RU2360887C1 - Керамическая масса для получения кирпича и способ его изготовления - Google Patents

Керамическая масса для получения кирпича и способ его изготовления Download PDF

Info

Publication number
RU2360887C1
RU2360887C1 RU2007146091/03A RU2007146091A RU2360887C1 RU 2360887 C1 RU2360887 C1 RU 2360887C1 RU 2007146091/03 A RU2007146091/03 A RU 2007146091/03A RU 2007146091 A RU2007146091 A RU 2007146091A RU 2360887 C1 RU2360887 C1 RU 2360887C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
clay
hours
mass
temperature
copolymer
Prior art date
Application number
RU2007146091/03A
Other languages
English (en)
Inventor
Дмитрий Васильевич Сомичев (RU)
Дмитрий Васильевич Сомичев
Original Assignee
Попова Елена Алексеевна
Скок Галия Сибгадуловна
Потапов Анатолий Иванович
Дмитрий Васильевич Сомичев
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Попова Елена Алексеевна, Скок Галия Сибгадуловна, Потапов Анатолий Иванович, Дмитрий Васильевич Сомичев filed Critical Попова Елена Алексеевна
Priority to RU2007146091/03A priority Critical patent/RU2360887C1/ru
Priority to UAA201008425U priority patent/UA64245U/ru
Priority to US12/747,690 priority patent/US20110028304A1/en
Priority to CA2709125A priority patent/CA2709125A1/en
Priority to PCT/RU2008/000609 priority patent/WO2009075606A2/en
Priority to EP08860248A priority patent/EP2231551A2/en
Application granted granted Critical
Publication of RU2360887C1 publication Critical patent/RU2360887C1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B33/00—Clay-wares
    • C04B33/02—Preparing or treating the raw materials individually or as batches
    • C04B33/13—Compounding ingredients
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B33/00—Clay-wares
    • C04B33/02—Preparing or treating the raw materials individually or as batches
    • C04B33/13—Compounding ingredients
    • C04B33/1305—Organic additives
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B33/00—Clay-wares
    • C04B33/32—Burning methods
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/62605—Treating the starting powders individually or as mixtures
    • C04B35/62625—Wet mixtures
    • C04B35/6263—Wet mixtures characterised by their solids loadings, i.e. the percentage of solids
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/63—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B using additives specially adapted for forming the products, e.g.. binder binders
    • C04B35/632—Organic additives
    • C04B35/634—Polymers
    • C04B35/63404—Polymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • C04B35/63424—Polyacrylates; Polymethacrylates

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
  • Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)

Abstract

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, а именно к производству строительного стенового кирпича. Техническим результатом изобретения является снижение температуры обжига и времени выдержки кирпича, повышение пластичности массы. Керамическая масса для получения кирпича включает глину и 5,0%-ный водный раствор сополимера метилметакрилата (ММА) с 73-80% метакриловой кислоты (МК) с молекулярной массой 800000, при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина - 75-81; 5,0%-ный водный раствор сополимера (ММА)с 73-80 % (МК) с молекулярной массой 800000 - 1-3; вода - остальное. Способ изготовления кирпича включает смешивание компонентов керамической массы, формование заготовок, сушку и обжиг путем медленного подъема температуры до 800°С, в течение трех часов и последующей их выдержки в течение двух часов при температуре 800°С и охлаждения заготовок в течение 15 ч. 2 н.п. ф-лы, 3 табл.

