RECIPIENTE CON TAPA
CAMPO DE LA INVENCIÓN La invención se refiere a un casquillo superior y un casquillo inferior de una pieza de plástico extruido así como un recipiente consistente de los dos casguillos unidos. La invención también se refiere a un procedimiento y a un dispositivo para producir un casquillo superior y uno inferior. ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Con la combinación de un primer casquillo, por ejemplo un casquillo superior o tapa, con un segundo casquillo, por ejemplo un casquillo inferior, se forma un recipiente, en el cual al estar formado, el primer casquillo se acopla desde afuera con el segundo casquillo, estando formado el segundo casquillo con un borde de orificio redondo, y el primer casquillo rebasa al segundo casquillo con un borde de sujeción. Esos recipientes sirven para conservar y transportar partes pequeñas de cualquier tipo, en especial también de alimentos como por ejemplo queso fresco, yogurt y similares, y en último caso también ensaladas compuestas con aderezo o a las cuales aún debe agregárseles el aderezo. El documento US 5,638,976 describe recipiente diferente
al presente ya que se produce por medio de un procedimiento de moldeado por inyección. El procedimiento de moldeado por inyección ofrece la ventaja de que pueden producirse los recipientes con múltiples variantes en lo que respecta a su geometría. La desventaja de estos procedimientos de producción es en los costos relativamente altos por pieza . Ya que habitualmente después de su uso del contenido, los recipientes deben ser desechados, solo se consideran solo recipientes especialmente baratos, los cuales pueden producirse de un material termoplástico en un procedimiento de extrusión. Un recipiente producido de un material plástico extruido con dos mitades que pueden atornillarse entre sí, se describe en el documento US 3,322,262. Para el enroscado la primera mitad está provista con una rosca exterior y la segunda mitad con una rosca interna. Esta modalidad constructiva con dos roscas complementaras sin embargo presenta una producción complicada. Además la hermeticidad de los recipientes atornillados solo se basa en la unión roscada, lo que conduce a tolerancias irremediables durante la producción por medio de extrusión lo que produce faltas de hermeticidad. Esto es en especial
inaceptable al empacar alimentos. Los recipientes actuales que pueden abrirse y cerrarse, por ejemplo para yogurt, con medios de cierre y bloqueo lo más sencillos y económicos posibles, presentan un casquillo inferior con un casquillo superior correspondiente, en el cual el casquillo superior o tapa en la zona del borde del orificio presentan un llamado faldón de tapa con elementos de agarre que se atoran en el borde del casquillo. Al abrir los recipientes se jala el faldón de la tapa por encima del borde del orificio. Para esto debe asirse por debajo del faldón de la tapa y zafar el acoplamiento a presión, para poder retirar la tapa. Esto no solo es difícil de manejar, sino que también existe el peligro de que el dedo pudiera entrar en contacto con el contenido del recipiente. SUMARIO DE LA INVENCIÓN Como consecuencia la invención se propone la tarea de producir casquillos primer y segundo, que por un lado pueden producirse como artículos desechables baratos y por otro lado hagan posible una unión sólida pero fácilmente reversible para formar un recipiente muy hermético. Otras tareas consisten en desarrollar un procedimiento y un dispositivo para producir el
primer casquillo. La tarea se resuelve de acuerdo con la invención con un primer casquillo, por ejemplo el casquillo superior o tapa, en el cual provisto un medio de fijación para producir un enlace roscado, en el cual el medio de fijación presenta un collarín reductor formado entre el borde de retención y la parte media de forma copa y cuando menos dos roscas colocadas con la misma pendiente en el interior del borde de retención, y el collarín reductor que cuando menos limita por un lado las trayectorias de la cuerda y las cuando menos dos trayectorias de cuerda presentan cada una entrada abierta de la cuerda. Cada trayectoria de la cuerda se limita por medio de un cuerpo reductor en forma de brida, de tal forma que en la zona de transferencia de la trayectoria de la cuerda al collarín se ha formado una cuña que termina en punta, en la cual de forma complementaria a la trayectoria de la cuerda pueden fijarse elementos cooperantes con la trayectoria roscada de un segundo casquillo por medio del efecto de un efecto de sujeción. Para esto el collarín reductor está construido periféricamente con un ancho constante. Una fijación de ese tipo es especialmente ventajosa para las partes de plástico producidas en
