MX2007011809A

MX2007011809A - Sistema, metodo y aparato de control para el hidroprocesamiento en fase liquida continuo.

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Publication number: MX2007011809A
Application number: MX2007011809A
Authority: MX
Inventors: Michael D Ackerson; Michael Byars
Original assignee: Process Dynamics Inc
Priority date: 2005-03-24
Filing date: 2006-03-23
Publication date: 2007-12-06
Also published as: WO2006102534A3; KR101371913B1; SG160393A1; JP2008534716A; EP2290036A3; US20060144756A1; BRPI0612172A2; EP2290036A2; WO2006102534A2; KR20070116263A; JP5350778B2; RU2411285C2; RU2007137780A; BRPI0612172B1; WO2006102534A8; CA2601995C; MX363126B; US7569136B2; CA2601995A1; KR20130004525A

Abstract

Un proceso de hidroprocesamiento en fase liquida continuo, aparato y sistemas de control de proceso, donde se elimina la necesidad para circular gas hidrogeno a traves del catalizador. Al mezclar y/o evaporar instantaneamente el hidrogeno y el aceite a ser tratado en la presencia de un solvente o diluyente en la cual la solubilidad de hidrogeno es alta con relacion a la alimentacion de aceite, todo el hidrogeno requerido en las reacciones de hidroprocesamiento puede estar disponible en solucion. La solucion de aceite/diluyente/hidrogeno luego puede ser alimentada a un reactor de flujo tapon empacado con catalizador donde reaccionan el aceite y el hidrogeno. No se requiere hidrogeno adicional; por lo tanto, los reactores de lecho por goteo grandes pueden ser reemplazados por reactores tubulares mucho mas pequenos. La cantidad de hidrogeno adicionada al reactor se puede utilizar para controlar el nivel de liquido en el reactor o la presion en el reactor.

Description

SISTEMA, MÉTODO Y APARATO DE CONTROL PARA EL HIDROPROCESAMIENTO EN FASE LÍQUIDA CONTINUO CAMPO DE LA INVENCIÓN Esta invención se relaciona a un proceso, aparato y método de control para un proceso de hidroprocesamiento donde los reactivos son mantenidos predominante en el estado líquido y no es por más tiempo necesario circular hidrógeno a través del catalizador. La técnica previa relevante se puede encontrar en la Clase 208 norteamericana, subclases 58, 59, 60, 79, 209 y 213. La técnica relevante adicional se puede encontrar en la Clase 137 norteamericana, subclases 171, 202, y 392, así como otras clases y subclases. ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN La presente invención se dirige a un proceso de hidroprocesamiento en fase líquida continuo, aparato y sistemas de control de proceso, donde se elimina la necesidad de circular gas de hidrógeno a través del catalizador. Esto se logra al mezclar y/o evaporar instantáneamente el hidrógeno y el aceite a ser tratado en la presencia de un solvente o diluyente en el cual la solubilidad de hidrógeno es alta con relación a la alimentación de aceite. La presente invención también se dirige al hidrocraqueo, hidroisomerización e hidrodesmetalización . En el hidroprocesamiento, el cual incluye el hidrotratamiento, hridroterminado, hidrorefinación e hidrocraqueo, se utiliza un catalizador para hacer reaccionar hidrógeno con una fracción de petróleo, destilados, residuos u otros químicos, para el propósito de saturar o remover azufre, nitrógeno, oxígeno, metales u otros contaminantes, o para la reducción de peso molecular (craqueo) . Los catalizadores que tienen propiedades superficiales especiales son requeridos a fin de proporcionar la actividad necesaria para lograr la(s) reacción (es) deseada (s). En el hidroprocesamiento convencional es necesario transferir hidrógeno desde una fase de vapor en la fase líquida donde estará disponible para reaccionar con una molécula de petróleo en la superficie del catalizador. Esto se logra al hacer circular volúmenes muy grandes de gas hidrógeno y el aceite a través de un lecho de catalizador. El aceite y el hidrógeno fluyen a través del lecho y el hidrógeno se absorbe en una película delgada de aceite que se distribuye sobre el catalizador. Debido a que la cantidad de hidrógeno requerido puede ser grande, 1000 a 5000 SCF/bbl de líquido, los reactores son muy grandes y pueden operar en condiciones severas, desde pocos cientos de psi a tanto como 5000 psi, y a temperaturas de alrededor de 204°C-482°C (400°F-900°F) . La temperatura dentro del reactor es difícil de controlar en los sistemas convencionales. La temperatura de la alimentación de aceite e hidrógeno en el reactor se puede controlar; sin embargo, una vez que la alimentación está dentro del reactor, no hay ajustes al sistema que puedan elevar o disminuir la temperatura de la mezcla de aceite/hidrógeno. Cualquiera de los cambios en la temperatura del reactor se debe lograr a través de una fuente exterior. Como resultado, los sistemas convencionales frecuentemente inyectan hidrógeno frío en el reactor si este llega a ser muy caliente. Este método de enfriar un reactor es costoso y es un riesgo de seguridad potencial. Mientras que el control de la temperatura del reactor frecuentemente es una tarea difícil en los sistemas convencionales, controlar la presión del sistema de hidroprocesamiento es una tarea mucho más fácil. Los sistemas de control de presión se utilizan para monitorear la presión del sistema, liberar la presión a través de una válvula si la presión llega a ser muy grande, y para incrementar la presión del sistema si la presión llega a ser muy baja. Un sistema de control de presión no se puede utilizar para controlar la presión sobre un solo reactor de hidroprocesamiento; sin embargo, esto no es de serias consecuencias y en cambio la presión es mantenida sobre el sistema completo, no sobre los reactores individuales. Uno de los problemas más grandes con el hidroprocesamiento es la coquificación del catalizador. La coquificación ocurre cuando las moléculas de hidrocarburo llegan a ser muy calientes en un medio ambiente donde la cantidad de hidrógeno disponible es insuficiente. La molécula se craquea al punto de que esta forma coque, un residuo carbonaceo. El craqueo puede tomar lugar sobre la superficie del catalizador, conduciendo a la formación de coque y a la desactivación del catalizador. Un sistema convencional para el procesamiento se muestra en la patente norteamericana Número 4,698,147, expedida a McConaghy, Jr . el 6 de Octubre de 1987, que divulga SHORT RESIDENCE TIME HIDROGEN DONOR DILUENT CRACKING PROCESS. La ?147 de McConaghy mezcla el flujo de entrada con un diluyente donador para suministrar el hidrógeno para el proceso de craqueo. Después del proceso de craqueo, la mezcla se separa en el producto y el diluyente agotado, y el diluyente agotado se regenera mediante la hidrogenación parcial y regresa al flujo de entrada para la etapa de craqueo. Notar que la ?147 de McConaghy cambia sustancialmente la naturaleza química del diluyente donador durante el proceso a fin de liberar el hidrógeno necesario para el craqueo. También, el proceso de la ?147 de McConaghy se limita por las restricciones de temperatura superiores debido a la coquificación de aceite, y la producción de gas ligera incrementada que ajusta un límite económicamente impuesto sobre la temperatura máxima del proceso. La patente norteamericana Número 4,857,168, expedida a Kubo y colaboradores, el 15 de agosto de 1989, divulga METHOD FOR HYDROCRACKING HEAVY FRACTION OIL. La ?168 de Kubo utiliza tanto un diluyente donador como gas hidrógeno para suministrar el hidrógeno para el proceso de craqueo aumentado del catalizador. La ?168 de Kubo divulga que un suministro apropiado de aceite de fracción pesado, solvente donador, gas hidrógeno, y catalizador limitan la formación de coque sobre el catalizador, y la formación de coque se puede eliminar sustancial o completamente. La ?168 de Kubo requiere un reactor de craqueo con catalizador y un reactor de hidrogenación separado con catalizador. La ?168 de Kubo también se relaciona a la descomposición del diluyente donador para suministrar hidrógeno en el proceso de reacción. La patente norteamericana Número 5,164,074, expedida a Houghton el 17 de Noviembre de 1992, muestra un aparato de HYDRODESULFURIZATION PRESSURE CONTROL para controlar la presión en una combinación de proceso de hidrosulfurización y reformación donde la presión de una fuente de gas rica en hidrógeno del proceso de reformación se ajusta al manipular coordinadamente una válvula de control de ventilación para el proceso de reformación en una manera que asegura la utilización máxima de hidrógeno disponible para la desulfurización antes de que cualquiera del hidrógeno del proceso de reformación se ventile a través de su propia válvula de ventilación.

