MX2008000633A - Utilizacion de polimeros que contienen carboxilato como aditivos en materiales de ceramica. - Google Patents

Abstract

La invencion se refiere al uso de homopolimeros o copolimeros de acido (met)acrilico o copolimeros de monoolefinas C3-C40 con anhidridos de acido dicarboxilico C4-C6 etilenicamente insaturados como aditivos en materiales de ceramica, especialmente en arcilla, para producir materiales de construccion de ceramica como, por ejemplo, tabiques y tejas para techos asi como materiales de ceramica que contienen dichos aditivos.

Description

UTILIZACIÓN DE POLÍMEROS QUE CONTIENEN CARBQXILATO COMO ADITIVOS EN MATERIALES DE CERÁMICA La presente invención se refiere al uso de homopolímeros o copolímeros de ácido (met) acrílico o copolímeros de monoolefinas C3-Co con anhídridos dicarboxílicos C4-C6 etilenicamente insaturados como aditivos en masas de cerámica, en particular en tierra para ladrillo y arcilla para la producción de cerámicas para la construcción tales como ladrillos y tejas para techos, así como masas de cerámica que comprenden estos aditivos. La producción de ladrillos a partir de tierra para ladrillo es una práctica que se lleva a cabo en todo el mundo. Todos los procesos involucran el hecho de extraer tierra para ladrillo o arcilla adecuada, triturar y/o moler la tierra para ladrillo o arcilla hasta lograr un tamaño adecuado y mezclar el material con una cantidad suficiente de agua para permitir un procesamiento plástico de la tierra para ladrillo o arcilla. La tierra para ladrillo es un agregado de mineral terreo que consiste predominantemente de silicatos de aluminio que contienen agua los cuales son plásticamente deformables en estado húmedo, rígidos en estado seco, y se vitrifican al ser sometidos a calentamiento. La arcilla es un sedimento plástico que consiste de una mezcla de varios minerales conformados predominantemente de minerales de arcilla, hidrosilicatos de aluminio e hidratos de aluminio, cuarzo, feldespato, mica, etc. Los minerales de arcilla son principalmente caolinita, haloicita, montmorilonita, ilita y clorita. La arcilla es plásticamente deformable en estado húmedo, rígida en estado seco, y se vitrifica al ser sometida a calentamiento. La tierra para ladrillo o arcilla se obtiene del lugar en donde se encuentra y es transportada hasta una fábrica de ladrillos para procesamiento adicional con el objeto de producir ladrillos. En el procesamiento, en caso apropiado, se agrega primero agua con el objeto de ajustar el contenido de humedad o para incrementar la plasticidad, y la arcilla/tierra para ladrillo es después temporalmente almacenada para permitir que se hinche. En procesamiento adicional, la materia prima es después molida para lograr un pequeño tamaño de partículas, en general preferentemente inferior a 1 mm. Un contenido de humedad de 20%, por ejemplo, es subsiguientemente ajustado por medio de agua de tal manera que el material se vuelva plásticamente procesable. Aditivos o los polímeros utilizados de conformidad con la presente invención pueden también agregarse en este paso. Los polímeros utilizados de conformidad con la presente invención llevan a una plasticidad incrementada y también a una mayor resistencia mecánica de los productos secados. La arcilla a la cual se agregó los aditivos es subsiguientemente sometida a extrusión con el objeto de darle una forma. Esto es seguido por secado a temperaturas superiores a 100° C. En caso apropiado, un engobe o recubrimiento es subsiguientemente aplicado sobre los cuerpos con forma. Se efectúa una calcinación a temperaturas de hasta 1,100° C. Después de la calcinación, los productos terminados son enfriados. El documento WO 01/09058 divulga una mezcla que comprende arcilla, agua, y un tanino o un derivado de tanino y un método para la producción de ladrillos utilizando la mezcla reclamada . El documento JP 10-194844 describe la producción de cuerpos de cerámica con forma que comprenden tierra para ladrillo junto con cemento utilizando copolímeros de ácido maleíco.

El documento US 3,061,564 divulga polímeros de injerto basados en laca y monómeros acrílicos. Los documentos US 4,148,662 y GB 2041950 divulgan una mezcla para producir ladrillos y un método para producir ladrillos utilizando polielectrolitos aniónicos solubles en agua. En la producción práctica de ladrillos a partir de tierras para ladrilloso arcilla, el contenido de agua es un parámetro crítico. Si el contenido de agua es excesivamente elevado, esto puede provocar la deformación de los ladrillos durante el apilamiento, tiempos de secados largos y un encogimiento indeseable durante el secado. Además, la estabilidad mecánica de los productos secados es relativamente baja de tal manera que ocurre fácilmente daño y la tasa de rechazos es por consiguiente elevada. Por otro lado, si el contenido de agua es excesivamente bajo, la procesabilidad plástica es insuficiente, lo que hace imposible darle una forma o bien puede provocar el desmoronamiento de los ladrillos durante el procesamiento posterior. Un aditivo que, cuando se agrega en una pequeña cantidad puede reducir significativamente la cantidad de agua que se requiere para permitir que la tierra para ladrillos sea procesada plásticamente puede conllevar a unos ahorros significativos de energía, tiempo, y costos, y mediante el incremento de la estabilidad mecánica de los cuerpos formados secados, a una reducción de los rechazos en la producción de las partes formadas. Por consiguiente es un objeto de la presente invención reducir el agua requerida por la arcilla o tierra para ladrillos para permitir su procesamiento plástico y para incrementar la resistencia mecánica del cuerpo formado secado. De conformidad con la presente invención, este objeto se logra a través del uso de: (a) copolímeros de ácido (met ) acrílico, que comprenden (i) de 50 a 100% en peso de una estructura de ácido poli (met ) acrílico y (ii) de 0 a 40% en peso de por lo menos una unidad que se selecciona dentro del grupo que consiste de unidades de isobuteno, unidades de terelactona, y unidades de isopropanol y está unida a la estructura y/o incorporada a la estructura y (iii) de 0 a 50% en peso de unidades que comprenden grupos de ácido sulfónico, y (iv) en caso apropiado, unidades adicionales que pueden derivarse de monómeros etilenicamente insaturados, con el peso total de las unidades en el copolímero de ácido (met ) acrílico siendo del 100% en peso, o (b) copolímeros de (i) monoolefinas C3-C4o con (ii) anhídridos dicarboxílicos C4-C6 etilenicamente insaturados como aditivos en masas de cerámica, en particular en tierras para ladrillo y arcilla para la producción de cerámicas para la construcción tales como ladrillos y tejas para techos. La invención ofrece además masas de cerámica que comprenden estos aditivos, en particular ladrillos de arcilla y tierra para ladrillo que comprenden estos aditivos. Para los propósitos de la presente invención, el término "copolímeros de ácido (met ) acrílico" se refiere a polímeros de ácido metacrílico, polímeros de ácido acrílico, y polímeros mixtos de ácido metacrílico y ácido acrílico. En una modalidad preferida de la invención, el polímero utilizado de conformidad con la presente invención comprende una estructura de ácido poliacrílico. Para los propósitos de la presente invención, unidades de terelactonas son unidades que tiene la estructura siguiente : Homopolímeros de ácido acrílico y de ácido metacrílico son conocidos. Se preparan, por ejemplo, mediante la polimerización de ácido acrílico o ácido metacrílico en solución acuosa en presencia de iniciadores de polimerización y, en caso apropiado, reguladores de polimerización a temperaturas de 50 a 150° C. A temperaturas superiores a 100° C, es necesario llevar acabo la polimerización en aparatos de presión. Los pesos moleculares de los ácidos poliacrílicos y ácidos polimetacrílicos que pueden utilizarse de conformidad con la presente invención están dentro de un rango de 500 a 100,000 g/mol y preferentemente dentro del rango de 80 a 40,000 g/mol. Copolímeros de ácido acrílico y ácido metacrílico que pueden comprender los dos monómeros en cualquier proporción pueden también utilizarse de conformidad con la presente invención. El rango de pesos moleculares de los copolímeros de ácido acrílico y ácido metacrílico corresponde al de los homopolímeros . El peso molecular promedio en peso es determinado aquí por cromatografía de permeación en gel (GPC, por sus siglas en inglés) a temperatura ambiente en eluyentes acuosos. En caso apropiado, los polímeros (a) utilizados de conformidad con la presente invención pueden comprender además unidades (iv)° de otros monómeros etilenicamente insaturados que pueden ser copolimerizados con ácido (met) acrílico. Monómeros adecuados para este propósito son, por ejemplo, ácidos carboxílicos monoetilenicamente insaturados tales como ácido maleíco, ácido fumárico, ácido itacónico, ácido metacónico, ácido metilenmalónico, y ácido citracónico. Monómeros copolimerizables adicionales son esteres alquílicos C?