el procedimiento de extrusión. Ventajosamente las trayectorias de la cuerda están colocadas cada vez de forma diametral. Con esto, aun en el caso de elementos complementarios colocados diametralmente del segundo casquillo, como por ejemplo aletas de sujeción, se obtiene un efecto de sujeción distribuido uniformemente alrededor del borde del orificio, aunado con una fuerza de compresión uniformemente distribuida del casquillo superior sobre el casquillo inferior. Esto a su vez eleva la hermeticidad aún durante periodos de uso más prolongados . Preferentemente las trayectorias de la rosca presentan una pendiente de 5° a 30°. También cuando básicamente pueden realizarse todas las pendientes para las trayectorias de la rosca, con el rango antes mencionado se obtiene un borde de sujeción con una altura constructiva comparativamente reducida y simultáneamente se requiere una trayectoria de movimiento reducida para separar entre sí los casquillos primero y segundo. Ha demostrado ser ventajoso que el primer casquillo presente una junta. La junta puede por ejemplo estar conformada como un cono hermetizante periférico concéntrico colocado sobre la parte
inferior del primer casquillo entre la parte media en forma de copa y el collarín reductor. Al juntar los casquillos primero y segundo el cono hermetizante se apoya contra el segundo casquillo en su zona de transferencia desde el borde del orificio y la pared interna y produce así un efecto hermetizante. En vez del cono hermetizante periférico puede omitirse este y soldarse una película sellante sobre el borde del orificio . El segundo casquillo presenta una pared de recipiente, que en su sección superior presenta un borde de orificio redondo y en su sección interior está cerrada permanentemente con una placa de fondo. De acuerdo con la invención en el segundo casquillo está provisto un medio de fijación para producir una unión roscada, presentando el medio de fijación cuando menos dos aletas de sujeción rígidas que sobresalen radialmente del borde del orificio redondo. Bajo el concepto rígido se entiende una solidez que permite la función de abrir y cerrar el segundo casquillo sin una deformación reversible o irreversible de las aletas de sujeción. Las aletas de sujeción del segundo casquillo cooperan con las trayectorias roscadas del primer casquillo de tal forma que las aletas de sujeción al
encontrarse unidos los casquillo, se introducen en las trayectorias roscadas y bajo el movimiento giratorio los casquillos primero y segundo se mueven contrariamente. La ventaja esencial frente a las uniones roscadas conocidas se encuentra que en el segundo casquillo se omiten una rosca compleja complementaria con la rosca del primer casquillo, con lo cual se reduce claramente el despliegue durante la producción . Las aletas de sujeción deben estar colocadas de forma diametral alrededor del borde del orificio. Con esto junto con las aletas de sujeción distribuidas uniformemente en la dirección periférica, se obtiene una presión superficial distribuida uniformemente alrededor del borde del orificio entre el casquillo primero y segundo. Esto proporciona una buena hermetización y evita que los casquillos superior e inferior se separen inadvertidamente . En lo que se refiere a las geometrías de las aletas de sujeción es posible una pluralidad de modalidades. En una modalidad preferida las aletas de sujeción presentan un canto delantero que se extiende radial con respecto al segundo casquillo y también un canto posterior los cuales están unidos entre sí a
través de un canto exterior acombado concéntrico al segundo casquillo. Alternativamente a la forma de realización antes descrita, las aletas de sujeción pueden presentar un canto delantero que se extiende radial al segundo casquillo y un canto posterior convexo. Ha demostrado ser ventajoso cuando las aletas de succión están formadas de una superficie de soporte cuadrada o poligonal que sobresale del borde del orificio. En otra modalidad ventajosa las aletas de sujeción pueden estar conformadas como levas de sujeción . La otra tarea parcial se resuelve por medio de diferentes recipientes que pueden abrirse y cerrarse repetidamente con un primer casquillo y un segundo casquillo que puede fijarse en el primero, en el cual entre la pared de soporte y la parte media en forma de copa está conformado un collarín reductor y los casquillos primero y segundo pueden atornillarse entre sí a través de una unión roscada, la unión roscada en el primer casquillo en el lado interno del borde de soporte presenta cuando menos dos trayectorias de rosca con la misma pendiente que están limitadas por medio del collarín reductor y en
caso dado presentan una entrada abierta a la rosca, y en el segundo casquillo presenta cuado menos dos aletas de sujeción que sobresalen radialmente del borde de orificio redondo. De la combinación del primer casquillo con el segundo casquillo se forma un recipiente continuamente hermético. Como componente complementario de las cuando menos dos trayectorias roscadas antes descritas, estas se acoplan en las aletas de sujeción que se encuentran colocadas radialmente en el segundo casquillo. Preferentemente el número de aletas de sujeción es menor o igual al número de trayectorias roscadas. Esto facilita la unión del primero con el segundo casquillo, sin que estorben las aletas de sujeción sin una trayectoria roscada correspondientes y al atornillarse producen un efecto de bloqueo. Ventajosamente las cuando menos dos trayectorias roscadas en la dirección periférica del borde de sujeción presentan un mayor ancho que las aletas de sujeción. Aquí en especial se hace posible que en la zona de entrada de las trayectorias roscadas las aletas de sujeción puedan ser introducidas de forma segura en la trayectoria roscada correspondiente.