La patente norteamericana Número 4,761,513, expedida a Steacy el 2 de Agosto de 1988, muestra TEMPERATURE CONTROL FOR AROMATIC ALKYLATION PROCESS. El control de temperatura es un sistema de enfriamiento que utiliza un agente de metilación como un medio de enfriamiento que se introduce entre las zonas de reacción secuénciales en un reactor. La proporción de metanol en fase de vapor y en fase líquida se ajusta para controlar la entalpia del agente de metilación y proporcionan reducción de temperatura mediante la vaporización del componente líquido del agente de metilación . BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN De acuerdo con la presente invención, se ha desarrollado un proceso en donde se elimina la necesidad de circular gas hidrógeno a través del catalizador. Esto se logra al mezclar y/o evaporar instantáneamente el hidrógeno y el aceite a ser tratado en la presencia de un solvente o diluyente en el cual la solubilidad de hidrógeno es "alta" con relación a la alimentación de aceite, en un medio ambiente de presión constante para que el hidrógeno esté en solución . El tipo y cantidad de diluyente adicionado, así como las condiciones del reactor se pueden ajustar para que todo del hidrógeno requerido en las reacciones de hidroprocesamiento esté disponible en solución. La solución de aceite/diluyente/hidrógeno luego se puede alimentar a un reactor, tal como un reactor de flujo tapón o tubular, empacado con catalizador donde reaccionan el aceite y el hidrógeno. No se requiere hidrógeno adicional, por lo tanto, la recirculación de hidrógeno se evita y la operación del lecho por goteo del reactor se evita. Por lo tanto, los reactores de lecho por goteo grandes se pueden reemplazar por reactores mucho más pequeños (ver FIGS. 1, 2 y 3) . Los reactores en fase líquida continuos proporcionan más control sobre la temperatura del reactor, eliminan virtualmente la coquificación del catalizador, reducen la producción de hidrocarburo final ligero y pueden hacer el sistema más seguro . La presente invención también se dirige al hidrocraqueo, hidroisomerización, hidrodesmetalización, y los similares. Como se describe en lo anterior, el gas hidrógeno se mezcla y/o se evapora instantáneamente conjuntamente con el material de alimentación y un diluyente, tal como producto hidrocreaqueado reciclado, producto isomerizado, o producto desmetalizado reciclado, para colocar el hidrógeno en solución, y luego la mezcla se pasa sobre un catalizador. Un objetivo principal de la presente invención es la provisión de un sistema de hidroprocesamiento en fase líquida continuo mejorado, proceso, método y/o aparato. Otro objetivo de la presente invención es la provisión de un proceso de hidrocraqueo, hidroisomerización, Fischer-Tropsch y/o desmetalización mejorada. Otro objetivo de la presente invención es la provisión de un método de control para un reactor en un sistema de hidroprocesamiento en fase líquida continuo, proceso, método o aparato. Otro objetivo de la presente invención es la provisión de un aparato mejorado para controlar un sistema de hidroprocesamiento en fase líquida continuo, proceso, método y/o aparato. Otro objetivo de la presente invención es la provisión de un método de control de nivel líquido para un reactor en un sistema de hidroprocesamiento en fase líquida continuo, proceso, método o aparato. Otro objetivo de la presente invención es la provisión de un método de control de presión para la fase de vapor dentro de un reactor para un sistema de hidroprocesamiento en fase líquida continuo, proceso, método o aparato. Otro objetivo de la presente invención es la provisión de un sistema de hidroprocesamiento en fase líquida continuo mejorado, proceso, método, y/o aparato en donde el líquido puede fluir en el reactor desde ya sea la parte superior del reactor o el fondo del reactor. Otro objetivo de la presente invención es la provisión de un sistema de hidroprocesamiento en fase líquida continuo mejorado, proceso, método y/o aparato en donde el diseño del sistema pueden representar un solo reactor, múltiples reactores, y/o múltiples reactores de lecho. Otro objetivo de la presente invención es la provisión de reducir hidrocarburos finales ligeros en un sistema de hidroprocesamiento en fase líquida continuo al ventilar el gas de exceso en una proporción constante directamente desde la parte superior del reactor. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La FIGURA 1 es un diagrama de flujo de proceso esquemático de un hidrotratador de diesel; la FIGURA 2 es un diagrama de flujo de proceso esquemático de un hidrotratador de residuos; la FIGURA 3 es un diagrama de flujo de proceso esquemático de un sistema de hidroprocesamiento; la FIGURA 4 es un diagrama de flujo de proceso esquemático de un sistema de reactor de multietapa; la FIGURA 5 es un diagrama de flujo de proceso esquemático de una unidad de hidroprocesamiento 1200 BPSD; la FIGURA 6 es una representación esquemática de un sistema de reactor de flujo hacia abajo donde la cantidad del líquido en el reactor se controla por el nivel del líquido en el reactor; la FIGURA 7 es una representación esquemática de un sistema de reactor de flujo hacia abajo donde la cantidad del líquido en el reactor se controla por la presión de los gases en el reactor; la FIGURA 8 es una representación esquemática de un sistema de reactor de flujo hacia arriba donde la cantidad de líquido en el reactor se controla por el nivel del líquido en el reactor; la FIGURA 9 es una representación esquemática de un sistema de reactor de flujo hacia arriba donde la cantidad del líquido en el reactor se controla por la presión de los gases en el reactor; la FIGURA 10 es una representación esquemática de un sistema de reactor de dos reactores de flujo hacia abajo donde la cantidad de líquido en el reactor se controla por el nivel del líquido en el reactor; la FIGURA 11 es una representación esquemática de un sistema de dos reactores de flujo hacia abajo donde la cantidad del líquido en el reactor se controla por la presión de los gases en el reactor; la FIGURA 12 es una representación esquemática de un sistema de dos reactores de flujo hacia arriba donde la cantidad del líquido en el reactor se controla por el nivel del líquido en el reactor; FIGURA 13 es una representación esquemática de un sistema de dos reactores de flujo hacia arriba donde la cantidad del líquido en el reactor se controla por la presión de los gases en el reactor; la FIGURA 14 es una representación esquemática de un sistema de un solo reactor de flujo hacia abajo con dos lechos de catalizador donde la cantidad del líquido en el reactor se controla por el nivel del líquido en el reactor; la FIGURA 15 es una representación esquemática de un sistema de un solo reactor de flujo hacia abajo con dos lechos de catalizador donde la cantidad del líquido en el reactor se controla por la presión de los gases en el reactor la FIGURA 16 es una representación esquemática de un sistema de un solo reactor de flujo hacia arriba con dos lechos de catalizador donde la cantidad del líquido en el reactor se controla por el nivel del líquido reactor; la FIGURA 17 es una representación esquemática de un sistema de un solo reactor de flujo hacia arriba con dos lechos de catalizador donde la cantidad del líquido en el reactor se controla por la presión de los gases en el reactor; la FIGURA 18 es una representación esquemática de un reactor de flujo hacia abajo, de un solo lecho con un controlador de nivel de líquido para el uso en un proceso de hidroprocesamiento en fase líquida continuo; y la FIGURA 19 es una representación esquemática de un reactor de flujo hacia arriba, de multilecho con dos controladores de presión para el uso en un proceso de hidroprocesamiento en fase líquida continuo. DESCRIPCIÓN DETALLADA Los inventores han desarrollado un proceso donde se elimina la necesidad de circular gas hidrógeno o tener una fase de hidrógeno separada a través del catalizador. Esto se logra al mezclar y/o al evaporar instantáneamente el hidrógeno o el aceite a ser tratado en la presencia de un solvente o diluyente que tiene una solubilidad relativamente alta para el hidrógeno, en un medio ambiente de presión constante, para que el hidrógeno esté en solución. El hidrógeno de exceso se mezcla y/o se evapora instantáneamente en solución de aceite/diluyente para que la capacidad máxima de la solución de aceite/diluyente para el hidrógeno se utilice. El hidrógeno en exceso de la cantidad soluble en solución de aceite/diluyente permanece en la fase de vapor. El tipo y cantidad de diluyente adicionados, así como las condiciones del reactor, se pueden ajustar para que todo del hidrógeno requerido en la reacción de hidroprocesamiento esté disponible en solución. La solución de aceite/diluyente/hidrógeno luego se puede alimentar a un reactor tubular, de flujo tapón u otro empacado con catalizador donde reaccionan el aceite y el hidrógeno. No se requiere hidrógeno adicional, por lo tanto, la recirculación de hidrógeno se evita y la operación del lecho por goteo del reactor se evita (ver FIGS. 1, 2 y 3) . Por consiguiente, los reactores de lecho por goteo grandes se pueden reemplazar por reactores mucho más pequeños o más simples (ver FIG. 18) . Además de utilizar reactores mucho más pequeños o mucho más simples, se evita el uso de un compresor de reciclado de hidrógeno. Debido a que todo del hidrógeno requerido para la reacción puede estar disponible en solución por delante del reactor, no se necesita circular el gas hidrógeno dentro del reactor y no se necesita para el compresor de reciclado. La eliminación del compresor de reciclado y el uso de, por ejemplo reactores de flujo tapón o tubulares, reduce grandemente el costo de capital del proceso de hidrotratamiento. Los reactores en la presente invención se pueden alterar en diseño y en número para cumplir las especificaciones requeridas del producto, dando una alimentación específica. Para lograr las especificaciones de producto deseado de una alimentación particularmente contaminada pueden necesitar la adición de un reactor adicional. Aun en el caso donde los múltiples reactores son requeridos, los reactores de la presente invención se prefieren a los reactores convencionales debido a su tamaño más pequeño y diseño más simple todavía da por resultado una reducción de costo de capital cuando se comparan a los sistemas convencionales. Además de utilizar múltiples reactores, también es posible alojar múltiples hechos de catalizador dentro de un solo alojamiento de reactor. La creación de reactores de múltiples lechos (ver FIG. 19) además disminuir el costo de capital al utilizar un solo recipiente de reactor para alojar múltiples lechos de catalizador. Los lechos de catalizador pueden contener el mismo tipo de catalizador, o pueden contener diferentes tipos de catalizador para lograr más eficientemente la meta de especificación del producto. La mayoría de las reacciones que toman lugar en el hidroprocesamiento son altamente exotérmicas, y como resultado, se genera una gran cantidad de calor en el reactor. La temperatura del reactor se puede controlar al utilizar una corriente de reciclado. Un volumen controlado de efluente de reactor se puede reciclar de regreso al enfrente del reactor, utilizando un recalentador como sea necesario, y mezclado con alimentación fresca e hidrógeno. La corriente de reciclado absorbe calor creado por la reacción de la alimentación y el hidrógeno sobre el catalizador y reduce la elevación de temperatura a través del reactor. La temperatura del reactor se puede controlar al controlar la temperatura de alimentación fresca utilizando un precalentador como sea necesario, y la cantidad de reciclado. Además, debido a que la corriente de reciclado contiene moléculas que ya han sido reaccionadas, también sirve como un diluyente inerte. La presente invención proporciona control adicional de la temperatura del reactor a través del uso de un reactor en fase líquida continuo, como es opuesto a los reactores de lecho por goteo convencionales donde solamente una película delgada del líquido se distribuye sobre el catalizador. La ventaja de un reactor en fase líquida continuo es que los líquidos, en general, tienen capacidades de calor más altas que los gases. Mientras más grande es la capacidad de calor de una molécula dada, mayor es la habilidad que la molécula tiene para absorber calor desde sus alrededores mientras que se somete a un incremento mínimo en la temperatura por sí mismo. Un reactor de en fase líquida continuo actúa como un disipador térmico, que absorbe calor de exceso del reactor para igualar la temperatura hasta el final. Con la introducción del reactor en fase líquida continuo, el proceso llega a ser mucho más cercano para hacer isotérmico, reduciendo una diferencia de temperatura de 22°C-33°C (40°F-60°F) típica entre la entrada del reactor y la salida del reactor a aproximadamente una diferencia de temperatura de 5.5°C (10°F) . Además de reducir la diferencia de temperatura entre las temperaturas de entrada del reactor y la salida del reactor, el reactor en fase líquida continuo también sirve para reducir grandemente el problema de manchas calientes que se desarrollan dentro del lecho de catalizador. Utilizando la presente invención para el hidroprocesamiento, la coquificación casi se puede eliminar debido a que siempre hay suficiente hidrógeno disponible en solución para evitar la coquificación cuando las reacciones de craqueo toman lugar. Esto puede conducir a la vida de catalizador mucho más larga y reducir la operación y costos de mantenimiento. Otro problema encontrado en el hidroprocesamiento es la producción de gases de hidrocarburo finales ligeros. Estas moléculas, predominantemente metano, son un producto indeseable que, en cantidades suficiente grandes, se deben recuperar, a costo adicional. Estos hidrocarburos finales ligeros se incrementan en cantidad conforme la temperatura de la reacción va hacia arriba. El problema de la producción final ligera se compone adicionalmente por la tendencia para un reactor de desarrollar manchas calientes, áreas donde la temperatura se incrementa significantemente arriba de la temperatura de ajuste para el reactor. Para combatir esta ocurrencia, los sistemas de hidroprocesamiento convencionales emplean el uso de cajas de enfriado que se colocan por todo el reactor. Las cajas de enfriado sirven para inyectar hidrógeno frío en el reactor para reducir la temperatura dentro del reactor. No solamente es hidrógeno una elección costosa para enfriar el reactor, este puede poseer un peligro de seguridad. El diseño de las cajas de enfriamiento y el método para controlar como introducen el hidrógeno en el reactor son vitales, debido a que un error podría causar la pérdida de control del sistema completo. Una reacción fuera de control podría ser iniciada, posiblemente creando una explosión. Utilizando la presente invención para el hidroprocesamiento, el craqueo se reduce grandemente, frecuentemente por una reducción de 10 veces, a través del uso en un reactor en fase líquida continuo que trabaja también como un disipador térmico para crear un medio ambiente de reactor que es cercano a isotérmico. Este medio ambiente casi isotérmico elimina la necesidad por cajas de enfriamiento de hidrógeno frío, reduce el costo de capital del hidrógeno requerido para el proceso e incrementa la seguridad del sistema. Con la introducción de un reactor en fase líquida continuo, existe una necesidad para ser capaz de controlar la temperatura del líquido en el reactor y así, el disipador térmico que permite al sistema permanecer cerca del isotérmico. Al controlar la cantidad de fluido de reciclado y la temperatura de la alimentación fresca, es posible controlar la temperatura del líquido en el reactor, y mantener el disipador térmico sin la necesidad por cajas de enfriamiento de hidrógeno. Otro problema que surge con la introducción de un reactor en fase líquida continuo es la necesidad por un proceso para controlar la cantidad de ese líquido. Esto se logra mediante una de dos maneras. Primera, la cantidad del líquido en el reactor se puede controlar al mantener el líquido en el reactor a un nivel especificado (ver FIGS. 6, 8, 10, 12, 14 y 16) . En este proceso, existe un intervalo de nivel de líquido especificado dentro del reactor el cual debe ser mantenido. Si el nivel del líquido se eleva muy alto, la cantidad de hidrógeno en la mezcla de aceite/diluyente/ hidrógeno que va en el reactor será incrementada para disminuir el nivel del líquido. Si el nivel del líquido cae muy bajo, la cantidad de hidrógeno en la mezcla de aceite/diluyente/hidrógeno que va en el reactor será disminuida para permitir más líquido que entre al reactor. En el segundo proceso de control, la cantidad de líquido en el reactor se puede controlar al mantener la presión de los gases dentro del reactor. (Ver FIGS. 7, 9, 11, 13, 15 y 17). El hidrógeno excedente y los gases de hidrocarburo finales ligeros dentro del reactor se mantienen a una presión especificada. Si la presión de aquellos gases llega a ser muy grande, la cantidad de hidrógeno en la mezcla de aceite/diluyente/hidrógeno introducida en el reactor será disminuida para lograr la presión óptima. Si la presión cae muy baja, la cantidad de hidrógeno en la mezcla de aceite/diluyente/hidrógeno será incrementada. En un sistema de hidroprocesamiento donde los múltiples reactores o múltiples reactores de lecho se utilizan, la cantidad de líquido en los reactores o, en el caso de un reactor de lecho múltiple, que circunda los lechos de catalizador, se puede controlar mediante la utilización exclusiva de ya sea múltiples controles de nivel de líquido o múltiples de controles de presión de vapor de los gases en la porción superior del reactor, o los dos métodos de control se pueden combinar, en varias combinaciones, dentro del mismo sistema. La presente invención también difiere de la tecnología convencional en que el gas excedente se puede ventilar directamente del reactor. En el hidrotratamiento convencional, la ventilación de los gases directamente del reactor no es posible debido a que el gas hidrógeno se debe circular a través del reactor. Si el gas estuvo para ser ventilado directamente de los reactores convencionales, una gran cantidad de hidrógeno sería perdido o utilizado ineficientemente. Debido a que la presente invención utiliza un reactor en fase líquida continuo, no es necesario circular el hidrógeno a través del reactor, y por lo tanto, solamente los gases dentro del reactor son hidrógeno excedente y gases de hidrocarburo finales ligeros. La ventilación del gas excedente directamente del reactor permite control más eficiente del sistema al minimizar el tiempo necesario para el sistema de ajustar después de que los cambios se hagan para el gasto de flujo de gas de ventilación o la adición de hidrógeno a o sustracción de hidrógeno del sistema.

