MX2007013849A - Proceso para revestir con plasma un objeto de polipropileno. - Google Patents

Abstract

Un proceso para preparar un revestimiento adherente en un objeto (asi como el objeto revestido) por una primera polimerizacion con plasma en un primer compuesto de organosilicon bajo condiciones para depositar una capa de poliorganosiloxano en el objeto; y/o despues polimerizar con plasma un segundo compuesto de organosilicon bajo condiciones para depositar una capa de oxido de silicon en la capa de poliorganosiloxano o directamente en el objeto, el objeto comprende una composicion de polimero que comprende (i) de 99 a 50 por ciento en peso de un polimero que tiene mas del 90 por ciento en peso de unidades de monomeros que contienen tres carbonos y opcionalmente unidades de monomeros seleccionadas del grupo que consiste de alfa olefinas que contienen dos carbonos y/o de cuatro a doce carbonos, y (ii) de 1 a 55 por ciento en peso de un segundo copolimero que comprende unidades de monomeros seleccionadas del grupo que consiste de alfa olefinas que contienen dos carbonos y alfa olefinas que contienen de cuatro a doce carbonos y opcionalmente hasta 10 por ciento en peso de un monomero de dieno que contiene menos de trece atomos de carbono; o el objeto comprende una composicion de polimero alternativa que comprende (iii) de 1 a 50 por ciento en peso de un copolimero de propileno y hasta 10 por ciento en peso de un comonomero seleccionado del grupo que consiste de alfa olefinas que contiene dos carbonos y/o de cuatro a doce carbonos; y (iv) de 99 a 50 por ciento en peso de un copolimero de impacto que consiste de una mezcla de homopolimero polipropileno con hasta 50 por ciento en peso de un copolimero aleatorio de propileno y una alfa olefina que contiene dos carbonos y/o de cuatro a doce carbonos.