~C4 de ácidos carboxílicos monoetilenicamente insaturados, por ejemplo, acrilato de metilo, acrilato de etilo, metacrilato de metilo, metacrilato de etilo, acrilato de hidroxietilo, metacrilato de hidroxietilo, acrilato de hidroxipropilo, metacrilato de hidroxipropilo, y acrilato de hidroxibutilo. Monómeros adecuados incluyen también (met ) acrilatos de alquilpolietilenglicol derivados de polialquilenglicoles que tienen de 2 a 50 unidades de etilenglicol, éteres monoalílicos derivados de polietilenglicoles que tienen de 2 a 50 unidades de etilenglicol y alcohol alílico. Monómeros adecuados adicionales son acrilamida, metacrilamida, N-vinilformamida, estireno, acrilonitrilo, metacrilonitrilo, y/o monómeros que llevan grupos de ácido sulfónico y también acetato de vinilo, propionato de vinilo, fosfonato de alilo, N-vinilpirrolidona, N-vinilcaprolactano, N-vinilimidazol, N-vinil-2-metilimidazolina, cloruro de dialildimetilamonio, acrilato de dimetilaminoetilo, acrilato de dietilaminoetilo, metacrilato de dimetilaminoetilo y metacrilato de dietilaminoetilo. Los monómeros básicos tales como metacrilato de dimetilaminoetilo pueden utilizarse, por ejemplo, como comonómeros en forma de bases libres, como sales con ácidos fuertes tales como ácido clorhídrico, ácido sulfúrico ó ácido fosfórico o bien en forma de compuestos cuaternizados. Los monómeros mencionados arriba que comprenden grupos de ácido pueden también ser utilizados en forma de ácidos libres o en formas de sales, por ejemplo, las sales de sodio, potasio o amonio, en la polimerización. Los polímeros utilizados de conformidad con la presente invención están preferentemente presentes en la forma neutralizada. Monómeros de ácido sulfónico o sales de los mismos pueden también ser directamente copolimerizados. Los monómeros de ácido sulfónico se seleccionan preferentemente dentro del grupo que consiste de ácido 2-acrilamidometil-l-propansulfónico, ácido 2-metacrilamido-2-metil-lpropansulfónico, ácido 3-metacrilamido-2-hidroxipropansulfónico, ácido alilsulfónico, ácido metalilsulfónico, ácido aliloxibencensulfónico, ácido metaliloxibencensulfónico, ácido 2-hidroxi-3- (2-propeniloxi) propansulfónico, ácido 2-metil-2-propan-l-sulfónico, ácido estirensulfónico, ácido vinilsulfónico, acrilato de 3-sulfopropilo, matacrilato de 3-sulfopropilo, sulfometilacrilamida, sulfometilmetacrilamida y sus sales solubles en agua. El copolímero de ácido (met ) acrílico utilizado de conformidad con la presente invención puede tener por lo menos una unidad seleccionada dentro del grupo que consiste de unidades de isobuteno, unidades de terelactona, y unidades de isopropanol unidas a la estructura de ácido poli (met) acrílico. Si unidades de isobuteno están incluidas en el polímero utilizado de conformidad con la presente invención, están presentes en una cantidad, por ejemplo, de 0.5 a 3% molar. En modalidades adicionales, la cantidad de unidades de isobuteno presentes puede ser de 0.8 a 2.5% molar o de 1.0 a 2.0% molar. Las unidades de terelactona pueden estar presentes ya sea en el extremo de la cadena de polímero o bien en la cadena de polímero. Los copolímeros de ácido (met) acrílico utilizados dentro del marco de la presente invención pueden comprender también por lo menos una de las siguientes unidades estructurales : Las unidades amida basadas en ácidos aminoalquilsulfónicos pueden ser derivadas de cualquier ácido aminoalquilsulfónico. Ácidos aminoalquilsulfónicos particularmente útiles son los que tienen de 2 a 12, preferentemente, de 4 a 410 átomos de carbono. Los grupos amino pueden ser primarios, secundarios, o terciarios. Como sustituyentes adicionales, los ácido aminoalquilsulfónicos pueden llevar, por ejemplo, grupos hidroxi o alcoxi o bien átomos de halógeno. Los grupos alquilo pueden estar insaturados o preferentemente saturados, lineales o ramificados, o bien cerrados para formar un anillo. Los grupos amino pueden localizarse dentro de la cadena de los grupos aminoalquilo o bien pueden estar presentes como sustituyentes laterales o terminales. Pueden también formar parte de un anillo heterocíclico preferentemente saturado. En una modalidad adicional de la presente invención, el copolímero de ácido (met ) acrílico utilizado de conformidad con la presente invención comprende la unidad estructural (II) basada en ácido aminoetansulfónico (taurina): En general, los radicales sulfonato de los copolímeros de ácido (met ) acrílico pueden estar balanceados por cualquier contraión. El contraión se selecciona preferentemente dentro del grupo que consiste de protones, iones de metales alcalinos y iones amonio. Las unidades estructurales de sulfoalquilamida están distribuidas preferentemente de manera aleatoria en el copolímero de ácido (met ) acrílico . Si los polímeros (a) utilizados de conformidad con la presente invención comprenden los grupos (i) e (ii) (polímero A) o bien (ii) e (iii) (polímero B) , se preparan a través de los siguientes pasos de procesos: (1) polimerización por radicales libres de ácido (met) acrílico en agua en presencia de (i) e (ii) o bien en presencia de (ii) e (iii) en presencia adicional de isopropanol o isopropanol y agua, y amidación del polímero A formado en el paso de proceso (1) por reacción con por lo menos un ácido aminoalcansulfónico. Este proceso es adecuado, por ejemplo, para la preparación de los copolímeros de ácido (met ) acrílico descritos arriba utilizados de conformidad con la presente invención. El paso de proceso (1) se efectúa a temperaturas preferentemente entre 100° y 200° C, con preferencia particular entre 105° y 135° C, y especialmente entre 120° y 125° C. El paso de proceso (1) se lleva a cabo preferentemente en un recipiente de reacción cerrado, por ejemplo, un autoclave. La presión en el paso de proceso (1) es generalmente determinada por consiguiente por la presión de vapor (presión autógena) de agua o bien, en caso apropiado, isopropanol o mezclas de isopropanol/agua a las temperaturas mencionadas arriba. Independientemente de esto, la polimerización puede efectuarse también, en caso apropiado, con presión adicional aplicada o bien bajo presión reducida. El paso de proceso (1) puede llevarse acabo en isopropanol o en soluciones acuosas que comprenden por lo menos 20% en peso, de manera particularmente preferible por lo menos 25% en peso, en particular por lo menos 30% en peso, de isopropanol . La polimerización por radicales libres de los monómeros se efectúa preferentemente utilizando peróxido de hidrógeno como iniciador. Sin embargo es también posible utilizar cualquier compuesto que forme radicales libres en las condiciones de la reacción, por ejemplo, peróxidos, hidroperóxidos, peroxidisulfatos, ácidos peroxidicarboxílicos, esteres peroxicarboxílicos y/o compuestos azo, como iniciadores de polimerización. En caso apropiado, monómeros adicionales, por ejemplo, monómeros etilenicamente insaturados que pueden estar copolimerizados