Description

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, а именно к производству строительного стенового кирпича.
В настоящее время в формуемые массы вводят различные добавки: доломитовую муку, отощители, отходы производств: электрохимического, угледобычи, растительных масел, бензосульфокислоты с олигофурфуроксилоксаном и другие для снижения температуры термообжига при производстве керамических изделий.
Известен состав сырьевой массы для изготовления кирпича, содержащий отходы угледобычи (Caligaris Е.Е. // Tile and brick Jnt/-1990 - 6, № 4, с.41-42; // Реферативный журнал Химия (РЖХ), 1990, 8М, 220). Введение дополнительно твердых компонентов в формуемую массу с целью снижения температуры термообжига не позволило сохранить и улучшить качество кирпича при создаваемой температуре термообжига 500-820°С, даже используя для этого прессование массы под давлением 20-80 МПа. Механическая прочность кирпича составляла 10-18 МПа.
Известна также «Керамическая масса для изготовления строительного кирпича», (Авторское свидетельство СССР № 1662984, С04В 33/00, приоритет 01.11.1988 г, опубликовано 15.07.1991 г.), включающая глинистый компонент, кварцевой песок, поверхностно-активную добавку и воду. В качестве глинистого компонента масса содержит глину, а в качестве поверхностно-активной добавки - соапсток, являющийся отходом производства растительных масел, при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Глина 45,34 49,37
Кварцевой песок 27,21-29,63
Соапсток - отход производства  
растительных масел 0,05-0,4
Вода остальное.
Изобретение направлено на повышение механической прочности и снижение водопоглощения при одновременном повышении пластичности сырьевой массы. Из данной керамической массы можно получить качественный кирпич.
Однако процесс его изготовления происходит при достаточно высокой температуре термообжига 980-1020°С, что ведет к большим энергозатратам при производстве кирпича.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту к предлагаемому техническому решению является «Керамическая масса для изготовления изделий стеновой керамики» (авторское свидетельство СССР № 922098, приоритет 24.01.1980, опубликовано 23.04.1982), выбранная в качестве прототипа, и включающая пластичную глину, отощитель и дополнительно введенные в массу отходы электрохимического производства, при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Пластичная глина 68-80
Отощитель 15-30
Отходы электрохимического  
производства на основе гидроокиси кальция  
и двуокиси кремния 2-5.
Отходы электрохимического производства введены в массу для снижения температуры обжига и уменьшения общей усадки при сохранении прочности изделий.
Недостатками данной керамической массы являются относительно высокая температура обжига 920-980°С, что ведет к значительному расходу энергоресурсов при производстве продукции, а также ограничения по использованию в ней менее пластичных глин и введение экологически вредных добавок. Кроме того, на повышение энергозатрат влияет еще один из параметров термообжига - это время выдержки образцов при максимальной температуре. Известно, что незначительное снижение температуры термообжига изделий всегда требует существенного увеличения времени выдержки, что позволяет сохранить качество готовой продукции.
Известен способ приготовления керамических изделий, преимущественно облицовочного кирпича (патент РФ № 2095329, «Керамическое стеновое изделие и способ его приготовления из песчано-глинистых смесей», С04В 33/00, С04В 33/02, приор. 05.08.1996 г., опубл. 10.11.1997 г.), который включает приготовление сырьевой смеси путем роспуска и диспергации глинистого компонента при 200 - 300°С, смешивание глинистого компонента, кварцевого песка и шамота, а также увлажнение, прессование заготовок, сушку и обжиг с изотермической выдержкой. Смесь измельчают до удельной поверхности 2000 - 7000 см2/г, увлажняют раствором едкого натра, при этом сырьевая смесь содержит, мас.%:
Глинистая компонента 50-85
Кварцевый песок 3-40
Шамот 5-15
Едкий натр (в пересчете на Na2O) 0,2-15
и проводят обжиг с изотермической выдержкой при 950-1000°С в течение 3-5 ч.
Данный способ направлен на получение изделий с относительно высокими физико-механическими показателями и снижение энергоемкости технологического процесса.
Однако обжиг осуществляют с изотермической выдержкой при 950-1000°С в течение 3-5 ч, что является показателем достаточно высокой энергоемкости технологического процесса, заключенного в данном способе.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту к предлагаемому техническому решению является «Способ изготовления стеновых керамических изделий» (авторское свидетельство СССР №1390216, С04В 33/02, приоритет 14.11.1986, опубликовано 23.04.1988 г.), выбранное за прототип, в котором смешивание компонентов осуществляют в три стадии, причем на первой стадии смешивают в течение 3-4 минут 15-25 мас.% глины, 50-60 мас.% воды и в качестве органической добавки раствор бензосульфокислоты в ацетоне, причем количество ацетона составляет 0,8-1,0 мас.%, а бензосульфокислоты 0,1-0,15 мас.% от количества воды в смеси, на третьей стадии осуществляют совместное смешивание компонентов в течение 5-7 минут.
Изобретение направлено на повышение прочности и морозостойкости и снижение водопоглощения.
Однако недостатком способа является достаточно высокая температура обжига, составляющая 850-900°С и время выдержки - 28-30 часов.
Задачей предлагаемого изобретения является снижение энергозатрат при производстве стеновых кирпичей.
Технический результат заключается в снижении температуры термообжига и времени выдержки кирпича в печи. Также повышается пластичность массы и сохраняются все другие свойства готовых изделий.
Поставленная задача достигается тем, что в глинистую массу для изготовления кирпича, включающую глину и добавки, в качестве добавки введен 5,0%-ный водный раствор сополимера метилметакрилата (ММА) с 73-80% метакриловой кислоты (МК) с молекулярной массой 800000, при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Глина 75-81