El primer casquillo en la zona del borde de retención y entre las trayectorias roscadas opuestas presenta un diámetro nominal, que es ligeramente mayor que el diámetro total de las aletas de sujeción. Igualmente puede ser ventajoso que el primer casquillo en la zona entre los dientes de la rosca de las trayectorias roscada presenta un diámetro interno que es ligeramente mayor que el diámetro exterior del borde del orificio. Debido a que el diámetro interno del borde de retención que es mayor al borde del orificio, se hace posible que el segundo casquillo abarque al primer casquillo. Solo puede observarse esto en la zona de las trayectorias roscadas en el caso de grosores de pared casi iguales. La ampliación del diámetro interno se adapta a las dimensiones de las aletas de sujeción de tal forma que las aletas de sujeción se introducen en la trayectoria roscada a toda la longitud de la trayectoria roscada. El diámetro interior en la zona de las trayectorias roscadas debe seleccionarse solo ligeramente mayor que el diámetro total de las aletas de sujeción, para que así exista un recubrimiento lo mayor posible entre los flancos de la trayectoria roscada en
cuestión y con esto de la aleta de sujeción allí introducida . La tarea parcial se resuelve con un procedimiento de extrusión, utilizando una herramienta de moldeo con un manguito de soporte colocado fijo sin girar y un manguito roscado que puede moverse en la dirección periférica, en el cual primero en una posición inicial el manguito de soporte y el manguito roscado mueven una película a través de una herramienta de moldeo, para formar un primer casquillo la película se introduce en la herramienta de moldeo, se prensa y se moldea, el manguito roscado se lleva a la posición final por medio de enroscado y el casquillo se desprende del manguito de soporte. El procedimiento de acuerdo con la invención se trata exclusivamente de un proceso de moldeo para formar un casquillo con una rosca, por ejemplo un casquillo superior o tapa. Después de colocar la película sobre la herramienta de moldeo se aplica sobre la película desde arriba aire a presión y con esto se adhiere a la herramienta moldeadora. En esta etapa del procedimiento el casquillo se forma con trayectorias roscadas. Para retirar el casquillo de la herramienta, en especial de los contornos de las
trayectorias roscadas, se gira el manguito roscado. Aquí debe entenderse una situación comparable a la de una tuerca y un tonillo en la cual la tuerca es el primer casquillo y el tornillo es el manguito roscado. Al desenroscar el tornillo de la tuerca o el manguito roscado del primer casquillo pierde el manguito roscado el contacto con el primer casquillo y lo libera, de tal forma que el casquillo puede ser retirado de la herramienta de moldeo al jalar hacia arriba. En una modalidad preferida del procedimiento, el casquillo durante el desenroscado es sostenido por el manguito de soporte y/o de la película. Básicamente es posible que durante el desenroscado el primer casquillo se fije exclusivamente a través de la película, para evitar que el casquillo gire junto con el manguito roscado. Esto es en especial problemático en el caso de materiales blandos o delgados, ya que la película no puede absorber las fuerzas que se presentan durante el desatornillado y se producen deformaciones en el primer casquillo. Por esta razón es ventajoso que el primer casquillo sea retenido cuando menos adicionalmente con el manguito de soporte. En el procedimiento antes descrito el
casquillo puede ser desprendido del manguito de soporte conjuntamente con la película. En otra etapa la película troquelada con el primer casquillo se conduce a otra máquina suaj adora común y los casquillos se retiran de la película. Por medio del transporte de la película a una máquina suajadora que se encuentra espacialmente alejada, se presenta sin embargo un enfriamiento adicional de la película y del primer casquillo ya formado, de tal forma que la separación del primer casquillo no se realiza de forma concéntrica al molde sino que desplazado. Esta desventaja se presenta en especial en materiales con un alto encogimiento provocado por el material, por ejemplo polipropileno (PP) . El material PP al enfriarse presenta un encogimiento irregular de aproximadamente el 2%. Menos crítica es la separación en el caso de poliestireno (PS), del cual se calcula se encoje en un máximo de 0.5%. Para materiales que encogen ampliamente es por lo tanto ventajoso cuando el primer casquillo es troquelado de la película sobre la herramienta de moldeo después de desenroscar el manguito roscado. Esto reduce considerablemente los rechazos, ya que ahora es posible una colocación exacta del casquillo