con ácido (met ) acrílico, pueden utilizarse adicionalmente en el paso de proceso (1) del proceso de la invención. Conómeros adecuados son, por ejemplo, ácidos carboxílicos monoetilenicamente insaturados tales como ácido maleíco, ácido fumárico, ácido itacónico, ácido mesacónico, ácido metilenmalónico, y ácido citracónico. Monómeros copolimerizables adicionales son esteres alquílicos C1-C4 de ácidos carboxílicos monoetilenicamente insaturados, por ejemplo, acrilato de metilo, acrilato de etilo, metacrilato de metilo, metacrilato de etilo, acrilato de hidroxietilo, acrilato de hidroxipropilo, metacrilato de hidroxipropilo y acrilato de hidroxibutilo. Comonómeros adecuados incluyen también (met ) acrilatos de alquilpolietilenglicol derivados de polialquilenglicoles que tienen de 2 a 50 unidades etilenglicol, éter monoalílicos derivados de polietilenglicoles que tienen de 2 a 50 unidades etilenglicol y alcohol alílico. Monómeros adecuados adicionales son acrilamida, metacrilamida, N-vinilformamida, estireno, acrilonitrilo, metacrilonitrilo, y/o monómeros que llevan grupos de ácido sulfónico y también acetato de vinilo, propionato de vinilo, fosfonato de alilo, N-vinilpirrolidona, N-vinilcaprolactano, N-vinilimidazol, N-vinil-2-metilimidazolina, cloruro de dialildimetilamonio, acrilato de dimetilaminoetilo, acrilato de dietilaminoetilo, metacrilato de dimetilaminoetilo y metacrilato de dietilaminoetilo. Los monómeros básicos tales como metacrilato de dimetilaminoetilo pueden utilizarse, por ejemplo, como comonómeros en forma de bases libres, como sales con ácidos fuertes tales como ácido clorhídrico, ácido sulfúrico ó ácido fosfórico o bien en forma de compuestos cuaternizados. Los monómeros mencionados arriba que comprenden grupos de ácido pueden también utilizarse en forma de ácidos libres o bien como sales, por ejemplo, las sales de sodio, potasio o amonio, en la polimerización. En una modalidad particular de la presente invención, la proporción de ácido (met ) acrílico en el polímero B es de 75 a 95% en peso, preferentemente de 80 a 90% en peso, de manara particularmente preferida entre 82.5 y 87.5% en peso. La proporción de unidades con base en isopropanol en el polímero B es entonces preferentemente de 5 a 25% en peso, de manera particularmente preferible de 10 a 20% en peso, en particular de 12.5 a 17.5% en peso. El polímero B que puede ser obtenido a través del paso (1) del proceso de la invención comprende opcionalmente unidades isobuteno en una cantidad, preferentemente de 0.5 a 3.0% molar, de manera preferentemente preferible de 0.8 a 2.5% molar, en particular de 1.0 a 2.0% molar. Las unidades isobuteno pueden localizarse, en caso apropiado, en los extremos de la cadena en el polímero B. En una modalidad adicional de la presente invención, el polímero B comprende unidades de terelactona que están colocadas en los extremos de la cadena de polímero o dentro de la cadena de polímero del polímero B. En una modalidad adicional de la presente invención, el polímero B comprende tanto unidades isobuteno como unidades terelactona . El proceso de preparación puede efectuarse preferentemente de tal manera que el copolímero de ácido (met ) acrílico tenga grupos sulfonatos con un contraión seleccionado dentro del grupo que consiste de protones, iones de metal alcalino y iones amonio. Sin embargo, los radicales sulfonato de los copolímeros de ácido (met ) acrílico pueden generalmente equilibrarse a través de cualquier contraión. Los polímeros A y B que pueden obtenerse a través del paso de proceso (1) comprenden preferentemente una solución polimérica que tiene un contenido de sólidos preferentemente de 10 a 70%, de manera preferentemente preferible de 30 a 60%, en particular de 40 a 55%. En una modalidad particular del proceso de preparación, la solución polimérica que comprende el polímero A y B se ajusta a un pH preferentemente entre 2.0 y 9.0, de manera preferentemente de 4.0 a 7.5, especialmente de 4.5 a 6.5, antes de la amidación del polímero A y B en el paso de proceso (2). Todas las bases en principio son adecuadas para este propósito pero se da preferencia a soluciones acuosas de hidróxidos de metales alcalinos, por ejemplo hidróxido de sodio acuoso. La amidación (paso de proceso (2)) se efectúa preferentemente bajo una atmósfera de gas protector, por ejemplo, utilizando argón o nitrógeno. El paso de proceso (2) del proceso de preparación se efectúa preferentemente a temperaturas comprendidas entre 140 y 250° C, de manera particularmente preferible de 165 a 200° C, especialmente de 175 a 165° C. La proporción molar entre las unidades monoméricas en los polímeros A y B y el ácido aminoalcansulfónico se encuentra preferentemente de 15:1 a 2:1, de manera preferentemente de 11:1 a 3:1, en particular de 8:1 a 4:1. La presión en el paso de proceso (2) es preferentemente de 100 a 2,500 kPa (de 1 a 25 bar), de manera particularmente preferible de 500 a 1,700 kPA (de 5 a 17 bar), particularmente de 700 a 1,300 kPA (de 7 a 13 bar) . E copolímero de ácido (met) acrílico que resulta del paso de proceso (1) comprende preferentemente por lo menos una de las unidades estructurales siguientes con base en isopropanol : El copolímero de ácido (met ) acrílico que puede ser obtenido a través del paso de preparación comprende de manera particularmente preferible unidades isobuteno y/o unidades terelactona. Las unidades isobuteno se encuentran preferentemente en los extremos de la cadena en el copolímero de ácido (met) acrílico, mientras que las unidades terelactona pueden ocurrir tanto en el extremo de la cadena polimérica como dentro de dicha cadena. La formación de estas unidades estructurales diferentes puede efectuarse generalmente de conformidad con el siguiente esquema de reacción (IV): (IV) El copolímero B de ácido (met ) acrílico que puede obtenerse de conformidad con la presente invención tiene preferentemente un peso molecular promedio en peso comprendido entre 500 y 20,000 g/mol, de manera particularmente preferible comprendido entre 1,000 y 15,000 g/mol, y particularmente entre 1,500 y 10,000 g/mol. El peso molecular promedio en peso se determina mediante cromatografía de permeación en gel (= GPC, por sus siglas en inglés) a temperatura ambiente utilizando eluyentes acuosos. En una modalidad particular del proceso de la invención, se utiliza ácido aminoetilsulfónico como ácido aminoalquilsulfónico de tal manera que el polímero resultante del paso de proceso (2) comprenda unidades basadas en ácido aminoetilsulfónico. Sin embargo, cualquier otro ácido aminoalquilsulfónico puede también emplearse. Con relación a este aspecto, se hace referencia a lo que se a dicho arriba. Los copolímeros B se conocen, por ejemplo, a partir del documento DE-05 3 730 885. Se obtienen en una polimerización a granel mediante copolimerización de los monómeros del grupo (i) con los monómeros del grupo (ii) a temperaturas de 80 a 300° C. Monoolefinas adecuadas que tienen de 3 a 40 átomos de carbono son, por ejemplo, 2-propeno, isobuteno, N-oct-1-eno, 2, 4 , 4-trimetil-l-penteno, 2, 4, 4-trimetil-2-penteno diisobuteno industrialmente obtenible en forma de una mezcla de isómeros de aproximadamente 80% en peso de 2, 4, 4-trimetil-l-penteno y aproximadamente 20% en peso de 2 , , 4-trimetil-2-penteno, 4 , 4-dimetil-l-hexeno, 1-deceno, 1-dodeceno, 1-tetradeceno, 1-hexadeceno, 1-octadeceno, 1-olefina C20, 1-olefina C22, 1-olefina C24, 1-olefina C2o~C2 , 1-olefina C24-C2s, 1-olefina C30, 1-olefina C35, y 1-olefina C40. Las olefinas o mezclas de olefinas son productos comerciales. A parte de las olefinas de cadena recta es también posible utilizar olefinas cíclicas como por ejemplo cicloocteno. Las olefinas pueden comprender, debido a su preparación, pequeñas cantidades de hidrocarburos orgánicos inertes, por ejemplo, hasta aproximadamente 5% en peso. Las olefinas se utilizan habitualmente en la cantidad comercialmente disponible. No tienen que ser sometidas a ninguna purificación particular. Las olefinas