BRPI0612172B1 - método e aparelho para sistema de controle para hidroprocessamento em fase líquida contínua - Google Patents

Abstract

método e aparelho para sistema de controle para hidroprocessamento em fase líquida continua, caracterizado pelo fato que a necessidade de circular gás hidrogênio ou ter uma fase em separado de hidrogênio através do catalisador foi eliminada. isso é obtido através da mistura e/ou centelhamento do hidrogênio e do óleo a ser tratado na presença de um solvente ou diluente tendo uma solubilidade relativamente alta para o hidrogênio em um ambiente de pressão constante, de modo que o hidrogênio faça parte da solução. hidrogênio em excesso é misturado e/ou centelhado na solução de óleo/diluente de modo que a capacidade máxima da solução de óleo/diluente para hidrogênio seja utilizada. hidrogênio em excesso da quantia solúvel na solução de óleo/diluente permanece na fase de vapor.

Description

"MÉTODO E APARELHO PARA SISTEMA

DE CONTROLE PARA HIDROPROCESSAMENTO EM FASE LÍQUIDA CONTÍNUA" Campo Da Invenção Esta invenção se refere a um processo, aparelho e método de controle para um processo de hidroprocessamento caracterizado pelo fato que os reagentes são mantidos predominantemente em estado líquido, não mais sendo necessário circular hidrogênio através de um catalisador. Artes prévias relevantes podem ser encontradas na Classe Norte- Americana (208), subclasses 58, 59, 60, 79, (209) e (213). Arte adicional relevante pode ser encontrada na Classe Norte-Americana (137), subclasses (171), (202) e (392), bem como em outras classes e subclasses.

Histórico Da Invenção A presente invenção é direcionada ao processo de hidroprocessamento em fase líquida contínua, aparelhos e processos para sistemas de controle, caracterizado pelo fato que a necessidade de circular gás hidrogênio através do catalisador foi eliminada. Isso é obtido através da mistura e/ou centelhamento do hidrogênio e do óleo a serem tratados na presença de um solvente ou diluente em que a solubilidade do hidrogênio está altamente relacionada à carga de óleo. A presente invenção também é direcionada ao hidrocraqueamento, hidroisomerização e hidrodesmetalização.

No hidroprocessamento, o qual inclui o hidrotratamento, hidroacabamento, hidrorrefinamento e hidrocraqueamento, um catalisador é utilizado para que o hidrogênio reaja com uma fração de petróleo, destilados, resíduos ou outros produtos químicos, com a finalidade de saturar ou remover enxofre, nitrogênio, oxigênio, metais ou outros contaminantes, ou para redução do peso molecular (craqueamento). Catalisadores apresentando propriedades especiais na superfície são necessários a fim de fornecer a atividade necessária para se obter a(s) reação(ões) desejada(s).

No hidroprocessamento convencional é necessário transferir o hidrogênio a partir de uma fase de vapor para uma fase líquida, caracterizado pelo fato que este será disponibilizado para reagir com uma molécula de petróleo na superfície do catalisador, Isso é realizado ao circular grandes volumes de gás hidrogênio e óleo através do leito do catalisador. O óleo e o hidrogênio fluem através do leito e o hidrogênio é absorvido em um filme fino de óleo que é distribuído por todo catalisador. Uma vez que a quantia de hidrogênio necessário pode ser grande, (1000) a (5000) SCF/bbl de líquido, os reatores são muito grandes e podem operar em condições severas, de algumas centenas de psi até (5000) psi e com temperaturas de aproximadamente (400)°F- 900°F. A temperatura dentro do reator é difícil de controlar em sistemas convencionais. A temperatura do óleo e hidrogênio abastecidos no reator pode ser controlada; entretanto, uma vez que abastecidos no reator, não existem ajustes ao sistema que possam elevar ou reduzir a temperatura da mistura óleo/hidrogênio Quaisquer alterações na temperatura do reator devem ser realizadas através de uma fonte externa. Como resultado, os sistemas convencionais geralmente injetam hidrogênio frio no reator, caso este venha a ficar muito quente. Esse método de resfriamento de reator é caro e é um risco potencial à segurança.

Enquanto o controle de temperatura do reator é geralmente uma tarefa difícil nos sistemas convencionais, o controle da pressão do sistema de hidroprocessamento é uma tarefa muito mais fácil. Os sistemas de controle de pressão são utilizados para monitorar a pressão do sistema, liberar a pressão através de uma válvula, caso a pressão se torne muito alta, e aumentar a pressão do sistema, caso a pressão se torne muito baixa. Um sistema de controle de pressão não pode ser utilizado para controlar a pressão de um reator único de hidroprocessamento; entretanto, isso não tem conseqüência séria e, ao invés, a pressão é mantida em todo o sistema e não em reatores individuais.

Um dos maiores problemas com o hidroprocessamento é o coqueamento do catalisador. O coqueamento ocorre quando as moléculas de hidrocarbono se tornam muito quentes em um ambiente caracterizado pelo fato que a quantia de hidrogênio disponível não é suficiente. A molécula se quebra de modo a formar o coque, um resíduo carbônico. O craqueamento pode ocorrer na superfície do catalisador, levando à formação de coque e desativação do catalisador.

Um sistema convencional para processamento é exibido na Patente Norte-Americana sob N° 4.698.147, emitida para McConaghy, Jr., em 06 de outubro de 1987, a qual revela um PROCESSO DE CRAQUEAMENTO DE

DÍLUENTE DE DOADOR DE HIDROGÊNIO EM TEMPO CURTO DE RESIDÊNCIA. O processo 147 de McConaghy mistura o fluxo de entrada com um diluente doador para fornecer o hidrogênio do processo de craqueamento. Após o processo de craqueamento, a mistura é separada em produto e diluente consumido, e o diluente consumido é regenerado através de hidrogenação e devolvido ao fluxo de entrada para a etapa de craqueamento. Observe que o processo 147 de McConaghy substancialmente altera a natureza química do diluente doador durante o processo a fim de liberar o hidrogênio necessário para craqueamento. Além disso, o processo 147 de McConaghy é limitado pelas restrições de temperatura superior em razão do coqueamento de serpentina e aumento na produção de gás leve, o que gera um limite econômico à temperatura máxima de craqueamento do processo. A Patente Norte-Americana sob Número 4.857.168, emitida para Kubo et al. em 15 de agosto de 1989, revela um MÉTODO PARA HIDROCRAQUEAMENTO DE FRAÇÃO PESADA DE ÓLEO. O processo 168 de Kubo utiliza o diluente doador e o gás hidrogênio para fornecer o hidrogênio para o processo de craqueamento otimizado pelo catalisador. O processo 168 de Kubo revela que um fornecimento adequado de fração pesada de óleo, solvente doador, gás hidrogênio e o catalisador limitarão a formação de coque no catalisador, e a formação de coque pode ser substancia! ou completamente eliminada. O processo 168 de Kubo exige um reator de craqueamento com catalisador e um reator separado de hidrogenação com catalisador. O 168 de Kubo também se baseia na ruptura do diluente doador para o fornecimento de hidrogênio no processo de reação. A Patente Norte-Americana sob N° 5.164.074, emitida para Houghton em 17 de novembro de 1992, mostra um aparelho de CONTROLE DE PRESSÃO DE HIDRODESSULFURIZAÇÃO para controlar a pressão em uma hidrodessulfurização combinada e processo de reforma, caracterizado pelo fato que a pressão de uma fonte de gás rico em hidrogênio, a partir de um processo de reforma, é ajustada ao manipular de forma coordenada uma válvula de controle de ventilação para o processo de reforma, de modo a garantir a utilização máxima do hidrogênio disponível para a dessulfurização antes de qualquer hidrogênio a partir do processo de reforma ser ventilado através de sua própria válvula de ventilação. A Patente Norte-Americana sob Número 4.761.513, emitida para Steacy em 02 de agosto de 1988, mostra um CONTROLE DE TEMPERATURA PARA PROCESSO DE ALQUILAÇÃO AROMÁTICA. O controle de temperatura é um sistema de abafamento que utiliza agente de metilação como o meio de abafamento, o qual é introduzido entre as áreas de reação seqüencial em um reator. A proporção de metanol na fase de vapor e na fase líquida é ajustada para controlar a entalpia do agente de metilação e fornecer redução da temperatura através da vaporização do componente líquido do agente de metilação.

Breve Sumário Da Invenção De acordo com a presente invenção, um processo foi desenvolvido caracterizado pelo fato que a necessidade de circular gás hidrogênio através do catalisador foi eliminada. Isso é obtido através da mistura e/ou centelhamento do hidrogênio e do óleo a ser tratado na presença de um solvente ou diluente em que a solubilidade do hidrogênio está "altamente" relacionada à carga de óleo, em um ambiente de pressão constante, de modo que o hidrogênio faça parte da solução. O tipo e a quantia de diluente adicionado, bem como as condições do reator, podem ser determinados de modo que todo o hidrogênio necessário nas reações de hidroprocessamento encontre-se disponível na solução. A solução de óleo/diluente/hidrogênio pode, então, ser abastecida ao reator, tal como um reator tubular ou de fluxo pistão, acondicionado com o catalisador, caracterizado pelo fato que o óleo e o hidrogênio reagem. Nenhum hidrogênio adicional é necessário, portanto, evita- se a recirculação do hidrogênio e a operação de leito gotejante do reator. Portanto, os grandes reatores de leito gotejante podem ser substituídos por reatores muito menores (vide FIGS. 1, 2 e 3). Os reatores em fase líquida contínua fornecem um maior controle sobre a temperatura do reator, praticamente eliminam o coqueamento do catalisador, reduzem a produção de hidrocarbono de extremidade leve e podem tornar o sistema mais seguro. A presente invenção também é direcionada ao hidrocraqueamento, hidroisomerização, hidrodesmetalização e semelhantes. Conforme descrito acima, o gás hidrogênio é misturado e/ou centelhado junto com a carga e um diluente, tal como produto hidrocraqueado reciclado, produto de isomerização ou produto desmetalizado reciclado, de modo a colocar o hidrogênio na solução e, então, a mistura é passada pelo catalisador.

Um objetivo fundamental da presente invenção é a provisão de um processo, método, aparelho e/ou sistema de hidroprocessamento em fase líquida contínua.

Outro objetivo da presente invenção é a provisão de um processo otimizado de hidrocraqueamento, hidroisomerização, Fischer-Tropsch e/ou hidrodesmetalização.

Outro objetivo da presente invenção é a provisão de um método de controle para um reator em um aparelho, método, processo ou sistema de hidroprocessamento em fase líquida contínua.

Outro objetivo da presente invenção é a provisão de um aparelho otimizado para o controle de um aparelho, método, processo e/ou sistema de hidroprocessamento em fase líquida contínua.

Outro objetivo da presente invenção é a provisão de um método de controle de nível de líquido para um reator em um aparelho, método, processo ou sistema de hidroprocessamento em fase líquida contínua.

Outro objetivo da presente invenção é a provisão de um método de controle de pressão para a fase de vapor dentro do reator para um aparelho, método, processo ou sistema de hidroprocessamento em fase líquida contínua.

Outro objetivo da presente invenção é a provisão de um aparelho, método, processo e/ou sistema de hidroprocessamento em fase líquida contínua, caracterizado pelo fato que o líquido pode fluir para o reator a partir da parte superior ou inferior do reator.

Outro objetivo da presente invenção é a provisão de um aparelho, método, processo e/ou sistema otimizado de hidroprocessamento em fase líquida contínua, caracterizado pelo fato que o projeto do sistema pode apresentar um reator único, reatores múltiplos e/ou reatores de leitos múltiplos.

Outro objetivo da presente invenção é a provisão da redução de hidrocarbonos de extremidade leve em um sistema de hidroprocessamento em fase líquida contínua através da ventilação de gás excedente em uma taxa constante diretamente a partir da parte superior do reator.

Breve Descrição Dos Desenhos A FIGURA 1 é um fluxograma do processo esquemático de um hidrotratador de diesel; A FIGURA 2 é um fluxograma do processo esquemático de um hidrotratador de resíduos; A FIGURA 3 é um fluxograma do processo esquemático de um sistema de hidroprocessamento; A FIGURA 4 é um fluxograma do processo esquemático de um sistema de reator multifásico; A FIGURA 5 é um fluxograma do processo esquemático de uma unidade de hidroprocessamento de (1200) BPSD; A FIGURA 6 é uma vista esquemática de um sistema de reator de fluxo a jusante, caracterizado pelo fato que a quantidade de líquido no reator é controlada pelo nível do líquido no reator; A FIGURA 7 é uma vista esquemática de um sistema de reator de fluxo a jusante, caracterizado pelo fato que a quantidade de líquido no reator é controlada pela pressão dos gases no reator; A FIGURA 8 é uma vista esquemática de um sistema de reator de fluxo a montante, caracterizado pelo fato que a quantidade de líquido no reator é controlada pelo nível do líquido no reator; A FIGURA 9 é uma vista esquemática de um sistema de reator de fluxo a montante, caracterizado pelo fato que a quantidade de líquido no reator é controlada pela pressão dos gases no reator; A FIGURA 10 é uma vista esquemática de um sistema de reator duplo de fluxo a jusante, caracterizado pelo fato que a quantidade de líquido no reator é controlada pelo nível do líquido no reator; A FIGURA 11 é uma vista esquemática de um sistema de reator duplo de fluxo a jusante, caracterizado pelo fato que a quantidade de líquido no reator é controlada pela pressão dos gases no reator; A FIGURA 12 é uma vista esquemática de um sistema de reator duplo de fluxo a montante, caracterizado pelo fato que a quantidade de líquido no reator é controlada pelo nível dc líquido no reator; A FIGURA 13 é uma vista esquemática de um sistema de reator de fluxo a montante, caracterizado pelo fato que a quantidade de líquido no reator é controlada pela pressão dos gases no reator; A FIGURA 14 é uma vista esquemática de um sistema de reator único de fluxo a jusante com dois leitos de catalisador, caracterizado pelo fato que a quantidade de líquido no reator é controlada pelo nível do líquido no reator; A FIGURA 15 é uma vista esquemática de um sistema de reator único de fluxo a jusante com dois leitos de catalisador, caracterizado pelo fato que a quantidade de líquido no reator é controlada pela pressão dos gases no reator; A FIGURA 16 é uma vista esquemática de um sistema de reator único de fluxo a montante com dois leitos de catalisador, caracterizado pelo fato que a quantidade de líquido no reator é controlada pelo nível do líquido no reator; A FIGURA 17 é uma vista esquemática de um sistema de reator único de fluxo a montante com dois leitos de catalisador, caracterizado pelo fato que a quantidade de líquido no reator é controlada pela pressão dos gases no reator; A FIGURA 18 é uma vista esquemática de um reator de fluxo a jusante de leito único com um controlador de nível de líquido para uso em um processo de hidroprocessamento em fase líquida contínua; e A FIGURA 19 é uma vista esquemática de um reator de fluxo a jusante de leito múltiplo com dois controladores de pressão para uso em um processo de hidroprocessamento em fase líquida contínua.

Descrição Detalhada Desenvolvemos um processo caracterizado pelo fato que a necessidade de circular gás hidrogênio ou ter uma fase em separado de hidrogênio através do catalisador foi eliminada. Isso é obtido através da mistura e/ou centelhamento do hidrogênio e do óleo a ser tratado na presença de um solvente ou diluente tendo uma solubilidade relativamente alta para o hidrogênio em um ambiente de pressão constante, de modo que o hidrogênio faça parte da solução. Hidrogênio em excesso é misturado e/ou centelhado na solução de óleo/diluente de modo que a capacidade máxima da solução de óleo/diluente para hidrogênio seja utilizada.