La FIG. 1 muestra un diagrama de flujo de proceso esquemático para un hidrotratador de diesel designado generalmente por el número 10. El material de alimentación fresco 12 se bombea por la bomba de carga de alimentación 14 al área de combinación 18. El material de alimentación fresco 12 se bombea por la bomba de carga de alimentación 14 al área de combinación 18. El material de alimentación fresco 12 luego se combina con el hidrógeno 15 y la alimentación hidrotratada 16 para formar la mezcla de alimentación fresca 20. La mezcla 20 luego se separa en el separador 22 para formar Jos primeros gases de desecho de separador 24 y la mezcla separada 30. La mezcla separada 30 se combina con el catalizador 32 en el reactor 34 para formar la mezcla reaccionada 40. La mezcla reaccionada 40 se separa en dos flujos de producto, el flujo de reciclado 42 y el flujo continuo 50. El flujo de reciclado se bombea por la bomba de reciclado 44 para llegar a ser la alimentación hidrotratada 16 que se combina con la alimentación fresca 12 y el hidrógeno 15. El flujo continuo 50 fluye en el separador 52 donde los segundos gases de desecho del separador 54 se remueven para crear e l flujo separado reaccionado 60. El flujo reparado 60 luego fluye en el evaporador instantáneo 62 para formar los gases de desecho del evaporador instantáneo 64 y el flujo evaporado instantáneo separado reaccionado 70. El flujo evaporado instantáneo separado reaccionado 70 luego se bombea en el separador 72 donde los gases de desecho del separador 74 se remueven para formar el producto de salida 80. La FIG. 2 muestra un diagrama de flujo de proceso esquemático para un hidrotratador de residuo designado generalmente por el número 100. El material de alimentación fresco 110 se combina con el solvente 112 en el área de combinación 114 para formar la bomba de carga de solvéntealimentación combinada 122 al área de combinación 124. El solvente-alimentación combinado 120 luego se combina con el hidrógeno 126 y la alimentación hidrotratada 128 para forma la mezcla de hidrógeno-solvente-alimentación 130. La mezcla de hidrógeno-solvente-alimentación 130 luego se separa el en primer separador 132 para formar los primeros gases de desecho del separado 134 y la mezcla separada 140. La mezcla separada 140 se combina con el catalizador 142 en el reactor 144 para formar la mezcla reaccionada 150. La mezcla reaccionada 150 se separa en los dos flujos de producto, el flujo de reciclado 152 y el flujo continuo 160. El flujo de reciclado 152 se bombea por la bomba de reciclado 154 para llegar a ser la alimentación hidrotratada 128 que se combina con el solvente-alimentación 120 y el hidrógeno 126. El flujo continuo 160 fluye en el segundo separador 162 donde los gases de desecho del segundo separador 164 se remueven para crear el flujo separado reaccionado 170. El flujo separado reaccionado 170 luego fluye en el evaporador instantáneo 172 para formar los gases de desecho del evaporador instantáneo 174 y el flujo de evaporación instantánea separado reaccionado 180. Los gases de desecho del evaporador instantáneo 174 se enfrían por el condensador 176 para formar el solvente 112 que se combina con la alimentación fresca entrante 110. El flujo del evaporador instantáneo separado reaccionado 180 luego fluye en el depurador 182 donde los gases de desecho del depurador 184 se remueven para formar el producto de salida 190. La FIG. 3 muestra un diagrama de flujo de proceso esquemático para una unidad de hidroprocesamiento designada generalmente por el número 200. El material de alimentación fresco 202 se combina con un primer diluyente 204 en una primera área de combinación 206 para formar el primera diluyente-alimentación 208. El primer diluyente-alimentación 208 luego se combina con un segundo diluyente 210 en la segunda área de combinación 212 para formar el segundo diluyente-alimentación 214. El segundo diluyente-alimentación 214 luego se bombea por la bomba de carga del diluyente-alimentación 216 a la tercera área de combinación 218. El hidrógeno 220 se alimenta en el compresor de hidrógeno 222 para hacer el hidrógeno comprimido 224. El hidrógeno comprimido 224 fluye a una tercera área de combinación 218. El segundo diluyente-alimentación 214 y el hidrógeno comprimido 224 se combinan en la tercera área de combinación 218 para formar la mezcla de hidrógeno-diluyente-alimentación 226. La mezcla de hidrógeno-diluyente-alimentación 226 luego fluye a través del intercambiador de alimentación-producto 228 que calienta la mezcla 226, mediante el uso del tercer escape separador 230, para formar el primer flujo intercambiador 232. El primer flujo intercambiador 232 y el primer flujo de reciclado 234 se combinan en la cuarta área de combinación 236 para formar la primera alimentación de reciclado 238. La primera alimentación de reciclado 238 luego fluye a través del primer intercambiador de alimentación-producto 240 que calienta la mezcla 238, mediante el uso del primer escape intercambiador rectificador intercambiado 242, para formar el segundo flujo de intercambiador 244. El segundo flujo de intercambiador 244 y el segundo flujo de reciclado 246 se combinan en la quinta área de combinación 248 para formar la segunda alimentación de reciclado 250. La segunda alimentación de reciclado 250 luego se mezcla en el mezclador de alimentación-reciclado 252 para formar la mezcla de alimentación-reciclado 254. La mezcla de alimentación-reciclado 254 luego fluye en el separador de entrada del reactor 256. La mezcla de alimentación-reciclado 254 se separa el separador de entrada del reactor 256 para formar los gases de desecho del separador de entrada del reactor 258 y la mezcla separada de entrada 260. Los gases de desecho del separador de entrada de reactor 258 se queman o de otra manera se remueven del presente sistema 200. La mezcla separada de entrada 260 se combina con el catalizador 262 en el reactor 264 para formar la mezcla reaccionada 266. La mezcla reaccionada 266 fluye en el separador de salida del reactor 268. La mezcla reaccionada 266 se separa en el separador de salida del reactor 268 para formar los gases de desecho del separador de salida del reactor 270 y la mezcla separada de salida 272. Los gases de desecho de separador de salida del reactor 270 fluyen desde el separador de salida del reactor 268 y luego se queman o de otra manera se remueven del presente sistema 200. La mezcla separada de salida 272 fluye fuera del separador de salida del reactor 268 y se separa en el flujo de reciclado grande 274 y la mezcla separada de salida continua 276 en la primera área de separación 278. El flujo de reciclado grande 274 se bombea a través de las bombas de reciclado 280 a la segunda área de separación 282. El flujo de reciclado grande 274 se separa en una área de combinación 282 en un primer flujo de reciclado 284 y el segundo flujo de reciclado 246 que se utilizan como se discute previamente. La mezcla separada de salida continua 276 deja la primera área de separación 278 y fluye en el calentador de efluente 284 para llegar a ser el flujo de efluente calentado 286. El flujo de efluente calentado 286 fluye en el primer rectificador 288 donde se separa en el primer escape de rectificador 290 y el primer flujo de rectificador 292. El primer escape de rectificador 290 y el primer flujo de rectificador 292 fluyen separadamente en el segundo intercambiador 294 donde su diferencia de temperatura se reduce. El intercambiador transforma el primer escape de rectificador 290 en el primer escape intercambiado del rectificador 142 que fluye al primer intercambiador de alimentación-producto 240 como se describe previamente. El primer intercambiador de alimentación-producto 240 enfría el primer escape de intercambiado de rectificador 242 aun después de formar el primer escape enfriado doble 296. El primer escape enfriado doble 296 luego se enfría por el condensador 298 para llegar a ser el primer escape condensado 300. El primer escape condensado 300 luego fluye en el acumulador de reflujo 302 donde este se separa en el escape 304 y el primer diluyente 204. El escape 304 se escapa del sistema 200. El primer diluyente 204 fluye a la primera área de combinación 206 para combinarse con el material de alimentación fresco 202 como se discute previamente. El intercambiador transforma el primer flujo de rectificador 292 en el primer flujo intercambiado de rectificador 306 que fluye en el tercer separador 308. El tercer separador 308 separa el primer flujo intercambiado de del rectificador 306 en el tercer escape de separador 230 y el segundo flujo rectificado 310. El tercer escape de separador 230 fluye al intercambiador 228 como se describe previamente. El intercambiador 228 enfría el tercer escape de separador 230 para formar el segundo escape enfriado 312. El segundo escape enfriado 312 luego se enfría por el condensador 314 para llegar a ser el tercer escape condensado 316. El tercer escape condensado 316 luego fluye en el acumulador de flujo 318 donde este se separa en el escape de acumulador de reflujo 320 y el segundo diluyente 210. El escape de acumulador de reflujo 320 se escapa del sistema 200. El segundo diluyente 210 fluye a la segunda área de combinación 212 para reunirse al sistema 200 como se discute previamente. El segundo flujo rectificado 310 fluye en el segundo rectificador 322 donde se separa en el tercer escape rectificador 324 y el primer flujo de extremo 326. El primer flujo de extremo 326 luego sale del sistema 200 para el uso o procesamiento adicional. El tercer escape de rectificador 324 fluye en el condensador 328 donde se enfría para llegar a ser el tercer escape condensado 330. El tercer escape condensado 330 fluye desde el condensador 328 en el cuarto separador 332. El cuarto separador 332 separa el tercer escape condensado 330 en el cuarto escape de separador 334 y el segundo flujo de extremo 336. El cuarto escape de separador 334 se escapa de sistema 200. El segundo flujo final 336 luego sale del sistema 200 para el uso o procesamiento adicional. La FIG. 4 muestra un diagrama de flujo de proceso esquemático para una unidad de hidroprocesamiento BPSD 1200 generalmente designada por el número 400. El material de alimentación fresco 401 se monitorea en el primer punto de monitoreo 402 para los parámetros de entrada aceptable de aproximadamente 127°C (260°F), a 20 psi (138 kPa), y 1200 BBL/D. El material de alimentación fresco de cerámica 401 luego se combina con un diluyente 404 en la primera área de combinación 406 para formar el diluyente-alimentación combinado 408. El diluyente-alimentación combinado 408 luego se bombea por la bomba de carga de diluyente-alimentación 410 a través del primer orificio de monitoreo 412 y la primera válvula 414 a la segunda área de combinación 416. El hidrógeno 420 se alimenta en los parámetros 37.8°C (100°F), 500 psi (3447 kPa), y 40,000 SCF/HR (1133 m3/hr) en el compresor de hidrogeno 422 para hacer el hidrógeno comprimido 424. El compresor de hidrógeno 422 comprime el hidrógeno 420 a 1500 psi (2896 kPa a 10,342 kPa). El hidrógeno comprimido 424 fluye a través del segundo punto de monitorea 426 donde se monitorea para los parámetros de entras aceptables. El hidrógeno comprimido 424 fluye a través del segundo orificio de monitorea 428 y la segunda válvula 430 a la segunda área de combinación 416. El primer orificio de monitoreo 412, la primera válvula 414, y el indicador y controlador delanteros de alimentación (FFIC) 434 se conectan al controlador indicador de alimentación (FIC) 432 que controla el flujo entrante del diluyente-alimentación combinado 408 a la segunda área de combinación 416. Similarmente, el segundo orificio de monitoreo 428, la segunda válvula 430, y el FIC 432 se conectan al FFIC 434 que controla el flujo entrante de hidrógeno comprimido 424 a la segunda área de combinación 416. El diluyente-alimentación combinado 408 y el hidrógeno comprimido 424 se combinan en la segunda área de combinación 416 para formar la mezcla de hidrogeno -diluyente-alimentación 440. Los parámetros de mezcla son de 1500 psi (10,342 kPa) y 2516 BBL/D que se monitorean en el cuarto punto de monitoreo 442. La mezcla de hidrógeno-diluyente-alimentación 440 luego fluyen a través del intercambiador de alimentación-producto 444 que calienta la mezcla de hidrógeno-diluyente-alimentación 440, mediante el uso del producto rectificado 610, para formar el flujo de intercambiador 446. El intercambiador de alimentación-producto 444 trabaja en aproximadamente 2.584 MMBTU/HR (756 kW) . El flujo de intercambiador 446 se monitorea en el quinto punto de monitorea 448 para acopiar información a cerca de los parámetros del flujo de intercambiador 446. El flujo de intercambiador 446 luego viaja en el precalentador de reactor 450 que es capaz de calentar el flujo de intercambio 446 a 5.0MMBTU/HR (1456 kW) para crear el flujo precalentado 452. El flujo precalentado 452 se monitorea en el sexto punto de monitoreo 454 y por TIC 456. El gas combustible 458 fluye a través de la tercera válvula 460 y se monitorea por el indicador y controlador de presión (PIC) 462 para suministrar el combustible al precalentador de reactor 450. El PIC 462 se conecta a la tercera válvula 460 y el indicador y controlador de temperatura (TIC) 456. El flujo precalentado 452 se combina con el flujo de reciclado 464 en la tercera área de combinación 466 para formar el flujo de reciclado precalentado 468. El flujo de reciclado precalentado 468 se monitorea en el séptimo punto de monitoreo 470. El flujo de reciclado precalentado 468 luego se mezcla en el mezclador de alimentación-reciclado 472 para formar la mezcla de alimentación-reciclado 474. La mezcla de alimentación-reciclado 474 luego fluye en el separador de entrada del reactor 476. El separador de entrada del reactor 476 tiene los parámetros de 60" ID. x 10'O"S/S (1.52m x 3.05m) . La mezcla de alimentación-reciclado 474 se separa en el separador de entrada del reactor 476 para formar los gases de desecho de separador de entrada del reactor 478 y la mezcla separada de entrada 480. Los gases de desecho del separador de entrada del reactor 478 incluyen desde el separador de entrada de reactor 476 a través desde el tercer orificio de monitoreo 482 el cual está conectado al Fl 484. Los gases de desecho del separador de entrada del reactor 478 luego viajan a través de la curta válvula 486, pasan el octavo punto de monitoreo 488 y luego se queman o de otra manera se remueven del presente sistema 400. El indicador y el controlador de líquido (LIC) 490 se conectan a la cuarta válvula 486 y al separador de entrada de reactor 476. La mezcla separada de entrada 480 fluye fuera del separador de entrada del reactor 476 con los parámetros de aproximadamente 310°C (590°C) y 1500 psi (10,342 kPa) que se monitorean en el noveno punto de monitoreo 500. La mezcla separada de entrada 480 se combina con el catalizador 502 en el reactor 504 para formar la mezcla reaccionada 506. La mezcla reaccionada 506 se monitorea por el TIC 508 y el décimo punto de monitoreo 510 para el control del procesamiento. La mezcla reaccionada 506 tiene los parámetros 232°C (605°F) y 1450 psi (9997 kPa) conforme esta fluya en el separador de salida del reactor 512. La mezcla reaccionada 506 se separa en el separador de salida del reactor 512 para formar los gases de desecho del separador de salida del reactor 514 y la mezcla separada de salida 516. Los gases de desecho de separador de salida de reactor 514 fluyen del separador de salida del reactor 512 a través del monitor 515 para 1 PIC 518. Los gases de desecho de separador de salida del reactor 514 luego viajan pasando el onceavo punto de monitoreo 520 y a través de la quinta válvula 522 y luego se queman o de otra manera se remueven del presente sistema 400. El separador de salida del reactor 512 se conecta el controlador LIC 524. El separador de salida del reactor 512 tiene los parámetros 60" LD. x 10' -0" S/S (1.52m x 3.05m) . La mezcla separada de salida 516 fluye fuera de separador de salida de reactor 512 y se separa en tanto el flujo de reciclado 464 como la mezcla separada de salida continua 526 en la primera área separador 528. El flujo de reciclado 464 se bombea a través de las bombas de reciclado 530. y pasa el doceavo punto de monitoreo 532 al cuarto orificio de monitoreo 534. El cuarto orifico de monitoreo 534 se conecta al FIC 536 que se conecta al TIC 508. El FIC 536 controla a sexta válvula 538. Después de que el flujo de reciclado 464 deja el cuarto orificio de monitoreo 534, el flujo 464 fluye a través de la sexta válvula 538 y sobre tercera área de combinación 466 donde este se combina con el flujo precalentado 452 como se discute previamente . La mezcla separada de salida 526 deja la primera área de separación 528 y fluye a través de la séptima válvula 540 que se controla por el LIC 524. La mezcla separada de salida 526 luego fluye pasando el treceavo punto de monitoreo 542 al calentador de efluente 544. La mezcla separada de salida 526 luego viaja en el calentador de efluente 544 que es capaz de calentar la mezcla separada de salida 526 a 3.0 MMBTU/HR (879 kW) para crear el flujo de efluente calentado 546. El flujo de efluente calentado 546 se monitorea con el TIC 548 y en el catorceavo punto de monitoreo 550. El gas de combustible 552 fluye a través de la octava válvula 554 y se monitorea por el PIC 556 para suministrar el combustible para el calentador de efluente 544. El PIC 556 se conecta a la octava válvula 554 y el TIC 548. El flujo de efluente calentado 546 fluye desde el catorceavo punto de monitoreo 550 en el rectificador 552. El rectificador 552 se conecta al LIC 554. La corriente 556 fluye en el rectificador 552 a través del veinteavo punto de monitoreo 558. El flujo de diluyente de retorno 560 también fluye en el rectificador 552. EL rectificador 552 tiene los parámetros de 42" LD. x 54'-0" S/S (1.07m x 16.46m) . El diluyente de rectificador 562 fluye fuera del rectificador 552 pasando los monitores para el TIC 564 y pasando el quinceavo punto de monitoreo 566. El diluyente rectificador 562 luego fluye a través del condensador de cabeza de arriba del rectificador 568. El condensador de cabeza de arriba del rectificador 568 utiliza el flujo CWS/R 570 para cambiar el diluyente de rectificador 562 para formar el diluyente condensado 572. El condensador de cabeza de arriba de rectificador 568 tiene parámetros de 5.56 MMBTU/HR (1629 kW) . El diluyente condensado 572 luego fluye en el acumulador de reflujo de rectificador 574. El acumulador de reflujo de rectificador 574 tiene los parámetros de 42" LD. x ÍO'-O" S/S (1.07m x 3.05m) . El acumulador de reflujo de rectificador 547 se monitorea por el LIC 592. El acumulador de reflujo de rectificador 574 separa el diluyente condensado 572 en tres corrientes: corriente de drenaje 576, corriente de gas 580, y corriente de diluyente 590. La corriente de drenaje 576 fluye fuera del acumulador de reflujo de rectificador 574 y pasa el monitor 578 fuera del sistema 400. La corriente de gas 580 fluye fuera del acumulador de reflujo de rectificador 574, pasa el decimoctavo punto de monitoreo 594, y a través de la bomba 596 para formar la corriente de diluyente bombeada 598. La corriente de diluyente bombeada 598 luego se separa en el diluyente 404 y el flujo de diluyente de retorno 560 en la segunda área de separación 600. El diluyente 404 fluye desde la segunda área de separación 600, a través de la décima 602 y el tercer punto de monitoreo 604. El diluyente 404 luego fluye desde el tercer punto de monitoreo 604 a la primera área de combinación 406 donde esta se combina con el material de alimentación fresco 401 como se discute previamente. El flujo de diluyente de retorno 560 fluye desde la segunda área de separación 600, pasa el decimonoveno punto de monitoreo 606, a través de la onceava válvula 608 y en el rectificador 552. La onceava válvula 608 se conecta al TIC 564. El producto rectificado 610 fluye fuera del rectificador 552, pasa el vigésimo primer punto de monitoreo 612 y en el intercambiador 444 para formar el producto rectificado intercambiado 614. El producto rectificado intercambiado 614 luego fluye pasando el vigésimo segundo punto de • monitoreo 615 y a través de la bomba de producto 616. El producto rectificado intercambiado 614 fluye desde la bomba 616 a través del quinto orificio de monitoreo 618. El sexto orificio de monitoreo 618 se conecta al Fl 620. El producto rectificado intercambiado luego fluye desde el sexto orificio de monitoreo 618 a la doceava válvula 622. La doceava válvula 622 se conecta al LIC 55 . El producto rectificado intercambiado 614 luego fluye desde la doceava válvula 622 a través del vigésimo tercer monitoreo 624 y en el enfriador de producto 626 donde este se enfría para formar el producto final 632. El enfriador de producto 626 utiliza CWS/R 628. El enfriado de producto tiene los parámetros de 0.640 MMBTU/HR (187.5 kW) . El producto final 632 fluye fuera del enfriador 626, pasa la vigésimo cuarto punto de monitoreo 630 y sale del sistema 400. La FIG. 5 muestra un diagrama de flujo de proceso automático para un hidrotratador de multietapa designado generalmente por el número 700. La alimentación 710 se combina con el hidrógeno 712 y la primera corriente de reciclado 714 en el área 716 para formar la corriente de alimentación-hidrógeno-reciclado combinada 720. La corriente de alimentación-hidrógeno-reciclado combinada 720 fluye en el primer reactor 724 donde se hace reaccionar para formar el primer flujo de salida del reactor 730. El primer flujo de salida del reactor 730 se divide para formar la primera corriente de reciclado 714 y el primer flujo de reactor de continuación 740 en el área 732. El primer flujo de reactor de continuación 740 fluye en el depurador 742 donde los gases de desecho del depurador 744 tales como H2S, NH3, y H20 se remueven para formar el flujo depurado 750. El flujo depurado 750 luego se combina con el hidrógeno adicional 752 y la segunda corriente de reciclado 754 en el área 756 para formar la corriente depurada-hidrógeno-reciclada combinada 760. La corriente depurada-hidrógeno-reciclada combinada 760 fluye en el reactor de saturación 764 donde se hace reaccionar para formar el segundo flujo de salida del reactor 770. El segundo flujo de salida de reactor 770 se divide en el área 772 para formar la segunda corriente de reciclado 754 y la salida de producto 780. La FIG. 6 muestra una representación esquemática para un sistema de reactor de flujo hacia abajo, designado generalmente por el número 800 donde la cantidad del líquido en el reactor se controla por el nivel del líquido en el reactor. El material de alimentación fresco 802 fluye e la primera área de separación 810 a través del primer orificio 804. El producto reaccionado del reciclado 956 fluye en el segundo orificio 806 y el producto y alimentación reaccionado reciclado combinado, 812, sale de la primera área de separación 810 a través del tercer orificio 808. El producto y alimentación reaccionado reciclado combinado 812 luego entra en el mezclador 820 a través de la primera entrada del mezclador 824 donde se combina con el hidrógeno 832, que entra al mezclador 820 a través de la segunda entrada del mezclador 828. La cantidad de hidrógeno 832 se controla por la válvula de hidrógeno 830. El producto/alimentación/ hidrógeno reaccionado reciclado 822 sales del mezclador 820 a través de la salida del mezclador 826 y fluye en el reactor 840 a través de la entrada del reactor 842. Dentro del reactor 840, el producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado 822 fluye a través de lecho de catalizador 860 donde este reacciona. Conforme el producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado 822 reacciona, el gas hidrógeno y los gases de hidrocarburo finales ligeros, 845, pueden salir de la solución y acumularse en la parte superior del reactor 840. Los gases 845 se remueven del reactor 840 a través del orificio del reactor 847. La proporción en la cual los gases 845 se remueven del reactor 840 a través del orificio 847 se controla por la válvula de ventilación 870. El nivel del producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado liquido 822 se monitorea en el controlador de nivel 850 que está arriba del lecho de catalizador 860. Si el nivel del producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado líquido 822 se eleva arriba del nivel líquido deseado, el controlador de nivel 850 enviará señal a la válvula de hidrógeno 830 para incrementar la cantidad de hidrógeno al mezclador 820. Si el nivel del producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado líquido 822 cae abajo del nivel del líquido deseado, el controlador de nivel 850 enviará una señal a la válvula de hidrógeno 830 para disminuir la cantidad de hidrógeno en el mezclador 820. El líquido reaccionado 846 sale del reactor 840 a través de la salida del reactor 844. El líquido reaccionado 846 fluye en la segunda área de separación 940 a través del cuarto orificio 942 donde este se separa en dos flujos, el producto reaccionado de separación 952, que sale de la segunda área de separación 940 a través del quinto orificio 944, y el producto reaccionado reciclado 956 que sale de la segunda área de separación 940 a través del sexto orificio 946. El producto reaccionado reciclado 956 se bombea a través de la bomba de reciclado 960 antes de mezclarse con la alimentación fresca 802 en la primera área de separación 810. La FIG. 7 muestra una representación esquemática para un sistema de reactor de flujo hacia abajo, designado generalmente por el número 1000 donde la cantidad de líquido en el reactor se controla por la presión de los gases en el reactor. El material de alimentación fresco 1002 fluye en la primera área de separación 1010 a través del primer orificio 1004. El producto reaccionado reciclado 1156 fluye en el segundo orificio 1006 y el producto y alimentación reaccionado reciclado combinado, 1012, sale de la primera área de separación 1010 a través del tercer orificio 1008. El producto y alimentación reaccionado reciclados combinados 1012 luego entra al mezclador 1020 a través de la primera entrada del mezclador 1024 donde se combina con el hidrógeno 1032, que entra al mezclador 1020 a través de la segunda entrada de mezclador 1028. La cantidad de hidrógeno 1032 se controla por la válvula de hidrógeno 1030. El producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado 1022 sale del mezclador 1020 a través de la salida del mezclador 1026 y fluye en el reactor 1040 a través de la entrada del reactor 1042. Dentro del reactor 1040, el producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado 1022 fluye a través del lecho de catalizador 1060 donde este reacciona. Conforme el producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado 1022 reacciona, el gas hidrógeno y los gases de hidrocarburo finales ligeros, 1045, pueden salir de la solución y acumularse en la parte superior del reactor 1040. Los gases 1045 se remueven del reactor 1040 a través del orificio de reactor 1047. La proporción en la cual los gases 1045 se remueven del reactor 1040 a través del orificio 1047 se controlan por la válvula de ventilación 1070. La presión de hidrógeno excedente y los gases de hidrocarburo finales ligeros, 1045, se monitorean en el controlador de presión 1050 que está arriba del lecho de catalizador 1060. Si la presión de los gases 1045 se eleva arriba de la presión de gas deseada, el controlador de presión 1050 enviará una señal a la válvula de hidrógeno 1030 para disminuir la cantidad de hidrógeno al mezclador 1020. Si la presión de los gases 1045 cae abajo de la presión del gas deseada, el controlador de presión 1050 enviará una señal a la válvula de hidrógeno 1030 para incrementar la cantidad de hidrógeno en el mezclador 1020. El producto reaccionado 1046 sale del reactor 1040 a través de la salida de reactor 1044. El producto reaccionado 1046 fluye en la segunda área de separación 1140 a través del cuarto orificio 1142 donde este se separa en dos flujos, el producto reaccionado de separación 1152, que sale de la segunda área de separación 1140 a través del quinto orificio 1144, y el producto reaccionado reciclado 1156 que sale de la segunda área de separación 1140 a través del sexto orificio 1146. El producto reaccionado reciclado 1156 se bombea a través de la bomba de reciclado 1160 antes de mezclarse con alimentación fresca 1002 en la primera área de separación 1010. La FIG. 8 muestra una representación esquemática para un sistema de reactor de flujo hacia arriba, designado generalmente por el número 1200 donde la cantidad del líquido en el reactor se controla por el nivel del líquido en el reactor. El material de alimentación fresco 1202 fluye en la primera área de separación 1210 a través del primer orificio 1204. El producto reaccionado reciclado 1356 fluye en el segundo orificio 1206 y el producto y alimentación reaccionado reciclado combinado 1212, sale de la primera área de separación 1210 a través del tercer orificio 1208. El producto y alimentación reaccionado reciclado combinado 1212 luego entra en el mezclador 1220 a través de primera entrada del mezclador 1224 donde se combina con el hidrógeno 1232, que entra al mezclador 1220 a través de la segunda entrada del mezclador 1228. La cantidad de hidrógeno 1232 se controla por la válvula de hidrógeno 1230. El producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado 1222 sale del mezclador 1220 a través de la salida del mezclador 1226 y fluye en el reactor 1240 a través de la entrada del reactor 1242. Dentro del reactor 1240, El producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado 1222 fluye a través del lecho de catalizador 1260 donde este reacciona. Conforme el producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado 1222 reacciona, el gas hidrógeno y los gases de hidrocarburo finales ligeros, 1245, pueden salir de la solución y acumularse en la parte superior del reactor 1240. Los gases 1245 se remueven del reactor 1240 a través del orifico de reactor 1247. La proporción en la cual los gases 1245 se remueven del reactor 1240 a través del orificio 1247 se controla por la válvula de ventilación 1270. El nivel del producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado líquido 1222 se monitorea en el controlador de nivel 1250 que está arriba del lecho de catalizador 1260. Si el nivel del producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado liquido 1222 se eleva arriba del nivel líquido deseado, el controlador de nivel 1250 enviará una señal a la válvula de hidrógeno 1230 para incrementar la cantidad de hidrógeno al mezclador 1220. Si la válvula de producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado líquido 1222 cae abajo del nivel del líquido deseado, el controlador de nivel 1250 enviará una señal a la válvula de hidrógeno 1230 para disminuir la cantidad de hidrógeno en el mezclador 1220. El producto reaccionado 1246 sale del reactor 1240 a través de la salida del reactor 1244. El producto reaccionado 1246 fluye en la segunda área de separación 1240 a través del cuarto orificio 1242 donde se separa en dos flujos, el producto reaccionado se separación 1252, que sale de la segunda área de separación 1340 a través del quinto orificio 1344, y el producto reaccionado reciclado 1356 que sale de la segunda área de separación 1340 a través del sexto orificio 1346. El producto reaccionado reciclado 1356 se bombea a través de la bomba de reciclado 1360 antes de mezclarse con la alimentación fresca 1202 en la primera área de separación 1210. La FIG. 9 muestra una representación esquemática para un sistema de reactor de flujo hacia arriba, designado generalmente por el número 1400 donde la cantidad de líquido en el reactor se controla mediante la presión de los gases en el reactor. El material de alimentación fresco 1402 fluye en la primera área de separación 1410 a través del primer orificio 1404. El producto reaccionado reciclado 1556 fluye en el segundo orificio 1406 y el producto y alimentación reaccionado reciclado, 1412, sale de la primera área de separación 1410 a través del tercer orificio 1408. El producto y alimentación reaccionado reciclado combinado 1412 luego entra en el mezclador 1420 a través de la primera entrada del mezclador 1424 donde se combina con el hidrógeno 1432, que entra al mezclador 1420 a través de la segunda entrada del mezclador 1428. La cantidad de hidrógeno 1432 se controla por la válvula de hidrógeno 1430. El producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado 1422 sale del mezclador 1420 a través de la salida del mezclador 1426 y fluyen al reactor 1440 a través de la entrada del reactor 1442. Dentro del reactor 1440, el producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado 1422 fluye a través del lecho de catalizador 1460 donde este reacciona. Conforme el producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado 1422 reacciona, el gas hidrógeno y los gases de hidrocarburo finales ligeros, 1445, pueden salir de la solución y acumularse en la parte superior del reactor 1440. Los gases 1445 se remueven del reactor 1440 a través del orificio de reactor 1447. La proporción en la cual los gases 1445 se remueven del reactor 1440 a través del orificio 1447 se controlan por la válvula de ventilación 1470. La presión del hidrógeno excedente y los gases de hidrocarburo finales ligeros, 1445, se monitorean en el controlador de presión 1450 que está arriba del lecho de catalizador 1460. Si la presión de los gases 1445 se eleva arriba de la presión de gas deseada, el controlador de presión 1450 enviará una señal a la válvula de hidrógeno 1430 para disminuir la cantidad de hidrógeno al mezclador 1420. Si la presión de los gases 1445 cae abajo de la presión de gas deseada, el controlador de presión 1450 enviará una señal a la válvula de hidrógeno 1430 para incrementar la cantidades de hidrógeno en el mezclador 1420. El producto reaccionado 1446 sale del reactor 1440 a través de la salida del reactor 1444. El producto reaccionado 1446 fluye en la segunda área de separación 1540 a través del cuarto orificio 1542 donde se separa en dos flujos, El producto reaccionado se separación 1552, que sale de la segunda área de separación 1540 a través del quinto orificio 15.44, y el producto reaccionado reciclado 1556 que sale de la segunda área de separación 1540 a través del sexto orificio 1546. El producto reaccionado reciclado 1556 se bombea a través de la bomba de reciclado 1560 antes de mezclarse con la alimentación fresca 1402 en la primera área de separación 1410. La FIG. 10 muestra una representación esquemática para un sistema de dos reactores de flujo hacia abajo, designado generalmente por el número 1800 donde la cantidad de líquido en el reactor se controla por el nivel del líquido en el reactor. El material de alimentación fresco 1802 fluye en la primera área de separación 1810 a través del primer orificio 1804. El producto reaccionado reciclado 1956 fluye en el segundo orificio 1806 y el producto y alimentación reaccionado reciclado combinado 1812, sale de la primera área de separación 1810 a través tercer orificio 1808. El producto y alimentación reaccionado reciclado combinado 1812 luego entra al primer mezclador 1820 a través de la primera entrada del mezclador 1824 donde se combina con el hidrógeno 1832, el cual entra al primer mezclador 1820 a través de la segunda entrada del mezclador 1828. La cantidad de hidrógeno 1832 se controla por la primera válvula de hidrógeno 1830. El producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado 1822 sales del primer mezclador 1820 a través de la primera salida de mezclador 1826 y fluye en el primer reactor 1840 a través de la primera entrada del reactor 1842. Dentro del primer reactor 1840, El producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado 1822 fluye a través del primer lecho de catalizador 1860 donde este reacciona. Conforme el producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado 1822 reacciona, el primer gas hidrógeno del lecho de catalizador y los gases de hidrocarburo finales ligeros, 1845, pueden salir de la solución y acumularse en la parte superior del primer reactor 1840. Los primeros gases del lecho de catalizador 1845 se remueven del primer reactor 1840 a través del primer orificio de reactor 1847. La proporción en la cual los primeros gases del lecho de catalizador 1845 se remueven del primer reactor 1840 a través del primer orificio del reactor 1847 se controla por la primera válvula de ventilación 1870. El nivel del producto/alimentación/hidrógeno reaccionado líquido 1822 se monitorea en el primer controlador de nivel 1850 que está arriba del primer lecho de catalizador 1860. Si el nivel del producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado líquido 1822 se eleva arriba del nivel líquido deseado, el primer controlador de nivel 1850 enviará una señal a la primera válvula de hidrógeno 1830 para incrementar la cantidad de hidrógeno al primer mezclador 1820. Si el nivel del producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado 1822 cae abajo del nivel líguido deseado, el primer controlador de nivel 1850 enviará una señal a la primera válvula de hidrógeno 1830 para disminuir la cantidad de hidrógeno en el primer mezclador 1820. El primer producto de lecho de catalizador 1846 sale del primer reactor 1840 a través de la primera salida de reactor 1844. El primer producto de lecho de catalizador 1846 fluye en el segundo mezclador 1880 a través de la tercera salida de mezclador 1884, donde se combina con el hidrógeno 1892 que entra en el segundo mezclador 1880 a través de la cuarta salida de mezclador 1888. La cantidad de hidrógeno 1892 se controla por la segunda válvula de hidrógeno 1890. El primer producto/hidrógeno del lecho de catalizador 1882 sale del segundo mezclador 1880 a través de la segunda salida de mezclador 1886 y fluye en el segundo reactor 1900 a través de la segunda entrada de reactor 1902. Dentro del segundo reactor 1900, El primer producto/hidrógeno del lecho de catalizador 1882 fluye a través del segundo lecho de catalizador 1920 donde este reacciona. Conforme el primer producto/hidrógeno del lecho de catalizador 1882 reacciona, el segundo gas hidrógeno del lecho de catalizador y los gases de hidrocarburo finales ligeros 1905 pueden salir de la solución y acumularse en la parte superior del segundo reactor 1900. Los segundos gases del lecho de catalizador 1905 se remueven del segundo reactor 1900 a través del segundo orifico de reactor 1907. La proporción en la cual los segundos gases del lecho de catalizador 1905 se remueven del segundo reactor 1900 a través del segundo orifico del reactor 1907 se controlan por la segunda válvula de ventilación 1930. El nivel del primer producto/hidrógeno del lecho de catalizador 1882 se monitorea en el segundo controlador de nivel 1910 que está arriba del segundo lecho de catalizador 1920. Si el nivel del primer producto/hidrógeno del lecho de catalizador 1882 se eleva arriba del nivel líquido deseado, el segundo controlador de nivel 1910 enviará una señal a la segunda válvula de hidrógeno 1890 para incrementar la cantidad de hidrógeno al segundo mezclador 1880. Si el nivel del primer producto/hidrógeno del lecho de catalizador 1882 que cae abajo del nivel líquido deseado, el segundo controlador del nivel 1910 enviará una señal a la segunda válvula de hidrógeno 1890 para disminuir la cantidad de hidrógeno en el segundo mezclador 1880. El producto reaccionado 1906 sale del segundo reactor 1900 a través de la segunda salida de reactor 1904. El producto reaccionado 1906 fluye en la segunda área de separación 1940 a través del cuarto orificio 1942 donde se separa en dos flujos, el producto reaccionado de separación 1952, que sale de la segunda área de separación 1940 a través del quinto orificio 1944, y el producto reaccionado reciclado 1956 que sale de la segunda área de separación 1940 a través del sexto orificio 1946. El producto reaccionado reciclado 1956 se bombea a través de la bomba de reciclado 1960 antes de mezclarse con la primera alimentación 1802 en la primera área de separación 1810. La FIG. 11 muestra una representación esquemática para un sistema de dos reactores de flujo hacia abajo, designado generalmente por el número 2000 donde la cantidad de líquido en el reactor se controla por la presión de los gases en el reactor. El material de alimentación fresco 2002 fluye en la primera área de separación 2010 a través del primer orificio 2004. El producto reaccionado reciclado 2156 fluye en el segundo orificio 2006 y el producto y alimentación reaccionado reciclado combinado 2012 sale de la primera área de separación 2010 a través del tercer orificio 2008. El producto y alimentación reaccionado reciclado combinado 2012 luego entra al primer mezclador 2020 a través de la primera entrada de mezclador 2024 donde se combina con el hidrógeno 2032, que entra al primer mezclador 2020 a través de la segunda de mezclador 2028. La cantidad de hidrógeno 2032 se controla por la primera válvula de hidrógeno 2030. El producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado 2022 sale del primer mezclador 2020 a través de la primera salida de mezclador 2026 y fluye en el primer reactor 2040 a través de la primera entrada de reactor 2042. Dentro del primer reactor 2040, El producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado 2022 fluye a través del primer lecho de catalizador 2060 donde este reacciona. Conforme el producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado 2022 reacciona, el primer gas hidrógeno del lecho de catalizador y los gases de hidrocarburo finales ligeros, 2045, pueden salir de la solución y acumularse en la parte superior del primer reactor 2040. Los primer gases del lecho de catalizador 2045 res remueven del primer reactor 2040 a través del primer orificio de reactor 2047. La proporción en la cual los gases 2045 se remueven del primer reactor 2040 a través del primer orificio del reactor 2047 se controlan por la primera válvula de ventilación 2070. La presión del primer hidrógeno del lecho de catalizador excedente y los gases de hidrocarburo finales ligeros 2045 se monitorea en el primer controlador de presión 2050 que está arriba del lecho de catalizador 2060. Si la presión de los primeros gases del lecho de catalizador 2045 se eleva arriba de la presión de gas deseada, el primer controlador de presión 2050 enviará una señal a la primera válvula de hidrógeno 2030 para disminuir la cantidad de hidrógeno al primer mezclador 2020. Si la presión de los primeros gases del lecho de catalizador 2045 cae abajo de la presión de gas deseada, el primer controlador de presión 2050 enviará una señal a la primer válvula de hidrógeno 2030 para incrementar la cantidad de hidrógeno en el primer mezclador 2020. El primer producto del lecho de catalizador 2046 sale del primer reactor 2040 a través de la primera salida de reactor 2044. El primer producto del lecho de catalizador 2046 fluye en el segundo mezclador 2080 a través de la tercera entrada de mezclador 2084 donde se combina con el hidrógeno 2092, que entra en el segundo mezclador 2080 a través de la cuarta entrada de mezclador 2088. La cantidad de hidrógeno 2092 se controla por la segunda válvula de hidrógeno 2090. El primer producto/hidrógeno del lecho de catalizador 2082 sale del segundo mezclador 2080 a través de la segunda salida de mezclador 2086 y fluye en el segundo reactor 2100 a través de la segunda entrada del reactor 2102. Dentro del segundo reactor 2100, El primer producto/hidrógeno del lecho de catalizador 2182 fluye a través del segundo lecho de catalizador 2120 donde este reacciona. Conforme el producto/hidrógeno del lecho de catalizador 2082 reacciona, el segundo gas hidrógeno del lecho de catalizador y los gases de hidrocarburo finales ligeros 2105 pueden salir de la solución y acumularse en la parte superior del segundo reactor 2100. Los segundos gases del lecho de catalizador 2105 se remueven del segundo reactor 2100 a través del segundo orificio de reactor 2107. La proporción en la cual los segundos gases del lecho de catalizador 2105 se remueven del segundo reactor 2100 a través del segundo orificio de reactor 2107 se controla por la segunda válvula de ventilación 2130. La presión del hidrógeno del lecho de catalizador excedente y los gases de hidrocarburo finales ligeros 2105 se monitorean en el segundo controlador de presión 2110 que está arriba del segundo lecho de catalizador 2120. Si la presión de los segundos gases del lecho de catalizador 2105 se eleva arriba de la presión de gas deseada, el segundo controlador de presión 2110 enviará una señal a la segunda válvula de hidrógeno 2090 para disminuir la cantidad de hidrógeno al segundo mezclador 2080. Si la presión de los segundos gases del lecho de catalizador 2105 cae abajo de la presión de gas deseada, el segundo controlador de presión 2110 enviará una señal a la segunda válvula de hidrógeno 2090 para incrementar la cantidad de hidrógeno en el segundo mezclador 2080. El producto reaccionado 2106 sale del segundo reactor 2100 a través de la segunda salida de reactor 2104. El producto reaccionado 2106 fluye en la segunda área de separación 2140 a través del cuarto orificio 2142 donde se separa en dos flujos, el producto reaccionado de separación 2152, que sale de la segunda área de separación 2140 a través del quinto orificio 2144, y el producto reaccionado reciclado 2156 que sale de la segunda área de separación 2140 a través del sexto orificio 2146. El producto reaccionado reciclado 2156 se bombea a través de la bomba de reciclado 2160 antes de mezclarse con la alimentación fresca 2002 en la primera área de separación 2010. FIG. 12 muestra una representación esquemática para un sistema de dos reactores de flujo hacia arriba, designado generalmente por el número 2200 donde la cantidad de líquido en el reactor se controla por el nivel del líquido en el reactor. El material de alimentación fresco 2202 fluye en la primera área de separación 2210 a través del primer orificio 2204. El producto reaccionado reciclado 2356 fluye en el segundo orificio 2206 y el producto y alimentación reaccionado reciclado combinado 2212 sale de la primera área de separación 2210 a través del tercer orificio 2208. El producto y alimentación reaccionado reciclado combinado 2212 luego entra al primer mezclador 2220 a través de la primera entrada del mezclador 2224 donde se combina con el hidrógeno 2232, que entra en el primer mezclador 2220 a través de la segunda entrada de mezclador 2228. La cantidad de hidrógeno 2232 se controla por la primera válvula de hidrógeno 2230. El producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado 2222 sale del primer mezclador 2220 a través de la primera salida de mezclador 2226 y fluye en el primer reactor 2240 a través de la primera entrada de reactor 2242. Dentro del primer reactor 2240, el producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado 2222 fluye a través del primer lecho de catalizador 2260 donde este reacciona. Conforme el producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado 2222 reacciona, el primer gas hidrógeno del lecho de catalizador y los gases de hidrocarburo finales ligeros 2245 pueden salir de la solución y acumularse en la parte superior del reactor 2240. Los primeros gases del lecho de catalizador 2245 se remueven del primer reactor 2240 a través del primer orificio de reactor 2247. La proporción en la cual los primeros gases del lecho de catalizador 2245 se remueven del primer reactor 2240 a través del primer orificio de reactor 2247 se controlan por la primera válvula de ventilación 2270. El nivel del producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado líquido 2222 se monitorea en el primer controlador de nivel 2250 que está arriba del primer lecho de catalizador 2260. Si el nivel del producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado líquido 2222 se eleva arriba del nivel líquido deseado, el primer controlador de nivel 2250 enviará una señal a la primera válvula de hidrógeno 2230 para incrementar la cantidad de hidrógeno al primer mezclador 2220. Si el nivel del producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado líquido 2222 cae abajo del nivel líquido deseado, el primer controlador del nivel 2250 enviará una señal a la primera válvula de hidrógeno 2230 para disminuir la cantidad de hidrógeno en el primer mezclador 2220.