preferidas son alfa-olefinas que tienen longitudes de cadena dentro de un rango de C4 a C24. Como componente (ii) de los copolímeros, es posible utilizar anhídridos dicarboxílicos C4-Cs monoetilenicamente insaturados, por ejemplo, anhídrido maleíco, anhídrido itacónico, anhídrido mesacónico, anhídrido citracónico, anhídrido metilenmalónico, y mezclas de ellos. Entre los anhídridos mencionados, se da preferencia a la utilización de anhídrido maleíco. Los copolímeros comprenden de 40 a 60% molar de monoolefinas y de 60 a 40% molar de los anhídridos dicarboxílicos mencionados en forma copolimerizada y tiene una masa molar de 500 a 20,000 g/mol, preferentemente de 800 a 12,000 g/mol. Pueden obtenerse mediante la polimerización de monómeros (i) e (ii) en una proporción molar de 1.1:1 a 1:1. Se da preferencia a la polimerización de los monómeros (i) e (ii) en una proporción molar de 1:1o a la utilización de solamente un exceso del 1% en peso de monómeros del componente (i) . Los monómeros de los grupos (i) e (ii) forman, como se sabe, copolímeros alternantes que, a pesos moleculares elevados, comprenden cada uno de los monómeros (i) e (ii) en una cantidad de 50% molar en forma copolimerizada. A pesos moleculares muy bajos de los copolímeros, una desviación de esta proporción molar dentro del rango mencionado arriba puede ocurrir según los grupos de extremo, por ejemplo cuando la cadena copolimérica empieza con el monómero (i) y termina también con el monómero (i) . La polimerización a granel se efectúa a temperaturas dentro de un rango de 80 a 300° C, preferentemente de 120 a 200° C, con la temperatura de polimerización más baja seleccionándose preferentemente para que sea por lo menos aproximadamente 20° C arriba de la temperatura de transición a vidrio del polímero formado. Las condiciones de polimerización se seleccionan según el peso molecular que los copolímeros deben tener. La polimerización a altas temperaturas proporciona copolímeros que tienen pesos moleculares bajos mientras que temperaturas de polimerización más bajas resultan en la formación de polímeros que tienen pesos moleculares más elevados. La cantidad de iniciador de polimerización tiene también una influencia sobre el peso molecular. En general, se requiere de 0.01 a 5% en peso, con base en los monómeros utilizados en la polimerización, de iniciadores de polimerización formadores de radicales libres. Cantidades más elevadas de iniciador lleva a la formación de polímeros que tienen pesos moleculares más bajos. Los monómeros (i) e (ii) pueden también ser copolimerizados en ausencia de iniciadores de polimerización a temperaturas superiores a 200° C, es decir, el uso de iniciadores no es absolutamente necesario puesto que los monómeros (i) e (ii) se polimerizan a través de un mecanismo de radicales libres a temperaturas superiores a 200° C aun en ausencia de iniciadores. Iniciadores de polimerización adecuados son, por ejemplo, peróxido de di-terc-butilo, peróxido de acetilciclohexansulfonilo, peróxidicarbonato de diacetilo, peróxidicarbonato de diciclohexilo, peróxidicarbonato de di-2-etilexilo, perneodecanoato de terc-butilo, 2,2'-azobis (4-metoxi-2, 4-dimetilvaleronitrilo) , perpivalato de terc-butilo, per-2-etilhexanoato de terc-butilo, permaleato de terc-butilo, 2, 2 ' azobis (isobutironitrilo) , bis (terc-butilperoxi) ciciohexano, peroxiisopropilcarbonato de terc-butilo, peracetato de terc-butilo, peróxido de di-terc-butilo, peróxido de di-terc-amilo, hidroperóxido de cumeno, e hidroperóxido de terc-butilo. Los iniciadores pueden emplearse ya sea solo o bien mezclados entre ellos. En la polimerización a granel, son introducidos preferentemente en el reactor de polimerización ya sea separadamente o bien en forma de una solución o dispersión en la monoolefina. Es evidentemente también posible hacer uso con comitante de co-iniciadores redox, por ejemplo, benzoino, dimetilanilina, ácido ascórbico, y también complejos solubles inorgánicos de metales pesados tales como cobre, cobalto, hierro, manganeso, níquel y cromo, en la copolimerización. El uso con comitante de co-iniciadores de redox permite efectuar la polimerización a una temperatura más baja. Las cantidades utilizadas habitualmente de co-iniciadores de redox están dentro de un rango comprendido entre aproximadamente 0.1 y 2,000 ppm, preferentemente entre 0.1 y 1,000 ppm, con base en las cantidades de monómeros utilizados. Si la mezcla de monómeros inicia la polimerización en el límite inferior del rango de temperaturas adecuadas para la polimerización y es subsiguientemente totalmente polimerizada a una temperatura más elevada, es provechoso utilizar por lo menos dos iniciadores diferentes que serán sometidos a descomposición a temperaturas diferentes de tal manera que una concentración suficiente de radicales libres esté disponible en cada intervalo de temperatura. Para preparar polímeros de bajo peso molecular, es frecuentemente provechoso llevar acabo la copolimerización en presencia de reguladores. Es posible utilizar reguladores habituales, por ejemplo, aldehidos C?-C4, ácido fórmico y compuestos orgánicos que comprenden grupos SH, por ejemplo, 2-mercaptoetanol, 2-mercaptopropanol, ácido mercaptoacético, ácido mercaptopropiónico, terc-butilmercaptano, N-dodecilmercaptano y terc-dodecilmercaptano, para este propósito. Los reguladores de polimerización se utilizan habitualmente en cantidades de 0.1 a 10% en peso, con base en los monómeros. La copolimerización se efectúa en aparatos habituales para la copolimerización por ejemplo en un recipiente con especificación de presión equipado con un agitador, en cascadas de recipientes agitados presurizados, o en un reactor de tubos. En la polimerización a granel, la copolimerización de las olefinas y los anhídridos ocurre en la proporción molar establecida en ausencia de solventes. La copolimerización puede efectuarse de manera continua o en lotes. Por ejemplo, la olefina o una mezcla de varias olefinas puede colocarse en el reactor y calentarse mientras se somete a agitación a la temperatura de polimerización deseada. Tan pronto como la olefina ha alcanzado la temperatura de polimerización, el anhídrido dicarboxílico etilenicamente insaturado es alimentado. Si se utiliza un iniciador, es introducido en la mezcla de la reacción, preferentemente separadamente o como solución en una olefina empleada en la polimerización. El regulador de polimerización, si se utiliza, es agregado a la mezcla de polimerización ya sea separadamente o bien como solución en una olefina. Los anhídridos de ácido, en particular anhídrido maleíco, se agregan preferentemente en forma de una fusión a la mezcla de la reacción. La temperatura de la fusión es de aproximadamente 70° C a aproximadamente 90° C. Si la olefina se utiliza en exceso en la copolimerización, por ejemplo en un exceso de 10%, pude ser removida sin dificultad de la mezcla de la reacción, es decir, la fusión de copolímero, después de terminar la copolimerización por medio de una destilación, preferentemente bajo presión reducida. Es provechoso que la fusión de copolímero sea subsiguientemente procesada adicionalmente directamente. Los copolímeros preparados de esta manera son solvolizados después de enfriamiento a temperatura ambiente o preferentemente en forma de una fusión que tiene una temperatura dentro de un rango de 80 a 180° C, preferentemente de 90 a 150° c. La solvolisis de los grupos anhídrido de los copolímeros comprende, en el caso más sencillo, una hidrólisis y neutralización subsiguiente. Es particularmente provechoso llevar a cabo la solvolisis en aparatos con especificación de presión y en ellos convertir los grupos anhídridos directamente en grupos carboxilo mediante adición de agua a una fusión de los copolímeros que pueden obtenerse en la polimerización a granel y neutralizar por lo menos el 10% de los grupos carboxilo de los copolí9meros hidrolizados mediante adición subsiguiente de bases. Sin embargo, la hidrólisis y neutralización pueden también