Hidrogênio em excesso da quantia solúvel na solução de óleo/diluente permanece na fase de vapor. O tipo e a quantia de diluente adicionado, bem como as condições do reator, podem ser determinados de modo que todo o hidrogênio necessário nas reações de hidroprocessamento encontre-se disponível na solução. A solução de óleo/diiuente/hidrogênio pode, então, ser abastecida a um reator tubular, de fluxo pistão, ou outro, acondicionado com o catalisador, caracterizado pelo fato que o óleo e o hidrogênio reagem. Nenhum hidrogênio adicional é necessário, portanto, evita-se a recirculação do hidrogênio e a operação de leito gotejante do reator (vide FIGS. 1, 2 e 3). Portanto, os grandes reatores de leito gotejante podem ser substituídos por reatores muito menores (vide FIG. 18).

Além do uso de reatores muito menores e mais simples, evita-se o uso de compressor de reciclagem de hidrogênio. Uma vez que todo o hidrogênio necessário para a reação pode ser disponibilizado na solução a frente do reator, não existe a necessidade de circular o gás hidrogênio dentro do reator e não existe a necessidade de um compressor de reciclagem. A eliminação do compressor de reciclagem e o uso de, por exemplo, reatores tubulares ou de fluxo pistão, reduzem em muito o custo capital do processo de hidrotratamento.

Os reatores na presente invenção podem ser alterados no projeto e em número para acomodar as especificações exigidas do produto, dado uma carga específica. Para obter as especificações desejadas do produto a partir de uma carga particularmente contaminada, pode ser necessário a adição de um reator adicional. Mesmo no caso em que reatores múltiplos são necessários, os reatores da presente invenção são preferidos aos reatores convencionais, pois resultam em uma redução do custo capital em razão de seu tamanho reduzido e de um projeto mais simples quando comparados aos sistemas convencionais. Além de utilizar reatores múltiplos, também é possível alojar leitos múltiplos de catalisador dentro de uma estrutura de reator único. A criação de reatores de leitos múltiplos (vide FIG. 19) reduz ainda mais o custo capital ao utilizar um vaso de reator único para alojar leitos múltiplos de catalisador. Os leitos do catalisador podem conter o mesmo tipo de catalisador ou podem conter diferentes tipos de catalisador para atingir de forma mais eficaz as metas de especificação do produto. A maioria das reações que ocorrem no hidroprocessamento é altamente exotérmica e, como resultado, uma grande quantia de calor é gerada no reator. A temperatura do reator pode ser controlada através do uso de corrente reciclada. Um volume controlado de efluente de reator pode ser reciclado de trás pra frente no reator, usando um reaquecedor, conforme necessário, e misturado com hidrogênio e carga fresca. A corrente de reciclagem absorve o calor criado pela reação da carga e do hidrogênio no catalisador e reduz a elevação da temperatura através do reator. A temperatura do reator pode ser controlada através do controle de temperatura da carga fresca, usando um pré- aquecedor, conforme necessário, e a quantia de reciclagem. Além disso, uma vez que a corrente de reciclagem contém moléculas que já passaram por reação, esta também serve como um diluente inerte. A presente invenção fornece um controle ainda maior da temperatura do reator através do uso de um reator em fase líquida contínua, ao contrário dos reatores convencionais de leito gotejante, caracterizado pelo fato que somente um filme fino de líquido é distribuído sobre o catalisador. A vantagem de um reator em fase líquida contínua é que líquidos, no geral, possuem maior capacidade de aquecimento do que gases. Quanto maior a capacidade de aquecimento de uma determinada molécula, maior a capacidade que a molécula tem de absorver calor ao seu redor ao mesmo tempo em que sofre um aumento mínimo na sua própria temperatura. Um reator em fase líquida contínua atua como um dissipador de calor, absorvendo o excesso de calor a partir do reator para equalizar toda a temperatura. Com a introdução do reator em fase líquida contínua, o processo fica muito mais próximo de se tornar isotérmico, reduzindo uma diferença típica de 40°F- 60°F {22°C-33°C) entre a entrada do reator e a saída do reator para uma diferença aproximada de 10°F (5,5°C). Além de reduzir a diferença de temperaturas entre a entrada do reator e saída do reator, o reator em fase líquida contínua também serve para reduzir em muito o problema de pontos quentes que se desenvolvem dentro do leito do catalisador.

Usando a presente invenção para hidroprocessamento, o coqueamento pode ser praticamente eliminado, pois sempre existe hidrogênio suficiente disponível na solução para evitar coqueamento quando as reações de craqueamento ocorrem. Isso pode levar a uma vida útil mais longa do catalisador e a uma redução nos custos operacionais e de manutenção.

Outro problema observado no hidroprocessamento é a produção de gases de hidrocarbono de extremidade leve. Essas moléculas, predominantemente metano, são um produto indesejável que, em quantias grandes o suficiente, deve ser recuperado, a um custo adicional. Essas extremidades leves aumentam em quantidade assim que a temperatura de reação se eleva. O problema da produção de extremidade leve é composto ainda pela tendência de um reator desenvolver pontos quentes, áreas em que a temperatura aumenta significativamente acima da temperatura ajustada para o reator. Para combater essa ocorrência, os sistemas convencionais de hidroprocessamento empregam o uso de caixas de abafamento que são colocadas ao longo do reator.

As caixas de abafamento servem para injetar hidrogênio frio no reator para reduzir a temperatura dentro do reator. O hidrogênio não é apenas uma escolha cara para o resfriamento do reator, ele também oferece riscos de segurança. O projeto das caixas de abafamento e o método de controle de como introduzem hidrogênio no reator são vitais, pois um erro pode causar a perda do controle de todo o sistema. Uma reação fora de controle pode ser iniciada, possivelmente criando uma explosão. Utilizando a presente invenção para hidroprocessamento, o craqueamento é altamente reduzido, geralmente em uma redução de 10 vezes, através do uso de um reator em fase líquida contínua, o qual funciona ainda como um dissipador de calor para criar um ambiente no reator que seja próximo ao isotérmico. Esse ambiente quase isotérmico elimina a necessidade de caixas de abafamento do hidrogênio frio, reduz o custo capital do hidrogênio necessário para os processos e aumenta a segurança do sistema.

Com a introdução de um reator em fase líquida contínua, existe a necessidade de se controlar a temperatura do líquido no reator e, assim, a dissipação do calor, a qual permite que o sistema permaneça próximo ao isotérmico. Ao controlar a quantia de fluido de reciclagem e a temperatura da carga fresca, é possível controlar a temperatura do líquido no reator e manter o dissipador de calor, sem a necessidade de caixas de abafamento de hidrogênio.

Outra questão que surge com a introdução de um reator em fase líquida contínua é a necessidade de um processo que controle a quantidade daquele líquido. Isso é obtido através de uma de duas formas. Primeiramente, a quantidade de líquido no reator pode ser controlada através da manutenção do líquido no reator para um nível específico (vide FIGS. 6, 8, 10, 12, 14 e 16). Nesse processo, existe uma variação específica de nível de líquido dentro do reator, a qual deve ser mantida. Se o nível do líquido aumentar muito, a quantia de hidrogênio na mistura de óleo/díluente/hidrogênio entrando no reator aumentará para reduzir o nívei de líquido. Se o nível do líquido diminuir muito, a quantia de hidrogênio na mistura de óleo/diluente/hidrogênio entrando no reator diminuirá para permitir que mais líquido entre no reator. No segundo processo de controle, a quantidade de líquido no reator pode ser controlada ao manter a pressão dos gases dentro do reator (vide FIGS. 7, 9, 11, 13, 15 e 17). O excesso de hidrogênio e gases de hidrocarbono de extremidade leve dentro do reator é mantido dentro de uma determinada pressão. Se a pressão desses gases se tornar muito grande, a quantia de hidrogênio na mistura de óleo/diluente/hidrogênio introduzida no reator será reduzida para atingir uma pressão ideal. Se a pressão cair muito, a quantia de hidrogênio na mistura de óleo/diluente/hidrogênio aumentará. Em um sistema de hidroprocessamento, caracterizado pelo fato que reatores múltiplos ou reatores de leitos múltiplos são utilizados, a quantidade de líquido nos reatores, ou no caso de um reator de leito múltiplo, circundando os leitos do catalisador, pode ser controlada pela utilização exclusiva de controles múltiplos de nível de líquido ou de controles múltiplos de pressão de vapor dos gases na porção superior do reator ou, então, os dois métodos de controle podem ser combinados, em várias combinações, dentro do mesmo reator. A presente invenção também difere da tecnologia convencional no que se refere ao excesso de gás que pode ser ventilado diretamente a partir do reator. No hidrotratamento convencional, a ventilação dos gases diretamente a partir do reator não é possível, pois o gás hidrogênio deve ser circulado por todo o reator. Se o gás tivesse que ser ventilado diretamente a partir dos reatores convencionais, uma grande quantia de hidrogênio seria perdida ou utilizada de forma ineficaz.

Uma vez que a presente invenção utiliza um reator em fase líquida contínua, não é necessário circular o hidrogênio através do reator e, portanto, os únicos gases dentro do reator são hidrogênio em excesso e gases de hidrocarbono de extremidade leve. A ventilação de gás em excesso diretamente a partir do reator permite um controle mais eficaz do sistema ao minimizar o tempo necessário de ajuste após as alterações terem sido feitas à taxa de fluxo de gás de ventilação ou a adição de hidrogênio ou subtração de hidrogênio a partir do sistema. A FIG. 1 mostra um fluxograma de processo esquemático para um hidrotratadcr de diesel geralmente designado pelo numeral (10). A carga fresca (12) é bombeada pela bomba de carregamento de carga (14) para a área de combinação (18). A carga fresca (12) é bombeada pela bomba de carregamento de carga (14) até a área de combinação (18). A carga fresca (12) é, então, combinada com o hidrogênio (15) e a carga hidrotratada (16) para formar a mistura de carga fresca (20). A mistura (20) é, então, separada no separador (22) para formar os primeiros gases de dejeto do separador (24) e a mistura separada (30). A mistura separada (30) é combinada com o catalisador (32) no reator (34) para formar a mistura reagida (40). A mistura reagida (40) é dividida em dois fluxos de produto, fluxo de reciclagem (42) e fluxo contínuo (50). O fluxo de reciclagem é bombeado pela bomba de reciclagem (44) para se tornar a carga hidrotratada (16), a qual é combinada com a carga fresca (12) e o hidrogênio (15). O fluxo continuo (50) flui para o separador (52) onde os segundos gases de dejeto do separador (54) são removidos para criar o fluxo separado reagido (60). O fluxo separado reagido (60) flui, então, para o centelhador (62) para formar os gases de dejeto do centelhador (64) e o fluxo de centelhamento separado reagido (70). O fluxo de centelhamento separado reagido (70) é, então, bombeado nas tiras (72) onde os gases de dejeto do extrator (74) são removidos para formar o produto de saída (80). A FIG. 2 mostra um fluxograma de processo esquemático para um hidrotratador de resíduo geralmente designado pelo numeral (100). A carga fresca (110) é combinada com o solvente (112) na área de combinação (114) para formar a bomba de carregamento da combinação carga-solvente (122) para a área de combinação (124). A combinação carga-solvente (120) é, então, combinada com o hidrogênio (126) e a carga hidrotratada (128) para formar a mistura hidrogênio-solvente-carga (130). A mistura hidrogênio-solvente-carga (130) é, então, separada no primeiro separador (132) para formar os primeiros gases de dejeto do separador (134) e a mistura separada (140). A mistura separada (140) é combinada com o catalisador (142) no reator (144) para formar a mistura reagida (150). A mistura reagida (150) é dividida em dois fluxos de produto, o fluxo de reciclagem (152) e fluxo contínuo (160). O fluxo de reciclagem (152) é bombeado pela bomba de reciclagem (154) para se tornar a carga hidrotratada (128), a qual é combinada com o solvente-carga (120) e hidrogênio (126). O fluxo contínuo (160) flui para o segundo separador (162) onde os segundos gases de dejeto do separador (164) são removidos para criar o fluxo separado reagido (170). O fluxo separado reagido (170) flui, então, para o centelhador (172) para formar os gases de dejeto do centelhador (174) e fluxo de centelhamento separado reagido (180). Os gases de dejeto do centelhador (174) são resfriados pelo condensador (176) para formar o solvente (112), o qual é combinado com a carga fresca (110) entregue. O fluxo de centelhamento separado reagido (180) flui, então, para o extrator (182) onde os gases de dejeto do extrator (184) são removidos para formar o produto de saída (190). A FIG. 3 mostra um fluxograma de processo esquemático para uma unidade de hidroprocessamento geralmente designada pelo numeral (200). A carga fresca (202) é combinada com um primeiro diluente (204) em uma primeira área de combinação (206) para formar o primeiro diluente-carga (208). O primeiro diluente- carga (208) é, então, combinado com um segundo diluente (210) em uma segunda área de combinação (212) para formar o segundo diluente-carga (214). O segundo diluente-carga (214) é, então, bombeado pela bomba de carregamento de diluente-carga (216) para uma terceira área de combinação (218). O hidrogênio (220) é introduzido no compressor de hidrogênio (222) para gerar hidrogênio comprimido (224). O hidrogênio comprimido (224) flui para uma terceira área de combinação (218). O segundo diluente-carga (214) e o hidrogênio comprimido (224) são combinados em uma terceira área de combinação (218) para formar a mistura hidrogênio-diluente- carga (226). A mistura hidrogênio-diluente-carga (226) flui, então, através do permutador de carga-produto (228), o qual aquece a mistura (226), ao utilizar a terceira exaustão do separador (230), para formar o primeiro fluxo do permutador (232). O primeiro fluxo do permutador (232) e o primeiro fluxo de reciclagem (234) são combinados na quarta área de combinação (236) para formar a primeira carga de reciciagem (238). A primeira carga de reciclagem (238) flui, então, através do primeiro permutador de carga-produto (240), o qual aquece a mistura (238), ao utilizar a primeira exaustão permutada do retificador (242), para formar o segundo fluxo do permutador (244). O segundo fluxo do permutador (244) e o segundo fluxo de reciclagem (246) são combinados em uma quinta área de combinação (248) para formar uma segunda carga de reciclagem (250). A segunda carga de reciclagem (250) é, então, misturada no misturador de carga-reciclagem (252) para formar a mistura carga-reciclagem (254). A mistura carga- reciclagem (254) flui, então, para o separador na entrada do reator (256). A mistura carga-reciclagem (254) é separada em um separador da entrada do reator (256) para formar os gases de dejeto do separador na entrada do reator (258) e a mistura separada na entrada (260). Os gases de dejeto do separador da entrada do reator (258) são chamejados ou, de outra forma, removidos do sistema atual (200). A mistura separada na entrada (260) é combinada com o catalisador (262) no reator (264) para formar a mistura reagida (266). A mistura reagida (266) flui para o separador da saída do reator (268). A mistura reagida (266) é separada no separador de saída do reator (268) para formar os gases de dejeto do separador de saída do reator (270) e a mistura separada na saída (272). Os gases de dejeto do separador de saída do reator (270) fluem do separador da saída do reator (268) e são, então, chamejados, ou, de outra forma, removidos do sistema atual (200). A mistura separada na saída (272) flui para fora do separador de saída do reator (268) e é dividida no amplo fluxo de reciclagem (274) e a mistura contínua separada na saída (276) na primeira área de divisão (278). O amplo fluxo de reciclagem (274) é bombeado através das bombas de reciclagem (280) para a segunda área de divisão (282). O amplo fluxo de reciclagem (274) é dividido na área de combinação (282) no primeiro fluxo de reciclagem (234) e no segundo fluxo de reciclagem (246), os quais são utilizados conforme discutido previamente. A mistura contínua separada na saída (276) sai da primeira área de divisão (278) e flui para o aquecedor de efluente (284) para se tornar o fluxo efluente aquecido (286). O fluxo de efluente aquecido (286) flui para o primeiro retificador (288), onde é dividido na primeira exaustão do retificador (290) e no primeiro fluxo do retificador (292). A primeira exaustão do retificador (290) e o primeiro fluxo retificador (292) fluem separadamente para o segundo permutador (294) onde sua diferença de temperatura é reduzida. O permutador transforma a primeira exaustão do retificador (290) na primeira exaustão permutada no retificador (242), a qual flui para o primeiro permutador de carga- produto (240), conforme descrito anteriormente. O primeiro permutador de carga-produto (240) resfria a primeira exaustão permutada no retificador (242) ainda mais para formar a primeira exaustão duplo-resfriada (296). A primeira exaustão duplo-resfriada (296) é, então, resfriada pelo condensador (298) para se tornar a primeira exaustão condensada (300). A primeira exaustão condensada (300) flui, então, para o acumulador de refluxo (302) onde se divide em exaustão (304) e primeiro diluente (204). A exaustão (304) é exaurida do sistema (200). O primeiro diluente (204) flui para a primeira área de combinação (206) para se combinar com a carga fresca (202), conforme discutido previamente. O permutador transforma o primeiro fluxo do retificador (292) no primeiro fluxo permutado do retificador (306), o qual flui para o terceiro separador (308). O terceiro separador (308) divide o primeiro fluxo permutado do retificador (306) na terceira exaustão do separador (230) e segundo fluxo retificado (310). A terceira exaustão do separador (230) flui para o permutador (228), conforme descrito previamente. O permutador (228) resfria a terceira exaustão do separador (230) para formar a segunda exaustão resfriada (312). A segunda exaustão resfriada (312) é, então, resfriada pelo condensador (314) para se tornar a terceira exaustão condensada (316). A terceira exaustão condensada (316) flui, então, para o acumulador de refluxo (318) onde se divide em exaustão do acumulador de refluxo (320) e no segundo diluente (210). A exaustão do acumulador de refluxo (320) é exaurida do sistema (200). O segundo diluente (210) flui para a segunda área de combinação (212) para retornar ao sistema (200), conforme discutido previamente. O segundo fluxo retificador (310) flui para o segundo retificador (322) onde se divide em terceira exaustão do retificador (324) e no primeiro fluxo final (326). O primeiro fluxo final (326) sai, então, do sistema (200) para uso ou novo processamento. A terceira exaustão do retificador (324) flui para o condensador (328) onde é resfriado para se tornar a terceira exaustão condensada (330). A terceira exaustão condensada (330) flui do condensador (328) para o quarto separador (332). O quarto separador (332) divide a terceira exaustão condensada (330) na quarta exaustão do separador (334) e no segundo fluxc final (336). A quarta exaustão do separador (334) é exaurida do sistema (200). O segundo fluxo final (336) sai, então, do sistema (200) para uso ou novo processamento. A FIG. 4 mostra um fluxograma de processo esquemático para uma unidade de hidroprocessamento de 1200 BPSD geralmente designada pelo numeral (400). A carga fresca (401) é monitorada no primeiro ponto de monitoramento (402) para parâmetros de entrada aceitáveis de aproximadamente 260°F (127°C), em 20 psi (138kPa), e 1200 BBL/D. A divisória de carga fresca (401) é, então, combinada com um diluente (404) na primeira área de combinação (406) para formar a combinação diluente-carga (408). A combinação diluente-carga (408) é, então, bombeada pela bomba de carregamento de diluente-carga (410) através do primeiro orifício de monitoramento (412) e da primeira válvula (414) para segunda área de combinação (416).