El primer producto del lecho de catalizador 2246 sale del primer reactor 2240 a través de la primera salida de reactor 2244. El primer producto del lecho de catalizador 2246 fluye en el segundo mezclador 2280 a través de la tercera entrada de mezclador 2284 donde se combina con el hidrógeno 2292, que entra al segundo mezclador 2280 a través de la cuarta entrada de mezclador 2288. La cantidad de hidrógeno 2292 se controla por la segunda válvula de hidrógeno 2290. El primer producto/hidrógeno del lecho de catalizador 2282 sale del segundo mezclador 2280 a través de la segunda de mezclador 2286 y fluye en el segundo reactor 2300 a través de la segunda entrada de reactor 2302. Dentro del segundo reactor 2300, el primer producto/hidrógeno del lecho de catalizador 2282 fluye a través del segundo del lecho de catalizador 2320 donde este reacciona. Conforme el producto/hidrógeno del lecho de catalizador 2282 reacciona, el segundo gas hidrógeno del lecho de catalizador y los gases de hidrocarburo finales ligeros 2305 pueden salir de la solución y acumularse en la parte suprior del segundo reactor 2300. Los segundos gases del lecho de catalizador 2305 se remueven del segundo reactor 2300 a través del segundo reactor orificio 2307. La proporción en la cual los segundos gases de lecho de catalizador 2305 se remueven del segundo reactor 2300 a través del segundo orificio de reactor 2307 se controlan por la segunda válvula de ventilación 2330.