Description

PROCESO PARA REVESTIR CON PLASMA íBJ ETJ >E POLIPROPILENO Descripción de la Invención El polipropileno ha sido revestido con plasma. Sin embargo, los revestimientos con plasma de la técnica anterior en una superficie de polipropileno no son tan adherentes como se desean. Sería un avance en la técnica, si fuera descubierto un proceso de revestimiento con plasma que produjera un revestimiento más adherente. La presente invención es una solución , por lo menos en parte, al problema expuesto arriba. Más específicamente, la presente invención es un proceso para preparar un revestimiento en un objeto, el revestimiento tiene una clasificación en la adherencia mejor de 3 de acuerdo a la prueba ASTM D-3359. El proceso comprende las etapas de: (a) polimerizar el plasma de un compuesto organosilicio bajo condiciones para depositar una capa de poliorganosiloxano en el objeto, la capa de poliorganosiloxano es más espesa que 5 nm ; y/o (b) polimerizar el plasma de un compuesto de organosilicio bajo condiciones para depositar una capa de óxido de silicio directamente en el objeto o en una capa de poliorganosiloxano preparada de acuerdo a la etapa (a), la capa de óxido de silicio es más espesa que 5 nm en donde el objeto comprende una composición de polímero que comprende (i) de 99 a 50 por ciento en peso de un pol ímero que tiene más de 90 por ciento en peso de unidades de monómero que contienen tres carbonos y unidades de monómero seleccionadas opcionalmente del grupo que consiste de alfa olefinas que contiene dos carbonos y/o de cuatro a doce carbonos, y (ii) de 1 a 50 por ciento en peso de un segundo copolímero que comprende unidades de monómero seleccionadas del grupo que consiste de alfa olefinas que contienen dos carbonos y alfa olefinas que contienen de cuatro a doce carbonos y opcionalmente hasta 10 por ciento en peso de un monómero dieno que contiene menos de trece carbonos; o el objeto que comprende una composición de polímero alternativa que comprende (iii) 1 a 50 por ciento en peso de un copolímero de propileno y hasta 10 por ciento en peso de un comonómero seleccionado del grupo que consiste de alfa olefinas que contiene dos carbonos y/o desde cuatro a doce carbonos, y (iv) de 99 a 50 por ciento en peso de un copolímero de impacto que consiste en una mezcla de polipropileno homopolímero con hasta 50 por ciento en peso de un copolímero de propileno aleatorio y una alfa olefina que contiene dos carbonos y/o de cuatro a doce carbonos. En otra modalidad, la presente invención es un artículo de fabricación, que comprende: un cuerpo que comprende una composición de polímero que comprende (i) de 99 a 50 por ciento en peso de un polímero que tiene más de 90 por ciento de unidades de monómero que contienen tres carbonos y unidades de monómero seleccionadas opcionalmente del grupo que consiste de alfa olefinas que contiene dos carbonos y/o de cuatro a doce carbonos, y (ii) de 1 a 50 por ciento en peso de un segundo copolímero que comprende las unidades de monómero seleccionadas del grupo que consiste de alfa olefinas que contiene dos carbonos y alfa olefinas que contienen de cuatro a doce carbonos y opcionalmente hasta el 10 por ciento en peso de un monómero dieno que contiene menos de trece carbonos; o el cuerpo que comprende una composición de polímero alternativa que comprende (iii) de 1 a 50 por ciento en peso de un copolímero de propileno y hasta 10 por ciento en peso de un comonómero seleccionado de un grupo que consiste de alfa olefinas que contiene dos carbonos y/o de cuatro a doce carbonos, y (iv) de 99 a 50 por ciento en peso de un copolímero impacto que consiste de una mezcla de polipropileno homopolímero con hasta 50 por ciento en peso de un copolímero de propileno aleatorio y de una alfa olefina que contiene dos carbonos y/o de cuatro a doce carbonos; el artículo además comprende una revestimiento en el cuerpo en donde el revestimiento comprende una capa de poliorganosiloxano más espesa de 5 nm, o una capa de óxido de silicio más espesa de 10 nm, o una capa de óxido de silicio más espesa de 10 nm que sobrepone una capa de poliorganosiloxano más espesa de 5 nm, en donde el artículo tiene una clasificación de adherencia en el rayado cruzado de acuerdo a la prueba ASTM D-3359 de la capa de poliorganosiloxano, capa de óxido de silicio o ambas en el cuerpo de mayor de 3. La figura 1 es una ilustración de un aparato usado para revestir el interior de un envase que usa el método de la presente invención. El proceso de la presente invención cuando es utilizado para revestir el interior de un envase (tal como una botella) es ventajoso, aunque no único, llevando a cabo el uso de cualquier aparato de revestimiento con plasma mediante microonda descrito en los documentos WO03100121 y WO0066804 o aparato de revestimiento con plasma RF en el documento WO9815669. El aparato en el documento WO0066804 se reproduce con cierta modificación en la figura 1 y específicamente con respecto al proceso de revestimiento de óxido de silicio y/o poliorganosiloxano, al aparato y método descrito en la Publicación de la Solicitud de Patente Norteamericana 2004/0149225 A1 (que se incorpora completamente en la presente por referencia). El aparato 10 tiene una cavidad resonante de conducción externa 12, que es cilindrica preferiblemente (también referida como un cilindro resonante de conducción externa que tiene una cavidad). El aparato 10 incluye un generador 14 que está conectado al exterior de la cavidad resonante 12. El generador 14 es capaz de proporcionar un campo electromagnético en la región de la microonda, más particularmente, un campo que corresponde a una frecuencia de 2.45 GHz. El generador 14 está montado en la caja 13 en el exterior de la cavidad resonante 12 y la radiación electromagnética, que éste suministra, es llevada a la cavidad resonante 12 por una guía de onda 15 que es sustancialmente perpendicular al eje A1 y que se extiende a lo largo del radio de la cavidad resonante 12 y emerge a través de una ventana localizada dentro de la cavidad resonante 12. El tubo 16 es un cilindro hueco transparente para las microondas localizadas dentro de la cavidad resonante 12. El tubo 16 se cierra en un extremo por una pared 26 y se abre en el otro extremo para permitir la introducción de un envase 24 que es tratado por PECVD. Una discusión detallada se hará ahora por un número de páginas con respecto a las composiciones de polímero de la presente invención y después la discusión en relación al aparato de la figura 1 se resumirá. El envase 24 es un envase que comprende una composición de polímero que comprende (i) de 99 a 50 por ciento en peso de un polímero que tiene más de 90 por ciento en peso de unidades de monómero que contiene tres carbonos y unidades de monómero seleccionadas opcionalmente del grupo que consiste de alfa olefinas que contiene dos carbonos y/o de cuatro a doce carbonos, y (ii) de 1 a 50 por ciento en peso de un segundo copolímero que comprende unidades de monómero seleccionadas del grupo que consiste de alfa olefinas que contiene dos carbonos y alfa olefinas que contiene de cuatro a doce carbonos y opcionalmente hasta 10 por ciento en peso de un monómero dieno que contiene menos de trece carbonos; o el objeto comprende una composición de polímero alternativa que comprende (iii) de 1 a 50 por ciento en peso de un copolímero de propileno y hasta el 10 por ciento en peso de un comonómero seleccionado del grupo que consiste de alfa olefinas que contiene dos carbonos y/o de cuatro a doce carbonos, y (iv) de 99 a 50 por ciento en peso de un copolímero de impacto que consiste de una mezcla de polipropileno homopolímero con hasta 50 por ciento en peso de un copolímero de propileno aleatorio y de una alfa olefina que contiene dos carbonos y/o de cuatro a doce carbonos. Cuando el componente (i) está presente y comprende de 99 a 50 por ciento en peso de un polímero que comprende más de 90 por ciento en peso de un polímero que comprende más de 90 por ciento en peso de las unidades de monómero que contienen tres carbonos y opcionalmente unidades de monómero seleccionadas del grupo que consiste de alfa olefinas que contiene dos carbonos y/o de cuatro a doce carbonos, entonces son preferidos los siguientes: La densidad del componente (ii) está preferiblemente en el intervalo de 0.854 a 0.92 gramos por centímetro cúbico; el índice de fusión del componente (ii) es preferiblemente menor de 100 (y más preferiblemente menor de 50) como es determinado por el método ASTM D 1238-01 a 190°C con un peso de 2.16 kg; la cantidad del componente (ii) está preferiblemente en el intervalo de 5 a 30 por ciento en peso de la composición de polímero de la presente invención; y más preferiblemente, el componente (ii) es un copolímero de etileno/octano. Preferiblemente, el grado de cristalinidad del componente (i) es mayor de 65 por ciento (más preferiblemente mayor de 68 por ciento y aún más preferiblemente mayor de 70 por ciento). Cuando el componente (iv) está presente y comprende un copolímero de impacto que consiste de una mezcla de polipropileno homopolímero con hasta 50 por ciento en peso de un copolímero de propileno y una alfa olefina derivados del grupo que consiste de alfa olefinas que contiene dos carbonos y/o de cuatro a doce carbonos, entonces son preferidos los siguientes: La cantidad del componente (¡ii) es preferiblemente de 5 a 50 por ciento en peso de la composición de polímero de la presente invención; el contenido de propileno del componente (iv) está preferiblemente entre 5 y 85 por ciento en peso; el índice de fusión del componente (iv) es preferiblemente menor de 50 como es determinado por el método ASTM D 1238-01 a 190°C con un peso de 2.16 kg; y preferiblemente la relación de flujo de fusión del componente (iv) al componente (iii) está entre 0.1 y 5 (y más preferiblemente entre 0.3 y 3). Una composición de polímero preferida de la presente invención comprende una mezcla de un polipropileno cristalino alto con un modificante de impacto. El modificante de impacto mejora la fuerza de impacto y dureza de la composición. El modificador de impacto es preferiblemente un caucho de poliolefina, que exhibe una temperatura de transición de vidrio de menos de -20°C. Preferiblemente, el modificador de impacto no lo hace mayor de 50 por ciento en peso de la composición. Los modificadores de impacto incluyen copolímeros de etileno/alfa-olefina y terpolímeros y copolímeros de bloque, cauchos de etileno-propileno dieno, copolímeros de propileno-alfa olefina, cauchos de silicio, caucho basado en butadieno y similares. Los modificadores de impacto más preferidos son copolímeros de etileno/alfa-olefina hechos con catalizadores de metaloceno o de un solo sitio en donde las unidades, dentro del modificador de impacto derivado de etíleno, son mayores de 50 por ciento en peso y el alfa olefina es seleccionada de las olefinas que tienen por lo menos tres átomos de carbono, preferiblemente por lo menos 4 átomos de carbono, más preferiblemente de 4 a 12 átomos de carbono, además más preferiblemente de 4 a 8 átomos de carbono. Las alfa-olefinas aún más preferidas son 1-butano, 1-hexano, 1-heptano, 1-octano e incluso un estirénico tal como estireno. El alfa-olefina más preferida es 1-octano. Los modificadores de impacto tienen preferiblemente una densidad de 0.854 a 0.91 g/cm3. Para facilitar el manejo, el modificador de impacto tiene preferiblemente una densidad mayor de 0.865 g/cm3. En las aplicaciones que requieren mayor impacto, el modificador de impacto tiene preferiblemente una densidad de 0.865 g/cm3 a 0.88 g/cm3. Para las aplicaciones que requieren una claridad mejorada, el modificador de impacto tiene preferiblemente una densidad de 0.885 g/cm3 a 0.91 g/cm3. Donde la claridad es crítica, la densidad del modificador de impacto es igualada preferiblemente a la densidad del copolímero o polipropileno homopolímero cristalino alto. Para igualarse, la densidad del modificador de impacto está preferiblemente dentro de 0.03 g/cm3 de la densidad del polipropileno cristalino alto, más preferiblemente dentro de 0.02 g/cm3, mayormente preferible dentro de 0.01 g/cm3 de la densidad del polipropileno cristalino alto usado. El grado de cristalinidad es medido por la calorimetría de exploración diferencial (DSC) que usa un Instrumento TA Q1000. En esta medición, una muestra pequeña de 10 miligramos de polímero de propileno se sella en una cacerola de aluminio DSC. La muestra se coloca en una célula DSC con 25 centímetros por minuto de purgación y refrigeración del nitrógeno a apro?imadamente menos de 100°C. Un historial térmico estándar es establecido por la muestra calentándola de 10°C a 225°C por minuto. La muestra se mantiene a 225°C por 3 minutos para asegurar la fusión completa. La muestra después se enfría de 10°C a 100°C por minuto. La muestra se mantiene nuevamente isotérmica a -100°C por 3 minutos para estabilizarse. Ésta es después recalentada de 10°C a 225°C por minuto. Se registró el calor de fusión observado (?H observado) por la segunda exploración en un intervalo de 80-180°C. El calor de fusión observado es relacionado con el grado de cristalinidad en el por ciento en peso basado en el peso de la muestra de polipropileno por la siguiente ecuación: (2) Por ciento de cristalinidad = (H observado ) / (?H PP isotáctico) X100 donde el calor de fusión para el polipropileno isotáctico (isotácticopp ?H) es reportado en B. Wunderlich, Macromolecular, Physics, Volume 3, Cristal Melting, Academic Press, New York, 1960, p 48, is 165 Joules per gram (J/g) del polímero. La temperatura de cristalización pico de la fusión es determinada por el DSC, como anteriormente, con un índice de enfriamiento de 10°C/min. La temperatura de fusión es determinada por el pico de transición de fusión. La distribución del peso molecular (MWD) es determinada por la cromatografía de permeación en gel (GPC) como sigue: Los polímeros son analizados por la cromatografía de permeación en gel (GPC) en una unidad cromatográfica de temperatura alta Polymer Laboratories PL-GPC-220 equipada con cuatro columnas de lecho lineal mezcladas, 300 x 7.5 mm (Polymer Laboratories Pigel Mixed A (tamaño de partícula 20-micrones). La temperatura de horno es a 160° con la zona caliente del automuestreador a 160°C y la zona caliente 145°C. El solvente es 1,2,4-triclorobenceno que contiene 200 ppm 2,6-di-t-butil-4-metilfenol. El caudal es de 1.0 miliitro/minuto y el tamaño de la inyección es de 100 microlitros. Un por ciento de 0.2 en peso de la solución de la muestra es preparada para la inyección, disolviendo la muestra en nitrógeno purgado 1 ,2,4-triclorobenceno que contiene 200 ppm 2,6-di-t-butil-4-metilfenol por 2.5 horas a 160°C con mezcla suave. La determinación de peso molecular es deducida usando diez distribuciones estándares de poliestireno de peso molecular estrecho (de Polymer Laboratories, EasiCal PS1 que tiene un intervalo de 580 a 7,500,000 g/mol) en conjunto con sus volúmenes de elución. Los pesos moleculares de polipropileno equivalentes son determinados usando los coeficientes apropiados Mark-Houwink para el polipropileno (como es descrito por T. G. Scholte, N. L. J. Meijerink, H. M. Schoffeleers, y A. M. G. Brands, J. Appl. Polym. Sci., 29.3763-3782 (1984), se incorpora en la presente por referencia) y poliestireno (como es descrito por E. P. Otocka, R. J. Roe, N. Y. Hellman, P. M. Muglia, Macromolecules, 4.507 (1971) se incorpora en la presente por referencia) en la ecuación de Mark-Houwink: (77) = KMa donde Kpp=1. 90E-04, app = 0. 725 y Kps = 1-26E-04 apS = 0.702. El caudal de fusión se mide de acuerdo con el método de prueba ASTM D 1238-01 a 230°C con un peso de 2.16 kgs para polímeros basados en propileno. El índice de fusión para los polímeros basados en etileno se mide de acuerdo con el método de pruebas ASTM D 1238-01 a 190°C con un peso de 2.16 kgs. La densidad del polímero se mide de acuerdo con el método de prueba ASTM D 792-00.