Hidrogênio (420) é introduzido em parâmetros de 100°F (37,8°C), 500 psi (3447 kPa) e 40.000 SCF/HR (1133 m3/h) no compressor de hidrogênio (422) para gerar hidrogênio comprimido (424). O compressor de hidrogênio (422) comprime o hidrogênio (420) em 1500 psi (2896 kPa a 10.342 kPa). O hidrogênio comprimido (424) flui através do segundo ponto de monitoramento (426) onde é monitorado para parâmetros de entrada aceitáveis. O hidrogênio comprimido (424) flui através do segundo orifício de monitoramento (428) e da segunda válvula (430) para a segunda área de combinação (416). O primeiro orifício de monitoramento (412), a primeira válvula (414) e controlador e indicador de avanço de carga CIAC (434) são conectados ao controlador e indicador de carga CIC (432), o qual controla o fluxo de entrada da combinação diluente- carga (408) na segunda área de combinação (416). De forma semelhante, o segundo orifício de monitoramento (428), a segunda válvula (430) e o CIC (432) são conectados ao CIAC (434), o qual controla o fluxo de entrada do hidrogênio comprimido (424) na segunda área de combinação (416). A combinação diluente-carga (408) e o hidrogênio comprimido (424) são combinados em uma segunda área de combinação (416) para formar a mistura hidrogênio-diluente-carga (440). Os parâmetros de mistura são aproximadamente 1500 psi (10.342 kPa) e 2516 BBL/D, os quais são monitorados no quarto ponto de monitoramento (442). A mistura hidrogênio-diluente-carga (440) flui, então, através do permutador de carga-produto (444), o qual aquece a mistura hidrogênio-diluente-carga (440), ao utilizar o produto retificado (610), para formar o fluxo do permutador (446). O permutador carga-produto (444) funciona em aproximadamente 2,584 MMBTU/H (756 kW), O fluxo do permutador (446) é monitorado no quinto ponto de monitoramento (448) para reunir informações sobre os parâmetros do fluxo do permutador (446). O fluxo do permutador (446) viaja, então, para o pré-aquecedor do reator (450), o qual é capaz de aquecer o fluxo do permutador (446) em 5,0 MMBTU/H (1456 kW) para criar o fluxo pré-aquecido (452). O fluxo pré-aquecido (452) é monitorado no sexto ponto de monitoramento (454) e pelo CIT (456). O gás combustível (458) flui através da terceira válvula (460) e é monitorado pelo controlador e indicador de pressão CIP (462) para fornecer combustível para o pré-aquecedor do reator (450). O CIP (462) é conectado à terceira válvula (460) e ao controlador e indicador de temperatura CIT (456). O fluxo pré-aquecido (452) é combinado ao fluxo de reciclagem (464) na terceira área de combinação (466) para formar o fluxo de reciclagem pré-aquecida (468). O fluxo de reciclagem pré-aquecida (468) é monitorado no sétimo ponto de monitoramento (470). O fluxo de reciclagem pré-aquecida (468) é, então, misturado no misturador de carga-reciclagem (472) para formar a mistura carga-reciclagem (474). A mistura carga- reciclagem (474) flui, então, para o separador na entrada do reator (476). O separador na entrada do reator (476) possui parâmetros de 60" I.D. x 10O"S/S (1,52 m x 3,05 m). A mistura carga-reciclagem (474) é separada no separador na entrada do reator (476) para formar os gases de dejeto do separador na entrada do reator (478) e a mistura separada na entrada (480). Os gases de dejeto do separador na entrada do reator (478) fluem do separador na entrada do reator (476) através do terceiro orifício de monitoramento (482), o qual é conectado ao IF (484). Os gases de dejeto do separador na entrada do reator (478) viajam, então, através da quarta válvula (486), passam pelo oitavo ponto de monitoramento (488) e são, então, chamejados ou, de outra forma, removidos do sistema atual (400). O controlador e indicador de líquido (CIL) (490) é conectado à quarta válvula (486) e ao separador na entrada do reator (476). A mistura separada na entrada (480) flui para fora do separador na entrada do reator (476) com parâmetros de aproximadamente 590°F (310°C) e 1500 psi (10.342 kPa), os quais são monitorados no nono ponto de monitoramento (500). A mistura separada na entrada (480) é combinada com o catalisador (502) no reator (504) para formar a mistura reagida (506). A mistura reagida (506) é monitorada pelo CIT (508) e no décimo ponto de monitoramento (510) para controle de processamento. A mistura reagida (506) possui parâmetros de 605°F (232°C) e 1450 psi (9997 kPa) conforme ela flui para o separador na saída do reator (512). A mistura reagida (506) é separada no separador na saída do reator (512) para formar os gases de dejeto no separador na saída do reator (514) e a mistura separada na saída (516). Os gases de dejeto do separador na saída do reator (514) fluem do separador na saída do reator (512) através do monitor (515) até o CIP (518). Os gases de dejeto no separador na saída do reator (514) viajam, então, pelo décimo primeiro ponto de monitoramento (520) e através da quinta válvula (522) e são, então, chamejados ou, de outra forma, removidos a partir do sistema atual (400). O separador na saída do reator (512) é conectado ao CIL (524) do controlador. O separador na saída do reator (512) possui os parâmetros de 60" I.D. x 10'-0" S/S (1,52 m x 3,05 m). A mistura separada na saída (516) flui para fora do separador de saída do reator (512) e é dividida em fluxo de reciclagem (464) e em mistura contínua separada na saída (526) na primeira área de divisão (528). O fluxo de reciclagem (464) é bombeado através das bombas de reciclagem (530) e passa pelo décimo segundo ponto de monitoramento (532) para o quarto orifício de monitoramento (534). O quarto orifício de monitoramento (534) é conectado ao CIF (536), o qual é conectado ao CIT (508). O CIF (536) controla a sexta válvula (538). Após o fluxo de reciclagem (464) sair do quarto orifício de monitoramento (534), o fluxo (464) flui através da sexta válvula (538) e pela terceira área de combinação (466) onde se combina com o fluxo pré-aquecido (452), conforme discutido previamente. A mistura separada na saída (526) sai da primeira área de divisão (528) e flui através da sétima válvula (540), a qual é controlada pelo CIL (524). A mistura separada na saída (526) flui, então, pelo terceiro ponto de monitoramento (542) para o aquecedor de efluente (544). A mistura separada na saída (526) viaja, então, para o aquecedor de efluente (544), o qual é capaz de aquecer a mistura separada na saída (526) em 3,0 MMBTU/H (879 kW) para criar o fluxo de efluente aquecido (546). O fluxo de efluente aquecido (546) é monitorado pelo CIT (548) e no décimo quarto ponto de monitoramento (550). O gás combustível (552) flui através da oitava válvula (554) e é monitorado pelo CIP (556) para fornecer o combustível para o aquecedor de efluente (544), O CIP (556) é conectado à oitava válvula (554) e ao CIT (548). O fluxo efluente aquecido (546) flui do décimo quarto ponto de monitoramento (550) até o retificador (552). O retificador (552) é conectado ao CIL (554). O vapor (556) flui para o retificador (552) através do décimo segundo ponto de monitoramento (558). O fluxo de diluente de retorno (560) também flui para o retificador (552). O retificador (552) possui parâmetros de 42" ID. x 54’-0" S/S (1,07m x 16,46m). O diluente do retificador (562) flui para fora do retificador (552) passando pelos monitores até o CIT (564) e passando pelo décimo quinto ponto de monitoramento (566). O diluente do retificador (562) flui, então, através do condensador acima do retificador (568). O condensador acima do retificador (568) utiliza fluxo de CWS/R (570) para alterar o diluente do retificador (562) para formar o diluente condensado (572). O condensador acima do retificador (568) possui parâmetros de 5,56 MMBTU/H (1629 kW). O diluente condensado (572) flui, então, para o acumulador de refluxo do retificador (574). O acumulador de refluxo do retificador (574) possui parâmetros de 42" ID. x 10'-0" S/S (1,07 m x 3,05 m). O acumulador de refluxo do retificador (547) é monitorado pelo CIL (592). O acumulador de refluxo do retificador (574) se divide em diluente condensado (572) em três correntes: corrente de drenagem (576), corrente de gás (580) e corrente de diluente (590). A corrente de drenagem (576) flui para fora do acumulador de refluxo do retificador (574) e passa pelo monitor (578) fora do sistema (400). A corrente de gás (580) flui para fora do acumulador de refluxo do retificador (574), passa pelo décimo oitavo ponto de monitoramento (594) e através da bomba (596) para formar a corrente de diluente bombeada (598). A corrente de diluente bombeada (598) é, então, dividida em diluente (404) e fluxo de diluente de retorno (560) na segunda área de divisão (600). O diluente (404) flui da segunda área de divisão (600), através da décima válvula (602) e do terceiro ponto de monitoramento (604). O diluente (404) flui, então, do terceiro ponto de monitoramento (604) até a primeira área de combinação (406), onde se combina com a carga fresca (401), conforme discutido previamente. O fluxo de diluente de retorno (560) flui da segunda área de divisão (600), passa pelo décimo nono ponto de monitoramento (606), através da décima primeira válvula (608) e até o retificador (552). A décima primeira válvula (608) é conectada ao CIT (564). O produto retificado (610) flui para fora do retificador (552), passa pelo vigésimo primeiro ponto de monitoramento (612) e até o permutador (444) para formar o produto retificado permutado (614). O produto retificado permutado (614) flui, então pelo vigésimo segundo ponto de monitoramento (615) e através da bomba de produto (616). O produto retificado permutado (614) flui da bomba (616) através do quinto orifício de monitoramento (618). O sexto orifício de monitoramento (618) é conectado ao IF (620). O produto retificado permutado flui, então, do sexto orifício de monitoramento (618) até a décima segunda válvula (622). A décima segunda válvula (622) é conectada ao CIL (554). O produto retificado permutado (614) flui, então, da décima segunda válvula (622) através do vigésimo terceiro ponto de monitoramento (624) e até o resfriador do produto (626), onde é resfriado para formar o produto final (632). O resfriador do produto (626) utiliza CWS/R (628). O resfriador do produto possui parâmetros de 0,640 MMBTU/H (187,5 kW). O produto final (632) flui para fora do resfriador (626), passa pelo vigésimo quarto ponto de monitoramento (630) e sai do sistema (400). A FIG. 5 mostra um fluxograma do processo esquemático para um hidrotratador multifásico geralmente designado pelo numeral (700). A carga (710) é combinada com o hidrogênio (712) e a primeira corrente de reciclagem (714) na área (716) para formar a corrente combinada de carga-hidrogênio- reciclagem (720). A corrente combinada de carga-hidrogênio- reciclagem (720) flui para o primeiro reator (724), onde sofre reação para formar o primeiro fluxo de saída do reator (730). O primeiro fluxo de saída do reator (730) é dividido para formar a primeira corrente de reciclagem (714) e o primeiro fluxo contínuo do reator (740) na área (732). O primeiro fluxo contínuo do reator (740) flui para o extrator (742) onde os gases de dejeto do extrator (744), tais como H2S, NH3 e H20, são removidos para formar o fluxo extraído (750). O fluxo extraído (750) é, então, combinado com hidrogênio adicional (752) e a segunda corrente de reciclagem (754) na área (756) para formar a corrente combinada de extração- hidrogênio-reciclagem (760). A corrente combinada de extração- hidrogênio-reciclagem (760) flui para o reator de saturação (764) onde sofre reação para formar o segundo fluxo de saída do reator (770). O segundo fluxo do reator (770) é dividido na área (772) para formar a segunda corrente de reciclagem (754) e a saída de produto (780). A FIG. 6 mostra uma esquemática de um sistema de reator de fluxo a jusante, geralmente designado pelo numeral (800), caracterizado pelo fato que a quantidade de líquido no reator é controlada pelo nível do líquido no reator. A carga fresca (802) flui para a primeira área de divisão (810) através do primeiro orifício (804). O produto reagido reciclado (956) flui para o segundo orifício (806) e a combinação de produto reagido reciclado e carga, (812), sai da primeira área de divisão (810) através do terceiro orifício (808). A combinação de produto reagido reciclado e carga (812) entra, então, no misturador (820) através da primeira entrada do misturador (824), onde se combina com o hidrogênio (832), o qual entra no misturador (820) através da segunda entrada do misturador (828). A quantidade de hidrogênio (832) é controlada pela válvula de hidrogênio (830). Produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (822) sai do misturador (820) através da saída do misturador (826) e flui para o reator (840) através da entrada do reator (842). Dentro do reator (840), o produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (822) flui através do leito do catalisador (860), onde sofre reação. Conforme o produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (822) reage, gás hidrogênio e gases de hidrocarbono de extremidade leve (845) podem sair da solução e se acumular na parte superior do reator (840). Os gases (845) são removidos do reator (840) através do orifício do reator (847). A taxa em que os gases (845) são removidos do reator (840) através do orifício (847) é controlada pela válvula de ventilação (870). O nível de líquido do produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (822) é monitorado no controlador de nível (850), o qual se encontra acima do leito do catalisador (860).