El nivel del primer producto/hidrógeno del lecho de catalizador 2282 se monitorea en el segundo controlador de nivel 2310 que está arriba del segundo lecho de catalizador 2320. Si el nivel el primer lecho de catalizador/hidrógeno 2282 se eleva arriba del nivel líquido deseado, el segundo controlador de nivel 2310 enviará una señal a la segunda válvula de hidrógeno 2290 para incrementar la cantidad de hidrógeno al segundo mezclador 2280. Si el nivel del primer producto/hidrógeno del lecho de catalizador 2282 cae abajo del nivel de líquido deseado, el segundo controlador del nivel 2310 enviará una señal a la segunda válvula de hidrógeno 2290 para incrementar la cantidad de hidrógeno ene el segundo mezclador 2280. El producto reaccionado 2306 sale del segundo reactor 2300 a través de la segunda salida de reactor 2304. El producto reaccionado 2306 fluye en la segunda área de separación 2340 a través del cuarto orificio 2342 donde se separa en dos flujos, el producto reaccionado de separación 2352, que sale de la segunda área de separación 2340 a través del quinto orificio 2344, y el producto reaccionado reciclado 2356 que sale de la segunda área de separación 2340 a través del sexto orificio 2346. El producto reaccionado reciclado 2356 se bombea a través de la bomba de reciclado 2360 antes de mezclarse con la alimentación fresca 2302 en la primera área de separación 2310.