Como un ejemplo específico, el envase 24 puede ser un envase moldeado por soplado hecho de una mezcla de polipropileno cristalino alto de 81.51 por ciento en peso hecho de acuerdo a las enseñanzas del documento WO 2004/033509 A1 que tiene un total de 12 MFR (polipropileno cristalino alto es una mezcla de 40 por ciento en peso del material 4 MFR hecho según de acuerdo al ejemplo 2 de la patente '509 y de 60 por ciento en peso de 20 MFR hecho de acuerdo al ejemplo 3 de la patente '509) y 17.84 por ciento en peso del copolímero de marca AFFINITY PL-1880G de la compañía Dow Chemical Company (que tiene una densidad de 0.902 gramos por centímetro cúbico), 0.4 por ciento en peso del estabilizador UV marca CHIMASORB 944 de Ciba, 0.1 por ciento de antioxidante marca IRGANOX 1010 de Ciba, 0.12 por ciento del clarificante Millad 3988 de Milliken Chemcial Co., y 0.03 por ciento en peso del barredor ácido marca DHT4A de Great Lakes Chemical. Como se utiliza en la presente, el polipropileno se entiende para incluir cualquier polímero y copolímero de propileno y de cualquier polipropileno que puede utilizarse en la invención. El polímero de propileno se entiende normalmente para significar cualquier polímero sustancialmente hecho de monómero de propileno. El copolímero de polipropileno se entiende normalmente como medio de cualquier copolímero de bloque o aleatorio del propileno hecho sustancialmente de monómero de propileno y pequeñas cantidades relativamente de otros alcanos, por ejemplo, aproximadamente de 10 por ciento o menos de etileno, butano, pentano, hexano y similares como es conocido en la técnica. La cantidad de alcanos más pequeños es preferiblemente menor de aproximadamente 5 por ciento. El extremo abierto del tubo 16 es después sellado con el revestimiento 20 de modo que un vacío parcial puede jalarse en el espacio definido por el tubo 16 para crear una presión parcial reducida en el interior del envase 24. El envase 24 es sostenido, en lugar, en el cuello por un sostenedor 22 para el envase 24. El vacío parcial es aplicado ventajosamente hacia ambos, interior y exterior del envase 24 para evitar que el envase 24 sea sometido a una presión diferencial demasiado grande, podría resultar en la deformación del envase 24. Los vacíos parciales del interior y exterior del envase son diferentes, y el vacío parcial mantenido en el exterior del envase se fija para no permitir la formación de plasma en el exterior del envase 24 donde la deposición no es deseada. Preferiblemente, un vacío parcial en el interior de 10 µbar a 200 µbar se mantiene por el interior del envase 24 y un vacío parcial de 10 mbar a 100 mbar, se jala en el exterior del envase 24. El revestimiento 20 es adaptado con un inyector 27 que es ajustado en el envase 24 para extenderse por lo menos parcialmente en el envase 27 para permitir la introducción del fluido reactivo que contiene un monómero reactivo y un portador. El inyector 27 puede diseñarse para ser, por ejemplo, poroso, abierto, reciproco longitudinalmente, giratorio, coaxial, y combinaciones de los mismos. Como es utilizado en la presente, la palabra "poroso" se utiliza en el sentido tradicional que significa poros de contención, y también referidos ampliamente a todos los recorridos de transmisión de gas, que pueden incluir una o más hendiduras. Una modalidad preferida del inyector 27 es un inyector poroso abierto, más preferiblemente un inyector abierto con graduados, es decir, con diferentes grados o grados de porosidad, donde el inyector se extiende preferiblemente casi en una longitud completa del envase. El tamaño del poro del inyector 27 aumenta preferiblemente hacia la base del envase 24 para optimizar la uniformidad del flujo de gases precursores activados en la superficie interna del envase 24. La figura 1 ilustra esta diferencia en porosidad por diferentes grados de matización, que representan que la tercera parte superior del inyector 27a tiene una porosidad inferior que la tercera de la mitad del inyector 27b, que tiene una porosidad inferior que la tercera parte inferior del inyector 27c. La porosidad del inyector 27 tiene un intervalo generalmente en la orden de 0.5 µm a 1 mm. Sin embargo, la gradación puede tomar una variedad de formas etapa por etapa, como es ilustrado, para continuar realmente. El diámetro en sección transversal del inyector 27 puede variar justo menos que el diámetro interno de la porción más estrecha del envase 24 (generalmente de 40 mm) a 1 mm. El aparato 10 también incluye por lo menos una placa conductiva eléctricamente en la cavidad resonante para atenuar la geometría de la cavidad resonante para controlar la distribución de plasma en el interior del envase 24. Más preferiblemente, aunque no esencialmente, como es ilustrado en la figura 1, el aparato 10 incluye dos placas conductoras anulares 28 y 30, que están localizadas en la cavidad resonante 12 y el tubo rodeado con un circulo 16. Las placas 28 y 30 están desplazadas una de otra de modo que están unidas axialmente en ambos lados del tubo 16 a través del cual la guía de onda 15 vacía en la cavidad resonante 12. Las placas 28 y 30 están diseñadas para ajustar el campo electromagnético para encender y sostener el plasma durante la deposición. La ubicación de las placas 28 y 30 puede ajustarse resbalando las barras 32 y 34. La deposición de las capas poliorganosiloxano y/o capas SiOx en el envase 24 puede lograrse como se describe en la Solicitud de Patente Norteamericana Publicación 2004/0149225 A1. Una mezcla de gases que incluye una balanza para gases y gas activo (juntos, la mezcla total de gas) fluye a través del inyector 27 en tal concentración y densidad de potencia, y por un tiempo para crear los revestimientos con las propiedades deseadas. Como es utilizado en la presente, el término "gas activo" se refiere a una sustancia reactiva, que puede o no puede ser gaseoso a temperatura y presión estándar, que es capaz de polimerizar para formar una revestimiento en el sustrato. Los ejemplos de gases activos convenientes incluyen compuestos de organosilicio tales como silanos, siloxanos, y silazanos. Los ejemplos de silanos incluyen tetrametilsilano, trimetilsilano, dimetilsilano, metilsilano, dimetoxidimetilsilano, metiltrimetoxisilano, tetrametoxisilano, metiltrietoxisilano, dietoxidimetilsilano, metiltrietoxisilano, trietoxivinilsilano, tetraetoxisilano (también conocido como tetraetilortosilicato o TEOS), dimetoximetilfenilsilano, feniltrimetoxisilano, 3-glicidoxipropiltrimetoxisilano, glicidoxipropiltrimetoxisilano, 3-metacrilpropiltrimetoxisilano, diethoximetilfenillsílano, vinilsilano, fenilltrietoxisilano, y dimetoxidifenilsilano (2-metoxietoxi). Los ejemplos de siloxanos incluyen tetrametildisiloxano, hexametildisiloxano, y octametiltrisiloxano. Los ejemplos de silazanos incluyen hexametildisilazanos, tetrametildisilazanos, heptametildisilazano y hexametilciclotrisilazano. Los siloxanos son gases activos preferidos, con tetrametildisiloxano (TMDSO) que es preferido especialmente. Como es utilizado en la presente, el término "balanza para gases" es un gas reactivo o no reactivo que lleva el gas activo a través del electrodo y en última instancia al sustrato. Los ejemplos de balanzas para gases convenientes incluyen aire, O2, CO2, NO, N2O así como combinaciones de los mismos. El oxígeno (O2) es una balanza para gases preferido. Cuando una capa de poliorganosiloxano se desea en la presente invención, un primer compuesto organosilicio es polimerizado con plasma en una atmósfera rica de oxígeno en la superficie interna del envase, que puede o no puede someterse previamente a la modificación de superficie, por ejemplo, por ponerse áspero, reticulación, u oxidación de superficie. Como es usado en la presente, el término "atmósfera rica en oxígeno" significa que la balanza para gases que contiene por lo menos aproximadamente 20 por ciento de oxígeno, más