efectuarse de manera virtualmente simultánea mediante adición de bases acuosas diluidas a la fusión de copolimerización. Las cantidades de agua y agente neutralizante se seleccionan de tal manera que dispersiones o soluciones que comprenden de 10 a 60% en peso, preferentemente de 20 a 55% en peso, de sólidos se formen y pueden comercializarse. Soluciones de preparación son entonces producidas a partir de ahí mediante la dilución hasta contenidos de sólidos de 0.5 a 50% en peso. Los copolímeros que pueden obtenerse mediante polimerización a granel pueden también ser solvolizados por aminas adicionales primarias y/o secundarias. La solvolisis se efectúa empleando cantidades tales de aminas que de 10 a 50% de los grupos carboxilos que se formarían a partir de los monómeros copolimerizados (ii) en una hidrólisis completa estén amidados. Después de la formación de los grupos monoamida en el copolímero, la neutralización se lleva a cabo. Se efectúa a una magnitud tal que por lo menos el 10% de los grupos carboxilo del copolímero formado en la polimerización a granel estén neutralizados. Además, la solvolisis puede también efectuarse utilizando ácidos aminocarboxílicos y sales de ácidos aminocarboxílicos, preferentemente las sales de metales alcalinos. Se da preferencia muy particular a la utilización de sales de metales alcalinos de ácidos alfa-aminocarboxílicos, siendo particularmente provechosas las sales de metales alcalinos de sarcosina. La solvolisis a través de sales de ácidos aminocarboxílicos se efectúa provechosamente en un medio acuoso. La solvolisis en este caso se efectúa utilizando cantidades tales de aminocarboxilatos que de 10 a 50% de los grupos carboxilo total que se formarían a partir de los monómeros copolimerizados (ii) en una hidrólisis completa estén amidados. Después de la formación de grupos monoamida en el copolímero, la neutralización se lleva a cabo. Se efectúa a una magnitud tal que por lo menos el 10% de los grupos carboxilo del copolímero formado en la polimerización a granel estén neutralizados. La solvolisis puede también efectuarse mediante adición de alcoholes a una fusión de los copolímeros que pueden obtenerse en la polimerización a granel. En este caso se utilizan cantidades tales de alcohol que de 10 a 50% de los grupos carboxilo total formados a partir de las unidades de ácido dicarboxílico copolimerizado estén esterificados. Esto es seguido por una neutralización en la cual por lo menos el 10% de los grupos carboxilo total formados a partir del copolímero que comprende grupos anhídrido estén neutralizados . Se da preferencia a la amidación o esterificación, en cada caso, de 25 a 50% de los grupos carboxilo totales formados a partir de los anhídridos dicarboxílicos copolimerizados. Agentes de neutralización adecuados son, por ejemplo, amonio, aminas, bases de metales alcalinos y bases de metales alcalinos térreos, por ejemplo, hidróxido de sodio, hidróxido de potasio, hidróxido de magnesio, hidróxido de calcio, hidróxido de bario y todas las aminas que se utilizan también para la amidación de los copolímeros. La neutralización se efectúa preferentemente por adición de hidróxido de sodio acuoso al copolímero. La neutralización de los copolímeros que comprenden grupos anhídridos se efectúa por lo menos a un grado tal que se obtengan copolímeros dispersables en agua. El grado de neutralización es de por lo menos 10% de los grupos carboxilo totales formados a partir de los grupos anhídrido. El grado de neutralización de pende también de la longitud de la cadena de la olefina particular utilizada en el componente (a) . Para obtener copolímeros fácilmente dispersables o coloidamente solubles en agua, un copolímero de olefina C30 y anhídrido maleíco es neutralizado hasta por lo menos el 75%, mientras que, por ejemplo, un copolímero de una olefina C20-C24 y anhídrido maleíco es fácilmente dispersable en agua cuando el 50% de los grupos carboxilo formados a partir del copolímero están neutralizados. En el caso de un copolímero de una olefina C?2 y anhídrido maleíco, la neutralización del 20% de los grupos carboxilo formados a partir del anhídrido maleíco copolimerizado es suficiente para que el copolímero pueda dispersarse en agua. Se pueden utilizar amoniaco y aminas primarias y secundarias para la formación de amida. La formación de amida se lleva a cabo preferentemente en ausencia de agua por reacción de los grupos anhídrido del copolímero con amoniaco y las aminas. Las aminas primarias y secundarias que son adecuadas pueden tener de 1 a 40 átomos de carbono, preferentemente de 3 a 30 átomos de carbono. Aminas adecuadas son, por ejemplo, metilamina, etilamina, n-propilamina, isopropilamina, n-butilamina, isobutilamina, hexilamina, ciclohexilamina, metilciclohexilamina, 2-etilhexilamina, n-octilamina, isotridecilamina, amina de grasos de sebo, estearilamina, oleilamina, dimetilamina, dietilamina, di-n-propilamina, diisopropilamina, di-n-butilamina, diisobutilamina, dihexilamina, diciclohexilamina, dimetilciclohexilamina, di-2-etilhexilamina, di-n-octilamina, diisotridecilamina, diamina de grasos de sebo, diestearilamina, dioleilamina, etanolamina, dietanolamina, n-propanolamina, di-n-propanolamina y morfolina. Se prefiere la utilizan de la morfolina . Con el objeto de alcanzar una esterificación parcial de los copolímeros que comprenden grupos anhídridos obtenidos en la polimerización a granel, reaccionan con alcoholes. La esterificación se efectúa también preferentemente con exclusión de agua. Alcoholes adecuados pueden tener de 1 a 40 átomos de carbono, preferentemente de 3 a 30 átomos de carbono. Es posible utilizar alcoholes primarios, secundarios y terciarios. Ya sea alcoholes alifáticos saturados o alcoholes insaturados tales como alcohol oleílico pueden utilizarse. Se da preferencia a la utilización de alcoholes monohídricos, primarios o secundarios, por ejemplo, metanol, etanol, n-propanol, isopropanol, n-butanol, isobutanol, n-penteno e isómeros, n-hexanol e isómeros, n-octanol e isómeros, como por ejemplo 2-etilhexanol, nonanoles, decanoles, dodecanoles, tridecanoles, ciciohexanol, alcohol de grasos de sebo, alcohol estearílico y los alcoholes o mezclas de alcoholes que tienen de 9 a 19 átomos de carbono que pueden ser fácilmente obtenidos a nivel industrial a través del proceso oxo, por ejemplo, alcohol oxo C9/n, alcohol oxo C?2?s, y también alcoholes Ziegier que se conocen bajo el nombre de Alfol y tienen de 12 a 24 átomos de carbono. Se da preferencia a la utilización de alcoholes que tienen de 4 a 24 átomos de carbono, por ejemplo n-butanol, isobutanol, alcohol amílico, 2-etilhexanol, tridecanol, alcohol de grasos de sebo, alcohol estearílico, alcohol oxo Cg/n, alcohol oxo C?2?s, alfoles C?2?4 y alfoles Cieiß-Después de una conversión parcial de los grupos anhídrido en grupos monoamida o monoéster, se lleva a cabo una hidrólisis de los grupos anhídrido todavía presentes en el copolímero. La hidrólisis de los grupos anhídrido restantes del copolímero pueden también efectuarse simultáneamente con la neutralización parcial todavía requerido por adición de una base acuosa al copolímero parcialmente amidatado o esterificado que sigue conteniendo grupos anhídrido. La cantidad de agua y base se selecciona de tal manera que la concentración de la dispersión copolimérica o solución esté preferentemente entre 20 y 55% en peso. El pH de la composición lista para utilizarse está dentro de un rango de aproximadamente 4 a 10. Para los propósitos de la presente invención, masas de cerámica son, por ejemplo, cerámicas para la construcción, por ejemplo ladrillos de tierra para ladrillo y arcilla así como tejas para techos (ladrillos de arcilla, tejas para techo de arcilla) . El aditivo a utilizar de conformidad con la presente invención puede agregarse en forma de su solución acuosa de manera sencilla durante el proceso de producción de las masas de cerámica poco antes o durante la extrusión (inyección en el extrusor) . Se agrega en cantidades