FIG. 13 muestra una representación esquemática para un sistema de dos reactores de flujo hacia arriba, designado generalmente por el número 2400 donde la cantidad de líquido en el reactor se controla por la presión de los gases en el reactor. El material de alimentación fresco 2402 fluye en la primera área de separación 2410 a través del primer orificio 2404. El producto reaccionado reciclado 2556 fluye en el segundo orificio 2406 y el producto y alimentación reaccionado reciclado combinado, 2412, sale de la primera área de separación 2410 a través del tercer orificio 2408. El producto y alimentación reaccionado reciclado combinado 2412 luego entra al primer mezclador 2420 a través de la primera entrada de mezclador 2424 donde se combina con el hidrógeno 2432, que entra al primer mezclador 2420 a través de la segunda entrada de mezclador 2428. La cantidad de hidrogeno 2432 se controla por la primera válvula de hidrógeno 2430. El producto/alimentacion/hidrógeno reaccionado reciclado 2422 sale del primer mezclador 2420 a través de la primera salida de mezclador 2426 y fluye en el primer reactor 2440 a través de la primera entrada de reactor 2442. Dentro del primer reactor 2440, El producto/ali entación/hidrogeno reaccionado reciclado 2422 fluye a través del primer lecho de catalizador 2460 donde reacciona. Conforme el producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado 2422 reacciona, el primer gas hidrógeno del lecho de catalizador y los gases de hidrocarburo finales ligeros 2445 pueden salir de la solución y acumularse en la parte superior del primer reactor 2440. Los primeros gases del lecho de catalizador 2445 se remueven del primer reactor 2440 a través del primer orificio de reactor 2447. La proporción en la cual los primeros gases del lecho de catalizador 2445 se remueven del primer reactor 2440 a través del primer orificio de reactor 2447 se controlan por la primera válvula de ventilación 2470. La presión del primer hidrógeno del lecho de catalizador excedente y los gases de hidrocarburo finales ligeros, 2445, se monitorean en el primer controlador de presión 2450 que está arriba del primer lecho de catalizador 2460. Si la presión de los primeros gases del lecho de catalizador 2445 se eleva arriba de la presión de gas deseada, el primer controlador de presión 2450 enviará una señal a la primera válvula de hidrógeno 2430 para disminuir la cantidad de hidrógeno al primer mezclador 2420. Si la presión de los primeros gases del lecho de catalizador 2445 cae abajo de la presión de gas deseada, el primer controlador de presión 2450 enviará una señal a la primera válvula de hidrógeno 2430 para incrementar la cantidad de hidrógeno en el primer mezclador 2420. El primer producto del lecho de catalizador 2446 sale del primer reactor 2440 a través de la primera salida de reactor 2444. El primer producto del lecho de catalizador 2446 fluye en el segundo mezclador 2480 a través de la tercera entrada de mezclador 2484 donde se combina con el hidrógeno 2492, el cual entra al segundo mezclador 2480 a través de la cuarta entrada de mezclador 2488. La cantidad de hidrógeno 2492 se controla por la segunda válvula de hidrógeno 2490. El primer producto/hidrógeno del lecho de catalizador 2482 sale del segundo mezclador 2480 a través segundo de la segunda salida de mezclador 2486 y fluye en el segundo reactor 2500 a través de la segunda entrada de reactor 2502. Dentro del segundo reactor 2500, el primer producto/hidrógeno del lecho de catalizador 2582 fluye a través del segundo lecho de catalizador 2520 donde este reacciona. Conforme el primer producto/hidrógeno del lecho de catalizador 2482 reacciona, el segundo gas hidrógeno del lecho de catalizador y los gases de hidrocarburo finales ligeros 2505 pueden salir de la solución y acumularse en la parte superior del segundo reactor 2500. Los segundos gases del lecho de catalizador 2505 se remueven del segundo reactor 2500 a través del segundo orificio de reactor 2507. La proporción en la cual los segundos gases del lecho de catalizador 2505 se remueven del segundo reactor 2500 a través del segundo orificio de reactor 2507 se controlan por la segunda válvula de ventilación 2530. La presión del segundo hidrógeno del lecho de catalizador excedente y los gases de hidrocarburos finales ligeros, 2505, se monitorean en el segundo controlador de presión 2510 que está arriba del segundo lecho de catalizador 2520. Si la presión de los segundos gases del lecho de catalizador 2505 se eleva arriba de la presión de gas deseada, el segundo controlador de presión 2510 enviará una señal a la segunda válvula de hidrógeno 2490 para disminuir la cantidad de hidrógeno al segundo mezclador 2480. Si la presión de los segundos gases del lecho de catalizador 2505 cae abajo de la presión de gas deseada, el segundo controlador de presión 2510 enviará una señal a la segunda válvula de hidrógeno 2490 para incrementar la cantidad de hidrógeno en el segundo mezclador 2480. El producto reaccionado 2506 sale del segundo reactor 2500 a través de la segunda salida de reactor 2504. El producto reaccionado 2506 fluye en la segunda área de separación 2540 a través del cuarto orificio 2542 donde se separa en dos flujos, el producto reaccionado se separación 2552, que sale de la segunda área de separación 2540 a través del quinto orificio 2544, y el producto reaccionado reciclado 2556 que sale de a segunda área de separación 2540 a través del sexto orificio 2546. El producto reaccionado reciclado 2556 se bombea a través de la bomba de reciclado 2560 antes de mezclarse con la alimentación fresca 2402 en la primera área de separación 2410. La FIG. 14 muestra una representación esquemática para un sistema de reactor de multilecho de flujo hacia abajo, designado generalmente por el número 2800 donde la cantidad de líquido en el reactor se controla por el nivel del líquido en el reactor. El material de alimentación fresco 2802 fluye en la primera área de separación 2810 a través del primer orificio 2804. El producto reaccionado reciclado 2956 fluye en el segundo orificio 2806 y el producto y alimentación reaccionado reciclado combinado, 2812, sale de la primera área de separación 2810 a través del tercer orificio 2808. El producto y alimentación reaccionado reciclado combinado 2812 luego entra al primer mezclador 2820 a través de la primera entrada de mezclador 2824 donde se combina con el hidrógeno 2832, que entra al primer mezclador 2820 a través del segundo orificio mezclador 2828. La cantidad de hidrógeno 2832 se controla por la primera válvula de hidrógeno 2930. El producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado 2822 sale del primer mezclador 2820 a través de la primera salida de mezclador 2826 y fluye en el primer reactor 2840 a través de la primera entrada de reactor 2842. Dentro del reactor 2840, El producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado 2822 fluye a través del primer lecho de catalizador 2860 donde este reacciona. Conforme el producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado 2822 reacciona, el primer gas hidrógeno del lecho de catalizador y los gases de hidrocarburo finales ligeros 2845 pueden salir de la solución y acumularse en la parte superior del primer reactor 2840. Los primeros gases del lecho de catalizador 2845 se remueven del reactor 2840 a través del primer orificio de reactor 2847. La proporción en la cual los primeros gases del lecho de catalizador 2845 se remueven del primer reactor 2840 a través del primer orificio de reactor 2847 se controlan por la primera válvula de ventilación 2870. El nivel de producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado líquido 2822 se monitorea en el primero controlador de nivel 2850 que está arriba del primer lecho de catalizador 2860. Si el nivel del producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado 2822 se eleva arriba del nivel líquido deseado, el primer controlador de nivel 2850 enviará una señal a la primera válvula de hidrógeno 2830 para incrementar la cantidad de hidrógeno al primer mezclador 2820. Si el nivel de producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado 2822 cae abajo del nivel líquido deseado, el primer controlador de nivel 2850 enviará una señal a la primera válvula de hidrógeno 2830 para disminuir la cantidad de hidrógeno en el mezclador 2820. El primer producto de lecho de catalizador 2846 fluye en" el segundo mezclador 2880 a través de la tercera entrada de mezclador 2884 donde se combina con el hidrógeno 2892, el cual entra al segundo mezclador 2880 a través de la cuarta entrada de mezclador 2888. La cantidad de hidrógeno 2892 se controla por la segunda válvula de hidrógeno 2890. El primer producto/hidrógeno del lecho de catalizador 2882 sale del segundo mezclador 2880 a través de la segunda salida de mezclador 2886 y fluye a través del segundo lecho de catalizador 2920 donde este reacciona. Conforme el producto/hidrógeno del lecho de catalizador 2882 reacciona, el segundo gas hidrógeno del lecho de catalizador y los gases de hidrocarburo finales ligeros 2905 pueden salir de la solución y acumularse en la parte suprior del segundo lecho de catalizador 2980. Los segundos gases del lecho de catalizador 2905 se remueven del segundo orificio de reactor 2907. La proporción en la cual los segundos gases de lecho de catalizador 2905 se remueven del segundo orificio de reactor 2907 se controlan por la segunda válvula de ventilación 2930. El nivel del primer producto/hidrógeno del lecho de catalizador líquido 2882 se monitorea en el segundo controlador del nivel 2910 que está arriba del segundo lecho de catalizador 2920. Si el nivel del primer producto/hidrógeno del lecho de catalizador 2882 se eleva arriba del nivel líquido deseado, el segundo controlador de nivel 2910 enviará una señal a la segunda válvula de hidrógeno 2890 para incrementar la cantidad de hidrógeno al segundo mezclador 2880. Si el nivel del primer producto/hidrógeno del lecho de catalizador líquido 2882 cae abajo del nivel líquido deseado, el segundo controlador de nivel 2910 enviará una señal a la segunda válvula de hidrógeno 2890 para incrementar la cantidad de hidrógeno en el segundo mezclador 2880. El producto reaccionado 2906 sale del reactor 2840 a través de la salida de reactor 2844. El producto reaccionado 2846 fluye en la segunda área de separación 2940 a través del cuarto orificio 2942 donde se separa en dos flujos el producto reaccionado de separación a 952, que sale de la segunda área de separación 2940 a través del quinto orificio 2944, y el producto reaccionado reciclado 2956 que sale de la segunda área de separación 2940 a través del sexto orificio 2946. El producto reaccionado reciclado 2956 se bombea a través de la bomba de reciclado 2960 antes de mezclarse con la primera alimentación fresca 2802 en la primera área de separación 2810. La FIG. 15 muestra una representación esquemática para un sistema de reactor de multilecho de flujo hacia abajo, designado generalmente por el número 3000 donde la cantidad de líquido en el reactor se controla por el nivel del líquido en el reactor. El material de alimentación fresco 3002 fluye en la primera área de separación 3010 a través del primer orificio 3004. El producto reaccionado reciclado 3156 fluye en el segundo orificio 3006 y el producto y alimentación reaccionado reciclado combinado, 3012, sale de la primera área de separación 3010 a través del tercer orificio 3008. El producto y alimentación reaccionado reciclado combinado 3012 luego entra al primer mezclador 3020 a través de la primera entrada de mezclador 3024 donde se combina con el hidrógeno 3032, que entra al primer mezclador 3020 a través del segundo orificio mezclador 3028. La cantidad de hidrógeno 3032 se controla por la primera válvula de hidrógeno 3030. El producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado 3022 sale del primer mezclador 3020 a través de la primera salida de mezclador 3026 y fluye en el primer reactor 3040 a través de la primera entrada de reactor 3042. Dentro del reactor 3040, El producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado 3022 fluye a través del primer lecho de catalizador 3060 donde este reacciona. Conforme el producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado 3022 reacciona, el primer gas hidrógeno del lecho de catalizador y los gases de hidrocarburo finales ligeros 3045 pueden salir de la solución y acumularse en la parte superior del primer reactor 3040. Los primeros gases del lecho de catalizador 3045 se remueven del reactor 3040 a través del primer orificio de reactor 3047. La proporción en la cual los primeros gases del lecho de catalizador 3045 se remueven del primer reactor 3040 a través del primer orificio de reactor 3047 se controlan por la primera válvula de ventilación 3070. La presión del primer hidrógeno del lecho de catalizador excedente y los gases de hidrocarburo finales ligeros 3045, se monitorean en el primer controlador de presión 3050 que está arriba del primer lecho de catalizador 3060. Si la presión de los primeros gases del lecho de catalizador 3045 se eleva arriba de la presión de gas deseada, el primer controlador de presión 3050 enviará una señal a la primera válvula de hidrógeno 3030 para disminuir la cantidad de hidrógeno al primer mezclador 3020. Si la presión de los primeros gases del lecho de catalizador 3045 cae abajo de la presión de gas deseada, el primer controlador de presión 3050 enviará una señal a la primera válvula de hidrógeno 3030 para incrementar la cantidad de hidrógeno en el primer mezclador 3020. El primer producto de lecho de catalizador 3046 fluye en el segundo mezclador 3080 a través de la tercera entrada de mezclador 3084 donde se combina con el hidrógeno 3092, el cual entra al segundo mezclador 3080 a través de la cuarta entrada de mezclador 3088. La cantidad de hidrógeno 3092 se controla por la segunda válvula de hidrógeno 3090. El primer producto/hidrógeno del lecho de catalizador 3082 sale del segundo mezclador 3080 a través de la segunda salida de mezclador 3086 y fluye a través del segundo lecho de catalizador 3120 donde este reacciona. Conforme el producto/hidrógeno del lecho de catalizador 3082 reacciona, el segundo gas hidrógeno del lecho de catalizador y los gases de hidrocarburo finales ligeros 3105 pueden salir de la solución y acumularse en la parte suprior del segundo lecho de catalizador 3120. Los segundos gases del lecho de catalizador 3105 se remueven del segundo orificio de reactor 3107. La proporción en la cual los segundos gases de lecho de catalizador 3105 se remueven del segundo orificio de reactor 3107 se controlan por la segunda válvula de ventilación 3120. La presión del segundo hidrógeno del lecho de catalizador excedente y los gases de hidrocarburo finales ligeros 3105, se monitorean en el segundo controlador de presión 3110 que está arriba del segundo lecho de catalizador 3120. Si la presión de los segundos gases del lecho de catalizador 3105 se eleva arriba de la presión de gas deseada, el segundo controlador de presión 3110 enviará una señal a la segunda válvula de hidrógeno 3090 para disminuir la cantidad de hidrógeno al segundo mezclador 3080. Si la presión de los segundos gases del lecho de catalizador 3105 cae abajo de la presión de gas deseada, el segundo controlador de presión 3110 enviará una señal a la segunda válvula de hidrógeno 3090 para incrementar la cantidad de hidrógeno en el segundo mezclador 3080. El producto reaccionado 3106 sale del reactor 3040 a través de la salida de reactor 3004. El producto reaccionado 3106 fluye en la segunda área de separación 3140 a través del cuarto orificio 3142 donde se separa en dos flujos el producto reaccionado de separación 3152, que sale de la segunda área de separación 3140 a través del quinto orificio 3144, y el producto reaccionado reciclado 3156 que sale de la segunda área de separación 3140 a través del sexto orificio 3146. El producto reaccionado reciclado 3156 se bombea a través de la bomba de reciclado 3160 antes de mezclarse con la primera alimentación fresca 3002 en la primera área de separación 3010. La FIG. 16 muestra una representación esquemática para un sistema de reactor de multilecho de flujo hacia abajo, designado generalmente por el número 3200 donde la cantidad de líquido en el reactor se controla por la presión en los gases en el reactor. El material de alimentación fresco 3202 fluye en la primera área de separación 3210 a través del primer orificio 3204. El producto reaccionado reciclado 3356 fluye en el segundo orificio 3206 y el producto y alimentación reaccionado reciclado combinado, 3212, sale de la primera área de separación 3210 a través del tercer orificio 3208. El producto y alimentación reaccionado reciclado combinado 3212 luego entra al primer mezclador 3220 a través de la primera entrada de mezclador 3224 donde se combina con el hidrógeno 3232, que entra al primer mezclador 3220 a través de la segundo entrada de mezclador 3228. La cantidad de hidrógeno 3232 se controla por la primera válvula de hidrógeno 3230. El producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado 3222 sale del primer mezclador 3220 a través de la primera salida de mezclador 3226 y fluye en el primer reactor 3240 a través de la primera entrada de reactor 3242. Dentro del reactor 3240, El producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado 3222 fluye a través del primer lecho de catalizador 3260 donde este reacciona. Conforme el producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado 3222 reacciona, el primer gas hidrógeno del lecho de catalizador y los gases de hidrocarburo finales ligeros 3245 pueden salir de la solución y acumularse en la parte superior del primer reactor 3240. Los primeros gases del lecho de catalizador 3245 se remueven del reactor 3240 a través del primer orificio de reactor 3247. La proporción en la cual los primeros gases del lecho de catalizador 3245 se remueven del primer reactor 3240 a través del primer orificio 3247 se controlan por la primera válvula de ventilación 3270. El nivel de producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado líquido 3222 se monitorea en el primer controlador de nivel 3250 que está arriba del primer lecho de catalizador 3260. Si el nivel del producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado 3222 se eleva arriba del nivel líquido deseado, el primer controlador de nivel 3250 enviará una señal a la primera válvula de hidrógeno 3230 para incrementar la cantidad de hidrógeno al primer mezclador 3220. Si el nivel de producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado 3222 cae abajo del nivel líquido deseado, el primer controlador de nivel 3250 enviará una señal a la primera válvula de hidrógeno 3230 para disminuir la cantidad de hidrógeno en el mezclador 3220. El primer producto de lecho de catalizador 3246 fluye en el segundo mezclador 3280 a través de la tercera entrada de mezclador 3284 donde se combina con el hidrógeno 3292, que entra al segundo mezclador 3280 a través de la cuarta entrada de mezclador 3288. La cantidad de hidrógeno 3292 se controla por la segunda válvula de hidrógeno 3290. El primer producto/hidrógeno del lecho de catalizador 3282 sale del segundo mezclador 3280 a través de la segunda salida de mezclador 3286 y fluye a través del segundo lecho de catalizador 3220 donde este reacciona. Conforme el primer producto/hidrógeno del lecho de catalizador 3282 reacciona, el segundo gas hidrógeno del lecho de catalizador y los gases de hidrocarburo finales ligeros 3305 pueden salir de la solución y acumularse en la parte superior del segundo reactor 3320. Los segundos gases del lecho de catalizador 3305 se remueven a través del segundo orificio de reactor 3307. La proporción en la cual los segundos gases del lecho de catalizador 3305 se remueven través del segundo orificio de reactor 3307 se controlan por la segunda válvula de ventilación 3330. El nivel del primer producto/hidrógeno del lecho de catalizador líquido 3282 se monitorea en el segundo controlador del nivel 3310 que está arriba del segundo lecho de catalizador 3320. Si el nivel del primer producto/hidrógeno del lecho de catalizador 3282 se eleva arriba del nivel líquido deseado, el segundo controlador de nivel 3310 enviará una señal a la segunda válvula de hidrógeno 3290 para incrementar la cantidad de hidrógeno al segundo mezclador 3280. Si el nivel del primer producto/hidrógeno del lecho de catalizador líquido 3282 cae abajo del nivel líquido deseado, el segundo controlador de nivel 3310 enviará una señal a la segunda válvula de hidrógeno 3290 para incrementar la cantidad de hidrógeno en el segundo mezclador 3280. El producto reaccionado 3306 sale del reactor 3240 a través de la salida de reactor 3244. El producto reaccionado 3246 fluye en la segunda área de separación 3340 a través del cuarto orificio 3342 donde se separa en dos flujos, el producto reaccionado se separación 3352, que sale de la segunda área de separación 3340 a través del quinto orificio 3344, y el producto reaccionado reciclado 3356 que sale de a segunda área de separación 3340 a través del sexto orificio 3346. El producto reaccionado reciclado 3356 se bombea a través de la bomba de reciclado 3360 antes de mezclarse con la alimentación fresca 3202 en la primera área de separación 3210. La FIG. 17 muestra una representación esquemática para un sistema de reactor de multilecho de flujo hacia arriba, designado generalmente por el número 3400 donde la cantidad de líquido en el reactor se controla por el nivel del líquido en el reactor. El material de alimentación fresco 3402 fluye en la primera área de separación 3410 a través del primer orificio 3404. El producto reaccionado reciclado 3556 fluye en el segundo orificio 3406 y el producto y alimentación reaccionado reciclado combinado, 3412, sale de la primera área de separación 3410 a través del tercer orificio 3408. El producto y alimentación reaccionado reciclado combinado 3412 luego entra al primer mezclador 3420 a través de la primera entrada de mezclador 3424 donde se combina con el hidrógeno 3432, que entra al primer mezclador 3420 a través de la segunda entrada de mezclador 3428. La cantidad de hidrógeno 3432 se controla por la primera válvula de hidrógeno 3430. El producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado 3422 sale del primer mezclador 3420 a través de la primera salida de mezclador 3426 y fluye en el primer reactor 3440 a través de la primera entrada de reactor 3442. Dentro del reactor 3440, El producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado 3422 fluye a través del primer lecho de catalizador 3460 donde este reacciona. Conforme el producto/alimentación/hidrógeno reaccionado reciclado 3422 reacciona, el primer gas hidrógeno del lecho de catalizador y los gases de hidrocarburo finales ligeros 3445 pueden salir de la solución y acumularse en la parte superior del primer reactor 3440. Los primeros gases del lecho de catalizador 3445 se remueven del reactor 3440 a través del primer orificio de reactor 3447. La proporción en la cual los primeros gases del lecho de catalizador 3445 se remueven del primer reactor 3440 a través del primer orificio 3447 se controlan por la primera válvula de ventilación 3470. La presión del primer hidrógeno del lecho de catalizador excedente y los gases de hidrocarburo finales ligeros 3445, se monitorean en el primer controlador de presión 3450 que está arriba del primer lecho de catalizador 3460. Si la presión de los primeros gases del lecho de catalizador 3445 se eleva arriba de la presión de gas deseada, el primer controlador de presión 3450 enviará una señal a la primera válvula de hidrógeno 3430 para disminuir la cantidad de hidrógeno al primer mezclador 3420. Si la presión de los primeros gases del lecho de catalizador 3445 cae abajo de la presión de gas deseada, el primer controlador de presión 3450 enviará una señal a la primera válvula de hidrógeno 3430 para incrementar la cantidad de hidrógeno en el primer mezclador 3420.