Se o nível de líquido do produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (822) ficar acima do nível desejado de líquido, o controlador de nível (850) sinalizará para a válvula de hidrogênio (830) para aumentar a quantia de hidrogênio no misturador (820). Se o nível de líquido do produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (822) ficar abaixo do nível desejado de líquido, o controlador de nível (850) sinalizará para a válvula de hidrogênio (830) para diminuir a quantia de hidrogênio no misturador (820). O líquido reagido (846) sai do reator (840) através da saída do reator (844). O líquido reagido (846) flui para a segunda área de divisão (940) através do quarto orifício (942), onde é dividido em dois fluxos, o produto reagido dividido (952), o qual sai da segunda área de divisão (940) através do quinto orifício (944), e o produto reagido reciclado (956), o qual sai da segunda área de divisão (940) através do sexto orifício (946). O produto reagido reciclado (956) é bombeado através da bomba de reciclagem (960) antes de se misturar com a carga fresca (802) na primeira área de divisão (810). A FIG. 7 mostra uma esquemática de um sistema de reator de fluxo a jusante, geralmente designado pelo numeral (1000), caracterizado pelo fato que a quantidade de líquido no reator é controlada pela pressão dos gases no reator. A carga fresca (1002) flui para a primeira área de divisão (1010) através do primeiro orifício (1004). O produto reagido reciclado (1156) flui para o segundo orifício (1006) e a combinação de produto reagido reciclado e carga (1012) sai da primeira área de divisão (1010) através do terceiro orifício (1008). A combinação de produto reagido reciclado e carga (1012) entra, então, no misturador (1020) através da primeira entrada do misturador (1024), onde se combina com o hidrogênio (1032), o qual entra no misturador (1020) através da segunda entrada do misturador (1028). A quantidade de hidrogênio (1032) é controlada pela válvula de hidrogênio (1030). Produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (1022) sai do misturador (1020) através da saída do misturador (1026) e flui para o reator (1040) através da entrada do reator (1042). Dentro do reator (1040), o produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (1022) flui através do leito do catalisador (1060), onde sofre reação. Conforme o produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (1022) reage, gás hidrogênio e gases de hidrocarbono de extremidade leve (1045) podem sair da solução e se acumular na parte superior do reator (1040). Os gases (1045) são removidos do reator (1040) através do orifício do reator (1047). A taxa em que os gases (1045) são removidos do reator (1040) através do orifício (1047) é controlada pela válvula de ventilação (1070). A pressão do hidrogênio em excesso e dos gases de hidrocarbono de extremidade leve (1045) é monitorada no controlador de pressão (1050), o qual se encontra acima do leito do catalisador (1060). Se a pressão dos gases (1045) ficar acima da pressão desejada para o gás, o controlador de pressão (1050) sinalizará para a válvula de hidrogênio (1030) para diminuir a quantia de hidrogênio para o misturador (1020). Se a pressão dos gases (1045) ficar abaixo da pressão desejada para os gases, o controlador de pressão (1050) sinalizará para a válvula de hidrogênio (1030) para aumentar a quantia de hidrogênio no misturador (1020). O produto reagido (1046) sai do reator (1040) através da saída do reator (1044). O produto reagido (1046) flui para a segunda área de divisão (1140) através do quarto orifício (1142), onde é dividido em dois fluxos, o produto reagido dividido (1152), o qual sai da segunda área de divisão (1140) através do quinto orifício (1144), e o produto reagido reciclado (1156), o qual sai da segunda área de divisão (1140) através do sexto orifício (1146). O produto reagido reciclado (1156) é bombeado através da bomba de reciclagem (1160) antes de se misturar com a carga fresca (1002) na primeira área de divisão (1010). A FIG. 8 mostra uma esquemática de um sistema de reator de fluxo a montante, geralmente designado pelo numeral (1200), caracterizado pelo fato que a quantidade de líquido no reator é controlada pelo nível do líquido no reator. A carga fresca (1202) flui para a primeira área de divisão (1210) através do primeiro orifício (1204). O produto reagido reciclado (1356) flui para o segundo orifício (1206) e a combinação de produto reagido reciclado e carga (1212) sai da primeira área de divisão (1210) através do terceiro orifício (1208). A combinação de produto reagido reciclado e carga (1212) entra, então, no misturador (1220) através da primeira entrada do misturador (1224), onde se combina com o hidrogênio (1232), o qual entra no misturador (1220) através da segunda entrada do misturador (1228). A quantidade de hidrogênio (1232) é controlada pela válvula de hidrogênio (1230). O produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (1222) sai do misturador (1220) através da saída do misturador (1226) e flui para o reator (1240) através da entrada no reator (1242). Dentro do reator (1240), o produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (1222) flui através do leito do catalisador (1260), onde sofre reação. Conforme o produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (1222) reage, gás hidrogênio e gases de hidrocarbono de extremidade leve (1245) podem sair da solução e se acumular na parte superior do reator (1240). Os gases (1245) são removidos do reator (1240) através do orifício do reator (1247). A taxa em que os gases (1245) são removidos do reator (1240) através do orifício (1247) é controlada pela válvula de ventilação (1270). O nível de líquido do produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (1222) é monitorado no controlador de nível (1250), o qual se encontra acima do leito do catalisador (1260). Se o nível de liquido do produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (1222) ficar acima do nível desejado de líquido, o controlador de nível (1250) sinalizará para a válvula de hidrogênio (1230) para aumentar a quantia de hidrogênio no misturador (1220). Se c nível de líquido do produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (1222) ficar abaixo do nível desejado de líquido, o controlador de nível (1250) sinalizará para a válvula de hidrogênio (1230) para diminuir a quantia de hidrogênio no misturador (1220). O produto reagido (1246) sai do reator (1240) através da saída do reator (1244). O produto reagido (1246) flui para a segunda área de divisão (1240) através do quarto orifício (1242), onde é dividido em dois fluxos, o produto reagido dividido (1252), o qual sai da segunda área de divisão (1340) através do quinto orifício (1344), e o produto reagido reciclado (1356), o qual sai da segunda área de divisão (1340) através do sexto orifício (1346). O produto reagido reciclado (1356) é bombeado através da bomba de reciclagem (1360) antes de se misturar com a carga fresca (1202) na primeira área de divisão (1210). A FIG. 9 mostra uma esquemática de um sistema de reator de fluxo a montante, geralmente designado pelo numeral (1400), caracterizado pelo fato que a quantidade de líquido no reator é controlada pela pressão dos gases no reator. A carga fresca (1402) flui para a primeira área de divisão (1410) através do primeiro orifício (1404). O produto reagido reciclado (1556) flui para o segundo orifício (1406) e a combinação de produto reagido reciclado e carga (1412) sai da primeira área de divisão (1410) através do terceiro orifício (1408). A combinação de produto reagido reciclado e carga (1412) entra, então, no misturador (1420) através da primeira entrada do misturador (1424), onde se combina com o hidrogênio (1432), o qual entra no misturador (1420) através da segunda entrada do misturador (1428). A quantidade de hidrogênio (1432) é controlada pela válvula de hidrogênio (1430). O produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (1422) sai do misturador (1420) através da saída do misturador (1426) e flui para o reator (1440) através da entrada no reator (1442). Dentro do reator (1440), o produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (1422) flui através do leito do catalisador (1460), onde sofre reação. Conforme o produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (1422) reage, gás hidrogênio e gases de hidrocarbono de extremidade leve (1445) podem sair da solução e se acumular na parte superior do reator (1440). Os gases (1445) são removidos do reator (1440) através do orifício do reator (1447). A taxa em que os gases (1445) são removidos do reator (1440) através do orifício (1447) é controlada pela válvula de ventilação (1470). A pressão do hidrogênio em excesso e dos gases de hidrocarbono de extremidade leve (1445) é monitorada pelo controlador de pressão (1450), o qual se encontra acima do leito do catalisador (1460). Se a pressão dos gases (1445) ficar acima da pressão desejada para os gases, o controlador de pressão (1450) sinalizará para a válvula de hidrogênio (1430) para diminuir a quantia de hidrogênio para o misturador (1420). Se a pressão dos gases (1445) ficar abaixo da pressão desejada para os gases, o controlador de pressão (1450) sinalizará para a válvula de hidrogênio (1430) para aumentar a quantia de hidrogênio no misturador (1420). O produto reagido (1446) sai do reator (1440) através da saída do reator (1444). O produto reagido (1446) flui para a segunda área de divisão (1540) através do quarto orifício (1542), onde é dividido em dois fluxos, o produto reagido dividido (1552), o qual sai da segunda área de divisão (1540) através do quinto orifício (1544), e o produto reagido reciclado (1556), o qual saí da segunda área de divisão (1540) através do sexto orifício (1546). O produto reagido reciclado (1556) é bombeado através da bomba de reciclagem (1560) antes de se misturar com a carga fresca (1402) na primeira área de divisão (1410). A FIG. 10 mostra uma esquemática de um sistema de reator duplo de fluxo a jusante, gerafmente designado pelo numeral (1800), caracterizado pelo fato que a quantidade de líquido no reator é controlada pelo nível do líquido no reator. A carga fresca (1302) flui para a primeira área de divisão (1810) através do primeiro orifício (1804). O produto reagido reciclado (1956) flui para o segundo orifício (1806) e a combinação de produto reagido reciclado e carga (1812) sai da primeira área de divisão (1810) através do terceiro orifício (1808). A combinação de produto reagido reciclado e carga (1812) entra, então, no primeiro misturador (1820) através da primeira entrada do misturador (1824), onde se combina com o hidrogênio (1832), o qual entra no primeiro misturador (1820) através da segunda entrada do misturador (1828). A quantidade de hidrogênio (1832) é controlada pela primeira válvula de hidrogênio (1830). O produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (1822) sai do primeiro misturador (1820) através da primeira saída do misturador (1826) e flui para o primeiro reator (1840) através da primeira entrada no reator (1842). Dentro do primeiro reator (1840), o produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (1822) flui através do primeiro leito do catalisador (1860), onde sofre reação. Conforme o produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (1822) reage, o gás hidrogênio no primeiro leito do catalisador e os gases de hidrocarbono de extremidade leve (1845) podem sair da solução e se acumular na parte superior do reator (1840). Os gases no primeiro leito do catalisador (1845) são removidos do primeiro reator (1840) através do primeiro orifício do reator (1847). A taxa pela qual os gases no primeiro leito do catalisador (1845) são removidos do primeiro reator (1840) através do primeiro orifício do reator (1847) é controlada pela primeira válvula de ventilação (1870). O nível de líquido do produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (1822) é monitorado no primeiro controlador de nível (1850), o qual se encontra acima do primeiro leito do catalisador (1860). Se o nível de líquido do produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (1822) ficar acima do nível desejado de líquido, o primeiro controlador de nível (1850) sinalizará para a primeira válvula de hidrogênio (1830) para aumentar a quantia de hidrogênio no primeiro misturador (1820). Se o nível de líquido do produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (1822) ficar abaixo do nível desejado de líquido, o primeiro controlador de nível (1850) sinalizará para a válvula de hidrogênio (1830) para diminuir a quantia de hidrogênio no misturador (1820). O produto no primeiro leito do catalisador (1846) sai do primeiro reator (1840) através da primeira saída do reator (1844), O produto no primeiro leito do catalisador (1846) flui para o segundo misturador (1880) através da terceira entrada no misturador (1884), onde se combina com o hidrogênio (1892), o qual entra pelo segundo misturador (1880) através da quarta entrada do misturador (1888). A quantidade de hidrogênio (1892) é controlada pela segunda válvula de hidrogênio (1890). O produto no primeiro leito do catalisador/hidrogênio (1882) sai do segundo misturador (1880) através da segunda saída do misturador (1886) e flui pelo segundo reator (1900) através da segunda entrada do reator (1902). Dentro do segundo reator (1900), o produto no primeiro leito do catalisador/hidrogênio (1882) flui através do segundo leito do catalisador (1920), onde sofre reação Conforme o produto no primeiro leito do catalisador/hidrogênio (1882) reage, o gás hidrogênio no segundo leito do catalisador e os gases de hidrocarbono de extremidade leve (1905) podem sair da solução e se acumular na parte superior do segundo reator (1900). Os gases no segundo leito do catalisador (1905) são removidos do segundo reator (1900) através do segundo orifício do reator (1907). A taxa pela qual os gases no segundo leito do catalisador (1905) são removidos do segundo reator (1900) através do segundo orifício do reator (1907) é controlada pela segunda válvula de ventilação (1930). O nível do produto no primeiro leito do catalisador/hidrogênio (1882) é monitorado no segundo controlador de nível (1910), o qual se encontra acima do segundo leito do catalisador (1920). Se o nível do produto no primeiro leito do catalisador/hidrogênio (1882) ficar acima do nível desejado de líquido, o segundo controlador de nível (1910) sinalizará para a segunda válvula de hidrogênio (1890) para aumentar a quantia de hidrogênio no segundo misturador (1880). Se o nível do produto no primeiro leito do catalisador/hidrogênio (1882) ficar abaixo do nível desejado de líquido, o segundo controlador de nível (1910) sinalizará para a segunda válvula de hidrogênio (1890) para diminuir a quantia de hidrogênio no segundo misturador (1880). O produto reagido (1906) sai do segundo reator (1900) através da segunda saída do reator (1904). O produto reagido (1906) flui para a segunda área de divisão (1940) através do quarto orifício (1942), onde é dividido em dois fluxos, o produto reagido dividido (1952), o qual sai da segunda área de divisão (1940) através do quinto orifício (1944), e o produto reagido reciclado (1956), o qual sai da segunda área de divisão (1940) através do sexto orifício (1946). O produto reagido reciclado (1956) é bombeado através da bomba de reciclagem (1960) antes de se misturar com a carga fresca (1802) na primeira área de divisão (1810). A FIG. 11 mostra uma esquemática de um sistema de reator duplo de fluxo a jusante, geralmente designado pelo numeral (2000), caracterizado pelo fato que a quantidade de líquido no reator é controlada pela pressão dos gases no reator. A carga fresca (2002) flui para a primeira área de divisão (2010) através do primeiro orifício (2004). O produto reagido reciclado (2156) flui para o segundo orifício (2006) e a combinação de produto reagido reciclado e carga (2012) sai da primeira área de divisão (2010) através do terceiro orifício (2008). A combinação de produto reagido reciclado e carga (2012) entra, então, no primeiro misturador (2020) através da primeira entrada do misturador (2024), onde se combina com o hidrogênio (2032), o qual entra no primeiro misturador (2020) através da segunda entrada do misturador (2028). A quantidade de hidrogênio (2032) é controlada pela primeira válvula de hidrogênio (2030). O produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (2022) sai do primeiro misturador (2020) através da primeira saída do misturador (2026) e flui para o primeiro reator (2040) através da primeira entrada no reator (2042). Dentro do primeiro reator (2040), o produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (2022) flui através do primeiro leito do catalisador (2060), onde sofre reação. Conforme o produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (2022) reage, o gás hidrogênio no primeiro leito do catalisador e os gases de hidrocarbono de extremidade leve (2045) podem sair da solução e se acumular na parte superior do reator (2040). Os gases no primeiro leito do catalisador (2045) são removidos do primeiro reator (2040) através do primeiro orifício do reator (2047). A taxa pela qual os gases (2045) são removidos do primeiro reator (2040) através do primeiro orifício do reator (2047) é controlada pela primeira válvula de ventilação (2070). A pressão do hidrogênio em excesso no primeiro leito do catalisador e dos gases de hidrocarbono de extremidade leve (2045) é monitorada no primeiro controlador de pressão (2050), o qual se encontra acima do primeiro leito do catalisador (2060). Se a pressão dos gases no primeiro leito do catalisador (2045) ficar acima da pressão desejada para os gases, o primeiro controlador de pressão (2050) sinalizará para a primeira válvula de hidrogênio (2030) para diminuir a quantia de hidrogênio para o primeiro misturador (2020). Se a pressão dos gases no primeiro leito do catalisador (2045) ficar abaixo da pressão desejada para os gases, o primeiro controlador de pressão (2050) sinalizará para a primeira válvula de hidrogênio (2030) para aumentar a quantia de hidrogênio no primeiro misturador (2020). O produto no primeiro leito do catalisador (2046) sai do primeiro reator (2040) através da primeira saída do reator (2044). O produto no primeiro leito do catalisador (2046) flui pelo segundo misturador (2080) através da terceira entrada do misturador (2084), onde se combina com o hidrogênio (2092), o qual entra no segundo misturador (2080) através da quarta entrada do misturador (2088). A quantidade de hidrogênio (2092) é controlada pela segunda válvula de hidrogênio (2090) O produto no primeiro leito do catalisador/hidrogênio (2082) sai do segundo misturador (2080) através da segunda saída do misturador (2086) e flui para o segundo reator (2100) através da segunda entrada do reator (2102). Dentro do segundo reator (2100), o produto no primeiro leito do catalisador/hidrogênio (2182) flui através o segundo leito do cataiisador (2120), onde sofre reação. Conforme o produto no primeiro leito do catalisador/hidrogênio (2082) reage, o gás hidrogênio no segundo leito do catalisador e os gases de hidrocarbono de extremidade leve (2105) podem sair da solução e se acumular na parte superior do segundo reator (2100). Os gases no segundo leito do catalisador (2105) são removidos do segundo reator (2100) através do segundo orifício do reator (2107). A taxa pela qual os gases no segundo leito do catalisador (2105) são removidos do segundo reator (2100) através do segundo orifício do reator (2107) é controlada pela segunda válvula de ventilação (2130). A pressão do hidrogênio em excesso no segundo leito do catalisador e dos gases de hidrocarbono de extremidade leve (2105) é monitorada no segundo controlador de pressão (2110), o qual se encontra acima do segundo leito do catalisador (2120). Se a pressão dos gases no segundo leito do catalisador (2105) ficar acima da pressão desejada para os gases, o segundo controlador de pressão (2110) sinalizará para a segunda válvula de hidrogênio (2090) para diminuir a quantia de hidrogênio para o segundo misturador (2080). Se a pressão dos gases no segundo leito do catalisador (2105) ficar abaixo da pressão desejada para os gases, o segundo controlador de pressão (2110) sinalizará para a segunda válvula de hidrogênio (2090) para aumentar a quantia de hidrogênio no segundo misturador (2080). O produto reagido (2106) sai do segundo reator (2100) através da segunda saída do reator (2104). O produto reagido (2106) flui para a segunda área de divisão (2140) através do quarto orifício (2142), onde é dividido em dois fluxos, o produto reagido dividido (2152), o qual sai da segunda área de divisão (2140) através do quinto orifício (2144), e o produto reagido reciclado (2156), o qual sai da segunda área de divisão (2140) através do sexto orifício (2146). O produto reagido reciclado (2156) é bombeado através da bomba de reciclagem (2160) antes de se misturar com a carga fresca (2002) na primeira área de divisão (2010). A FIG. 12 mostra uma esquemática de um sistema de reator duplo de fluxo a montante, geralmente designado pelo numeral (2200), caracterizado pelo fato que a quantidade de líquido no reator é controlada pelo nível do líquido no reator. A carga fresca (2202) flui para a primeira área de divisão (2210) através do primeiro orifício (2204). O produto reagido reciclado (2356) flui para o segundo orifício (2206) e a combinação de produto reagido reciclado e carga (2212) sai da primeira área de divisão (2210) através do terceiro orifício (2208). A combinação de produto reagido reciclado e carga (2212) entra, então, no primeiro misturador (2220) através da primeira entrada do misturador (2224), onde se combina com o hidrogênio (2232), o qual entra no primeiro misturador (2220) através da segunda entrada do misturador (2228). A quantidade de hidrogênio (2232) é controlada pela primeira válvula de hidrogênio (2230). O produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (2222) sai do primeiro misturador (2220) através da primeira saída do misturador (2226) e flui para o primeiro reator (2240) através da primeira entrada no reator (2242). Dentro do primeiro reator (2240), o produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (2222) fiui através do primeiro leito do catalisador (2260), onde sofre reação. Conforme o produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (2222) reage, o gás hidrogênio no primeiro leito do catalisador e os gases de hidrocarbono de extremidade leve (2245) podem sair da solução e se acumular na parte superior do reator (2240). Os gases no primeiro leito do catalisador (2245) são removidos do primeiro reator (2240) através do primeiro orifício do reator (2247). A taxa pela qual os gases (2245) são removidos do primeiro reator (2240) através do primeiro orifício do reator (2247) é controlada pela primeira válvula de ventilação (2270). O nível de líquido do produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (2222) é monitorado no primeiro controlador de nível (2250), o qual se encontra acima do primeiro leito do catalisador (2260). Se o nível de líquido do produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (2222) ficar acima do nível desejado de líquido, o primeiro controlador de nível (2250) sinalizará para a primeira válvula de hidrogênio (2230) para aumentar a quantia de hidrogênio no primeiro misturador (2220). Se o nível de líquido do produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (2222) ficar abaixo do nível desejado de líquido, o primeiro controlador de nível (2250) sinalizará para a válvula de hidrogênio (2230) para diminuir a quantia de hidrogênio no misturador (2220). O produto no primeiro leito do catalisador (2246) sai do primeiro reator (2240) através da primeira saída do reator (2244). O produto no primeiro leito do catalisador (2246) flui pelo segundo misturador (2280) através da terceira entrada do misturador (2284), onde se combina com o hidrogênio (2292), o qual entra no segundo misturador (2280) através da quarta entrada do misturador (2288). A quantidade de hidrogênio (2292) é controlada pela segunda válvula de hidrogênio (2290). O produto no primeiro leito do catalisador/hidrogênio (2282) sai do segundo misturador (2280) através da segunda saída do misturador (2286) e flui para o segundo reator (2300) através da segunda entrada do reator (2302). Dentro do segundo reator (2300), o produto no primeiro leito do catalisador/hidrogênio (2282) flui através do segundo leito do catalisador (2320), onde sofre reação. Conforme o produto no primeiro leito do catalisador/hidrogênio (2282) reage, o gás hidrogênio no segundo leito do catalisador e os gases de hidrocarbono de extremidade leve (2305) podem sair da solução e se acumular na parte superior do segundo reator (2300). Os gases no segundo leito do catalisador (2305) são removidos do segundo reator (2300) através do segundo orifício do reator (2307). A taxa pela qual os gases no segundo leito do catalisador (2305) são removidos do segundo reator (2300) através do segundo orifício do reator (2307) é controlada pela segunda válvula de ventilação (2330). O nível do produto no primeiro leito do catalisador/hidrogênio (2282) é monitorado no segundo controlador de nível (2310), o qual se encontra acima do segundo leito do catalisador (2320). Se o nível do produto no primeiro leito do catalisador/hidrogênio (2282) ficar acima do nível desejado de líquido, o segundo controlador de nível (2310) sinalizará para a segunda válvula de hidrogênio (2290) para aumentar a quantia de hidrogênio no segundo misturador (2280). Se o nível do produto no primeiro leito do catalisador/hidrogênio (2282) ficar abaixo do nível desejado de líquido, o segundo controlador de nível (2310) sinalizará para a segunda válvula de hidrogênio (2290) para diminuir a quantia de hidrogênio no segundo misturador (2280). O produto reagido (2306) sai do segundo reator (2300) através da segunda saída do reator (2304). O produto reagido (2306) flui para a segunda área de divisão (2340) através do quarto orifício (2342), onde é dividido em dois fluxos, o produto reagido dividido (2352), o qual sai da segunda área de divisão (2340) através do quinto orifício (2344), e o produto reagido reciclado (2356), o qual sai da segunda área de divisão (2340) através do sexto orifício (2346). O produto reagido reciclado (2356) é bombeado através da bomba de reciclagem (2360) antes de se misturar com a carga fresca (2302) na primeira área de divisão (2310). A FIG. 13 mostra uma esquemática de um sistema de reator duplo de fluxo a montante, geralmente designado pelo numeral (2400), caracterizado pelo fato que a quantidade de líquido no reator é controlada pela pressão dos gases no reator. A carga fresca (2402) flui para a primeira área de divisão (2410) através do primeiro orifício (2404). O produto reagido reciclado (2556) flui para o segundo orifício (2406) e a combinação de produto reagido reciclado e carga (2412) sai da primeira área de divisão (2410) através do terceiro orifício (2408). A combinação de produto reagido reciclado e carga (2412) entra, então, no primeiro misturador (2420) através da primeira entrada do misturador (2424), onde se combina com o hidrogênio (2432), o qual entra no primeiro misturador (2420) através da segunda entrada do misturador (2428). A quantidade de hidrogênio (2432) é controlada pela primeira válvula de hidrogênio (2430). O produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (2422) sai do primeiro misturador (2420) através da primeira saída do misturador (2426) e flui para o primeiro reator (2440) através da primeira entrada no reator (2442). Dentro do primeiro reator (2440), o produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (2422) flui através do primeiro leito do catalisador (2460), onde sofre reação. Conforme o produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (2422) reage, o gás hidrogênio no primeiro leito do catalisador e os gases de hidrocarbono de extremidade leve (2445) podem sair da solução e se acumular na parte superior do reator (2440). Os gases no primeiro leito do catalisador (2445) são removidos do primeiro reator (2440) através do primeiro orifício do reator (2447). A taxa pela qual os gases no primeiro leito do catalisador (2445) são removidos do primeiro reator (2440) através do primeiro orifício do reator (2447) é controlada pela primeira válvula de ventilação (2470). A pressão do hidrogênio em excesso no primeiro leito do catalisador e dos gases de hidrocarbono de extremidade leve (2445) é monitorada no primeiro controlador de pressão (2450), o qual se encontra acima do primeiro leito do catalisador (2460). Se a pressão dos gases no primeiro leito do catalisador (2445) ficar acima da pressão desejada para os gases, o primeiro controlador de pressão (2450) sinalizará para a primeira válvula de hidrogênio (2430) para diminuir a quantia de hidrogênio para o primeiro misturador (2420). Se a pressão dos gases no primeiro leito do catalisador (2445) ficar abaixo da pressão desejada para os gases, o primeiro controlador de pressão (2450) sinalizará para a primeira válvula de hidrogênio (2430) para aumentar a quantia de hidrogênio no primeiro misturador (2420). O produto no primeiro leito do catalisador (2446) sai do primeiro reator (2440) através da primeira saída do reator (2444). O produto no primeiro leito do catalisador (2446) flui pelo segundo misturador (2480) através da terceira entrada do misturador (2484) onde se combina com o hidrogênio (2492), o qual entra no segundo misturador (2480) através da quarta entrada do misturador (2488). A quantidade de hidrogênio (2492) é controlada pela segunda válvula de hidrogênio (2490). O produto no primeiro leito do catalisador/hidrogênio (2482) sai do segundo misturador (2480) através da segunda saída do misturador (2486) e flui para o segundo reator (2500) através da segunda entrada do reator (2502).

