程とを備えることを特徴とするガラス物品製造方法。
PCT/JP2021/043563 2020-12-02 2021-11-29 ガラス溶融炉監視方法、及びガラス物品製造方法 WO2022118781A1 (ja)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202180081171.XA CN116601121A (zh) 2020-12-02 2021-11-29 玻璃熔融炉监视方法及玻璃物品制造方法
KR1020237018324A KR20230112123A (ko) 2020-12-02 2021-11-29 유리 용융로 감시 방법, 및 유리 물품 제조 방법

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2020200313A JP2022088071A (ja) 2020-12-02 2020-12-02 ガラス溶融炉監視方法、及びガラス物品製造方法
JP2020-200313 2020-12-02

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2022118781A1 true WO2022118781A1 (ja) 2022-06-09

Family

ID=81854134

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2021/043563 WO2022118781A1 (ja) 2020-12-02 2021-11-29 ガラス溶融炉監視方法、及びガラス物品製造方法

Country Status (4)

Country Link
JP (1) JP2022088071A (ja)
KR (1) KR20230112123A (ja)
CN (1) CN116601121A (ja)
WO (1) WO2022118781A1 (ja)

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH03103328A (ja) * 1989-06-13 1991-04-30 Pilkington Plc ガラス融解方法及び融解タンク
JP2010006674A (ja) * 2008-06-30 2010-01-14 Ohara Inc ガラス成形体の製造方法及び製造装置
JP2011063503A (ja) * 2009-08-18 2011-03-31 Hoya Corp ガラス製造方法、ガラス溶融炉、ガラス製造装置、ガラスブランク製造方法、情報記録媒体用基板製造方法、情報記録媒体製造方法、ディスプレイ用基板製造方法および光学部品製造方法
WO2013084832A1 (ja) * 2011-12-06 2013-06-13 旭硝子株式会社 無アルカリガラスの製造方法
JP2018158852A (ja) * 2017-03-22 2018-10-11 日本電気硝子株式会社 ガラス板及びその製造方法
JP2018193268A (ja) * 2017-05-16 2018-12-06 日本電気硝子株式会社 ガラス物品の製造方法及び生地漏れ検出装置

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2003183031A (ja) 2001-12-18 2003-07-03 Nippon Electric Glass Co Ltd ガラス繊維製造用電気溶融炉及び繊維用ガラスの溶融方法

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH03103328A (ja) * 1989-06-13 1991-04-30 Pilkington Plc ガラス融解方法及び融解タンク
JP2010006674A (ja) * 2008-06-30 2010-01-14 Ohara Inc ガラス成形体の製造方法及び製造装置
JP2011063503A (ja) * 2009-08-18 2011-03-31 Hoya Corp ガラス製造方法、ガラス溶融炉、ガラス製造装置、ガラスブランク製造方法、情報記録媒体用基板製造方法、情報記録媒体製造方法、ディスプレイ用基板製造方法および光学部品製造方法
WO2013084832A1 (ja) * 2011-12-06 2013-06-13 旭硝子株式会社 無アルカリガラスの製造方法
JP2018158852A (ja) * 2017-03-22 2018-10-11 日本電気硝子株式会社 ガラス板及びその製造方法
JP2018193268A (ja) * 2017-05-16 2018-12-06 日本電気硝子株式会社 ガラス物品の製造方法及び生地漏れ検出装置

Also Published As

Publication number Publication date
KR20230112123A (ko) 2023-07-26
CN116601121A (zh) 2023-08-15
JP2022088071A (ja) 2022-06-14

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US8695378B2 (en) Apparatus for making glass and methods
KR102110322B1 (ko) 백금-함유 용기의 직접 저항 가열에 사용하기 위한 장치
WO2012132473A1 (ja) ガラス基板の製造方法
KR101781212B1 (ko) 유리 용융물로부터 유리 제품을 제조하기 위한 방법 및 장치
CN104515398A (zh) 熔融物的感应加热式排出装置及方法
JP2018193268A (ja) ガラス物品の製造方法及び生地漏れ検出装置
US11530152B2 (en) Method for manufacturing glass article, and melting furnace
WO2022118781A1 (ja) ガラス溶融炉監視方法、及びガラス物品製造方法
JP5731437B2 (ja) ガラス板の製造方法
US8661855B2 (en) Method and apparatus for the removal of molten glass from flow channels
JP2019536727A (ja) 成形本体の寸法変動を補償するための方法および装置
JP5838644B2 (ja) 発熱体の検査方法、及び検査装置
WO2017079390A1 (en) Determining electrode length in a melting furnace
JP2003292323A (ja) ガラス溶融炉及びガラスの溶融方法
CN103917498B (zh) 玻璃的熔解方法、玻璃基板的制造方法及玻璃的熔解装置
JP6015828B2 (ja) 発熱体の検査方法、及び検査装置
JP5192100B2 (ja) ガラス基板の製造方法
JP6730865B2 (ja) ガラス板の製造方法
KR102172552B1 (ko) 열교환 시스템을 이용한 직접 가열식 용융 장치
JPWO2014119708A1 (ja) ガラス基板の製造方法
KR20040108654A (ko) 부동 유리 스트립을 제조하기 위한 부동 시스템의 공급채널 내로 유리 용융물을 도우징하기 위한 장치
WO2024084985A1 (ja) ガラス物品の製造方法及び製造装置
JP7172221B2 (ja) 発熱体の温度調整方法及びガラス物品の製造方法
Cabodi et al. HOW WILL THE ELECTRIFICATION OF GLASS FURNACES IMPACT REFRACTORIES?
Khlebnikova et al. Construction of a furnace device for determining refractoriness according to GOST 4069-69 and ISO 528-83

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 21900534

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 20237018324

Country of ref document: KR

Kind code of ref document: A

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 202180081171.X

Country of ref document: CN

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 21900534

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1