en la herramienta troqueladora y se omite un trasporte intermedio de la herramienta de moldeo a la herramienta troqueladora. Un modelado concéntrico cualitativo aún mas preciso puede obtenerse cuando el casquillo sobre la herramienta de moldeo es recortado ya antes de desenroscar el manguito roscado. Aquí el primer casquillo que ya se ha separado del conjunto de la película antes del desenroscado, queda fijado contra el giro cuando el manguito roscado gira, exclusivamente a través del manguito de soporte. Para esto el manguito de soporte está provisto con una estructura geométrica, que se forma complementariamente en el primer casquillo después del proceso de moldeado y permite una transferencia de fuerza por medio de cierre de fuerzas. En el momento en que el primer casquillo ha sido retirado completamente de la película, se trata de un procedimiento de recorte del molde. Sin embargo alternativamente ha mostrado ser ventajoso que el primer casquillo solo se recorte o suaje parcialmente de la película y se dejen residuos entre la película y el casquillo. En este procedimiento se trata de recortar bandas. Con esto se absorben cuando menos parcialmente las fuerzas de
la película durante el desenroscado y con esto se producen partes concéntricas muy precisas. Los residuos se retiran en el subsecuente procedimiento de apilamiento. Una ventaja esencial son los costos de producción menores en comparación con el recorte de moldes. Una desventaja frente al corte de molde es que probablemente puedan quedar residuos que no han sido recortados completamente los cuales presentan cantos cortantes peligrosos. La tercera tarea parcial se resuelve por medio de una herramienta de moldeado para producir un primer casquillo con un manguito de soporte fijo y un manguito roscado que puede moverse hacia el manguito de soporte en dirección periférica desde una posición inicial a una posición final, y en el manguito roscado presenta contornos para formar cuando menos dos trayectorias roscadas . Ventajosamente de forma central dentro del manguito de soporte está colocado un punzón interno. El punzón interno sirve para dar forma a la parte media interna en forma de copa y en una modalidad especial puede desplazarse en dirección axial solo o conjuntamente con el manguito de soporte. Debido a la capacidad de desplazamiento es posible que después de desatornillar el manguito roscado elevar el primer
casquillo hacia la herramienta de moldeo y transportarlo . Preferentemente el manguito roscado está colocado concéntrico alrededor del manguito de soporte, de tal forma que al desenroscar el manguito roscado este ira simétricamente alrededor del manguito de soporte. Para esto el manguito de soporte debe quedar adentro y el manguito roscado afuera. En una forma de realización ventajosa el manguito de soporte presenta una sección de pared inclinada, en la cual están dispuestas nervaduras de sujeción. Aquí dependiendo del ángulo de la sección de pared inclinada las nervaduras de sujeción pueden estar dirigidas en la dirección axial o en la dirección radial del manguito de soporte. En cualquier caso las nervaduras de sujeción deben encontrarse formando en lo más posible un ángulo recto a la dirección de giro del manguito roscado, de tal forma que un momento de giro que actúe sobre el casquillo por el movimiento oscilatorio del manguito roscado, será absorbido por las nervaduras de sujeción . Para el proceso de moldeado puro es suficiente cuando alrededor del manguito roscado se encuentre dispuesto un dispositivo de soporte con el
cual se agarra a la película por fuera de la herramienta de moldeado y así puede ser fijada. El dispositivo de soporte puede por ejemplo abarcar una contra para el punzón y una placa de soporte que puede descender. Para el caso de que con la herramienta de moldeo deba realizarse el recorte del moldeo o el recorte de bandas de acero, en vez del dispositivo de soporte puede colocarse un dispositivo de sujeción y recorte de forma periférica alrededor del manguito roscado . El recorte del molde puede realizarse ventajosamente con un dispositivo de sujeción y recorte, que incluya una placa de desprendimiento, una placa de corte y un manguito de corte fijo que rodea concéntricamente al manguito roscado, la placa de desprendimiento y la placa de corte pueden moverse verticalmente. Preferentemente el manguito de corte está colocado entre el manguito roscado y la placa de desprendimiento. Con la ayuda de la placa de corte que puede descender se atrapa la película entre la placa de corte, después de que ha avanzado sobre la herramienta de moldeo. Subsecuentemente al proceso de moldeado y después de desenroscar el manguito