Dentro do segundo reator (2500), o produto no primeiro leito do catalisador/hidrogênio (2582) flui através o segundo leito do catalisador (2520), onde sofre reação. Conforme o produto no primeiro leito do catalisador/hidrogênio (2482) reage, o gás hidrogênio no segundo leito do catalisador e os gases de hidrocarbono de extremidade leve (2505) podem sair da solução e se acumular na parte superior do segundo reator (2500). Os gases no segundo leito do catalisador (2505) são removidos do segundo reator (2500) através do segundo orifício do reator (2507). A taxa pela qual os gases no segundo leito do catalisador (2505) são removidos do segundo reator (2500) através do segundo orifício do reator (2507) é controlada pela segunda válvula de ventilação (2530). A pressão do hidrogênio em excesso no segundo leito do catalisador e dos gases de hidrocarbono de extremidade leve (2505) é monitorada no segundo controlador de pressão (2510), o qual se encontra acima do segundo leito do catalisador (2520). Se a pressão dos gases no segundo leito do catalisador (2505) ficar acima da pressão desejada para os gases, o segundo controlador de pressão (2510) sinalizará para a segunda válvula de hidrogênio (2490) para diminuir a quantia de hidrogênio para o segundo misturador (2480). Se a pressão dos gases no segundo leito do catalisador (2505) ficar abaixo da pressão desejada para os gases, o segundo controlador de pressão (2510) sinalizará para a segunda válvula de hidrogênio (2490) para aumentar a quantia de hidrogênio no segundo misturador (2480). O produto reagido (2506) sai do segundo reator (2500) através da segunda saída do reator (2504), O produto reagido (2506) flui para a segunda área de divisão (2540) através do quarto orifício (2542), onde é dividido em dois fluxos, o produto reagido dividido (2552), o qual sai da segunda área de divisão (2540) através do quinto orifício (2544), e o produto reagido reciclado (2556), o qual sai da segunda área de divisão (2540) através do sexto orifício (2546). O produto reagido reciclado (2556) é bombeado através da bomba de reciclagem (2560) antes de se misturar com a carga fresca (2402) na primeira área de divisão (2410). A FIG. 14 mostra uma esquemática de um sistema de reator de fluxo a jusante de leito múltiplo, geralmente designado pelo numeral (2800), caracterizado pelo fato que a quantidade de líquido no reator é controlada pelo nível do líquido no reator. A carga fresca (2802) flui para a primeira área de divisão (2810) através do primeiro orifício (2804). O produto reagido reciclado (2956) flui para o segundo orifício (2806) e a combinação de produto reagido reciclado e carga (2812) sai da primeira área de divisão (2810) através do terceiro orifício (2808). A combinação de produto reagido reciclado e carga (2812) entra, então, no primeiro misturador (2820) através da primeira entrada do misturador (2824), onde se combina com o hidrogênio (2832), o qual entra no primeiro misturador (2820) através do segundo orifício do misturador (2828). A quantidade de hidrogênio (2832) é controlada pela primeira válvula de hidrogênio (2830). O produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (2822) sai do primeiro misturador (2820) através da primeira saída do misturador (2826) e flui para o reator (2840) através da entrada no reator (2842). Dentro do reator (2840), o produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (2822) flui através do primeiro leito do catalisador (2860), onde sofre reação. Conforme o produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (2822) reage, o gás hidrogênio no primeiro leito do catalisador e os gases de hidrocarbono de extremidade leve (2845) podem sair da solução e se acumular na parte superior do reator (2840). Os gases no primeiro leito do catalisador (2845) são removidos do reator (2840) através do primeiro orifício do reator (2847). A taxa pela qual os gases no primeiro leito do catalisador (2845) são removidos do reator (2840) através do primeiro orifício do reator (2847) é controlada pela primeira válvula de ventilação (2870). O nível de líquido do produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (2822) é monitorado no primeiro controlador de nível (2850), o qual se encontra acima do primeiro leito do catalisador (2860). Se o nível de líquido do produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (2822) ficar acima do nível desejado de líquido, o primeiro controlador de nível (2850) sinalizará para a primeira válvula de hidrogênio (2830) para aumentar a quantia de hidrogênio no primeiro misturador (2820). Se o nível de líquido do produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (2822) ficar abaixo do nível desejado de líquido, o primeiro controlador de nível (2850) sinalizará para a válvula de hidrogênio (2830) para diminuir a quantia de hidrogênio no misturador (2820). O produto do primeiro leito do catalisador (2846) flui para o segundo misturador (2880) através da terceira entrada do misturador (2884), onde se combina com o hidrogênio (2892), o qual entra pelo segundo misturador (2880) através da quarta entrada do misturador (2888). A quantidade de hidrogênio (2892) é controlada pela segunda válvula de hidrogênio (2890). O produto no primeiro leito do catalisador/hidrogênio (2882) sai do segundo misturador (2880) através da segunda saída do misturador (2886) e flui através do segundo leito do catalisador (2920), onde sofre reação. Conforme o produto no primeiro leito do catalisador/hidrogênio (2882) reage, o gás hidrogênio no segundo leito do catalisador e os gases de hidrocarbono de extremidade leve (2905) podem sair da solução e se acumular na parte superior do segundo reator (2920). Os gases no segundo leito do catalisador (2905) são removidos através do segundo orifício do reator (2907). A taxa pela qual os gases no segundo leito do catalisador (2905) são removidos através do segundo orifício do reator (2907) é controlada pela segunda válvula de ventilação (2930). O nível do líquido do produto no primeiro leito do catalisador/hidrogênio (2882) é monitorado no segundo controlador de nível (2910), o qual se encontra acima do segundo leito do catalisador (2920). Se o nível de líquido do produto no primeiro leito do catalisador/hidrogênio (2882) ficar acima do nível desejado de líquido, o segundo controlador de nível (2910) sinalizará para a segunda válvula de hidrogênio (2890) para aumentar a quantia de hidrogênio no segundo misturador (2880).