preferiblemente por lo menos aproximadamente 50 por ciento de oxígeno. Así, para los propósitos de esta invención, el aire es una balanza para gases conveniente, pero no es N2 La calidad de la capa de poliorganosiloxano es virtualmente independiente de la relación del porcentaje molar de la balanza para gases con la mezcla total de gas hasta de aproximadamente 80 por ciento molar de la balanza para gases, en donde el punto de calidad de la capa se degrada sustancialmente. La densidad de potencia del plasma para la preparación de la cara de poliorganosiloxano es preferiblemente mayor de 10 MJ/kg, más preferiblemente mayor de 20 MJ/kg, y más preferiblemente mayor de 30 MJ/kg; y preferiblemente menor de 1000 MJ/kg, más preferiblemente menor de 500 MJ/kg, y más preferiblemente menor de 300 MJ/kg. En esta etapa, el plasma se sostiene por menos de 5 segundos preferiblemente, más preferiblemente menos de 2 segundos, y mayormente preferible menos de 1 segundo; y preferiblemente mayor de 0.1 segundos, y más preferiblemente mayor de 0.2 segundos para formar un revestimiento de poliorganosiloxano que tiene un espesor preferiblemente menor de 50 nanómetros, más preferiblemente menor de 20 nanómetros, y preferiblemente menor de 10 nanómetros; y preferiblemente mayor de 2.5 nanómetros, más preferiblemente mayor de 5 nanómetro (nm). Preferiblemente la etapa de revestimiento de poliorganosiloxano es llevada a cabo en un índice de deposición menor de aproximadamente 50 nanómetros/sec, más preferiblemente menor de 20 nanómetros/sec, y preferiblemente mayor de 5 nanómetros/sec, y más preferiblemente mayor de 10 nanómetros/sec. La composición química preferida de la capa de poliorganosiloxano es SiOxCyHz, donde x está en el intervalo de 1.0 a 2.4, y está en intervalo de 0.2 a 2.4, y z es mayor que o igual a 0, más preferiblemente no más de 4. Cuando una capa de óxido de silicio se desea en la presente invención, un compuesto de organosilicio (puede ser el mismo que o diferente del compuesto organosilicio discutido arriba) es plasma polimerizada para formar una capa de óxido de silicio en la capa de poliorganosiloxano descrita arriba, o una capa diferente de poliorganosiloxano, o directamente en el objeto. En otras palabras es posible, y algunas veces ventajoso, tener más de una capa de poliorganosiloxano de diferentes composiciones químicas (o ninguna capa de poliorganosiloxano). Preferiblemente, la capa de óxido de silicio es una capa de SiOx, donde x esta en el intervalo de 1.5 a 2.0. Para la etapa de revestimiento de óxido de silicio, la relación molar de la balanza para gases con la mezcla total de gas es preferiblemente aproximadamente estoiquiométrica con respecto a la balanza para gases y gas activo. Por ejemplo, donde la balanza para gases es oxígeno y el gas activo es TMDSO, la relación molar preferida de la balanza para gases con el gas total es de 85 por ciento a 95 por ciento. La densidad de potencia del plasma para la preparación de la capa de ó?ido de silicio es preferiblemente mayor de 10 MJ/kg, más preferiblemente mayor de 20 MJ/kg, y mayormente preferiblemente más grande de 30 MJ/kg; y preferiblemente menor de 500 MJ/kg, y más preferiblemente menor de 300 MJ/kg. En la etapa del revestimiento de óxido de silicio, el plasma se sostiene para que preferiblemente en menos de 10 segundos, y más preferiblemente en menos de 5 segundos, y preferiblemente más de 1 segundo forme un revestimiento de óxido de silicio que tiene un espesor de menos de 50 nm, y más preferiblemente menos de 30 nm, y mayormente preferible menor de 20 nm, y preferiblemente mayor de 5 nm, más preferiblemente mayor de 10 nm. Preferiblemente, la etapa de revestimiento de óxido de silicio es llevada a cabo en un índice de deposición menor de aproximadamente 50 nm/sec, más preferiblemente menor de 20 nm/sec, y preferiblemente mayor de 5.0 nm/sec, y más preferiblemente mayor de 10 nm/sec. El espesor de la capa de poliorganosiloxano, cuando es usado, es preferiblemente menor de 1000 nm, más preferiblemente menor de 100 nm, aún más preferiblemente menor de 40 nm, y mayormente preferible menor de 30 nm, y preferiblemente mayor de 10 nm. El espesor del revestimiento de óxido de silicio, cuando es utilizado, es preferiblemente menor de 100 nm, y preferiblemente mayor de 10 nm. El tiempo de deposición de la polimerización del plasma total es preferiblemente menor de 20 segundos, más preferiblemente menor de 10 segundos, y mayormente preferible menor de 5 segundos. La adherencia de revestimiento se indica de acuerdo al ensayo de la cinta adhesiva ASTM D-3359. La adherencia de un revestimiento en un objeto pobre cuando es mayor a 65 por ciento de los delaminados revestidos, corresponde a "0" " de acuerdo a la prueba. La adherencia de un revestimiento en un objeto es excelente cuando esencialmente ninguno de los delaminados revestidos, corresponden a un "5" de acuerdo a la prueba. El proceso de la presente invención cuando es utilizado para revestir un panel u objeto en forma de hoja es ventajoso, aunque no único, llevando a cabo el uso del aparato de revestimiento de plasma de descarga de electrodos y el procedimiento descrito en las Patentes Nos. 5.494.712 y 5.433.786 (que son incorporadas completamente en la presente por referencia). Cuando se usa un sistema, las etapas de polimerización de plasma son preferiblemente realizadas en un nivel de potencia de 100 a 1000 KJ/kg y por un tiempo de menos de 1 minuto (y más preferiblemente por un tiempo de menos de 30 segundos, pero preferiblemente menor de 5 segundos). Deberá entenderse que aunque la discusión anterior se relaciona con los sistemas de revestimiento de plasma de descarga de electrodos y microonda, la presente invención no se limita a cualquier sistema de revestimiento de plasma específica. Así, cualquier sistema de revestimiento de plasma deseado puede utilizarse en la presente invención. El término "moldeado" utilizado en la presente incluye, sin limitar el mismo, moldeado por soplado (que incluye moldeado por soplado estirado por inyección), roto-moldeado, termoformado así como el moldeado por inyección. EJEMPLO 1 Una mezcla de una mezcla de 81.51 en peso de polipropileno cristalino alto hecho de peso de acuerdo a las enseñanzas del documento WO 2004/033509 A1 que tiene un global de 12 MFR (el polipropileno cristalino alto que es una mezcla de 40 por ciento en peso de material 4 MFR hecho de acuerdo al ejemplo 2 de la patente '509 y de 60 por ciento en peso del material 20 MFR hecho de acuerdo al ejemplo 3 de la patente '509) y 17.84 por ciento en peso de copolímero marca AFINIDAD PL-1880G de Dow Chemical Company (que tiene una densidad de 0.902 gramos por centímetro cúbico), 0.4 por ciento de peso del estabilizador UV marca CHIMASORB 944 de Ciba, 0.1 por ciento de IRGANOX 1010 de Ciba, 0.12 por ciento de Millad 3988 de Milliken Chemcial Co., y 0.3 por ciento en peso del barredor de ácido de marca DHT4A de Great Lakes Chemicals está preparada usando un extrusor de husillo doble W&P ZSK de 25 mm y moldeada en placas rectangulares usando una máquina de moldeado por inyección Demag de 100 toneladas. Los revestimientos de Organosiloxano (VPP o SiOxCyHz) son depositados en las placas por un aparato PECVD acoplado con capacidad similar a la descrita en la patente arriba citada '786. La fuente de alimentación opera en la frecuencia de 40 kHz y a potencia máxima de 2KW. Los materiales precursores son tetrametildisiloxano (TMDSO) y oxígeno. Los parámetros de proceso incluyen potencia aplicada, caudales de TMDSO y oxígeno, tiempo de deposición y parámetro del compuesto W/FM, que corresponde a la potencia del plasma por masa de unidad de la mezcla del precursor. W/FM en unidades de KJ/kg es calculada para la mezcla binaria de TMDSO y oxígeno por la siguiente fórmula: W x 1.34x103 FTMDSO M-J DSO +F02M02 por lo que W es potencia, F es el caudal y M es peso molecular.