5,0%-ный водный раствор сополимера (ММА)  
с 73-80% (МК) с молекулярной массой 800000 1-3
Вода остальное.
Способ изготовления кирпича осуществляется путем смешивания глины, воды и различных добавок, формования заготовок, сушки и обжига. Смешивание компонентов проводят в соотношении 75-81 мас.% глины, 20-25 мас.% воды от общего количества смеси и одновременно вводят 5,0%-ный водный раствор сополимера ММА с 73-80% МК с молекулярной массой 800000. При этом обжиг заготовок осуществляют путем медленного подъема температуры до 800°С в течение трех часов, последующей выдержки в течение двух часов при температуре 800°С и охлаждении заготовок в течение 15 часов.
Заявленная совокупность существенных признаков проявляет новое свойство, которое позволяет получить технический результат. Данный состав, созданный на основе глины и способ его изготовления, обеспечивает возможность достижения низкотемпературного обжига кирпича.
Новый компонент смести - сополимер является экологически чистым товарным веществом. Его техническое название Метакрил 14. При горении сополимера выделяется только двуокись углерода. Физико-химические свойства сополимера со средней молекулярной массой 800000 представлены в Таблице 1.
Исходный продукт Метакрил-14 используется в составах для экструзионного формования строительных изделий с целью снижения водопоглащения (авторское свидетельство СССР №1638130, С04В 28/08, приоритет 15.11.1988 г., опубл. 30.03.1991 г.).
В предлагаемой массе он используется в виде водных растворов. Для приготовления массы можно использовать как карьерную глину с влажностью 18-24%, так и сухую, предварительно измельченную. В этом случае не требуется предварительного увлажнения сухой глины, а сразу вводится раствор сополимера.
Использование водных растворов сополимера позволяет перерабатывать глины различного качества с пластичностью от 6,2 и выше. На стадии перемешивания за счет равномерного распределения сополимера по всему объему массы и его адсорбция на поверхности твердых частиц увеличивает пластичность глины, что способствует созданию структуры повышенной прочности на стадии сушки и более быстрому формированию черепка при температуре 800°С в течение 2 часов. Увеличение времени выдержки при 800°С практически не улучшает физико-химические свойства готовых изделий.
Смеси получают обычным смешиванием компонентов. Из полученных масс влажностью 18-25% формуют образцы с размером сторон 60-52 мм, сушат обычным способом до влажности образцов не более 2% и обжигают в муфельной печи по следующему режиму: медленный подъем температуры до 800°С в течение трех часов, выдержка два часа при температуре 800°С и охлаждение в течение 15 ч.
В производственных условиях время выдержки кирпича в печи может быть сокращено на 10-30% по сравнению с существующей технологией обжига на предприятии.
Оптимальное количество вводимых добавок водных растворов сополимера составляет 1-3 мас.%. Введение их менее 1 мас.%. не обеспечивает достаточной пластичности формуемой массы и прочности изделий при температуре обжига 800°С, то есть в этом случае требуется обжиг при более высоких температурах.
Введение раствора сополимера более 3 мас.% не приводит к дальнейшему понижению температуры и может привести к удорожанию стоимости готовой продукции.
Таблицы 2 и 3 поясняют предлагаемое изобретение. В Таблице 2 приведены составы масс на основе глины. В Таблице 3 представлены свойства обожженных образцов в зависимости от состава масс, температуры обжига, времени выдержки при максимальной температуре из заявляемой глинистой массы в сравнении с прототипом, где приведены следующие обозначения:
ОУ - общая усадка, %;
ВП - водопоглащение, %;
σсж - предел прочности при сжатии, МПа;
σизг - предел прочности при изгибе, МПа.
Из таблицы 3 видно, что образцы из заявляемой глинистой массы, обожженные при температуре 800°С и выдержанные в течение двух часов, не ухудшили свои физико-химические свойства по сравнению с образцами, полученными по прототипу, но обожженными при более высокой температуре, при 920°С.
Таким образом, достигнута более низкая температура обжига для заявляемой глинистой массы по сравнению с прототипом, обусловленная ее новыми компонентами, при сохранении других физико-механических показателей кирпича.
Использование в промышленности предлагаемого изобретения при производстве глиняного кирпича позволит значительно снизить расход энергоресурсов, так как данная керамическая сырьевая масса на основе глины создана для низкотемпературного обжига кирпича.
Снижение температуры обжига, а именно не выше 800°С, влечет за собой не только снижение энергоемкости, что ведет также к снижению себестоимости готовых изделий, но и вызывает определенные экологические преимущества (уменьшаются выбросы в окружающую среду оксидов азота, серы и углерода), борьба с которыми также приводит к удорожанию производства.
Таблица 1.
Физико-химические свойства сополимера.
Марка ТУ Плотность кг/м3 Химическая формула Содержание метакриловой кислоты мас. %
Метакрил - 14 6-01-1070-90 1206
Figure 00000001
Figure 00000002
 73-80
Таблица 2
Составы керамических масс на основе глины.
Компоненты Состав, мас.%
1 2 3
Глина 75 78 81
Добавка 5 мас.% водный раствор сополимера 3 2 1
Вода 22 20 18
Таблица 3
Свойства обожженных образцов по прототипу и предлагаемому изобретению
По прототипу:
Компоненты Состав, мас.% Обжиг 920°С
Время выдержки - не указано
№3 №4 №5 № состава ОУ, % ВП, % σсж, МПа σизг, МПа
Глина пластичная 68,0 76,5 80,0 3 4,3 20 26,26 не приводятся
Добавки: отощитель 30,0 15,0 30,0 4 4,0 19 29,10 -«-
Отходы электрохим. производства 2,0 3,5 5,0 5 4,7 18 31,92 -«-
По предлагаемому изобретению:
  №1 №2 №3 Обжиг 800°С
Время выдержки - 2 ч
Глина 75,0 78,0 81,0 1 4,4 18,1 30,2 11,8
Добавка 5% водный р-р сополимера 3,0 2,0 1,0 2 4,2 18,8 29,9 11,7
Вода 22,0 20,0 18,0 3 4,6 19,2 26,8 10,4