Se o nível de líquido do produto no primeiro leito do catalisador/hidrogênio (2882) ficar abaixo do nível desejado de líquido, o segundo controlador de nível (2910) sinalizará para a segunda válvula de hidrogênio (2890) para aumentar a quantia de hidrogênio no segundo misturador (2880). O produto reagido (2906) sai do reator (2840) através da saída do reator (2844). O produto reagido (2846) flui para a segunda área de divisão (2940) através do quarto orifício (2942), onde é dividido em dois fluxos, o produto reagido dividido (2952), o qual sai da segunda área de divisão (2940) através do quinto orifício (2944), e o produto reagido reciclado (2956), o qual sai da segunda área de divisão (2940) através do sexto orifício (2946). O produto reagido reciclado (2956) é bombeado através da bomba de reciclagem (2960) antes de se misturar com a carga fresca (2802) na primeira área de divisão (2810). A FIG. 15 mostra uma esquemática de um sistema de reator duplo de fluxo a jusante de leito múltiplo, geralmente designado pelo numeral (3000), caracterizado pelo fato que a quantidade de líquido no reator é controlada pela pressão dos gases no reator. A carga fresca (3002) flui para a primeira área de divisão (3010) através do primeiro orifício (3004). O produto reagido reciclado (3156) flui para o segundo orifício (3006) e a combinação de produto reagido reciclado e carga (3012) sai da primeira área de divisão (3010) através do terceiro orifício (3008). A combinação de produto reagido reciclado e carga (3012) entra, então, no primeiro misturador (3020) através da primeira entrada do misturador (3024), onde se combina com o hidrogênio (3032), o qual entra no primeiro misturador (3020) através da segunda entrada do misturador (3028). A quantidade de hidrogênio (3032) é controlada pela primeira válvula de hidrogênio (3030). O produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (3022) sai do primeiro misturador (3020) através da primeira saída do misturador (3026) e flui para o reator (3040) através da entrada no reator (3042). Dentro do reator (3040), o produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (3022) flui através do primeiro leito do catalisador (3060), onde sofre reação. Conforme o produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (3022) reage, o gás hidrogênio no primeiro leito do catalisador e os gases de hidrocarbono de extremidade leve (3045) podem sair da solução e se acumular na parte superior do reator (3040). Os gases no primeiro leito do catalisador (3045) são removidos do reator (3040) através do primeiro orifício do reator (3047). A taxa pela qual os gases no primeiro leito do catalisador (3045) são removidos do reator (3040) através do primeiro orifício (3047) é controlada pela primeira válvula de ventilação (3070). A pressão do hidrogênio em excesso no primeiro leito do catalisador e dos gases de hidrocarbono de extremidade leve (3045) é monitorada no primeiro controlador de pressão (3050), o qual se encontra acima do primeiro leito do catalisador (3060). Se a pressão dos gases no primeiro leito do catalisador (3045) ficar acima da pressão desejada para os gases, o primeiro controlador de pressão (3050) sinalizará para a primeira válvula de hidrogênio (3030) para diminuir a quantia de hidrogênio para o primeiro misturador (3020). Se a pressão dos gases no primeiro leito do catalisador (3045) ficar abaixo da pressão desejada para os gases, o primeiro controlador de pressão (3050) sinalizará para a primeira válvula de hidrogênio (3030) para aumentar a quantia de hidrogênio no primeiro misturador (3020). O produto do primeiro leito do catalisador (3046) flui para o segundo misturador (3080) através da terceira entrada do misturador (3084), onde se combina com o hidrogênio (3092), o qual entra pelo segundo misturador (3080) através da quarta entrada do misturador (3088). A quantidade de hidrogênio (3092) é controlada pela segunda válvula de hidrogênio (3090). O produto do primeiro leito do cataüsador/hidrogênio (3082) sai do segundo misturador (3080) através da segunda saída do misturador (3086) e flui através do segundo leito do catalisador (3120), onde sofre reação. Conforme o produto no primeiro leito do catalisador/hidrogênio (3082) reage, o gás hidrogênio no segundo leito do catalisador e os gases de hidrocarbono de extremidade leve (3105) podem sair da solução e se acumular na parte superior do segundo reator (3120). Os gases no segundo leito do catalisador (3105) são removidos através do segundo orifício do reator (3107). A taxa pela qual os gases no segundo leito do catalisador (3105) são removidos através do segundo orifício do reator (3107) é controlada pela segunda válvula de ventilação (3120). A pressão do hidrogênio em excesso no segundo leito do catalisador e dos gases de hidrocarbono de extremidade leve (3105) é monitorada no segundo controlador de pressão (3110), o qual se encontra acima do segundo leito do catalisador (3120). Se a pressão dos gases no segundo leito do catalisador (3105) ficar acima da pressão desejada para os gases, o segundo controlador de pressão (3110) sinalizará para a segunda válvula de hidrogênio (3090) para diminuir a quantia de hidrogênio para o segundo misturador (3080). Se a pressão dos gases no segundo leito do catalisador (3105) ficar abaixo da pressão desejada para os gases, o segundo controlador de pressão (3110) sinalizará para a segunda válvula de hidrogênio (3090) para aumentar a quantia de hidrogênio no segundo misturador (3080). O produto reagido (3106) sai do reator (3040) através da saída do reator (3004). O produto reagido (3106) flui para a segunda área de divisão (3140) através do quarto orifício (3142), onde é dividido em dois fluxos, o produto reagido dividido (3152). o qual sai da segunda área de divisão (3140) através do quinto orifício (3144), e o produto reagido reciclado (3156), o qual sai da segunda área de divisão (3140) através do sexto orifício (3146). O produto reagido reciclado (3156) é bombeado através da bomba de reciclagem (3160) antes de se misturar com a carga fresca (3002) na primeira área de divisão (3010). A FIG. 16 mostra uma esquemática de um sistema de reator de fluxo a montante de leito múltiplo, geralmente designado pelo numeral (3200), caracterizado pelo fato que a quantidade de líquido no reator é controlada pelo nível do líquido no reator. A carga fresca (3202) flui para a primeira área de divisão (3210) através do primeiro orifício (3204). O produto reagido reciclado (3356) flui para o segundo orifício (3206) e a combinação de produto reagido reciclado e carga (3212) sai da primeira área de divisão (3210) através do terceiro orifício (3208). A combinação de produto reagido reciclado e carga (3212) entra, então, no primeiro misturador (3220) através da primeira entrada do misturador (3224), onde se combina com o hidrogênio (3232), o qual entra no primeiro misturador (3220) através da segunda entrada do misturador (3228). A quantidade de hidrogênio (3232) é controlada pela primeira válvula de hidrogênio (3230). O produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (3222) sai do primeiro misturador (3220) através da primeira saída do misturador (3226) e flui para o reator (3240) através da entrada no reator (3242). Dentro do reator (3240), o produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (3222) flui através do primeiro leito do catalisador (3260), onde sofre reação. Conforme o produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (3222) reage, o gás hidrogênio no primeiro leito do catalisador e os gases de hidrocarbono de extremidade leve (3245) podem sair da solução e se acumular na parte superior do reator (3240). Os gases no primeiro leito do catalisador (3245) são removidos do reator (3240) através do primeiro orifício do reator (3247), A taxa pela qual os gases no primeiro leito do catalisador (3245) são removidos do reator (3240) através do primeiro orifício do reator (3247) é controlada pela primeira válvula de ventilação (3270). O nível de líquido do produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (3222) é monitorado no primeiro controlador de nível (3250), o qual se encontra acima do primeiro leito do catalisador (3260). Se o nível de líquido do produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (3222) ficar acima do nível desejado de líquido, o primeiro controlador de nível (3250) sinalizará para a primeira válvula de hidrogênio (3230) para aumentar a quantia de hidrogênio no primeiro misturador (3220). Se o nível de líquido do produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (3222) ficar abaixo do nível desejado de líquido, o primeiro controlador de nível (3250) sinalizará para a válvula de hidrogênio (3230) para diminuir a quantia de hidrogênio no misturador (3220). O produto do primeiro leito do catalisador (3246) flui para o segundo misturador (3280) através da terceira entrada do misturador (3284), onde se combina com o hidrogênio (3292), o qual entra pelo segundo misturador (3280) através da quarta entrada do misturador (3288). A quantidade de hidrogênio (3292) é controlada pela segunda válvula de hidrogênio (3290). O produto do primeiro leito do catalisador/hidrogênio (3282) sai do segundo misturador (3280) através da segunda saída do misturador (3286) e flui através do segundo leito do catalisador (3120), onde sofre reação. Conforme o produto no primeiro leito do catalisador/hidrogênio (3282) reage, o gás hidrogênio no segundo leito do catalisador e os gases de hidrocarbono de extremidade leve (3305) podem sair da solução e se acumular na parte superior do segundo reator (3320). Os gases no segundo leito do catalisador (3305) são removidos através do segundo orifício do reator (3307). A taxa pela qual os gases no segundo leito do catalisador (3305) são removidos através do segundo orifício do reator (3307) é controlada pela segunda válvula de ventilação (3330). O nível do produto no primeiro leito do catalisador/hidrogênio (3282) é monitorado no segundo controlador de nível (3310), o qual se encontra acima do segundo leito do catalisador (3320). Se o nível do produtc no primeiro leito do catalisador/hidrogênio (3282) ficar acima do nível desejado de líquido, o segundo controlador de nível (3310) sinalizará para a segunda válvula de hidrogênio (3290) para aumentar a quantia de hidrogênio no segundo misturador (3280). Se o nível do produto no primeiro leito do catalisador/hidrogênio (3282) ficar abaixo do nível desejado de líquido, o segundo controlador de nível (3310) sinalizará para a segunda válvula de hidrogênio (3290) para diminuir a quantia de hidrogênio no segundo misturador (3280). O produto reagido (3306) sai do reator (3240) através da saída do reator (3244). O produto reagido (3246) flui para a segunda área de divisão (3340) através do quarto orifício (3342), onde é dividido em dois fluxos, o produto reagido dividido (3352), o qual sai da segunda área de divisão (3340) através do quinto orifício (3344), e o produto reagido reciclado (3356), o qual sai da segunda área de divisão (3340) através do sexto orifício (3346). O produto reagido reciclado (3356) é bombeado através da bomba de reciclagem (3360) antes de se misturar com a carga fresca (3202) na primeira área de divisão (3210). A FIG. 17 mostra uma esquemática de um sistema de reator de fluxo a montante de leito múltiplo, geralmente designado pelo numeral (3400), caracterizado pelo fato que a quantidade de líquido no reator é controlada pela pressão dos gases no reator. A carga fresca (3402) flui para a primeira área de divisão (3410) através do primeiro orifício (3404). O produto reagido reciclado (3556) flui para o segundo orifício (3406) e a combinação de produto reagido reciclado e carga (3412) sai da primeira área de divisão (3410) através do terceiro orifício (3408). A combinação de produto reagido reciclado e carga (3412) entra, então, no primeiro misturador (3420) através da primeira entrada do misturador (3424), onde se combina com o hidrogênio (3432), o qual entra no primeiro misturador (3420) através da segunda entrada do misturador (3428). A quantidade de hidrogênio (3432) é controlada pela primeira válvula de hidrogênio (3430). O produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (3422) sai do primeiro misturador (3420) através da primeira saída do misturador (3426) e flui para o reator (3440) através da entrada no reator (3442). Dentro do reator (3440), o produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (3422) flui através do primeiro leito do catalisador (3460), onde sofre reação. Conforme o produto reagido reciclado/carga/hidrogênio (3422) reage, o gás hidrogênio no primeiro leito do catalisador e os gases de hidrocarbono de extremidade leve (3445) podem sair da solução e se acumular na parte superior do reator (3440). Os gases no primeiro leito do catalisador (3445) são removidos do reator (3440) através do primeiro orifício do reator (3447). A taxa pela qual os gases no primeiro leito do catalisador (3445) são removidos do reator (3440) através do orifício (3447) é controlada pela primeira válvula de ventilação (3470). A pressão do hidrogênio em excesso no primeiro leito do catalisador e dos gases de hidrocarbono de extremidade leve (3445) é monitorada no primeiro controlador de pressão (3450), o qual se encontra acima do primeiro leito do catalisador (3460). Se a pressão dos gases no primeiro leito do catalisador (3445) ficar acima da pressão desejada para os gases, o primeiro controlador de pressão (3450) sinalizará para a primeira válvula de hidrogênio (3430) para diminuir a quantia de hidrogênio para o primeiro misturador (3420). Se a pressão dos gases no primeiro leito do catalisador (3445) ficar abaixo da pressão desejada para os gases, o primeiro controlador de pressão (3450) sinalizará para a primeira válvula de hidrogênio (3430) para aumentar a quantia de hidrogênio no primeiro misturador (3420). O produto do primeiro leito do catalisador (3446) flui para o segundo misturador (3480) através da terceira entrada do misturador (3484), onde se combina com o hidrogênio (3492), o qual entra pelo segundo misturador (3480) através da quarta entrada do misturador (3488). A quantidade de hidrogênio (3492) é controlada pela segunda válvula de hidrogênio (3490). O produto do primeiro leito do catalisador/hidrogênio (3482) sai do segundo misturador (3480) através da segunda saída do misturador (3486) e flui através do segundo leito do catalisador (3520), onde sofre reação. Conforme o produto no primeiro leito do catalisador/hidrogênio (3482) reage, o gás hidrogênio no segundo leito do catalisador e os gases de hidrocarbono de extremidade leve (3505) podem sair da solução e se acumular na parte superior do segundo reator (3520). Os gases no segundo leito do catalisador (3505) são removidos através do segundo orifício do reator (3507). A taxa pela qual os gases no segundo leito do catalisador (3505) são removidos através do segundo orifício do reator (3507) é controlada pela segunda válvula de ventilação (3530). A pressão do hidrogênio em excesso no segundo leito do catalisador e dos gases de hidrocarbono de extremidade leve (3505) é monitorada no segundo controlador de pressão (3510), o qual se encontra acima do segundo leito do catalisador (3520). Se a pressão dos gases no segundo leito do catalisador (3505) ficar acima da pressão desejada para os gases, o segundo controlador de pressão (3510) sinalizará para a segunda válvula de hidrogênio (3490) para diminuir a quantia de hidrogênio para o segundo misturador (3480). Se a pressão dos gases no segundo leito do catalisador (3505) ficar abaixo da pressão desejada para os gases, o segundo controlador de pressão (3510) sinalizará para a segunda válvula de hidrogênio (3490) para aumentar a quantia de hidrogênio no segundo misturador (3480). O produto reagido (3506) sai do reator (3440) através da saída do reator (3444). O produto reagido (3446) flui para a segunda área de divisão (3540) através do quarto orifício (3542), onde é dividido em dois fluxos, o produto reagido dividido (3552), o qual sai da segunda área de divisão (3540) através do quinto orifício (3544), e o produto reagido reciclado (3556), o qual sai da segunda área de divisão (3540) através do sexto orifício (3546). O produto reagido reciclado (3556) é bombeado através da bomba de reciclagem (3560) antes de se misturar com a carga fresca (3402) na primeira área de divisão (3410). A FIG. 18 mostra uma esquemática para um reator de leito único com um controlador de nível para uso em um processo de hidroprocessamento em fase líquida contínua de fluxo a jusante, geralmente designado pelo número (4000). O reator (4000) é composto de um vaso (4010), tendo um orifício de entrada (4042) e um orifício de saída (4044). O interior do reator (4000) é dividido em duas áreas, uma área superior (4020), contendo gases (4025), e uma área inferior significativamente maior (4030), contendo o leito do catalisador (4060), composto pelas partículas do catalisador (4062) e líquidos (4035). O controlador de nível (4050) é utilizado para manter a quantidade de líquidos (4035) na área inferior (4030) em um nível acima do leito do catalisador (4060). A ventilação (4047) libera os gases (4025) a partir da área superior (4020) em uma taxa constante pré-determinada. A ventilação (4047) é regulada pela válvula de ventilação (4070). A FIG. 19 mostra uma esquemática para um reator de leito múltiplo com controladores de pressão para uso em um processo de hidroprocessamento em fase líquida contínua de fluxo a montante, geralmente designado pelo número (4200). O reator (4200) é composto de vaso (4210), tendo um orifício de entrada (4242) e um orifício de saída (4244). O interior do reator consiste de um primeiro leito do catalisador (4260), composto de partículas do catalisador (4262), seguido de um misturador (4280), o qual é então seguido de um segundo leito do catalisador (4320), composto de partículas do catalisador (4322). A porção do reator (4200) localizada entre a entrada do reator (4242) e o misturador (4280) é dividida em duas áreas, uma área superior (4220), contendo gases (4225), e uma área inferior significativamente maior (4230), contendo o leito do catalisador (4260) e líquidos (4235). O controlador de pressão (4250) é utilizado para manter a pressão dos gases (4225) na área superior (4220) em uma pressão pré-determinada. A ventilação (4247) libera os gases (4225) da área superior (4220) em uma taxa constante pré- determinada. A ventilação (4247) é regulada pela válvula de ventilação (4270). O misturador (4280) compreende uma primeira entrada (4284) para introdução de líquidos (4235) no misturador (4280), uma segunda entrada (4288) para introduzir hidrogênio no misturador (4280) e uma saída (4286) levando ao segundo leito do catalisador (4320). A porção do reator (4200) localizada entre o misturador (4280) e a saída do reator (4244) é dividida em duas áreas, uma área superior (4350), contendo gases (4355), e uma área inferior significativamente maior (4360), contendo o leito do catalisador (4320) e líquidos (4365). O controlador de pressão (4310) é utilizado para manter a pressão dos gases (4350) na área superior (4220) em uma pressão pré-determinada. A ventilação (4307) libera os gases (4355) da área superior (4350) em uma taxa constante pré- determinada. A ventilação (4307) é regulada pela válvula de ventilação (4330).