de 0.01% a 5%, preferentemente de 0.1 a 1%, con base en el contenido de sólidos de la arcilla. Los aditivos utilizados de conformidad con la presente invención pueden también emplearse en combinación con aditivos adicionales adecuados para reducir el requisito de agua, por ejemplo, taninos o derivados de taninos de conformidad con lo descrito en el documento WO 01/09058. Los porcentajes en los ejemplos son, a menos que se indique lo contrario, porcentajes en peso. Las masas molares de los copolímeros son determinadas por cromatografía de permeación en gel utilizando tetrahidrofurano como eluyente y fracciones de distribución angosta de poliestireno para calibración. Ejemplos : Ejemplo 1: Se colocaron 400.00 g de 2, 4 , -trimetil-l-penteno (a- diisobutileno) y 2.33 G DE Lutonal® A50 (coloide protector) en un reactor de vidrio de 2 1 equipado con un agitador de ancla, entrada de nitrógeno, termómetro interno, condensador de reflujo, y embudos de goteo. La carga inicial es calentada a 103° C mientras se aplica un flujo de nitrógeno. Se prepararon las siguientes corrientes de alimentación: Corriente de alimentación 1: 186.70 g de anhídrido maleíco (en forma de fusión en un embudo de goteo calentable) Corriente de alimentación 2: 9.40 g de peroctato de terc-butilo disuelto en 70.60 g de 2, 4 , -trimetil-l-penteno. Cuando se ha alcanzado a temperatura de reacción, el 105 de la cantidad total de cada una de las dos corrientes de alimentación es introducido primero todo de una vez en el reactor mientras se agita y se deja reaccionar durante 15 minutos. Las cantidades restantes de las dos corrientes de alimentación se agregan entonces continuamente empezando al mismo tiempo, con la corriente de alimentación 1 agregándose durante un periodo de 4 horas y la corriente de alimentación 2 agregándose durante un periodo de 5 horas. Después de terminar la agitación, se permite que la mezcla reaccione adicionalmente durante una hora a 103° C mientras se sigue agitando. Finalmente, se agregan 933.00 g de agua a la mezcla de la reacción, el condensador de reflujo es reemplazado por un adjunto de destilación y el diisobutileno sin reaccionar es removido por destilación. Durante la destilación, se agregan 182.90 g de una solución acuosa de hidróxido de sodio al 50% en peso. Esto proporciona una solución polimérica viscosa de color amarillento que tiene un contenido de sólidos de 252.2%, un pH de 9.7 y un valor K de 44.0. Ejemplo 2: Sal sódica de un copolímero de anhídrido metacrílico e isobuteno, masa molar: 4,000 g/mol, valor K: 22, pH = 7 (Sokalan® PM 10 I, BASF) Ejemplo 3: Se colocaron 1.96 kg de anhídrido maleíco en un recipiente, el recipiente es subsiguientemente cerrado y tornado inerte con nitrógeno. Se agrega subsiguientemente 0.13 kg de una solución al 20% de Lutonal® A (BASF). Después de calentar a 120° C, se introduce 0.784 kg de isobuteno a través de una corriente de alimentación 1 en un periodo de 5 horas. Al mismo tiempo, se introduce 0.252 kg de alfa olefina C-18 a través de la corriente de alimentación 2 durante un periodo de 3 horas. En paralelo, se alimenta 0.0831 kg de peroctoato de butilo disuelto en 0.35 kg de o-xileno como corriente de alimentación 3 durante un periodo de 5.5 horas. La polimerización prosigue a 120° C durante un periodo adicional de aproximadamente 1 hora. La mezcla es enfriada a 100° C, se alimentan 3.1 kg de agua y todo el xileno es subsiguientemente reemplazado por agua por medio de una destilación de corriente utilizando un aparato de destilación. Se agregan subsiguientemente 2.1 kg de una solución acuosa de hidróxido de sodio al 50%. El xileno residual es removido por destilación bajo presión reducida. Esto proporciona una solución amarillenta que tiene un contenido de sólidos de 39.9% y un valor K de 21.5. Ejemplo 4: Arcilla sin aditivo Ejemplo 5: Se colocaron 250 g de agua y 3.0 g de ácido fosforoso al 50% en un reactor de 2 1 y se calentó bajo una atmósfera de nitrógeno a una temperatura interna de 100° C. A esta temperatura, se alimentaron 517 g de ácido acrílico a través de una corriente de alimentación 1 durante un periodo de 4 horas, se alimentaron simultáneamente 76.0 g peroxodisulfato de sodio al 7% a través de una corriente de alimentación 2 durante un periodo de 4.5 horas y se alimentaron simultáneamente 44.5 g de mercaptoetanol a través de una corriente de alimentación 3 durante un periodo de 3.75 horas. La mezcla es después enfriada a 80° C. Se agrega subsiguientemente 0.43 g de dihidrocloruro de 2, 2' -azobis (2-metilpropionamidina) disuelto en 16.25 g de agua como corriente de alimentación 4 durante un periodo de 30 minutos y una polimerización es subsiguientemente continuada durante 1 hora. Se alimentan entonces 570 g de una solución acuosa de hidróxido de sodio al 50% como corriente de alimentación 5 a una temperatura de 80-95° C durante un periodo de aproximadamente 1 hora. A una temperatura interna de 80° c, se agregan subsiguientemente 16 g de una solución de peróxido de hidrógeno (al 50%) durante un periodo de 30 minutos y la mezcla es agitada durante 4 horas adicionales. Esto proporciona una solución polimérica incolora, pH = 7.2, que tiene un contenido de sólidos de 49% y un valor K de 20. Ejemplo 6: Se colocaron 250 g de agua y 3.0 g de ácido fosforoso al 50% en un reactor de 2 1 y se calentó bajo una atmósfera de nitrógeno a una temperatura interna de 100° C. A esta temperatura, se alimentaron 517 g de ácido acrílico a través de una corriente de alimentación 1 durante un periodo de 4 horas, se alimentaron simultáneamente 76.0 g peroxodisulfato de sodio al 7% a través de una corriente de alimentación 2 durante un periodo de 4.5 horas y se alimentaron simultáneamente 44.5 g de mercaptoetanol a través de una corriente de alimentación 3 durante un periodo de 3.75 horas. La mezcla es después enfriada a 80° C. Se agrega subsiguientemente 0.43 g de dihidrocloruro de 2, 2' -azobis (2-metilpropionamidina) disuelto en 16.25 g de agua como corriente de alimentación 4 durante un periodo de 30 minutos y una polimerización es subsiguientemente continuada durante 1 hora. Aproximadamente 110 g de una solución acuosa de hidróxido de sodio al 50% se alimentan entonces como corriente de alimentación 5 a una temperatura de 80-95° C durante un periodo de aproximadamente 1 hora de tal manera que se establezca un pH de 4. A una temperatura interna de 80° C, se agregan subsiguientemente 16 g de una solución de peróxido de hidrógeno (al 50%) durante un periodo de 30 minutos y la mezcla es agitada durante 4 horas adicionales. Esto proporciona una solución polimérica incolora, pH = 7.2, que tiene un contenido de sólidos de 48.5% y un valor K de 20. Ejemplo 7: Se colocan 200 g de agua y 2.7 g de ácido fosforoso al 50% en un reactor de 2 1 y calentado bajo una atmósfera de nitrógeno a una temperatura interna de 99° C. A esta temperatura, se alimentan 428 g de ácido acrílico a través de una corriente de alimentación 1 durante un periodo de 5 horas, 61.3 g de peroxodisulfato de sodio al 7% se alimentan simultáneamente a través de una corriente de alimentación 2 durante un periodo de 5.25 horas y se alimentan simultáneamente 54 g de mercaptoetanol a través de una corriente de alimentación 3 durante un periodo de 4.75 horas. La mezcla de la reacción es entonces agitada a 99° C durante 15 minutos adicionales y después enfriada a 80° C. Se agrega subsiguientemente 0.87 g de dihidrocloruro de 2, 2' -azobis (2-metilpropionamidina) disuelto en 15.3 g de agua como corriente de alimentación 4 durante un periodo de 30 minutos y la polimerización prosigue subsiguientemente durante 1 hora. Se alimentan entonces 475 g de una solución acuosa de hidróxido de sodio al 50% como corriente de alimentación 5 a una temperatura de 80-95° C durante un periodo de aproximadamente 1 hora. A una temperatura interna de 80° C, se agregaron subsiguientemente 14 g de una solución de peróxido de hidrógeno (al 50%) durante un periodo de 30 minutos . Esto proporciona una solución