Claims (2)

1. Керамическая масса для получения кирпича, включающая глину и добавки, отличающаяся тем, что в качестве добавки введен 5,0%-ный водный раствор сополимера метилметакрилата (ММА) с 73-80% метакриловой кислоты (МК) с молекулярной массой 800000, при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Глина 75-81 5,0%-ный водный раствор сополимера ММА   с 73-80% МК с молекулярной массой 800000 1-3 Вода Остальное
2. Способ изготовления кирпича, включающий смешивание глины, воды и различных добавок, формование заготовок, сушку и обжиг, отличающийся тем, что смешивание компонентов осуществляют в соотношении 75-81 мас.% глины, 20-25 мас.% воды от общего количества смеси и одновременно вводят 5,0%-ный водный раствор сополимера ММА с 73-80% МК с молекулярной массой 800000, а обжиг заготовок осуществляют путем медленного подъема температуры до 800°С в течение трех часов и последующей их выдержки в течение двух часов при температуре 800°С и охлаждения заготовок в течение 15 ч.
RU2007146091/03A 2007-12-11 2007-12-11 Керамическая масса для получения кирпича и способ его изготовления RU2360887C1 (ru)

Priority Applications (6)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2007146091/03A RU2360887C1 (ru) 2007-12-11 2007-12-11 Керамическая масса для получения кирпича и способ его изготовления
UAA201008425U UA64245U (ru) 2007-12-11 2008-09-22 Керамическая масса для получения кирпича
US12/747,690 US20110028304A1 (en) 2007-12-11 2008-09-22 Ceramic mass for brick making and way of production
CA2709125A CA2709125A1 (en) 2007-12-11 2008-09-22 Ceramic mass for brick making and the way of production
PCT/RU2008/000609 WO2009075606A2 (en) 2007-12-11 2008-09-22 Ceramic mass for brick making and the way of production
EP08860248A EP2231551A2 (en) 2007-12-11 2008-09-22 Ceramic mass for brick making and the way of production

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2007146091/03A RU2360887C1 (ru) 2007-12-11 2007-12-11 Керамическая масса для получения кирпича и способ его изготовления

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2360887C1 true RU2360887C1 (ru) 2009-07-10

Family

ID=40297955

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2007146091/03A RU2360887C1 (ru) 2007-12-11 2007-12-11 Керамическая масса для получения кирпича и способ его изготовления

Country Status (6)