De acordo com a presente invenção, solventes desasfaltados incluem propano, butanos e/ou pentanos.

Outros diluentes de carga incluem hidrocarbonos leve, destilados leves, nafta, diesel, VGO, estoques prevíamente hidroprocessados, produto reciclado hidrocraqueado, produto isomerizado, produto reciclado desmetalizado, ou semelhantes.

Exemplo 1 Uma carga selecionada do grupo contendo frações de petróleo, destilados, resíduos, graxas, lubrificantes, DAO ou combustíveis, ou combustíveis exceto diesel combustível, é hidrotratada em 620K para remover o enxofre e o nitrogênio.

Aproximadamente 200 SCF (5,66 m3) do hidrogênio deve ser reagido por barril de diesel combustível para obter o produto das especificações. O diluente é selecionado a partir do grupo contendo propano, butano, peritano, hidrocarbonos leves, destilados leves, nafta, diesel, VGO, estoques previamente hidroprocessados, ou combinações dos mesmos. Um reator tubular operando em uma temperatura de saída de 620K com uma reciclagem de 1/1 ou 2/1 para uma proporção de carga em 65 ou 95 bar é suficiente para obter as reações desejadas.

Exemplo 2 Uma carga selecionada do grupo contendo frações de petróleo, destilados, resíduos, óleos, graxas, lubrificantes, DAO ou similares, ou outros que óleo desasfaltado, é hidrotratada em 620K para remover o enxofre e o nitrogênio e para aturar os aromáticos. Aproximadamente 1000 SCF (28,32 m3) do hidrogênio deve ser reagido por barril de óleo desasfaltado para obter o produto das especificações. O diluente é selecionado a partir do grupo composto por propano, butano, pentano, hidrocarbonos leves, destilados leves, nafta, diesel, VGO, estoques previamente hidroprocessados, ou combinações dos mesmos. Um reator tubular operando em temperatura de saída de 620K e 80 bar com uma proporção de reciclagem de 2,5/1 é suficiente para fornecer todo o hidrogênio necessário e permitir uma elevação na temperatura menor que 20K através do reator.

Exemplo 3 Um método e aparelho de hidroprocessamento em fase líquida contínua conforme descritos e exibidos no presente.

Exemplo 4 No método de hidroprocessamento, o aprimoramento compreende a etapa de mistura e/ou centelhamento do hidrogênio e do óleo a ser tratado na presença de um solvente ou diluente em que a solubilidade do hidrogênio está altamente relacionada à carga de óleo.

Exemplo 5 O Exemplo 4 acima caracterizado pelo fato que o solvente ou diluente é selecionado do grupo contendo nafta pesada, propano, butano, pentano, hidrocarbonos leves, destilados leves, nafta, diesel, VGO, estoques previamente hidroprocessados, ou combinações dos mesmos.

Exemplo 6 O Exemplo 5 acima caracterizado pelo fato que a carga é selecionada do grupo contendo óleo, fração de petróleo, destilado, resíduos, diesel combustível, óleo desasfaltado, graxas, lubrificantes e similares.

Exemplo 7 Um método de hidroprocessamento em fase líquida contínua compreendendo a etapa de mistura de uma carga com um diluente, saturando a mistura diluente/carga com hidrogênio a frente de um reator gerando uma reação da mistura carga/diluente/hidrogênio com um catalisador no reator para saturar ou remover o enxofre, nitrogênio, oxigênio, metais, ou outros contaminantes, ou para redução ou craqueamento do peso molecular.

Exemplo 8 O Exemplo 7 acima caracterizado pelo fato que o reator é mantido em uma pressão de 500-5000 psi (3447 kpa - 34.473 kPa), preferencialmente 1000-3000 psi (6895 kPa - 20.684 kPa).

Exemplo 9 O Exemplo 8 acima compreendendo ainda a etapa de executar o reator em condições supercríticas de solução de modo que não exista limite de solubilidade.

Exemplo 10 O Exemplo 9 acima compreendendo a etapa de remoção de calor do efluente do reator, separando o diluente da carga reagida e reciclando o diluente em um ponto a montante do reator.

Exemplo 11 Um produto do petróleo hidroprocessado, hidrotratado, hidroacabado, hidrorrefinado, hidrocraqueado, ou similar, produzido por um dos Exemplos descritos acima.

Exemplo 12 Um vaso do reator para uso no processo de hidrotratamento aprimorado da presente invenção inclui catalisador em tubos relativamente pequenos de 2 polegadas (5,08 cm) de diâmetro, com um volume de reator aproximado de 40 ft3 (1,13 m3) e com o reator embutido para suportar pressões de cerca de 3000 psi (20.684 kPa).

Exemplo 13 Em um processo de desasfaitação por solvente, oito volumes de n-butano são conectados à parte inferior da torre de vácuo. Após remover o passo, porém antes de recobrir o solvente do óleo desasfaltado (DAO), a mistura solvente/DAO é bombeada em aproximadamente 1000-1500 psi (6895 kPa -10.342 kPa) e misturada com hidrogênio em aproximadamente (900) SCF (25 A m) H2 por barril de DAO. A mistura solvente/DAO/hidrogênio é aquecida em aproximadamente 590K-620K, entrando em contato com o catalisador para remoção de enxofre, nitrogênio e saturação de aromáticos. Após o hidrotratamento, o butano é recuperado a partir do DAO hidrotratado através da redução de pressão para aproximadamente 600 psi (4137 kPa).

Exemplo 14 Pelo menos um dos exemplos acima inclui reatores multifásicos, caracterizado pelo fato que dois ou mais reatores são colocados em série com os reatores configurados de acordo com a presente invenção, tendo os reatores o mesmo tipo ou tipos diferentes de temperatura, pressão, catalisadores, ou similares, e/ou reatores de leito múltiplo, caracterizado pelo fato que dois ou mais leitos do catalisador são colocados em um único reator de acordo com a presente invenção.

Exemplo 15 Ainda em relação ao Exemplo 14 acima, usando reatores multifásicos para produzir, em especial, produtos, graxas, lubrificantes e similares.

Em resumo, hidrocraqueamento é a quebra de ligações de carbono-carbono, e hidroisomerização é a reorganização das ligações de carbono-carbono. A hidrodesmetalização é a remoção dos metais, geralmente a partir da parte inferior das torres de vácuo ou ao óleo desasfaltado, para evitar o envenenamento do catalisador em craqueadores catalíticos e hidrocraqueadores.

Exemplo 16 Hidrocraqueamento: Um volume de óleo de gás a vácuo é misturado com 1000 SCF (6895 kPa) H2 por barril de carga de óleo de gás misturada com dois volumes de produto hidrocraqueado reciclado (diluente), e passado pelo catalisador de hidrocraqueamento em 750°F (399°C) e 2000 psi (13.789 kPa). O produto hidrocraqueado continha 20% de nafta, 40% de diesel e 40% de resíduo.

Exemplo 17 Hidroisomerização: Um volume de carga contendo 80% de cera de parafina é misturado com 200 SCF (5,66 m3) H2 por barril de carga e misturado com um volume de produto isomerizado, como diluente, e passado por um catalisador de isomerização em 550°F (287,8°C) e 2000 psi (13.789 kPa). O produto de isomerização possui quatro pontos de 30°F (-1°C) e um VI de 140.

Exemplo 18 Hidrodesmetalização: Um volume de carga contendo 80 ppm de metais no total é misturado com 150 SCF (4,25 kPa) H2 por barril e misturado com um volume de produto desmetalizado reciclado, e passado por um catalisador de 450°F (232°C) e 1000 psi (6895 kPa). O produto continha 3 ppm de metais totais.

Geralmente, Fischer-Tropsch se refere à produção de parafinas de monóxido de carbono e hidrogênio (CO e H2 ou gás de síntese). O gás de síntese contém C02, CO, H2eé produzido a partir de diversas fontes, primariamente carvão ou gás natural. O gás de síntese reage, então, sobre um catalisador específico para produzir produtos específicos. A síntese de Fischer-Tropsch é a produção de hidrocarbonos, quase exclusivamente parafinas, de CO e H2 sobre um catalisador de metal sustentado. O catalisador clássico Fischer-Tropsch é o ferro; entretanto, catalisadores de metal também são utilizados. O gás de síntese pode ser utilizado para produzir outros produtos químicos, bem como, álcoois primários, embora esses não sejam reações de Fischer-Tropsch. A tecnologia da presente invenção pode ser utilizada para qualquer processo catalítico, caracterizado pelo fato que um ou mais componentes devem ser transferidos da fase gasosa para a fase líquida para reação na superfície do catalisador.

Exemplo 19 Um método de hidroprocessamento bifásico, caracterizado pelo fato que a etapa é operada em condições suficientes para remoção do enxofre, nitrogênio, oxigênio e similares [620K, 100 psi (689 kPa)], após a quaí, os contaminantes FI2S, NH3 e água são removidos e um segundo reator fásico é, então, operado em condições suficientes para a saturação aromática.

Exemplo 20 O processo, conforme declarado em pelo menos um dos exemplos acima, caracterizado pelo fato que, em adição ao hidrogênio, o monóxido de carbono (CO) foi misturado com o hidrogênio e a mistura entra em contato com um catalisador Fischer-Tropsch para as sínteses de produtos químicos de hidrocarbono.

Exemplo 21 O processo, conforme declarado em pelo menos um dos exemplos acima, caracterizado pelo fato que a quantidade de mistura líquida de carga/diluente/hidrogênio dentro do reator é controlada pelo nível da mistura líquida de carga/diluente/hidrogênio e a mistura líquida reagida de carga/diluente/hidrogênio no reator. O nível de líquidos no reator é mantido acima da parte superior do leito do catalisador no reator e monitorado pelo controlador de nível. Conforme o nível de líquidos no reator aumenta ou diminui, a quantia de hidrogênio adicionada à mistura carga/diluente é ajustada para reduzir ou elevar, respectivamente, o nível dos líquidos no reator.

Exemplo 22 O processo, conforme declarado em pelo menos um dos exemplos acima, caracterizado pelo fato que a quantidade de mistura líquida de carga/diluente/hidrogênio dentro do reator é controlada pela pressão do gás hidrogênio em excesso e gases de hidrocarbono de extremidade leve na parte superior do reator. A pressão dos gases na parte superior do reator é mantida em uma pressão específica adequada para a aplicação em particular em relação à carga e às especificações do produto desejado. Conforme a pressão dos gases na parte superior do reator aumenta ou diminui, a quantia de hidrogênio adicionada à mistura de carga/diluente é ajustada para diminuir ou aumentar, respectivamente, a pressão dos gases na parte superior do reator.

De acordo com a presente invenção, um processo aprimorado de hidroprocessamento, hidrotratamento, hidroacabamento, hidrorrefinamento e/ou hídrocraqueamento promove a remoção de impurezas dos óleos lubrificantes e graxas em uma pressão relativamente baixa e com uma quantia mínima de catalisadores ao reduzir ou eliminar a necessidade de forçar o hidrogênio na solução através da pressão no vaso do reator e ao aumentar a solubilidade do hidrogênio ao adicionar um diluente ou solvente, ou escolha de diluente ou solvente. Por exemplo, um diluente para um corte pesado é o diesel combustível e um diluente para corte leve é o pentano. Além disso, pode-se obter alta solubilidade ao utilizar o pentano como um diluente. Ademais, ao utilizar o processo da presente invenção, pode-se obter mais que uma exigência estoiquiométrica do hidrogênio na solução. Além disso, ao utilizar o processo da presente invenção, pode-se reduzir os custos do vaso de pressão e pode-se utilizar o catalisador em tubos pequenos no reator, reduzindo, assim, os custos. Além disso, ao utilizar o processo da presente invenção, pode-se eliminar a necessidade de um compressor de reciclagem de hidrogênio.