polimérica incolora, pH = 7.2, que tiene un contenido de sólidos de 47.3% y un valor K de 15. Ejemplo 8: Se colocan 300 g de agua y 3.42 g de ácido fosforoso al 50% en un reactor de 2 1 y calentado bajo una atmósfera de nitrógeno a una temperatura interna de 99° C. A esta temperatura, se alimentan 571 g de ácido acrílico disuelto en 100 g de agua a través de una corriente de alimentación 1 durante un periodo de 4 horas, se alimenta simultáneamente 5.71 g de peroxodisulfato de sodio disuelto en 57 g de agua a través de una corriente de alimentación 2 durante un periodo de 4.5 horas y 28 g de mercaptoetanol se alimentan simultáneamente a través de una corriente de alimentación 3 durante un periodo de 3.75 horas. La mezcla es entonces enfriada a 80° C. Se alimenta subsiguientemente 0.64 g de dihidrocloruro de 2,2'-azobis (2-metilpropionamidina) disuelto en 21 g de agua como corriente de alimentación 4 durante un periodo de 30 minutos y la polimerización prosigue subsiguientemente durante 1 hora. Se alimentan entonces 625 g de una solución acuosa de hidróxido de sodio al 50% como corriente de alimentación 5 a una temperatura de 80-85° C durante un periodo de aproximadamente 1 hora. A una temperatura interna de 80° C, se agregaron subsiguientemente 6 g de una solución de peróxido de hidrógeno (al 50%) durante un periodo de 30 minutos y la mezcla es agitada durante 4 horas adicionales. Esto proporciona una solución polimérica incolora, pH = 7.2, que tiene un contenido de sólidos de 49% y un valor K de 30. Ejemplo 9: Aparato: recipiente de presión que tiene un volumen de 2.5 1 con agitador de ancla, 2 corrientes de alimentación separadas Se colocan 48.29 g de agua desionizada, 344.19 g de isopropanol y 31.16 g una solución de peróxido de hidrógeno (al 30%) en recipiente. El recipiente es tornado inerte con nitrógeno y, después de igualar la presión, cerrado en forma hermética. El recipiente es calentado a 120° C mientras se agita (220 revoluciones por minuto) . A una temperatura de 110° C, inician las corrientes de alimentación. La corriente de alimentación 1 comprende 431.00 g de isopropanol y 745.50 g (10.35 mol) de ácido acrílico. La corriente de alimentación 2 comprende 47.80 g de una solución de peróxido de hidrógeno (al 30%) y 127.17 g de agua desionizada. Las corrientes de alimentación son alimentadas separadamente entre ellas, la corriente de alimentación 1 durante un periodo de 6 horas y la corriente de alimentación 2 durante un periodo de 7 horas. La temperatura de polimerización es de 120° C. Después de la alimentación de la totalidad de la corriente de alimentación 2, la mezcla de la reacción es enfriada y drenada . En un aparato HWS de 2 1 equipado con un agitador de ancla y aditamento de destilación, el isopropanol es removido a través de destilación simple. Durante la destilación, se agregan 341.26 g de agua desionizada. El pH subsiguientemente establecido a 4.5 a través de una solución acuosa de hidróxido de sodio al 50% y el producto es diluido con 500 ml adicionales de agua. Esto proporciona una solución polimérica acuosa que tiene un pH de 4.5 un contenido de sólidos de 44.3% (2 horas a 100° C en un horno de secado en vacío) . El valor K es 20. Ejemplo 10: En un reactor de presión equipado con un agitador, entrada de nitrógeno, condensador de reflujo e instalación de medición, se calentaron 150.0 g de agua destilada y 2.17 g de ácido fosfórico al 85% en peso hasta alcanzar una temperatura interna de 95° C mientas se introducía nitrógeno y se agitaba. 375.4 g de ácido acrílico (99.2% molar), 63.6 g de una solución al 50% en peso de alcohol alílico etoxilado (16.6 mol de EO/mol) (0.8% molar), 66.2 g de una solución acuosa de hidrogel sulfito de sodio al 40% en peso y una mezcla de 11.50 persulfato de sodio y 150.2 g de agua destilada fueron introducidos continuamente entonces como 4 corrientes de alimentación separadas durante periodos de 4 horas, 4 horas, 4horas, 4 horas y 4.25 horas, respectivamente. Después de agitar a 95° C durante 1 hora adicional y después de enfriar a 50° C, el pH fue ajustado a 6.7 mediante la adición de una solución acuosa de hidróxido de sodio al 50% en peso de durante un periodo de 1.5 horas. Se introdujeron entonces 2.12 g de una solución acuosa de peróxido de hidrógeno al 50% en peso durante un periodo de 30 minutos mientras se mantenía una temperatura de 50-60° C. La mezcla fue finalmente agitada durante 30 minutos adicionales a esta temperatura. Una solución polimérica que tiene un contenido de sólidos de 47.3% en peso y un valor K de 34.3 (medido a un pH de 7 en una solución acuosa al 1% en eso a una temperatura de 25° C) se obtuvo de esta manera. Ejemplo 11: Se prepara primero un polímero de ácido acrílico (paso de proceso (a) ) . En un reactor equipado con una entrada de nitrógeno, condensador de reflujo e instalación de medición, se calentó una mezcla de 394 g de agua destilada y 5.6 g de ácido fosforoso (al 505), hasta alcanzar una temperatura interna de 95° C mientas se introducía nitrógeno y se agitaba. Subsiguientemente, (1) 936 g de ácido acrílico, (2) 280 g de una solución de peroxodisulfato de sodio (al 10%) y (3) 210 g de acuosa de hidrogel sulfito de sodio al 40% en peso y se agregaron continuamente en paralelo durante un periodo de 5 horas. Después de agitar a 95° C durante 1 hora adicional, la mezcla de la reacción fue enfriada a temperatura ambiente y el pH fue ajustado a 4.0 mediante adición de 169 g de una solución acuosa de hidróxido de sodio al 50% en peso. Se obtuvo una solución polimérica clara que tenía un contenido de sólido de 54% en peso y un valor K de 25 (solución acuosa al 1% en peso, 25° C) . b) Una mezcla de 1,000 g de la solución polimérica de a) (contenido de sólidos = 50%) y 130.47 g de taurina (ácido aminoetanlsulfónico) se coloca en un recipiente de reacción resistente a la presión equipado con un agitador, entrada de nitrógeno, sensor de temperatura, despliegue de presión e instalación de des-aireación.

A esta mezcla se agregan 110 g de una solución acuosa de hidróxido de sodio al 50%. El aparato es lavado tres veces con nitrógeno y cerrado. La mezcla es entonces calentada a una temperatura interna de 180° C bajo agitación. Una presión de aproximadamente 100 kPa (10 bar) se acumula como resultado. La mezcla es mantenida a esta temperatura durante 5 horas. La mezcla es entonces enfriada sin despresurización. Se abre el aparato y el pH de la mezcla es ajustado a 7.2. Se obtiene una solución de color amarillo claro que tiene un contenido de sólidos de 49.6% y un valor K de 14.6 (solución al 1% en 3% de NaCl) . Ejemplo 12 : Se colocan 790.11 g de agua, 922.85 g de anhídrido maleíco, 4.6 mg de sulfato de hierro (FeS04 x H20) y 12.78 g de ácido fosforoso al 50% en una reactor de presión de 10 1 y se calienta bajo una atmósfera de nitrógeno a una temperatura interna de 130° C. A esta temperatura, se alimentan 1117.86 g de ácido acrílico disuelto en 788.93 g de agua a través de una corriente de alimentación 1 durante un periodo de 4.5 horas y se alimentan simultáneamente 309.43 g de una solución de peróxido de hidrógeno (al 50%) a través de una corriente de alimentación 2 durante un periodo de 6 horas. La polimerización prosigue subsiguientemente durante 1.5 horas adicionales a una temperatura interna de 125° C. La mezcla es entonces enfriada a 80° C. Se introducen subsiguientemente 11.57 g de una solución de peróxido de hidrógeno (al 50%) y 50 g de agua a través de una corriente de alimentación 3 durante un periodo de 15 minutos y la polimerización prosigue subsiguientemente durante 3 horas adicionales. Esto proporciona una solución polimérica incolora, pH = 1.5, que tiene un contenido de sólidos de 50% y un valor K de 20. Los valores K de los polímeros fueron determinados a través del método de H. Fikentscher, Cellulose-Chemie, Volumen 13, 48-64 y 71-74 (1932) en solución acuosa a un pH de 7, una temperatura de 25° C y una concentración de polímero de la sal sódica de los polímeros de 1% en peso.