roscado, este se mueve hacia arriba y corta la película con la placa de corte. Es especialmente ventajoso cuando, durante el procedimiento el manguito de corte se encuentra frente a la placa de desprendimiento un poco delante de la película, de tal forma que en la película se forma un escalón de transferencia entre la placa de desprendimiento y el manguito de corte, escalón que sirve para la hermetización durante el proceso de modelado. En tanto que el proceso de modelado debe ser completado con el corte de bandas de acero, el dispositivo de sujeción y recorte puede abarcar una contra para el punzón, una placa de soporte descendible y una cuchilla de banda de acero que puede descender sobre la contra del punzón. Una cuchilla de banda de acero es una banda de acero con filo en uno o en ambos lados, que esta formada como un anillo cerrado en dirección periférica y en el lado inferior afilado presenta cavidades para permitir que permanezcan residuos. La placa de soporte para sostener la película y la cuchilla de banda de acero son dos componentes separados entre sí, de tal forma que cuando la cuchilla de banda de acero pierde su filo puede ser sustituida
individualmente de una manera simple y sencilla. Con esto son posibles costos de producción especialmente ventajosos . Es especialmente ventajoso cuando en el manguito de soporte presenta perforaciones de ventilación. Durante la extrusión habitualmente se aplica aire a presión desde arriba sobre la herramienta de moldeo, de tal forma que la película se adhiere a la herramienta modeladora y toma la forma de un casquillo. Esta adherencia es apoyada por las perforaciones de ventilación. También es posible conectar a las perforaciones de ventilación un conducto de succión y succionar la película hacia la herramienta modeladora. En una modalidad de realización especialmente ventajosa el manguito roscado puede retroceder entre la posición inicial y final durante el desmoldado una trayectoria corriente a de 10 a 25% de su periferia. BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS A continuación se describirá detalladamente la invención con la ayuda de 14 figuras de dibujos. En las cuales La figura 1 muestra una vista exterior en perspectiva sobre un primer casquillo como el
casquillo superior o tapa con el cono hermetizante periférico; La figura 2 muestra una vista lateral del primer casquillo de acuerdo con la figura 1; La figura 3 muestra una sección transversal del primer casquillo de acuerdo con la figura 1; La figura 4 muestra una sección transversal agrandada por secciones del borde de sujeción, el collarín reductor, el cono hermetizante y una parte media en forma de copa, del primer casquillo conformado como el casquillo superior o tapa; La figura 5 muestra una vista externa en perspectiva sobre un primer casquillo conformado como el casquillo superior o tapa sin cono hermetizante; La figura 6 muestra una vista externa en perspectiva sobre un primer casquillo conformado como el casquillo superior o tapa con exclusivamente una estructura acanalada interna; La figura 7 muestra una vista exterior en perspectiva sobre un segundo casquillo conformado como casquillo de fondo con aletas de soporte formadas simétricamente; La figura 8 muestra una vista superior sobre el segundo casquillo de acuerdo con la figura 7; La figura 9 muestra una vista lateral sobre
el segundo casquillo de acuerdo con la figura 7; La figura 10 muestra una vista superior sobre el segundo casquillo conformado como casquillo de fondo con aletas de soporte formadas simétricamente; Las figuras lla-c muestran una sección transversal parcial a través de una herramienta de moldeo en diferentes posiciones funcionales; Las figuras 12a-c muestran una sección transversal parcial a través de una herramienta de moldeo en diferentes posiciones funcionales para cortar el molde; La figura 13 muestra una vista superior parcial sobre la herramienta de moldeo de acuerdo con la figura 12a-c; Las figuras 14a-d muestran una sección transversal parcial a través de una herramienta de moldeo en diferentes posiciones funcionales para el corte con banda de acero; DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN La figura 1 muestra un primer casquillo en forma de un casquillo superior o tapa 1. El casquillo superior 1 presenta una parte media 3 convexa hacia fuera en forma de copa, cuya parte periférica 29 se transforma en un borde de sujeción 4 . Entre la parte
media 3 en forma de copa y el borde de sujeción 4 se encuentra un collarín de reducción escalonado 5. La pared periférica 29 está provista con una estructura acanalada 30, que también se extiende hasta el lado interior 29a (ver figura 4) . El borde de sujeción 4 está provisto con un medio de fijación 47 en forma de en total cuatro trayectorias roscadas 7a, 7b, 7c, 7d, cuyos contornos están formados tanto en el interior 6a (ver figura 3) como también en el exterior 6b del borde de soporte 4. Con las trayectorias roscadas 7a, 7b, 7c, 7d puede por ejemplo fijarse al primer casquillo, un segundo casquillo conformado como casquillo de fondo 2 (ver figura 7 ) . El borde de sujeción 4 además esta rodeado por fuera con un borde de corte periférico 49. Este presenta un mayor diámetro que el del casquillo superior 1, ya que este durante la producción se separa da la película 23 con un dispositivo de sujeción y recorte 43 descrito más detalladamente en la figura 12, el dispositivo de sujeción y recorte 43 rodea al casquillo superior 1 en forma de manguito. En la vista lateral de la figura 2 se puede reconocer el curso de las trayectorias roscadas 7a,7b,7d. La trayectoria roscada 8c no puede