Embora o processo da presente invenção possa ser utilizado em equipamentos convencionais de hidroprocessamento, hidrotratamento, hidroacabamento, hidrorrefinamento e/ou hídrocraqueamento, pode-se obter um resultado igual ou melhor usando equipamentos, reatores, compressores de hidrogênio e similares de custo inferior ao executar o processo em uma pressão inferior e/ou ao reciclar o solvente, diluente, hidrogênio, ou pelo menos uma porção do estoque ou carga previamente hidroprocessada.

Embora a invenção tenha sido demonstrada em apenas algumas de suas formas, deve ficar aparente para aqueles habilitados na arte que a mesma não se limita, sendo suscetível a diversas alterações e modificações sem divergir do escopo da invenção. Consequentemente, é adequado que as reivindicações anexas sejam interpretadas de forma ampla e de modo compatível com o escopo da invenção.

Claims (46)

1. MÉTODO E APARELHO PARA SISTEMA DE CONTROLE PARA ΗID RO P ROCESS AM E NTO EM FASE LÍQUIDA CONTÍNUA, usando um reator em uma temperatura pré-determinada durante a operação em estado estável e tendo uma área superior de gases e uma área inferior substancialmente maior de hidrogênio dissolvido em uma mistura de líquidos, sendo o método caracterizado pelo fato de os referidos líquidos minimizarem as flutuações na referida temperatura pré-determinada, compreendendo as etapas de mistura de uma carga líquida, tendo um contaminante, ou contaminantes, de pelo menos um enxofre, nitrogênio, oxigênio, metais e combinações do mesmo, com um diluente líquido para formar uma mistura de diluente/carga em fase líquida contínua; mistura da referida mistura de diluente/carga com hidrogênio, em um ambiente de pressão constante, a frente do reator para formar uma mistura de carga/diluente/hidrogênio em fase líquida contínua; introdução da referida mistura de carga/diluente/hidrogênio em fase líquida contínua no reator; reação da mistura de carga/diluente/hidrogênio no sítio ativo do catalisador no reator para remover o referido contaminante, ou contaminantes, a partir da mistura de carga para formar o líquido reagido, gás hidrogênio em excesso e gases de hidrocarbono de extremidade leve com o referido líquido reagido e a referida mistura de líquido introduzida formando uma quantidade de líquido no reator para, assim, fornecer uma massa termicamente estável; controle da quantidade de líquidos no reator através do monitoramento da referida quantidade de líquidos e aumentando ou diminuindo a quantidade de hidrogênio adicionado na etapa de misturar da referida mistura de diluente/carga com hidrogênio, em um ambiente de pressão constante, a frente do reator para formar uma mistura de carga/diluente/hidrogênio em fase líquida contínua; e ventilação do gás em excesso a partir do reator.

2. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato do método de controle da quantidade de líquido no reator ter como base o nível do referido líquido dentro do reator.

3. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato do método de controle da referida quantidade de líquido no reator ter como base a pressão dos gases dentro do reator.

4. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato da mistura de carga/diluente/hidrogênio ser abastecida na parte superior do reator.

5. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato da mistura de carga/diluente/hidrogênio ser abastecida na parte inferior do reator.

6. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato da taxa de ventilação ser ajustada para controlar o acúmulo de extremidades livres no sistema.

7. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato do solvente ou diluente ser selecionado a partir do grupo contendo nafta pesada, propano, butano, pentano, hidrocarbonos leves, destilados leves, nafta, diesel, VGO, estoques previamente hidroprocessados, ou combinações dos mesmos.

8. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato da carga ser selecionada do grupo contendo óleo, fração de petróleo, destilado, resíduos, diesel combustível, óleo desasfaltado, graxas, lubrificantes e produtos de especialidade.

9. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato do catalisador ser selecionado do grupo contendo partículas de catalisador que são esféricas, cilíndricas, trilobadas, quadrilobadas, ou combinações ou variações do mesmo.

10. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato do método ser um processo multifásico usando uma série de dois ou mais reatores.

11. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato dos reatores múltiplos, ou reatores de leitos múltiplos, serem utilizados em pelo menos um para remover enxofre, nitrogênio, oxigênio, metais e combinações do mesmo, aromáticos saturados, ou reduzir o peso molecular.

12. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato dos líquidos circundando o referido catalisador serem substancialmente isotérmicos.

13. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato da referida etapa de monitoramento da referida quantidade de líquidos incluir meios de monitoramento para monitorar o nível dos referidos líquidos na área inferior do reator.

14. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato da referida etapa de monitoramento da referida quantidade de líquidos incluir meios de monitoramento para monitorar a pressão dos referidos gases na área superior do reator.

15. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato da temperatura do líquido no reator ser mantida ao controlar a temperatura da referida carga líquida ou do referido diluente líquido, ou ambos.

16. MÉTODO E APARELHO PARA SISTEMA DE CONTROLE PARA ΗID RO P ROCESS AM E NTO EM FASE LÍQUIDA CONTÍNUA, sendo o aparelho constituído por um reator, caracterizado pelo fato dos líquidos reagirem com o hidrogênio dissolvido nos líquidos no sítio ativo de um catalisador para formar os líquidos reagidos, gás hidrogênio em excesso e gases de hidrocarbono de extremidade leve e os referidos líquidos servirem ainda para minimizar as flutuações na temperatura do reator, compreendendo um vaso tendo uma parte superior e uma parte inferior; um leito do catalisador contendo partículas de catalisador que preenchem a maior parte do referido vaso; entrada para permitir uma mistura dos líquidos com hidrogênio dissolvido nesse local para entrada no referido vaso; uma área superior adaptada para temporariamente alojar os gases dentro do referido vaso; uma área inferior substancialmente isotérmica adaptada para temporariamente alojar líquidos, circundando o referido leito do catalisador dentro do referido vaso; uma saída para permitir que o referido líquido reagido saia do referido vaso; um sistema de controle para ajustar a quantidade dos líquidos no vaso ao aumentar ou diminuir a quantia de hidrogênio adicionado aos referidos líquidos; uma ventilação para permitir que o referido gás hidrogênio em excesso e os referidos gases hidrocarbonos de extremidade leve saiam do referido vaso através da referida parte superior; e uma válvula para ajustar a quantidade do gás que sai do referido vaso através da referida ventilação.

17. APARELHO, de acordo com a reivindicação 16, caracterizado pelo fato do fluido entrar no reator a partir da parte superior do vaso.

18. APARELHO, de acordo com a reivindicação 16, caracterizado pelo fato do fluido entrar no reator a partir da parte inferior do vaso.

19. APARELHO, de acordo com a reivindicação 16, caracterizado pelo fato das partículas do catalisador serem esféricas, cilíndricas, trilobadas, quadrilobadas, ou combinações ou variações do mesmo.

20. APARELHO, de acordo com a reivindicação 16, caracterizado pelo fato da quantidade dos líquidos no reator ser ajustada pelo controle do nível do líquido na área inferior do reator.

21. APARELHO, de acordo com a reivindicação 16, caracterizado pelo fato da quantidade dos líquidos no reator ser ajustada pelo controle da pressão dos gases na área superior do reator.

22. APARELHO, de acordo com a reivindicação 16, caracterizado pelo fato da quantidade dos líquidos no reator ser aumentada pela diminuição da quantidade de hidrogênio introduzido na referida mistura de líquidos antes de entrar no reator.

23. APARELHO, de acordo com a reivindicação 16, caracterizado pelo fato da quantidade dos líquidos no reator ser aumentada pela diminuição da quantia de hidrogênio introduzido na referida mistura de líquidos antes de entrar no reator.

24. MÉTODO E APARELHO PARA SISTEMA DE CONTROLE PARA ΗID RO P ROCESS AM E NTO EM FASE LÍQUIDA CONTÍNUA, o sistema de controle tendo uma área superior de gases e uma área inferior substancialmente maior de líquidos circundando um catalisador, caracterizado pelo fato de compreender um indicador localizado no referido reator; meios para detectar a quantidade de líquido no referido reator; um indicador de leitura obtida a partir do referido meio de detecção; meios para converter o referido indicador de leitura em um sinal de indicador; um computador para receber o referido sinal de indicador; meios para transmitir o sinal de indicador do referido computador; um programa de software para interpretar o referido sinal de indicador e realizar ajustes com base no referido sinal de indicador; meios para converter os referidos ajustes para um sinal de ajuste; meios para transmitir o referido sinal de ajuste; uma válvula de controle de hidrogênio, localizada a montante do referido reator, a qual ajusta a quantia de hidrogênio inserido em uma carga do reator; meios para interpretar o sinal de ajuste na referida válvula de controle de hidrogênio; e meios de ajuste da referida válvula de controle de hidrogênio com base nos referidos meios de interpretação.

25. SISTEMA DE CONTROLE, de acordo com a reivindicação 24, caracterizado pelo fato do indicador no reator ser um indicador de nível de líquido.

26. SISTEMA DE CONTROLE, de acordo com a reivindicação 24, caracterizado pelo fato do indicador no reator ser um indicador de pressão de gás.

27. MÉTODO E APARELHO PARA SISTEMA DE CONTROLE PARA ΗID RO P ROCESS AM E NTO EM FASE LÍQUIDA CONTÍNUA, usando um reator em uma temperatura pré-determinada durante a operação em estado estável e tendo uma área superior de gases e uma área inferior substancialmente maior de hidrogênio dissolvido em uma mistura de líquidos, sendo o método caracterizado pelo fato dos referidos líquidos minimizarem as flutuações na referida temperatura pré-determinada, compreendendo as etapas de mistura de uma carga líquida, tendo um contaminante, ou contaminantes, de pelo menos um enxofre, nitrogênio, oxigênio, metais e combinações do mesmo, com um diluente líquido para formar uma mistura de diluente/carga em fase líquida contínua; mistura da referida mistura de diluente/carga com hidrogênio, em um ambiente de pressão constante, a frente do reator para formar uma mistura de carga/diluente/hidrogênio em fase líquida contínua; introdução da referida mistura de carga/diluente/hidrogênio em fase líquida contínua no reator; reação da mistura de carga/diluente/hidrogênio no sítio ativo do catalisador no reator para remover o referido contaminante, ou contaminantes, a partir da mistura de carga para formar o líquido reagido, gás hidrogênio em excesso e gases de hidrocarbono de extremidade leve com o referido líquido reagido e a referida mistura de líquido introduzida formando uma quantidade de líquido no reator para, assim, fornecer uma massa termicamente estável; controle da pressão dos referidos gases no reator através do monitoramento da referida pressão dos gases e aumentando ou diminuindo a quantidade de hidrogênio adicionado na etapa de misturar da referida mistura de diluente/carga com hidrogênio, em um ambiente de pressão constante, a frente do reator para formar uma mistura de carga/diluente/hidrogênio em fase líquida contínua; e ventilação do gás em excesso a partir do reator.

28. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 27, caracterizado pelo fato da mistura de carga/diluente/hidrogênio ser abastecida na parte superior do reator.

29. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 27, caracterizado pelo fato da mistura de carga/diluente/hidrogênio ser abastecida na parte inferior do reator.

30. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 27, caracterizado pelo fato da taxa de ventilação ser ajustada para controlar o acúmulo de extremidades livres no sistema.

31. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 27, caracterizado pelo fato do solvente ou diluente ser selecionado a partir do grupo contendo nafta pesada, propano, butano, pentano, hidrocarbonos leves, destilados leves, nafta, diesel, VGO, estoques previamente hidroprocessados, ou combinações dos mesmos.

32. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 27, caracterizado pelo fato da carga ser selecionada do grupo contendo óleo, fração de petróleo, destilado, resíduos, diesel combustível, óleo desasfaltado, graxas, lubrificantes e produtos de especialidade.

33. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 27, caracterizado pelo fato do catalisador ser selecionado do grupo contendo partículas de catalisador que são esféricas, cilíndricas, trilobadas, quadrilobadas, ou combinações ou variações do mesmo.

34. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 27, caracterizado pelo fato do método ser um processo multifásico usando uma série de dois ou mais reatores.

35. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 27, caracterizado pelo fato dos reatores múltiplos, ou reatores de leitos múltiplos, serem utilizados em pelo menos um para remover enxofre, nitrogênio, oxigênio, metais e combinações do mesmo, aromáticos saturados, ou reduzir o peso molecular.

36. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 27, caracterizado pelo fato dos líquidos circundando o referido catalisador serem substancialmente isotérmicos.

37. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 27, caracterizado pelo fato da referida etapa de monitoramento da referida pressão do gás incluir meios de monitoramento da pressão dos referidos gases na área superior do reator.

38. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 27, caracterizado pelo fato da temperatura do líquido no reator ser mantida através do controle da temperatura da referida carga líquida ou do referido diluente líquido, ou ambos.

39. MÉTODO E APARELHO PARA SISTEMA DE CONTROLE PARA ΗID RO P ROCESS AM E NTO EM FASE LÍQUIDA CONTÍNUA, sendo o aparelho constituído por um reator, caracterizado pelo fato dos líquidos reagirem com o hidrogênio dissolvido nos líquidos no sítio ativo de um catalisador para formar os líquidos reagidos, gás hidrogênio em excesso e gases de hidrocarbono de extremidade leve e os referidos líquidos servirem ainda para minimizar as flutuações na temperatura do reator, compreendendo um vaso tendo uma parte superior e uma parte inferior; um leito do catalisador contendo partículas de catalisador que preenchem a maior parte do referido vaso; entrada para permitir uma mistura dos líquidos com hidrogênio dissolvido nesse local para entrada no referido vaso; uma área superior adaptada para temporariamente alojar os gases dentro do referido vaso; uma área inferior substancialmente isotérmica adaptada para temporariamente alojar líquidos, circundando o referido leito do catalisador dentro do referido vaso; uma saída para permitir que o referido líquido reagido saia do referido vaso; um sistema de controle para ajustar a pressão dos gases no vaso ao aumentar ou diminuir a quantidade de hidrogênio adicionado aos referidos líquidos; uma ventilação para permitir que o referido gás hidrogênio em excesso e os referidos gases hidrocarbonos de extremidade leve saiam do referido vaso através da referida parte superior; e uma válvula para ajustar a quantia do gás saindo do referido vaso através da referida ventilação.

40. APARELHO, de acordo com a reivindicação 39, caracterizado pelo fato do fluido entrar no reator a partir da parte superior do vaso.

41. APARELHO, de acordo com a reivindicação 39, caracterizado pelo fato do fluido entrar no reator a partir da parte inferior do vaso.

42. APARELHO, de acordo com a reivindicação 39, caracterizado pelo fato das partículas do catalisador serem esféricas, cilíndricas, trilobadas, quadrilobadas, ou combinações ou variações do mesmo.

43. APARELHO, de acordo com a reivindicação 39, caracterizado pelo fato da pressão dos gases no reator ser ajustada pelo controle do nível do líquido na área inferior do reator.

44. APARELHO, de acordo com a reivindicação 39, caracterizado pelo fato da pressão dos gases no reator ser ajustada pelo controle da pressão dos gases na área superior do reator.

45. APARELHO, de acordo com a reivindicação 39, caracterizado pelo fato da pressão dos gases no reator ser aumentada pela diminuição da quantia de hidrogênio introduzido na referida mistura de líquidos antes de entrar no reator.

46. APARELHO, de acordo com a reivindicação 39, caracterizado pelo fato da pressão dos gases no reator ser diminuída pelo aumento da quantia de hidrogênio introduzido na referida mistura de líquidos antes de entrar no reator.