Prueba con tierra para ladrillo Preparación de muestra Para mezclar las sustancias de prueba se utilizó un mezclador con aspa de mezclado de conformidad con DIN/EN 196. El mezclado se llevó acabo a través del método preescrito en DIN/En 196, de conformidad con lo siguiente: Agua de reposición (400 ml), fluidificante y agente antiespuma se colocaron en el mezclador. Se agregó 1 kg de tierra para ladrillo (de Claytec) y la mezcla fue agitada a una baja velocidad de rotación durante 90 segundos. La mezcla fue subsiguientemente agitada durante 90 segundos antes de agitarse durante 60 segundos adicionales a alta velocidad. La muestra fue introducida en el recipiente de medición. Para evitar inclusiones de aire, el recipiente de medición fue levemente golpeado manualmente (3 golpes) y después introducido en el aparto medidor y fijado. La medición fue iniciada a través del software un total de 5:15 minutos después del inicio del mezclado. Medición: Se utilizó un reómetro modelo UDS200 de Paar Physika para las mediciones. Como cuerpo de prueba, se utilizó el sistema de medición de bola KMS-2. Se efectuaron mediciones dependientes de la velocidad de corte, es decir, la viscosidad fue determinada en función de la velocidad de corte ?. En la tabla 1 se presenta una panorámica general del perfil de medición seleccionado, Puesto que la bola deja un canal al penetrar en la muestra, una fase corta (fase 1) que aleja la bola del punto de entrada fue insertada. Una fase de reposo (fase 2) fue insertada después de esto con el objeto de permitir que cualquier estructura destruida por la entrada y el movimiento en la fase 1 pueda reestablecerse. Como ejemplos comparativos: Ladrillo D3, productos Humin Todos los productos fueron medidos en las concentraciones de 0.025%, 0.05%, 0.1%, 0.15% y 0.2%.

Los resultados se muestran en la tabla siguiente Viscosidades (en Pa S) (Continuación de la tabla) *Masa de polímero (sólido) basado en masa de tierra para ladrillo seca **de Humintech GmbH Dusseldorf ***de Chevron Phillips Chemical Company LP Pruebas de uso en arcilla Arcilla utilizada para los experimentos descritos abajo provino de una mina en St. Géours Maremne en Francia. Las pruebas de extrusión fueron efectuados utilizando un extrusor de laboratorio PZVMR 8d de Hándle Mühlacker, Alemania . En cada caso se mezclaron primero 5,000 g de arcilla con los polímeros en la amasadora de tal manera que el contenido de polímeros fuese de 0.2% en peso con base en la materia seca de las arcillas. Además, se ajusto un contenido de agua de 20.0 g en el amasador mediante adición de agua. El tiempo de mezclado por lote fue de aproximadamente 10 minutos. El contenido de humedad fue determinado por espectroscopia IR utilizando un Sartorius MA 300 a 130° C con apagado automático. Como medición de la plasticidad, se determino el par de torsión del árbol de extrusor y la presión radial en la cabeza de extrusor (dado) . Entre más bajos son el par de torsión y la presión, más elevada es la plasticidad de la arcilla a la cual se ha agregado el aditivo. Es sorprendente encontrar que la adición de homopoliacrilatos (Ejemplos 5 a 8) con una masa molar dentro de un rango de 1,200 a 8,000 g/mol logre una reducción significativa del par de torsión de extrusor y presión en comparación con una arcilla a la cual no se ha agregado aditivo (Ejemplo 4). La plasticidad de la arcilla ha sido por consiguiente significativamente mejorada mediante la adición de polímero. Sorprendentemente, la adición de polímero resulta en un incremento significativo de la resistencia tracción flexión (BTS) de la arcilla seca, aun cuando el contenido de agua fue idéntico. Los copolímeros logran un incremento de la plasticidad así como un incremento de la BTS.

(Continuación de la tabla) AA = ácido acrílico, MA = anhídrido maleíco; DIB = diisobuteno; IB = isobuteno. Determinación de la resistencia tracción flexión (BTS) La BTS fue determinada en barras de prueba de dimensiones de 20 mm X 15 mm X 120 mm. Después de extrusión, las muestras fueron secadas bajo presión reducida durante aproximadamente 72 horas y subsiguientemente a 110° C en un horno de secado. La medición fue efectuada subsiguientemente utilizando un aparato de prueba TONITECHNIK utilizando un método de flexión de 3 puntos. La adición de poliacrilatos a la arcilla permite el tratamiento a través del extensor para la producción de artículos moldeados también en el caso de un contenido reducido de agua. En contraste con esto, las muestras de arcilla a las cuales no se había agregado polímero no pueden ser tratadas en el extrusor a un contenido de humedad inferior a 19.4%. Los resultados se muestran a continuación. Los poliacrilatos fueron agregados en el experimento respectivo con 0.2% en peso con base en la materia seca de la arcilla.

(Continuación de la tabla) (Continuación de la tabla) Resistencia Ej emplo Tracción 15 20

Claims (10)

1. REIVINDICACIONES 1. El uso de (co) polímeros de ácido (met ) acrílico que comprenden (i) de 50 a 100% en peso de una estructura de ácido poli (met ) acrílico y (ii) de 0 a 40% en peso de por lo menos una unidad que se selecciona dentro del grupo que consiste de unidades isobuteno, unidades terelactona, y unidades isopropanol y está unida a la estructura y/o incorporada en la estructura y (iii) de 0 a 50% en peso de unidades que comprenden grupos ácido sulfónico, con el peso total de las unidades en el (co)polímero de ácido (met ) acrílico siendo 100% en peso, como aditivos en masas de cerámica, en donde los aditivos se agregan en forma de su solución acuosa durante el proceso de producción para las masas de cerámica poco antes de la extrusión o durante la extrusión.
2. 2. El uso de conformidad con la reivindicación 1, en donde las masas de cerámica son tierra para ladrillo o arcilla .
3. 3. El uso de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, en donde el aditivo se agrega en cantidades de 0.01 a 5% en peso.
4. 4. El uso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en donde el peso molecular de los polímeros es de 500 a 100,000.
5. 5. El uso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en donde se utilizan homopoliacrilatos .
6. 6. El uso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en donde las masas de cerámica son tejas para techos o ladrillos de arcilla o tierra para ladrillo.
7. 7. Una masa de cerámica que comprende (co) polímeros de ácido (met ) acrílico que comprenden (i) de 50 a 100% en peso de una estructura de ácido poli (met ) acrílico y (ii) de 0 a 40% en peso de por lo menos la unidad que se selecciona dentro del grupo que consiste de unidades isobuteno, unidades terelactona, y unidades isopropanol y está unido a la estructura y/o incorporado en la estructura y (iii) de 0 a 50% en peso de unidades amida basadas en ácidos aminoalquilsulfónicos, con el peso total de las unidades en el (co) polímero de ácido (met ) acrílico siendo 100% en peso y la masa de cerámica obteniéndose mediante la adición de los (co) polímeros de ácido (met ) acrílico como aditivos en forma de su solución acuosa poco antes de la extrusión o durante la extrusión.
8. 8. Un ladrillo o una teja para techo que comprende (co) polímeros de ácido (met ) acrílico que comprenden (i) de 50 a 100% en peso de una estructura de ácido poli (met) acrílico y (ii) de 0 a 40% en peso de por lo menos una unidad que se selecciona dentro del grupo que consiste de unidades isobuteno, unidades terelactona, y unidades isopropanol y está unido a la estructura y/o incorporado en la estructura y (iii) de 0 a 50% en peso de unidades amida basadas en ácidos aminoalquilsulfónicos, con el peso total de las unidades en el (co) polímero de ácido (met ) acrílico siendo 100% en peso y la masa de cerámica obteniéndose mediante la adición de los (co) polímeros de ácido (met ) acrílico como aditivos en forma de su solución acuosa poco antes de la extrusión o durante la extrusión.
9. 9. El ladrillo o teja para techo de conformidad con la reivindicación 8, en donde el ladrillo o teja para techo es un ladrillo o teja para techo de arcilla o tierra para ladrillo.
10. 10. Un proceso para la producción de masas de cerámica, en donde (co) polímeros de ácido (met) acrílico que comprenden (i) de 50 a 100% en peso de una estructura de ácido poli (met ) acrílico y (ii) de 0 a 40% en peso de por lo menos la unidad que se selecciona dentro del grupo que consiste de unidades isobuteno, unidades terelactona, y unidades isopropanol y está unido a la estructura y/o incorporado a la estructura y (iii) de 0 a 50% en peso de unidades amida basadas en ácidos aminoalquilsulfónicos, con el peso total de las unidades en el (co) polímero de ácido (met ) acrílico siendo 100% en peso, se agregan como aditivos a las masas de cerámica en forma de su solución acuosa poco antes de la extrusión o durante la extrusión.