observarse en esta vista, ya que se encuentra en el lado posterior del casquillo superior 1. Las cuatro trayectorias roscadas 7a, 7b, 7c, 7d sobresalen hacia afuera y son limitadas por los dientes roscados 17a, 17b, 17c, 17d. Los dientes roscados 17a, 17b, 17c, 17d se extienden hacia adentro del interior 6a (ver figura 3) del borde de soporte 4 y forman una superficie de desplazamiento para elementos del casquillo 2 formados de forma complementaria. Los elementos pueden estar conformados por ejemplo como aletas de sujeción lia, llb, 11c, lid de acuerdo con la figura 5. Por el lado de entrada 31 de cada una de las trayectorias roscadas 7a, 7b, 7c, 7d se encuentra una entrada de trayectoria 48, que se ensancha en forma de embudo en dirección al lado de entrada 31, para permitir una recepción más sencilla por ejemplo de una aleta de soporte lia, llb, 11c, lid. Además los dientes roscados 17a, 17b, 17c, 17d que se encuentran en la dirección de giro, están redondeados correspondientemente en el lado de entrada 31. Todas las trayectorias roscadas 7a, 7b, 7c, 7d terminan con un ángulo agudo menor a 45° hacia el collarín reductor. Esta zona representa la zona de agarre 32, en la cual se fijan por ejemplo las aletas
de soporte lia, llb, 11c, lid con su canto delante 12 (ver figuras 7 a 10) al encontrarse unidos los casquillos superior e inferior 1,2. La figura 3 muestra en una sección transversal que se extiende a través del punto medio del casquillo superior redondo 1, el curso y las dimensiones de las trayectorias roscadas 7a, 7b, 7d así como el arreglo de la junta 8 formada como cono hermetizante 8a. El diámetro interior 18 del borde de sujeción 4 se define por medio de una ligera distancia entre dos dientes de cuerda opuestos 17a, 17b, 17c, 17d. En la figura 3 se determina el diámetro interno 18 por medio de la distancia entre los dientes de cuerda 17b, 17d. El angosto diámetro entre dos trayectorias de cuerda 7a, 7b, 7c, 7d se designa como diámetro nominal 15 del borde de sujeción 4. En la figura 3 puede reconocerse un diámetro nominal 14 por ejemplo entre las trayectorias de cuerda 7b, 7d. El diámetro nominal 15 es mayor al diámetro interno 18. Entre el collarín reductor 5 y la pared periférica 29 de la parte media en forma de copa 3 puede observarse el cono hermetizante 8a en dirección del lado inferior 9, el cual se extiende cerrado
alrededor de la parte media 3 en forma de copa. Al estar unido el casquillo superior 1 y el casquillo inferior 2 choca el cono hermetizante 8a desde adentro contra un borde de orificio 10 (figura 7, 9) o la sección superior 34a (figura 9) de la pared contenedora 33 del casquillo inferior 2 y produce así una hermetización. La figura 4 muestra en una vista agrandada la zona alrededor del borde de sujeción 4 correspondiente al plano de corte en la figura 3. La trayectoria de cuerda 7a representada en esa vista presenta un perfil rectangular abierto hacia el lado interior 6a y por lo demás continuo. El collarín reductor 5 se extiende horizontalmente y por lo tanto esencialmente perpendicular a la sección superior 34a de la pared contenedora 33 (ver figura 9) . Entre el collarín reductor 5 y la pared periférica 29 se encuentra un cono hermetizante 8a, que en la modalidad mostrada sobresale hacia debajo de la zona de agarre 32. En la figura se muestra un casquillo superior 1 sin cono hermetizante periférico 8a. Esa modalidad se ha provisto para casquillos inferiores 2, cuyo borde de orificio 10 debe cerrarse con un sello. Al estar unidos los casquillos superior 1 e
inferior 2 se extiende bajo el borde del orificio 10 del casquillo inferior 2 (ver figura 7), el cono hermetizante 8a chocaría con el sello que se extiende sobre el borde del orificio 10 y por lo tanto es inadecuado para esa modalidad. Además la modalidad mostrada en la figura 5 el casquillo superior 1 presenta en total seis trayectorias de cuerda la , Ib , le , Id, le , I f que se encuentran distribuidas uniformemente en el lado interior 6a (ver figura 3) . Un casquillo superior de ese tipo 1 puede también atornillarse en un casquillo inferior 2 con seis aletas de sujeción lia, llb, 11c, lid. La figura 6 muestra otra modalidad del casquillo superior 1 con una pared cilindrica periférica 29 que se extiende perpendicular al collarín reductor 5. Por razones de una mejor representación la parte media en forma de copa 3 se muestran sin la cubierta media. En el interior 29a de la pared periférica 29 está provista una zona dentada como estructura acanalada. La estructura acanalada 30 no atraviesa la pared periférica 29. El lado exterior 29b de la pared periférica 29 presenta más bien una superficie plana. Debido a la estructura acanalada 30 dirigida en dirección axial del casquillo superior 1,