El primer producto del lecho de catalizador 3446 fluye 3480 a través de la tercera salida de mezclador 3484, donde se combina con el hidrógeno 3492 que entra en el segundo mezclador 3480 a través de la cuarta entrada de mezclador 3482. La cantidad de hidrógeno 3492 se controla por la segunda válvula de hidrógeno 3490. El primer producto/hidrógeno del lecho de catalizador 3482 sale del segundo mezclador 3480 a través de la segunda salida de mezclador 3486 y fluye a través del segundo lecho de catalizador 3520 donde este reacciona. Conforme el primer producto/hidrógeno del lecho de catalizador 3482 reacciona, el segundo gas hidrógeno del lecho de catalizador y los gases de hidrocarburo finales ligeros 3505 pueden salir de la solución y acumularse en la parte superior del segundo reactor 3520. Los segundos gases del lecho de catalizador 3505 se remueven a través del segundo orificio de reactor 3507. La proporción en la cual los segundos gases del lecho de catalizador 3505 se remueven a través del segundo orificio de reactor 3507 se controla por la segunda válvula de ventilación 3530. La presión del segundo hidrógeno del lecho de catalizador excedente y los gases de hidrocarburo finales ligeros 3505, se monitorean en el segundo controlador de presión 3510 que está arriba del segundo lecho de catalizador 3520. Si la presión de los segundos gases del lecho de catalizador 3505 se eleva arriba de la presión de gas deseada, el segundo controlador de presión 3510 enviará una señal a la segunda válvula de hidrógeno 3490 para disminuir la cantidad de hidrógeno al segundo mezclador 3480. Si la presión de los segundos gases del lecho de catalizador 3505 cae abajo de la presión de gas deseada, el segundo controlador de presión 3510 enviará una señal a la segunda válvula de hidrógeno 3490 para incrementar la cantidad de hidrógeno en el segundo mezclador 3480. El producto reaccionado 3506 sale del reactor 3440 a través de la salida de reactor 3444. El producto reaccionado 3446 fluye en la segunda área de separación 3540 a través del cuarto orificio 3542 donde se separa en dos flujos, el producto reaccionado de separación 3552, que sale de la segunda área de separación 3540 a través del quinto orificio 3544, y el producto reaccionado reciclado 3556 que sale de la segunda área de separación 3540 a través del sexto orificio 3546. El producto reaccionado reciclado 3556 se bombea a través de la bomba de reciclado 3560 antes de mezclarse con la alimentación fresca 3402 en la primera área de separación 3410. La FIG. 18 muestra una representación esquemática para un reactor de un solo lecho con un controlador de nivel para el uso en un proceso de hidroprocesamiento en fase líquida continuo de flujo hacia abajo, designado generalmente por el número 4000. El reactor 4000 se compone del recipiente 4010, que tiene un orificio de entrada, 4042, y un orificio de salida, 4044. El interior de reactor 4000 se divide en dos zonas, una zona superior, 4020, que contiene gases 4025 y una zona inferior significantemente más grande, 4030, que contiene el lecho de catalizador 4060, compuesto de partículas de catalizador 4062 y líquidos 4035. El controlador de nivel 4050 se utiliza para mantener la cantidad de líquidos 4035 en la zona inferior 4030 en un nivel arriba del lecho de catalizador 4060. La ventilación 4047 libera gases 4025 desde la zona superior 4020 en una proporción constante predeterminada. La ventilación 4047 se regula por la válvula de ventilación 4070. La FIG. 19 muestra una representación esquemática para un reactor de multilecho con controladores de presión para el uso en un proceso de hidroprocesamiento en fase líquida continuo de flujo hacia arriba, designado generalmente por el número 4200. El reactor 4200 se compone del recipiente 4210, que tiene un orificio, 4242, y un orificio de salida, 4244. El interior del reactor consiste de un primer lecho de catalizador, 4260, compuesto de partículas de catalizador 4262, seguido por un mezclador 4280, que luego es seguido por un segundo lecho de catalizador, 4320, compuesto de partículas de catalizador 4322.

La porción del reactor 4200 localizada entre la entrada de reactor 4242 y el mezclador 4280 se divide en dos zonas, una zona superior, 4220, que contiene gases 4225, y una zona inferior significantemente más grande, 4230, que contiene el lecho de catalizador 4260 y líquido 4235. El controlador de presión 4250 se utiliza para mantener la presión de los gases 4225 en la zona superior 4220 en una presión predeterminada. La ventilación 4247 libera los gases 4225 de la zona superior 4220 en una proporción constante predeterminada. La ventilación 4247 se regula por la válvula de ventilación 4270. El mezclador 4280, que comprende una primer entrada 4284 para introducir líquidos 4235 en el mezclador 4280, una segunda entrada 4288 para introducir hidrógeno en el mezclador 4280, y una salida 4286 que conduce al segundo lecho de catalizador 4320. La porción del reactor 4200 localizada entre el mezclador 4280 y la salida de reactor 4244 se divide en dos zonas, una zona superior, 4350, que contiene los gases 4355, y una zona inferior significantemente más grande, 4360, que contiene el lecho de catalizador 4320 y los líquidos 4365. El controlador de presión 4310 se utiliza para mantener la presión de los gases 4355 en la zona superior 4350 en una presión predeterminada. La ventilación 4307 libera los gases 4355 de la zona superior 4350 en una proporción constante predeterminada. La ventilación 4307 se regula por la válvula de ventilación 4330. De acuerdo con la presente invención, los solvente desasfaltantes incluyen propano, butanos y/o pentanos. Otros diluyentes de alimentación incluyen hidrocarburos ligeros, destilados ligeros, nafta, diesel, VGO, materiales de alimentación previamente hidroprocesados, producto hidrocraqueado reciclado, producto isomerizado, producto desmetalizado reciclado o los similares. EJEMPLO 1 Una alimentación seleccionada del grupo de fracciones de petróleo, destilados, residuos, ceras, lubricantes, DAO, o combustibles diferentes al combustible diesel se hidrotratan a 620K para remover azufre y nitrógeno. Aproximadamente 200 SCF (5.66 m3) de hidrógeno se debe hacer reaccionar por barril de combustible de diesel para hacer el producto especificación. El diluyente se selecciona del grupo de propano, butano, pentano, hidrocarburos ligeros, destilados ligeros, nafta, diesel, VGO, materiales de alimentación previamente hidroprocesados, o combinaciones de los mismos. Un reactor tubular que opera a una temperatura de salida de 620K con un intervalo de reciclado a alimentación de 1/1 o 2/1 a 65 o 95 bar es suficiente para lograr las reacciones deseadas. EJEMPLO 2 Una alimentación seleccionada del grupo de fracciones de petróleo, destilados, residuos, aceites, ceras, lubricantes, DAO, o los similares diferentes al aceite desasfaltado se hidrotrata a 620K para remover el azufre y nitrógeno y para saturar los aromáticos. Aproximadamente 1000 SCF (28.32 m3) de hidrógeno se debe hacer reaccionar por barril de aceite desasfaltado para hacer el producto especificación. El diluyente se selecciona del grupo de propano, butano, pentano, hidrocarburos ligeros, destilados ligeros, nafta, diesel, VGO, materiales de alimentación previamente hidroprocesados, o combinaciones de los mismos. Un reactor tubular que opera en una temperatura de salida de 620K y 80 bar con una relación de ciclo de 2.5/1 es suficiente para proporcionar todo el hidrógeno requerido y permite una temperatura menor que 20K se eleve a través del reactor . EJEMPLO 3 Un método de hidroprocesamiento en fase líquida continuo y aparato como se describe y se muestra en la presente. EJEMPLO 4 En un método de hidroprocesamiento, la mejora que comprende la etapa de mezclar y/o de vaporar instantáneamente el hidrógeno y el aceite a ser tratados e la presencia de un solvente o diluyente en el que la solubilidad de hidrógeno es alta con relación a la alimentación de aceite. EJEMPLO 5 El ejemplo 4 anterior en donde el solvente o diluyente se selecciona del grupo de nafta, propano, butano, pentano, hidrocarburos ligeros, destilados ligeros, nafta, diesel, VGO, materiales de alimentación previamente hidroprocesados o combinaciones de los mismos. EJEMPLO 6 El Ejemplo 5 anterior en donde la alimentación se selecciona del grupo de aceite, fracción de petróleo, destilado, residuo, combustible diesel, aceite desasfaltado, ceras, lubricantes, y los similares. EJEMPLO 7 Un método de hidroprocesamiento en fase líquida continuo que comprende las etapas de mezclar una alimentación con un diluyente, saturar la mezcla de diluyente/alimentación con hidrógeno por delante del reactor hacer reaccionar la mezcla de alimentación/diluyente/hidrógeno con un catalizador en el reactor para saturar o remover azufre, nitrógeno, metales de oxígeno u otros contaminantes, o para la reducción de peso molecular o craqueo. EJEMPLO 8 El Ejemplo 7 en lo anterior en la presente el reactor se mantiene en una presión de 500-5000 psi (3447 kPa - 34,473lcPa), preferiblemente 1000-3000 psi (6895 kPa - 20, 684 kPa) . EJEMPLO 9 El Ejemplo 8 en lo anterior comprende adicionalmente la etapa de hacer trabajar el reactor en condiciones de solución supercríticas para que no haya límite de solubilidad. EJEMPLO 10 El Ejemplo 9 en lo anterior que comprende adicionalmente la etapa de remover calor del efluente del reactor, separar el diluyente de la alimentación reaccionada, y reciclar el diluyente a un punto en la corriente hacia arriba del reactor. EJEMPLO 11 Un producto de petróleo hidroprocesado, hidrotratado, hidroterminado, hidrorefinado, hidrocraqueado o el similar producido mediante uno de los Ejemplos descritos en lo anterior. EJEMPLO 12 Un recipiente de reactor para el uso en el proceso de hidrotratamiento mejorado de la presente invención incluye catalizador en tubos relativamente pequeños de 2-pulgadas (5.08 cm) de diámetro, con un volumen de reactor aproximado de 40 ft3 (1.13 m3) , y con la construcción del reactor para soportar presiones de hasta aproximadamente solo 3000 psi (20, 684 kPa) .

EJEMPLO 13 En un proceso de desfaltación con solvente ocho volúmenes de n-butano se ponen en contacto con un volumen de fondos de torre de vacío. Después de remover la resina pero antes de recuperar el solvente del aceite desasfaltado (DAO) la mezcla de solvente/DAO se bombea a aproximadamente 1000-1500 psi (6895 kPa - 10,342 kPa) y se mezcla con el hidrógeno, aproximadamente 900 SCF (25.4 m3) H2 por barril de DAO. La mezcla de solvente/DAO/hidrógeno se calienta a aproximadamente 590K-620K y se pone en contacto con el catalizador para la remoción de azufre, nitrógeno y saturación de aromáticos. Después del hidrotratamiento el butano se recupera del DAO hidrotratado al reducir la presión a aproximadamente 600 psi (4137 kPa). EJEMPLO 14 Por lo menos uno de los ejemplos anteriores que incluyen los reactores de multietapa, en donde dos o más reactores se colocan entre en serie con los reactores configurados de acuerdo con la presente invención y que tiene los reactores que son lo mismo o diferentes con respecto a la temperatura, presión, catalizador, o los similares, y/o los reactores de multilecho, en donde dos o más lechos de catalizador se colocan en un solo reactor de acuerdo con la presente invención. EJEMPLO 15 Además del Ejemplo 14 en lo anterior, utilizar los reactores de multietapa para producir productos de especialidad, ceras, lubricantes y los similares. Brevemente, el hidrocraqueo es el rompimiento de los enlaces de carbono-carbono y la hidroisomerización es el rearreglo de los enlaces de carbono-carbono. La hidrodesmetalización es la remoción de metales, usualmente de fondos de torre de vacío o aceite desasfaltado, para evitar la contaminación del catalizador en los creaqueadores e hidrocraqueadores . EJEMPLO 16 Hidrocraqueo: Un volumen de aceite de gas de vacío se mezcla con 1000 SCF (6895 kPa) H2 por barril de alimentación de aceite de gas y se mezcla con dos volúmenes del producto hidrocraqueado reciclado (diluyente) y se pasa sobre un catalizador de hidrocraqueo a 399°C (750°F) y 2000 psi (13,789 kPa) . El producto hidrocraqueado contuvo 20 por ciento de nafta, 40 por ciento de diesel y 40 por ciento de residuo. EJEMPLO 17 Hidroisomerización: Un volumen de alimentación que contiene 80 por ciento de cera de parafina se mezcla con 200 SCF (5.66 m3) H2 por barril de alimentación y se mezcla con un volumen de producto isomerizado como diluyente y se pasa sobre un catalizador de isomerización a 287.8°C (550°F) y 2000 psi (13,789 kPa) . El producto isomerizado tiene un punto de vaciado de -1°C (30°F)) y un VI de 140. EJEMPLO 18 Hidrodesmetalización: Un volumen de alimentación que contiene 80 ppm de metales totales se mezcla con 150 SCF (4.25 kPa) H2 por barril y se mezcla con un volumen de producto desmetalizado reciclado y se pasa sobre un catalizador a 232°C (450°F) y 1000 psi (6895 kPa). El producto contuvo 3 ppm de metales totales. Generalmente, Fischer-Tropsch se refiere a la producción de parafinas de monóxido de carbono e hidrógeno (CO y H2 o gas de síntesis) . El gas de síntesis contiene C02, CO, H2 y se produce de varias fuentes, principalmente de carbón mineral o gas natural. El gas de síntesis luego se hace reaccionar sobre los catalizadores específicos para producir productos específicos . La síntesis de Fischer-Tropsch en la producción de hidrocarburos, casi exclusivamente parafinas, de CO y H2 son un catalizador de metal soportado. EL catalizador Fischer-Tropsch clásico es hierro; sin embargo otros catalizadores de metal también se utilizan. El gas de síntesis puede y se utiliza para producir otros químicos también, principalmente alcoholes, aunque estos no son reacciones Fischer-Tropsch. La tecnología de la presente invención se puede utilizar para cualquier proceso catalítico donde uno o más componentes se deben transferir de la fase de gas a la fase líquida para la reacción sobre la superficie del catalizador. EJEMPLO 19 Un método de hidroprocesamiento de dos etapas, en donde la primera etapa se opera en condiciones suficientes para la remoción de azufre, nitrógeno, oxígeno y los similares [620K, 100 psi (689 kPa)], después de lo cual el H2S, NH3 contaminantes y agua se remueven y un segundo reactor de etapa luego se opera en condiciones suficientes para la saturación aromática. EJEMPLO 20 El proceso como se cita en por lo menos uno de los ejemplos anteriores, en donde además del hidrógeno, monóxido de carbono (CO) se mezclan con el hidrógeno y la mezcla se pone en contacto con un catalizador Fischer-Tropsch para la síntesis de químicos de hidrocarburo. EJEMPLO 21 El proceso como se cita en por lo menos uno de los ejemplos anteriores, en donde la cantidad de la mezcla de alimentación/diluyente/hidrógeno líquido dentro del reactor se controla por el nivel de la mezcla de alimentación/diluyente/hidrógeno líquido y la mezcla de alimentación/diluyente/hidrógeno líquido reaccionada en el reactor.