El peso molecular de TMDSO y oxígeno son 134 g/mol y 32 g/mol respectivamente. La siguiente tabla muestra un ejemplo de los parámetros del proceso del plasma para la deposición de SiOxCyHz.

Las placas revestidas son después sometidas al ensayo de adherencia de la decoración mediante cinta adhesiva del rayado cruzado (ASTM D-3359). Los resultados corresponden al porcentaje del delaminado del revestimiento (0 = mayor de 65 por ciento; 1 = 35-65 por ciento; 2 = 15-35 por ciento; 3 = 5-15 por ciento, 4 = menos de 5 por ciento; y 5 = esencialmente 0 por ciento). La placa que tiene un espesor de revestimiento VPP de 500 nm tiene una adherencia al rayado cruzado de 4. La placa que tiene un espesor de revestimiento VPP de 250 nm, tiene una adherencia al rayado cruzado en un rango de 4.5. La placa que tiene un espesor de revestimiento VPP de 50 nm, tiene una adherencia al rayado cruzado en un rango de 5. EJEMPLO 2 Una mezcla de 81.51 por ciento en peso de polipropileno cristalino alto hecho de acuerdo a las enseñanzas del documento WO 2004/033509 A1 que tiene un global de 12 MFR (polipropileno cristalino alto que es una mezcla de 40 por ciento en peso del material 4 MFR hecho de acuerdo al ejemplo 2 de la patente '509 y 60 por ciento en peso de material 20 MFR hecho de acuerdo al ejemplo 3 de la patente '509) y 17.84 por ciento en peso de copolímero marca AFFINITY PL-1880G de Dow Chemical Company (que tiene una densidad de 0.902 gramos por centímetro cúbico), 0.4 por ciento en peso del estabilizador UV marca CHIMASORB 944 de Ciba, 0.1 por ciento de antioxidante marca IRGANOX 1010 de Ciba, 0.12 por ciento del clarificante Millad 3988 de Milliken Chemcial Co., y 0.03 por ciento del barredor ácido marca DHT4A de Great Lakes Chemical está preparado usando un extrusor de husillo doble W&P ZSK de 25 mm y moldeado en placas rectangulares usando una máquina de moldeado por inyección Demag de 100 toneladas. Los revestimientos de dióxido de silicio (SiOx) son depositados en las placas que usan un aparato PECVD acoplado con capacidad similar a la descrita arriba en la Patente citada '786. La potencia de alimentación opera en la frecuencia de 40 kHz y la potencia máxima de 2KW. Los materiales precursores son tetrametildisiloxano (TMDSO) y oxígeno. Los parámetros del proceso incluyen potencia aplicada, caudales de TMDSO y oxígeno, tiempo de deposición y el parámetro del compuesto W/FM, que corresponde a la potencia del plasma por unidad de masa de la mezcla del precursor. W/FM en unidades de KJ/kg está calculada por la mezcla binaria de TMDSO y oxígeno por la siguiente fórmula: W x 1.34X103 FT DSOMTMDSO + FO2M02 por lo que W es potencia, F es caudal y M es peso molecular. El peso molecular de TMDSO y oxígeno es 134 g/mol y 32 g/mol respectivamente. La siguiente tabla muestra un ejemplo de los parámetros del proceso para la deposición de SiOx en una de las placas revestidas VPP: Las placas revestidas SiOx son después sometidas al ensayo de adherencia de la decoración mediante cinta adhesiva del rayado cruzado (ASTM D-3359). Los resultados de la prueba corresponden al porcentaje del delaminado del revestimiento (0 = mayor de 65 por ciento; 1 = 35-65 por ciento; 2 = 15-35 por ciento; 3 = 5-15 por ciento, 4 = menos de 5 por ciento; y 5 = esencialmente 0 por ciento). La placa que tiene un espesor de la capa SiOx de 65 nm, tiene una adherencia al rayado cruzado en el rango de 4.5. La placa que tiene un espesor de la capa SiOx de 31 nm tiene una adherencia al rayado cruzado en el rango de 5. La placa, que tiene un espesor de la capa SiOx de 9 nm, también tiene una adherencia al rayado cruzado en el rango 5.