Country Link
US (1) US20110028304A1 (ru)
EP (1) EP2231551A2 (ru)
CA (1) CA2709125A1 (ru)
RU (1) RU2360887C1 (ru)
UA (1) UA64245U (ru)
WO (1) WO2009075606A2 (ru)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
TWI475385B (zh) * 2012-03-14 2015-03-01 Phison Electronics Corp 程式化記憶胞與資料讀取方法、記憶體控制器與儲存裝置
CN103496947A (zh) * 2013-09-27 2014-01-08 广东顺祥节能照明科技有限公司 一种电磁炉用蒸煮瓷器及其生产工艺

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU922098A1 (ru) 1980-01-24 1982-04-23 Брестский инженерно-строительный институт Керамическа масса дл изготовлени изделий стеновой керамики
SU1390216A1 (ru) 1986-11-14 1988-04-23 Московский Инженерно-Строительный Институт Им.В.В.Куйбышева Способ изготовлени стеновых керамических изделий
SU1662984A1 (ru) 1988-11-01 1991-07-15 Одесский Инженерно-Строительный Институт Керамическа масса дл изготовлени строительного кирпича
SU1638130A1 (ru) 1988-11-15 1991-03-30 Всесоюзный Государственный Научно-Исследовательский Проектный И Конструкторский Институт Стройиндустрии Состав дл экструзионного формовани строительных изделий
EP0601457B1 (de) * 1992-12-05 1996-10-09 Hoechst Aktiengesellschaft Aufbereitungsmischung anorganischer Pulver mit polymeren Hilfsmitteln und ihre Verwendung
AU6595498A (en) * 1997-06-26 1999-01-07 Rohm And Haas Company Process for preparing green bodies
US6274080B1 (en) * 1998-08-21 2001-08-14 Rohm And Haas Company Method for preparing ceramic compositions
JP3823759B2 (ja) * 2000-06-29 2006-09-20 株式会社村田製作所 セラミックスラリー組成物の製造方法
DE102005033518A1 (de) * 2005-07-14 2007-01-18 Basf Ag Verwendung von carboxylathaltigen Polymeren als Additive in keramischen Massen

Also Published As

Publication number Publication date
CA2709125A1 (en) 2009-06-18
WO2009075606A2 (en) 2009-06-18
EP2231551A2 (en) 2010-09-29
UA64245U (ru) 2011-11-10
US20110028304A1 (en) 2011-02-03
WO2009075606A3 (en) 2009-12-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2758356B1 (de) Verfahren zur herstellung leichter, keramischer werkstoffe
RU2640684C2 (ru) Обработка зольного уноса и изготовление изделий, содержащих составы на основе зольного уноса
KR100941912B1 (ko) 비소성 황토벽돌의 제조방법
RU2360887C1 (ru) Керамическая масса для получения кирпича и способ его изготовления
RU2387617C1 (ru) Способ получения сырьевой смеси для золокерамических стеновых материалов
RU105287U1 (ru) Кирпич керамический
KR100949056B1 (ko) 레드 머드를 포함하는 점토 소결체 및 이의 제조 방법
RU2520189C2 (ru) Сырьевая композиция для изготовления керамических изделий
RU2496742C1 (ru) Керамическая масса
RU2422409C1 (ru) Способ производства поризованного строительного кирпича
AU2012100191A4 (en) Ceramic brick
RU87162U1 (ru) Строительное керамическое изделие
RU2369579C1 (ru) Огнеупорный состав для производства муллитсодержащего кирпича и плит
RU2558571C1 (ru) Керамическая масса
RU2323915C1 (ru) Шихта для производства керамических изделий
RU2568453C1 (ru) Сырьевая смесь для производства керамического кирпича
RU2391313C1 (ru) Способ получения двухцветного керамического кирпича
KR20120103473A (ko) 조습 건재 및 그 제조 방법
KR20050081544A (ko) 무연탄 석탄회 고함량 고강도 소성벽돌의 제조 방법
RU2704991C1 (ru) Способ изготовления изделий из отходов стекла
RU2352539C1 (ru) Сырьевая смесь для приготовления керамического кирпича
RU2398751C1 (ru) Керамическая масса для изготовления керамического кирпича
KR101184256B1 (ko) 폐탄소를 함유하는 벽돌 및 그 제조방법
RU2726699C2 (ru) Шихта для производства керамических стеновых материалов и керамического утеплителя
RU2389707C1 (ru) Керамическая масса для изготовления керамического кирпича

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20131212