El nivel de los líquidos en el reactor se mantiene arriba de la parte superior del lecho de catalizador en el reactor y se monitorea por un controlador de nivel. Conforme el nivel de los líquidos en el reactor se eleva o cae, la cantidad de hidrógeno adicionada a la mezcla de alimentación/diluyente se ajusta para bajar o elevar respectivamente, el nivel de los líquidos en el reactor. EJEMPLO 22 El proceso como se cita en por lo menos uno de los ejemplos anteriores, en donde la cantidad de la mezcla de alimentación/diluyente/hidrógeno líquido dentro del reactor se controla por la presión del gas hidrógeno excedente y los gases de hidrocarburo finales ligeros en la parte superior de reactor. La presión de los gases en la parte superior de reactor se mantiene a una presión especificada apropiada para la aplicación particular, con respecto a las especificaciones de alimentación y el producto deseado. Conforme la presión de los gases en la parte superior de reactor se incrementa o disminuye, la cantidad de hidrógeno adicionado a la mezcla de alimentación/diluyente se ajusta para disminuir o incrementar, respectivamente, la presión de los gases en la parte superior del reactor. De acuerdo con la presente invención, un proceso de hidroprocesamiento, hidrotratamiento, hridroterminado, hidrorefinamiento, y/o hidrocraqueo mejorado proporciona la remoción de impurezas de aceites de lubricación y cera en una presión relativamente baja y con una cantidad mínima de catalizador al reducir o eliminar la necesidad para llevar hidrógeno en solución mediante la presión en el recipiente de reactor y al incrementar la solubilidad para el hidrógeno al adicionar un diluyente o un solvente o selección de diluyente o solvente. Por ejemplo, un diluyente para un corte pesado es combustible de diesel y un diluyente para un corte ligero es pentano. Por otra parte, mientras que utilizando pentano como un diluyente, puede lograrse alta solubilidad, además, utilizando el proceso de la presente invención, se puede lograr más que un requerimiento estequiométrico de hidrógeno en solución. También, al utilizar el proceso de la presente invención, se pueden reducir el costo de recipiente de presión y se puede utilizar catalizador en tubos pequeños en el reactor y de esta manera reducir el costo. Además, al utilizar el proceso de la presente invención, se puede ser capaz de eliminar la necesidad por un compresor de reciclado de hidrógeno. Aunque el proceso de la presente invención se puede utilizar en equipo convencional para el hidroprocesamiento, hidrotratamiento, hridroterminado, hidrorefinamiento y/o hidrocraqueo, se puede lograr el mismo o un mejor resultado utilizando equipo de costo inferior, reactores, y compresores de hidrógeno, y los similares a ser capaces de corre el proceso en una presión inferior, y/o reciclar el solvente, diluyente, hidrógeno, o por lo menos una porción del material de alimentación o alimentación previamente hidroprocesada .. Mientras que la invención ha sido mostrada en solamente algunas de sus formas, debe ser evidente para aquellos expertos en la técnica que no es así limitada, sino que es susceptible a varios cambios y modificaciones sin apartarse del alcance de la invención. Por consiguiente, es apropiado que las reivindicaciones adjuntas se consideren ampliamente y en una manera consistente con el alcance de la invención .

Claims

REIVINDICACIONES 1. Un método de hidroprocesamiento en fase líquida continuo que utiliza un reactor en una temperatura predeterminada durante la operación de estado permanente y que tiene una zona superior de gases y una zona inferior sustancialmente más grande de hidrógeno disuelto en una mezcla de líquidos que circunda un catalizador, mediante el cual los líquidos minimizan las fluctuaciones en la temperatura predeterminada, caracterizado porque comprende las etapas de: (a) mezclar una alimentación líquida que tiene un contaminante o contaminantes de por lo menos uno de azufre, nitrógeno, oxígeno, metales y combinaciones de los mismos, con un diluyente líquido para formar una mezcla de diluyente/alimentación en fase líquida continua; (b) combinar la mezcla de diluyente/alimentación con hidrógeno, en un medio ambiente de presión constante, por delante del reactor para formar una mezcla de alimentación/diluyente/hidrógeno en fase líquida continua; (c) introducir la mezcla de alimentación/diluyente/hidrógeno en fase líquida continua en el reactor; (d) hacer reaccionar la mezcla de alimentación/diluyente/hidrógeno en el sitio activo del catalizador en el reactor para remover el contaminantes o contaminantes de la mezcla de alimentación para formar el líquido reaccionado, el gas hidrógeno excedente, y los gases de hidrocarburo finales ligeros con el líquido reaccionado y la mezcla de líquido entrante que forma una cantidad de líquido en el reactor para proporcionar de esta manera una masa térmicamente estable; (e) controlar la cantidad del líquido en el reactor al monitorear la cantidad de líquidos y al incrementar o disminuir la cantidad de hidrógeno adicionado en la etapa b; y (f) ventilar el gas excedente del reactor. 2. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque: el método para controlar la cantidad de líquido en el reactor se basa sobre el nivel del líquido dentro del reactor. 3. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque: el método para controlar la cantidad de líquido en el reactor se basa sobre la presión sobre los gases dentro del reactor. 4. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque: la mezcla de alimentación/diluyente/hidrógeno se alimenta en la parte superior del reactor. 5. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque: la mezcla de alimentación/diluyente/hidrógeno se alimenta en el fondo del reactor. 6. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque: la proporción de ventilación se ajusta para controlar la acumulación de los extremos ligeros en el sistema . 7. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque: el solvente o diluyente se seleccionan del grupo de nafta pesado, propano, butano, pentano, hidrocarburos ligeros, destilados ligeros, nafta, diesel, VGO, materiales de alimentación previamente hidroprocesados o combinaciones de los mismos. 8. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque: la alimentación se selecciona del grupo de aceite, fracción de petróleo, destilado, residuo, combustible diesel, aceite desasfaltado, ceras, lubricantes y productos de especialidad. 9. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque: el catalizador se selecciona del grupo de partículas de catalizador que son esféricas, cilindricas, trilobulares, cuadrilobulares, o combinaciones o variantes de los mismos. 10. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque: el método es un proceso de multietapa que utiliza una serie de dos o más reactores. 11. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque: múltiples reactores, o múltiples reactores de lecho, se utilizan para por lo menos uno de remoción de azufre, nitrógeno, oxígeno, metales, y combinaciones de los mismos, aromáticos saturados, o reducir el peso molecular. 12. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque: los líquidos que circundan el catalizador son sustancialmente isotérmicos. 13. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque: la etapa de monitorear la cantidad de líquidos incluye medios para monitorear el nivel de los líquidos en la zona inferior del reactor. 14. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque comprende: la etapa de monitorear la cantidad de líquidos incluye medios para monitorear la presión de los gases en la zona superior del reactor. 15. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque comprende: la temperatura del líquido en el reactor se mantiene al controlar una o ambas de la temperatura de la alimentación líquida y el diluyente líquido. 16. Un reactor para un sistema de hidroprocesamiento en fase líquida continuo, en donde los líquidos reaccionan con el hidrógeno disuelto en los líquidos en el sitio activo de un catalizador para formar líquidos reaccionados, gas hidrógeno excedente, y gases de hidrocarburo finales ligeros y los líquidos adicionalmente sirven para minimizar las fluctuaciones en la temperatura del reactor, caracterizado porque comprende: (a) un recipiente que tiene una parte superior y un fondo; (b) un lecho de catalizador que contiene partículas de catalizador que llenan una mayoría de recipientes; (c) entrada para permitir una mezcla de líquidos con hidrógeno disuelto en la misma entrar al recipiente; (d) una zona superior adaptada para alojar temporalmente gases dentro del recipiente; (e) una zona inferior sustancialmente isotérmica adaptada para alojar temporalmente líquidos, que circundan el lecho de catalizador dentro del recipiente; (f) una salida para permitir el líquido reaccionado salir del recipiente; (g) un sistema de control para ajustar la cantidad de líquidos en el recipiente al incrementar o disminuir la cantidad de hidrógeno adicionado a los líquidos; (h) una ventilación para permitir el gas hidrógeno excedente y los gases de hidrocarburo finales ligeros dejar el recipiente a través de la parte superior; y (i) una válvula para ajustar la cantidad de gas que deja el recipiente a través de la ventilación . 17. El reactor de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado porque: el fluido entra al reactor desde la parte superior del recipiente. 18. El reactor de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado porque: el fluido entra al reactor desde el fondo del recipiente. 19. El reactor de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado porque: las partículas de catalizador son esféricas, cilindricas, trilobulares, cuadrilobulares, o combinaciones o variantes de las mismas. 20. El reactor de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado porque: la cantidad de los líquidos en el reactor se ajusta al controlar el nivel del líquido en la zona inferior del reactor. 21. El reactor de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado porque: la cantidad de los líquidos en el reactor se ajusta al controlar la presión de los gases en la zona superior del reactor. 22. El reactor de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado porque: la cantidad de los líquidos en el reactor se incrementa al disminuir la cantidad de hidrógeno introducido en la mezcla de los líquidos antes de entrar al reactor. 23. El reactor de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado porque: la cantidad de los líquidos en el reactor se disminuye al incrementar la cantidad de hidrógeno introducido en la mezcla de los líquidos antes de entrar al reactor. 24. Un sistema de control para un reactor de hidroprocesamiento en fase líquida continuo que tiene una zona superior de gases y una zona inferior sustancialmente más grande de líquidos que circundan un catalizador, caracterizado porque comprende: (a) un indicador localizado sobre el reactor; (b) medios para detectar la cantidad de líquido en el reactor; (c) una lectura indicadora obtenida del medio detector; (d) medios para convertir la lectura indicadora a una señal indicadora; (e) una computadora para recibir la señal indicadora; (f) medios para transmitir la señal indicadora a la computadora; (g) un programa de software para interpretar la señal indicadora y hacer ajustes basados sobre la señal indicadora; (h) medios para convertir los ajustes a una señal de ajuste; (i) medios para transmitir una señal de ajuste; (j) una válvula de control de hidrógeno, localizada corriente arriba del reactor, que ajusta la cantidad de hidrógeno que va en la alimentación del reactor; (k) medios para interpretar la señal de ajuste en la válvula de control de hidrógeno; y (1) medios para ajustar la válvula de control de hidrógeno basada sobre el medio de interpretación. 25. El sistema de control de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque: el indicador sobre el reactor es un indicador de nivel de líquido. 26. El sistema de control de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque: el indicador sobre el reactor es un indicador de presión de gas. 27. Un método de hidroprocesamiento en fase líquida continuo que utiliza un reactor en una temperatura predeterminada durante la operación de estado permanente y que tiene una zona superior de gases y una zona inferior sustancialmente más grande de hidrógeno disuelto en una mezcla de líquidos que circunda un catalizador, mediante el cual los líquidos minimizan las fluctuaciones en la temperatura predeterminada, caracterizado porque las etapas de: (a) mezclar una alimentación líquida que tiene un contaminante o contaminantes de por lo menos uno de azufre, nitrógeno, oxígeno, metales y combinaciones de los mismos, con un diluyente líquido para formar una mezcla de diluyente/alimentación en fase líquida continua; (b) mezclar la mezcla de diluyente/alimentación con hidrógeno, en un medio ambiente de presión constante, por delante del reactor para formar una mezcla de alimentación/diluyente/hidrógeno en fase líquida continua; (c) introducir la mezcla de alimentación/diluyente/hidrógeno en fase líquida continua en el reactor; (d) hacer reaccionar la mezcla de alimentación/diluyente/hidrógeno en el sitio activo del catalizador en el reactor para remover el contaminantes o contaminantes de la mezcla de alimentación para formar el líquido reaccionado, el gas hidrógeno excedente, y los gases de hidrocarburo finales ligeros con el líquido reaccionado y la mezcla de líquido entrante que forma una cantidad de líquido en el reactor para proporcionar de esta manera una masa térmicamente estable; (e) controlar la cantidad del líquido en el reactor al monitorear la cantidad de líquidos y al incrementar o disminuir la cantidad de hidrógeno adicionado en la etapa b; y (f) ventilar el gas excedente de reactor. 28. El método de conformidad con la reivindicación 27, caracterizado porque: la mezcla de alimentación/diluyente/hidrógeno se alimenta en la parte superior del reactor. 29. El método de conformidad con la reivindicación 27, caracterizado porque: la mezcla de alimentación/diluyente/hidrógeno se alimenta en el fondo del reactor. 30. El método de conformidad con la reivindicación 27, caracterizado porque: la proporción de ventilación se ajusta para controlar la acumulación de los extremos ligeros en el sistema . 31. El método de conformidad con la reivindicación 27, caracterizado porque: el solvente o diluyente se seleccionan del grupo de nafta pesado, propano, butano, pentano, hidrocarburos ligeros, destilados ligeros, nafta, diesel, VGO, materiales de alimentación previamente hidroprocesados o combinaciones de los mismos. 32. El método de conformidad con la reivindicación 27, caracterizado porque: la alimentación se selecciona del grupo de aceite, fracción de petróleo, destilado, residuo, combustible diesel, aceite desasfaltado, ceras, lubricantes y productos de especialidad. 33. El método de conformidad con la reivindicación 27, caracterizado porque: el catalizador se selecciona del grupo de partículas de catalizador que son esféricas, cilindricas, trilobulares, cuadrilobulares, o combinaciones o variantes de los mismos. 3 . El método de conformidad con la reivindicación 27, caracterizado porque: el método es un proceso de multietapa que utiliza una serie de dos o más reactores. 35. El método de conformidad con la reivindicación 27, caracterizado porque: múltiples reactores, o múltiples reactores de lecho, se utilizan para por lo menos uno de remoción de azufre, nitrógeno, oxígeno, metales, y combinaciones de los mismos, aromáticos saturados, o reducir el peso molecular. 36. El método de conformidad con la reivindicación 27, caracterizado porque: los líquidos que circundan el catalizador son sustancialmente isotérmicos. 37. El método de conformidad con la reivindicación 27, caracterizado porque: la etapa de monitorear la cantidad de líquidos incluye dar a entender para monitorear la presión de los gases en la zona superior del reactor. 38. El método de conformidad con la reivindicación 27, caracterizado porque: la temperatura del líquido en el reactor se mantiene al controlar una o ambas de la temperatura de la alimentación líquida y el diluyente líquido. 39. Un reactor para un sistema de hidroprocesamiento en fase líquida continuo, en donde los líquidos reaccionan con el hidrógeno disuelto en los líquidos en el sitio activo de un catalizador para formar líquidos reaccionados, gas hidrógeno excedente, y gases de hidrocarburo finales ligeros y los líquidos adicionalmente sirven para minimizar las fluctuaciones en la temperatura del reactor, caracterizado porque comprende: (a) un recipiente que tiene una parte superior y un fondo; (b) un lecho de catalizador que contiene partículas de catalizador que llenan una mayoría de recipientes; (c) entrada para permitir una mezcla de líquidos con hidrógeno disuelto en la misma entrar al recipiente; (d) una zona superior adaptada para alojar temporalmente gases dentro del recipiente; (e) una zona inferior sustancialmente isotérmica adaptada para alojar temporalmente líquidos, que circundan el lecho de catalizador dentro del recipiente; (f) una salida para permitir el líquido reaccionado salir del recipiente; (g) un sistema de control para ajustar la cantidad de líquidos en el recipiente al incrementar o disminuir la cantidad de hidrógeno adicionado a los líquidos; (h) una ventilación para permitir el gas hidrógeno excedente y los gases de hidrocarburo finales ligeros dejar el recipiente a través de la parte superior; y (i) una válvula para ajustar la cantidad de gas que deja el recipiente a través de la ventilación. 40. El reactor de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque comprende: el fluido entra al reactor desde la parte superior del recipiente. 41. El reactor de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque comprende: el fluido entra al reactor desde el fondo del recipiente . 42. El reactor de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque: las partículas de catalizador son esféricas, cilindricas, trilobulares, cuadrilobulares, o combinaciones o variantes de las mismas. 43. El reactor de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque: la presión de los gases en el reactor se ajusta al controlar el nivel del líquido en la zona inferior del reactor . 44. El reactor de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque: la presión de los gases en el reactor se ajusta al controlar la presión de los gases en la zona inferior del reactor. 45. El reactor de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque: la presión de los gases en el reactor se incrementa al disminuir la cantidad de hidrógeno introducida en la mezcla de los líquidos antes de entrar al reactor. 46. El reactor de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque: la presión de los gases en el reactor se disminuye al incrementar la cantidad de hidrógeno introducida en la mezcla de los líquidos antes de entrar al reactor.