EJEMPLOS 3-6 Cuatro composiciones están preparadas teniendo un paquete aditivo de 0.4 por ciento en peso del estabilizador UV marca CHIMASORB 944 de Ciba, 0.1 por ciento en peso antioxidante marca IRGONOX 1010 de Ciba, 0.12 por ciento del clarificante Millad 3988 de Milliken Chemcial Co. y 0.03 por ciento en peso del barredor ácido marca DHT4A de Great Lakes Chemical está preparado usando una exrusionadora de husilldo doble de 25 mm W&P ZSK y moldeado en placas rectangulares que usan una máquina de moldeado por inyección de Demag de 100 toneladas. El HCPP de las Muestras 43, 23 y 34 está hecho de acuerdo a las enseñanzas del documento WO 2004/033509 A1 que tiene un global de 12 MFR (es una mezcla de 40 por ciento en peso del material 4 MFR hecho de acuerdo al ejemplo 2 de la Patente '509 y 60 por ciento en peso del material 20 MFR hecho de acuerdo al ejemplo 3 de la patente '509). El HCPP de la Muestra 37 está hecho de acuerdo a las enseñanzas del documento WO 2004/033509 A2 ejemplo 2, modificado para alimentar hidrógeno en el reactor de polimerización para reducir el peso molecular del polímero como es evidenciado por el MFR de 1.5. Los valores de X e Y del componente (ii) de la Muestra 23 no están manifestados (pero el componente (ii) de la Muestra 23 es el polímero 1880 PL marca Dow Affinity). Los valores X e Y del componente (ii) de la Muestra 34 no están manifestados (pero el componente (ii) de la Muestra 34 es polímero de 3128 marca Exxon Mobil Exact) El componente (n) de la muestra 37 es polímero marca ENR7086 de Dupont-Dow Engage donde el HCPP es poliprolineo cristalino alto (HCPP es (i) de las reivindicaciones), MFR es caudal de fusión, Comonómero es (n) de las reivindicaciones, Ml es el índice de fusión, E es etileno, P es propileno, O es octano, B es butano y la densidad está en gramos por centímetro cúbico Las placas están cubiertas según lo descrito en el ejemplo 1 por 5 y 10 minutos con los resultados de la prueba siguientes de adherencia de la cinta EJEMPLO 7 Una composición de polímero está preparada teniendo un paquete aditivo de 04 por ciento en peso del estabilizador UV marca CHIMASORB 944 de Ciba, 0 1 por ciento en peso de antioxidante marca IROGONOX 1010 de Ciba, 0.12 por ciento en peso del clarificante Millad 3988 de Milliken Chemcial Co. y 0.03 por ciento del barredor ácido marca DHT4A de Great Lakes Chemical, 79.35 por ciento de copolímero de impacto cristalino alto que tiene un MFR de 12 (que consiste en una fase de homopolímero PP cristalino alto y un caucho en-reactor como es detallado en el final de este ejemplo 7) y 20 por ciento de copolímero aleatorio (polímero marca Dow DS6D82) está preparado usando un extrusor de husillo doble W&P ZSK de 25 mm y moldeado en placas rectangulares usando una máquina de moldeado por inyección Demag de 100 toneladas Las placas están revestidas como se describió en el ejemplo 1 por 5 y 10 minutos con los siguientes resultados del ensayo de adherencia mediante cinta adhesiva.

El copolímero de impacto de polipropileno se produce en un sistema de reacción que consiste de una fase a granel (propileno condensado), agitado en el reactor del tanque de prepolimerización, y una fase a granel en el reactor a bucle, y un reactor a lecho fluidizado de fase gaseosa. Un catalizador Ziegler-Natta, que incluye especies de metal activo catalítico de titanio en un soporte de cloruro de magnesio, que está comercialmente disponible como Toho Series C, grupo JC y puede comprarse de Toho Titanium Ltd., está suspendido en aceite mineral blanco Hydrobrite ® 380, comprado de Crompton-Witco, en 1.4 por ciento en peso y se almacena en un tanque de alimentación del catalizador agitado. El catalizador es bombeado en 4 tanques de litro continuo, el tanque agitado y mezclado de 5 a 20 minutos con un donador de alcoxisilano externo, comercialmente disponible de Degussa, Diciclopentildimetoxisilano (Dynaslan ® 9415), y con un cocatalizador alquilo de aluminio, trietilalumino. Ambos, el donador externo y el Trietilalumino son alimentados como soluciones del 10 por ciento en peso en n-hexano. Del tanque de 4 litros agitado, el catalizador, co-catalizador y el donador externo fluye en un galón de 4 continúo, el reactor del tanque se llena con propileno líquido. La temperatura deseada del reactor es controlada a 15°C controlando la temperatura de agua en la camisa del recipiente. El propileno se polimeriza a índices bajos por 10 minutos. Del reactor del tanque agitado con 4 galones, la suspensión de polímero fluye en un reactor bucle de 152 galones en la fase a granel encamisada, rellenado con propileno líquido. La temperatura deseada del reactor bucle es controlada a 70°C controlando la temperatura de agua en la camisa del bucle. La concentración marcada para el donador externo en el propileno líquido, correcta para sólidos, es 0.3 mmol/1. La concentración marcada para el co-catalizador en el propileno líquido, correcta para sólidos, es 0.8 mole/1. La polimerización del propileno se conduce en el reactor bucle con los sólidos del polímero de 40 a 45 por ciento en peso. Un agente de transferencia de cadena, hidrógeno, se alimenta continuamente hacia el reactor, para producir un polímero de propileno MFR g/10min 20, como se mide en ASTM D 1238-01 a 230° C y un peso de 2.16 kg. La corriente de descarga del reactor se desgasifica en un recipiente de evaporación diseñado para separar el propileno líquido y las luces de proceso del producto de potencia del polipropileno. La potencia desgasificada es remitida a un reactor a lecho fluidizado de fase gaseosa en un diámetro de 14". El monómero y co-monómero sirven como medio de reacción y como gas de fluidificación. La temperatura del reactor es controlada a 70°C controlando la temperatura de entrada del gas de fluidificación entrante. El copolímero de propileno etileno que es 50 por ciento de etileno y 50 por ciento molar de propileno se hace en el reactor de fase gaseosa. La composición es controlada ajustando los índices de alimentación de etileno y propileno. El copolímero de propileno etileno se controla con 18 por ciento en peso del polímero total producido por el ajuste del tiempo de residencia de la fase gaseosa y la presión total del monómero. La composición del copolímero y la fracción del polímero total son determinadas por el balance en masa en el reactor de fase gaseosa. Un agente de transferencia de cadena, hidrógeno, es alimentado continuamente por el reactor, para producir polímero 12 g/10min MFR, como es medido por ASTM D 1238- 01.

La corriente de descarga del reactor se desgasifica en un recipiente de evaporación diseñado para separar el etileno y propileno del producto en polvo de polipropileno. El polvo desgasificado se remite a un secador térmico giratorio y después a una columna de purgación que quita el hidrocarburo residual y la enfría el co-catalizador de Trietilaluminio. El polímero purgado se transfiere a una tolva del producto y después a cajas.

EJEMPLOS 8-11 Las cuatro composiciones están preparadas teniendo un paquete aditivo de 0.4 por ciento en peso del estabilizador UV marca CHIMASORB 944 de Ciba, 0.1 por ciento en peso de antioxidante marca IRGONOX 1010 de Ciba, 0.12 por ciento del clarificante Millad 3988 de Milliken Chemcial Co. y 0.03 por ciento en peso del barredor ácido marca DHT4A Great Lakes Chemical usando un extrusor de husillo doble W&P ZSK de 25 mm y moldeados en placas rectangulares usando una máquina de moldeado por inyección Demag de 100 toneladas. Los HCPP de las Muestras 39, 40, 41 y 32 están hechos de acuerdo a las enseñanzas del documento WO 2004/033509 A1 que tiene un global de 12 MFR (que es una mezcla de 40 por ciente en peso del material 4 MFR hecho de acuerdo al ejemplo 2 de la patente '509 y 60 por ciento en peso del material 20 MFR hecho de acuerdo al ejemplo 3 de la patente '509).

Las placas están revestidas como se describe en el ejemplo 1 por 5 y 10 minutos con los siguientes resultados del ensayo de adherencia mediante cinta adhesiva.