durante el proceso de producción que el momento de giro que actúa sobre el casquillo superior 1 en la dirección periférica es posible absorberlos a través de la estructura acanalada 30 y una herramienta de moldeo 20 con una forma complementaria. En la figura 7 como segundo casquillo se muestra un casquillo inferior 2, con una pared contenedora 33 abierta ligeramente cónica pero esencialmente cilindrica, cuya sección superior 34a se extienden en un borde de orificio 10. La sección inferior 34b de la pared contenedora 33 se transforma en una zona base más gruesa que se extiende cónicamente. En la parte inferior del casquillo inferior 2 está cerrada por un lado con una placa de fondo 36. El borde del orificio 10 del segundo casquillo presenta un medio de fijación 47 en forma de en total cuatro aletas de sujeción uniformes lia, llb, 11c, lid que sobresalen hacia afuera. Las aletas de sujeción lia, llb, 11c, lid pueden introducirse en las trayectorias de cuerda formadas correspondientemente 7a, 7b, 7c, 7d, 7e, 7f como se representa en las figuras 1 a 6, y por medio del movimiento giratorio entre el casquillo superior 1 y el casquillo inferior 2 pueden fijarse en las
trayectorias de cuerda la , Ib , l e, Id, le , 1 f . La fijación tiene lugar por parte de las aletas de sujeción lia, llb, 11c, lid en las cuerdas derechas habitualmente usadas en su canto delantero 12. Las aletas de sujeción lia, llb, 11c, lid se encuentra una junta a otra en un plano y se cierran hacia arriba de forma plana con el borde del orificio 10. La distancia del canto exterior 14 de una aleta de sujeción llb a un canto exterior 14 de la aleta de sujeción opuesta lid se designa como el diámetro circular completo 16. El diámetro circular completo 16 se selecciona ligeramente menor que el diámetro nominal 15 del casquillo superior 1. El diámetro exterior 19 del borde del orificio 10 se mide por fuera de las aletas de sujeción lia, llb, 11c, lid. Para que el casquillo superior 1 pueda agarrarse sobre el casquillo inferior 2, el diámetro exterior 19 se selecciona ligeramente menor que el diámetro interno 18 del borde de sujeción 4 (ver figura 3 ) . La distribución simétrica de las aletas de sujeción lia, llb, 11c, lid también puede observase en la vista superior de acuerdo con la figura 8. En esta vista también se muestra una conformación simétrica
de una aleta de sujeción cualquiera 1 la, 1 lb, 11c, 1 Id . A partir de un canto exterior 14 redondeado y adaptado a la curva del borde del orificio 10, se extienden el canto delantero 12 y el canto posterior 13 de cada aleta de sujeción lia, llb, 11c, lid bajo el mismo ángulo en dirección del borde del orificio 10. La figura 9 representa una vista lateral del casquillo inferior 2. En la placa inferior 26 se encuentra primero una zona base abierta cónicamente 35, que se convierte en una pared contenedora 33. En la sección superior 34a de la pared contenedora 33 se transforma en una pared cónica contraria, que otra vez termina con el borde de orificio 10 o con las aletas de sujeción lia, llb, 11c, 1 Id allí colocadas. Las aletas de sujeción lia, llb, 11c, lid presentan un material con el mismo grosor que el borde de orificio 10. A partir de esto puede reconocerse que las aletas de sujeción lia, llb, 11c, lid también se encuentran en un plano horizontal con el borde de orificio 10. Sin embargo también es posible formar las aletas de sujeción lia, llb, 11c, lid con un material más grueso en comparación con el borde de orificio 10. Las aletas de sujeción lia, llb, 11c, lid pueden presentar entonces también en su lado inferior un chaflán en forma de rampa, similar a la pendiente de la cuerda.
La figura 10 muestra una vista superior de un casquillo inferior 2 con cuatro aletas de sujeción lia, llb, 1 lc, lid que se extienden radiales desde el borde del orificio 10. Las aletas de sujeción lia, llb, 1 lc, lid presentan sin embargo una formación asimétrica contraria a la modalidad mostrada en las figuras 8 y 9. Aquí el canto delantero 12 asciende en dirección radial en forma escarpada. El ángulo asciende a aproximadamente 45 a 60 grados. El canto delantero 12 se une a un canto exterior y posterior
13, 14 conjuntamente curvos uniformemente convexos 13,
14, que directamente se transforma en el siguiente canto delantero 12. En las siguientes figuras 11 a 14 se describen la producción de un primer casquillo en un procedimiento de extrusión con una cerda así como diferentes formas de realización de las herramientas de moldeo 20 de acuerdo con la invención. El casquillo en el presente caso en un casquillo superior 1. Las figuras lia y 11c muestran parcialmente una sección transversal de una herramienta de moldeo
en tres posiciones funcionales diferentes con una película 23 ya moldeada en forma de un casquillo superior 1.