EJEMPLO 12 Una mezcla de 81.51 por ciento en peso de polipropileno cristalino alto hecho de acuerdo a las enseñanzas del documento WO 2004/033509 A1 tiene un global de 12 MFR (el polipropileno cristalino alto es una mezcla de 40 por ciento en peso del material 4 MFR de acuerdo al ejemplo 2 de la patente '509 y 60 por ciento en peso del material 20 MFR hecho de acuerdo al ejemplo 3 de la patente '509) y 17.84 por ciento en peso del copolímero marca AFINIDAD PL-1880G de Dow Chemical Company (que tiene una densidad de 0.902 gramos por centímetro cúbico), 0.4 por ciento en peso del estabilizador UV marca CHIMASORB 944 de Ciba, 0.1 por ciento de antioxidante marca IRGANOX 1010 de Ciba, 0.12 por ciento del clarificante Millad 398812 de Milliken Chemcial Co., y 0.03 por ciento en peso del barredor ácido marca DHT4A de Great Lakes Chemical, está preparado usando un extrusor de husillo doble W&P ZSK de 25 mm y moldeado por soplado estirado por inyección en los envases rellenados por calor. Las revestimientos multi capas compuestos por una capa de organosiloxano (VPP o SiOxCyHz) y una capa SiOx son depositados en la superficie interna del envase por un aparato PECVD acoplado capazmente similar al descrito en la Patente Norteamericana 6.112.695. La potencia de corriente alterna (CA) opera en una frecuencia de salida de 13.56 megahertz (MHz) y potencia máxima de 750W. Los materiales precursores son tetrametildisiloxano (TMDSO) y oxígeno. Los parámetros del proceso incluyen la potencia aplicada, caudales de TMDSO y oxígeno, y el tiempo de deposición. El peso molecular de TMDSO y oxígeno son 134 g/mol y 32 g/mol respectivamente. La siguiente tabla muestra un ejemplo de los parámetros del proceso del plasma para la deposición de SiOxCyHz y SiOx.

La superficie interna de los envases revestidos es después sometida al ensayo de la adherencia de la decoración mediante cinta adhesiva (ASTM D-3359). Los resultados de la prueba corresponden al por ciento del revestimiento delaminado (0 = mayor que 65 por ciento; 1. = 35-65 por ciento; 2 = 15-35 por ciento; 3 = 5-15 por ciento, 4 = menos de 5 por ciento; y 5 = esencialmente 0 por ciento). El envase tiene un revestimiento interno de VPP/SiOx que tiene una clasificación de adherencia en el rayado cruzado de 5 antes y después del relleno por calor del envase. El relleno por calor es llevado a cabo rellenando el envase con agua a 85°C, que permite parar por 1 minuto antes de encapsular, permitiendo parar por 1 minuto adicional antes de sumergirse en un baño de hielo por 5 minutos más, y finalmente permitir que el envase se equilibre en aire a temperatura ambiente. La índice de transmisión de oxígeno (OTR) fue medido por MOCON a una temperatura controlada y en un cuarto relativamente húmedo a 23°C y 40 por ciento de RH, respectivamente. Un envase sin revestimiento fue medido con un OTR de 0.87 cc/botella/día antes del relleno por calor y 0.80 cc/botella/día después del relleno por calor. Un envase revestido VPP/SiOx fue medido con OTR de 0.047 cc/botella/día antes del relleno por calor y 0.078 cc/botella/día después del relleno por calor. Para comparar, un envase llenado por calor sin revestimiento compuesto de la resina PET fue medido con OTR de 0.051 cc/botella/día.

CONCLUSIÓN Mientras que esta invención se ha descrito con sus aspectos preferidos, la presente invención puede modificarse adicionalmente dentro del espíritu y alcance de esta descripción. Esta solicitud por lo tanto, se desea que cubra cualquier variedad, usos, o adaptaciones de la presente invención usando los principios generales descritos en la presente. Además, esta solicitud se desea que cubra tales asuntos de la presente descripción mientras se encuentren dentro de la práctica conocida o acostumbrada en la técnica a la cual esta invención pertenece y que está dentro de los límites de las reivindicaciones anexas.

Claims (37)

REIVINDICACIONES

1. Proceso para preparar un revestimiento en un objeto, el revestimiento tiene una clasificación de adherencia en el rayado cruzado mejor de 3 de acuerdo a la prueba ASTM D-3359, que comprende las etapas de: (a) polimerización de plasma de un compuesto organosilicio bajo las condiciones para depositar una capa de poliorganosiloxano en el objeto, la capa de poliorganosiloxano es más espesa de 5nm; y/o (b) la polimerización del plasma de un compuesto organosilicio bajo las condiciones para depositar una capa del óxido de silicio directamente en el objeto o en una capa de poliorganosiloxano se preparó de acuerdo a la etapa (a), la capa de óxido de silicio es más espesa de 5nm en donde el objeto comprende una composición de polímero que comprende (i) de 99 a 50 por ciento en peso de un polímero que tiene más de 90 por ciento en peso de unidades de monómero que contiene tres carbonos y unidades de monómero seleccionadas opcionalmente del grupo que consiste de alfa olefinas que contienen dos carbonos y/o de cuatro a doce carbonos, y (ii) de 1 a 50 por ciento en peso de un segundo copolímero que comprende las unidades de monómero seleccionadas del grupo que consiste de alfa olefinas que contiene dos carbonos y alfa olefinas que contienen de cuatro a doce carbonos y opcionalmente hasta un 10 por ciento en peso de un monómero de dieno que contiene menos de trece carbonos; o el objeto que comprende una composición de polímero alternativa que comprende (iii) de 1 a 50 por ciento en peso de un copolímero de propileno y hasta 10 por ciento en peso de un comonómero seleccionado del grupo que consiste de alfa olefinas contienen dos carbonos y/o de cuatro a doce carbonos, y (iv) de 99 a 50 por ciento en peso de un copolímero de impacto que consiste en una mezcla de polipropileno homopolímero con hasta 50 por ciento en peso de un copolímero aleatorio de propileno y una alfa olefina que contiene dos carbonos y/o de cuatro a doce carbonos.

2. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1, en donde la capa de poliorganosiloxano está presente y comprende SiOxCyHz, donde x está en el intervalo de 1.0 a 2.4, y está en el intervalo de 0.2 a 2.4, y z está en el intervalo de 0 a 4.

3. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-2, en donde la capa de óxido de silicio está presente y comprende SiOx, donde x está en el intervalo de 1.5 a 2.4. 4. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-3, en donde la clasificación de la adherencia en el rayado cruzado es mejor de

4. 5. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-3, en donde la clasificación de la adherencia en el rayado cruzado es esencialmente

5.

6. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-5, en donde la densidad del componente (ii), si está presente, está entre 0.85 y 0.93 gramos por centímetro cúbico.

7. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-5, en donde la densidad del componente (ii), si presente, está entre 0,854 y 0,92 gramos por centímetro cúbico.

8. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-5, en donde la densidad del componente (ii), si está presente, está entre 0.86 y 0.91 gramos por centímetro cúbico.

9. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-8, en donde el índice de fusión del componente (ii), si está presente, está entre 0.1 y 500 como es determinado por el método ASTM D 1238-01 a 190°C con un peso de 2.16 kgs.

10. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-8, en donde el índice de fusión del componente (ii), si está presente, está entre 0.2 y 100 como es determinado por el método ASTM D 1238-01 a 190°C con un peso de 2.16 kgs.

11. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-8, en donde el índice de fusión del componente (ii), si está presente, está entre 0.3 y 50 como es determinado por el método ASTM D 1238-01 a 190°C con un peso de 2.16 kgs.

12. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-11, en donde el caudal de fusión de la composición de polímero está entre 0.1 y 500 gramos por diez minutos como es determinado por el método ASTM D 1238-01 a 230°C con un peso de 2.16 kgs.

13. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-11, en donde el caudal de fusión de la composición de polímero está entre 0.2 y 150 gramos por diez minutos como es determinado por el método ASTM D 1238-01 a 230°C con un peso de 2.16 kgs.

14. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-11, en donde el caudal de fusión de la composición de polímero está entre 0.3 y 100 gramos por diez minutos como es determinado por el método ASTM D 1238-01 a 230°C con un peso de 2.16 kilogramos.

15. Proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-14, en donde la capa de poliorganosiloxano está presente y tiene un espesor menor de I000 nm y la capa de óxido de silicio está también presente y tiene un espesor menor de I00 nm.

16. Artículo de fabricación, que comprende: un cuerpo que comprende una composición de polímero que comprende (i) de 99 a 50 por ciento en peso de un polímero que tiene más de 90 por ciento en peso de unidades de monómero que contienen tres carbonos y unidades de monómero seleccionadas opcionalmente del grupo que consiste de alfa olefinas que contiene dos carbonos y/o de cuatro a doce carbonos, y (ii) de 1 a 50 por ciento en peso de un segundo copolímero que comprende las unidades de monómero seleccionadas del grupo que consiste de alfa olefinas que contiene dos carbonos y alfa olefinas que contiene de cuatro a doce carbonos y opcionalmente hasta 10 por ciento en peso de un monómero dieno que contiene menos de trece carbonos; o el cuerpo que comprende una composición de polímero alternativa que comprende (iii) de 1 a 50 por ciento en peso de un copolímero de propileno y hasta 10 por ciento en peso de un comonómero seleccionado del grupo que consiste de alfa olefinas que contiene dos carbonos y/o de cuatro a doce carbonos, y (iv) de 99 a 50 por ciento en peso de un copolímero de impacto que consiste de una mezcla de polipropileno homopolímero con hasta 50 por ciento en peso de un copolímero aleatorio de propileno y de una alfa olefina que contiene dos carbonos y/o de cuatro a doce carbonos; el artículo además comprende un revestimiento en el cuerpo en donde el revestimiento comprende una capa de poliorganosiloxano más espeso de 5 nm, o una capa de óxido de silicio más espesa de 10 nm, o una capa de óxido de silicio más espesa de 10 nm que se sobrepone a una capa de poliorganosiloxano, más densa de 5 nm, en donde el artículo tiene una clasificación a la adherencia en el rayado cruzado de acuerdo a la prueba ASTM D-3359 de la capa de poliorganosiloxano, capa de óxido de silicio, o ambas, en el cuerpo mayor de 3.

17. Artículo de fabricación de conformidad con la reivindicación 16, en donde la clasificación a la adherencia en el rayado cruzado es mayor de 4.

18. Artículo de de fabricación de conformidad con la reivindicación 16, en donde la clasificación a la adherencia en el rayado cruzado es esencialmente 5.

19. Artículo de fabricación de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 16-18, en donde la capa de poliorganosiloxano está presente y comprende SiOxCyHz, donde x está en el intervalo de 1.0 a 2.4, y está en el intervalo de 0.2 a 2.4, y z está en el intervalo de 0 a 4.

20. Artículo de fabricación de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 16-19, en donde la capa de óxido de silicio está presente y comprende SiOx, donde x está en el intervalo de 1.5 a 2.0,

21. Artículo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 16-20, en donde el cuerpo es estirado por presión.

22. Artículo de fabricación de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 16-20, en donde el cuerpo es moldeado.

23. Artículo de fabricación de conformidad con la reivindicación 22, en donde el cuerpo es un envase moldeado.

24. Artículo de fabricación de conformidad con la reivindicación 23, en donde el envase moldeado es una botella moldeada.

25. Artículo de fabricación de conformidad con cualquiera de las reivindicación 16-24, en donde la capa de poliorganosiloxano está presente y tiene un espesor menor de I000 nm y la capa de óxido de silicio está también presente y tiene un grueso menor de I00 nm.

26. Artículo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 16-25, en donde la densidad del componente (ii), si está presente, está entre 0.854 y 0.92 gramos por centímetro cúbico.

27. Artículo de de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 16-25, en donde la densidad del componente (ii), si está presente, está entre 0.86 y 0.91 gramos por centímetro cúbico.

28. Artículo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 16-25, en donde el índice de fusión del componente (ii), si está presente, está entre 0.1 y 500 como es determinado por el método ASTM D1238-01 a 190°C con un peso de 2.16 kgs.

29. Artículo de de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 16-25, en donde el índice de fusión del componente (ii), si está presente, está entre 0.2 y 100 como es determinado por el método ASTM D1238-01 a 190°C con un peso de 2.16 kgs.

30. Artículo de de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 16-25, en donde el índice de fusión del componente (ii), si está presente, está entre 0.3 y 50 como es determinado por el método ASTM D1238-01 a 190aC con un peso de 2.16 kgs.

31. Artículo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 16-30, en donde el caudal de fusión de la composición de polímero está entre 0.1 y 500 gramos por diez minutos como es determinado por el método ASTM D1238-01 a 230°C con un peso de 2.16 kgs.

32. Artículo de de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 16-30, en donde el caudal de fusión de la composición del polímero está entre 0.2 y 150 gramos por diez minutos como es determinado por el método ASTM D 1238-01 a 230aC con un peso de 2.16 kgs.

33. Artículo de de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 16-30, en donde el caudal de fusión de la composición de polímero está entre 0.3 y 100 gramos por diez minutos como es determinado por el método ASTM D 1238-01 a 230°C con un peso de 2.16 kgs.

34. Artículo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 21-24, en donde el índice de transmisión de oxígeno a través del envase o botella, como es determinado por la medición de MOCON a 23°C y 40 por ciento de humedad relativa, es reducida por un factor de 5 veces mayor en comparación a un envase sin revestimiento.

35. Artículo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 21-24, en donde el índice de transmisión de oxígeno a través del envase o botella, como es determinado por la medición de MOCON a 23°C y 40 por ciento de humedad relativa después de rellenar el envase de un líquido caliente a 85°C seguido por el enfriamiento a temperatura ambiente, es reducido por un factor dos veces mayor en comparación a un envase sin revestimiento rellenado con líquido caliente a 85°C seguidos por el enfriamiento a temperatura ambiente.

36. Artículo de conformidad con la reivindicación 34, en donde el índice de transmisión de oxígeno a través del envase o botella, como es determinado por la medición de MOCON a 23°C y 40 por ciento de humedad relativa, es reducido por un factor 18 veces mayor en comparación a un envase sin revestimiento.

37. Artículo de conformidad con la reivindicación 35, en donde el índice de transmisión de oxígeno a través del envase o botella como es determinado por la medición de MOCON a 23°C y 40 por ciento de humedad relativa después de rellenar el envase con un líquido caliente a 85°C seguidos por el enfriamiento a temperatura ambiente, es reducido por un factor diez veces mayor en comparación a un envase sin revestimiento relleno con líquido caliente a 85°C seguidos por el enfriamiento a temperatura ambiente. RESUMEN Un proceso para preparar una revestimiento adherente sobre un objeto (así como el objeto revestido) por la primera polimerización con plasma de un primer compuesto organosilicio bajo condiciones para depositar una capa de poliorganosiloxano en el objeto; y/o después polimerizar con plasma un segundo compuesto organosilicio bajo condiciones para depositar una capa de óxido de silicio en la capa de poliorganosiloxano o directamente en el objeto, el objeto comprende una composición de polímero que comprende (i) de 99 a 50 por ciento en peso de un polímero que tiene 90 por ciento en peso de unidades de monómero que contienen tres carbonos y unidades de monómero seleccionadas opcionalmente del grupo que consiste de alfa olefinas que contiene dos carbonos y/o de cuatro a doce carbonos, y (¡i) de 1 a 50 por ciento en peso de un segundo copolímero que comprende unidades de monómero seleccionadas del grupo que consiste de alfa olefinas que contiene dos carbonos y alfa olefinas que contiene de cuatro a doce carbonos y opcionalmente hasta 10 por ciento en peso de un monómero que contiene menos de trece carbonos; o el objeto comprende una composición de polímero alternativa que comprende (iii) de 1 a 50 por ciento en peso de un copolímero de propileno y hasta 10 por ciento en peso de un comonómero seleccionado del grupo que consiste de alfa olefinas que contiene dos carbonos y/o de cuatro a doce carbonos, y (iv) de 99 a 50 por ciento en peso de un copolímero de impacto que consiste de una mezcla de polipropileno homopolímero con hasta 50 por ciento en peso de un copolímero aleatorio de propileno y una alfa olefina que contiene dos carbonos y/o de cuatro a doce carbonos.