En la figura lia se encuentra un troquel interno 39, un manguito de soporte 21 y un manguito roscado 22 en una posición inicial. Aquel manguito roscado 22 rodea por afuera al manguito de soporte 21 y al troquel interno 39, ambos están colocados de forma resistente al giro en la herramienta moldeadora 20. El manguito roscado 22 está colocado de forma oscilante alrededor del manguito de soporte 21. En el manguito roscado 22 está formado un contorno 25 para proporcionar una trayectoria roscada la, Ib , l e, Id, l , I f , de tal forma que una película 23 caliente se adaptada de forma correspondiente a la forma dada por la herramienta de moldeado 20 y en especial también a los contornos 25 del manguito roscado 22. Con ayuda de la herramienta 20 de múltiples partes que incluye un manguito de soporte 21 y un manguito roscado 22, es posible que en una primera etapa de acuerdo con la figura lia primero se formen dos trayectorias de cuerda 1 a , Ib, 1 c , Id, le , I f y a continuación liberar el casquillo superior 1 de la herramienta de moldeado 20. Esto sucede de acuerdo con la figura 11 b por medio de desenroscado del manguito roscado 22 en la dirección del movimiento 37 con respecto al manguito de soporte fijo 21. Después
de desenroscar el manguito roscado 22 se encuentra sumergido por debajo del nivel del contra-punzón 41 y ya no está en contacto con la trayectoria de cuerda 7a. Durante el moldeado mostrado en la figura lia y durante el desenroscado de acuerdo con la figura llb se fija la película 23 a través de un dispositivo de sujeción 40 colocados de forma concéntrica alrededor de la herramienta de moldeado 20. El dispositivo de sujeción 40 abarca para esto un contra-punzón fijo 41 y una placa de soporte 42 la cual puede descender en dirección del contra-punzón 41. Para fijar la película 23 se atrapa esta entre el contra-punzón 41 y la placa de soporte 42. Se evita que el casquillo superior 1 formado en la película 23 gire, por medio del manguito de soporte 21 adicionalmente al dispositivo de sujeción 40. Para esto el manguito de soporte 21 en su sección de pared 28 presenta nervaduras de sujeción 26, lo que se observa especialmente en la figura 13. Las nervaduras de sujeción 26 están formadas en la pared periférica del casquillo 1 en forma de estructura acanalada 30 y permiten la transmisión de fuerzas por cierre de forma. En una última etapa de procedimiento
mostrada en la figura 11c el manguito de soporte 21 junto con el troquel interno 39 retroceden en la dirección axial y la placa de soporte 42 se eleva, de tal forma que la película 23 en la cual se ha extruido el casquillo superior 1 se libera de la herramienta de moldeo 20 y puede ser transportado. Posteriormente por medio de las etapas de proceso conocidas por el técnico puede entonces desprenderse el casquillo superior 1 de la película 23. Las diferentes posiciones funcionales de una herramienta 20 para cortar el molde se muestran en la figura 12 igualmente en una sección transversal marcial. Aquí el conjunto constructivo que incluye al troquel interno 39 colocado a la mitad, al manguito de soporte 21 y al manguito roscado que gira alrededor del manguito de soporte, es idéntico la herramienta de moldeo 20 mostrada en la figura 11. La herramienta de moldeado 20 sin embargo está rodeada de forma concéntrica con el dispositivo de sujeción y recorte 43, con el cual el casquillo superior 1 puede ser recortado directamente de la película 23 sobre la herramienta de moldeo 20. El dispositivo de sujeción y recorte 43 abarca el manguito de corte 24 que limita directamente con el manguito roscado 22, la placa de
desprendimiento 44 colocada alrededor del manguito de corte 24 y la placa de corte 45 que se encuentra por encima de la placa de desprendimiento 44. Tanto la placa de desprendimiento 44 como también la placa de corte 45 pueden moverse verticalmente. El moldeado del casquillo superior 1 en la película 23 se realiza de acuerdo con la posición de la herramienta de moldeo 20 en la figura 12a. Aquí la película está fijada por medio del efecto de agarre de una placa de corte 45 que ha descendido en dirección de la placa de desprendimiento. Después de fijar descienden conjuntamente las placas de desprendimiento y de corte 44, 45, de tal forma que en el paso de la placa de desprendimiento 44 al manguito de corte 24 se forma un escalón en la película 23. En la figura 12b se observa atornillado el manguito roscado de forma correspondiente a la dirección del movimiento 37 y una trayectoria de cuerda 7a en el casquillo superior 1. Antes de desenroscar el manguito de corte 24 se mueve hacia arriba, con lo cual se recorta por completo la periferia exterior total de la placa de corte 45. El momento de giro que se transfiere sobre la película que se encuentra sobre la herramienta de moldeo 20
que se libera al desenroscar, en esta forma de realización es absorbido solo por la estructura acanalada 30 formada en la pared periférica 29 y en las nervaduras de sujeción 26 formadas de forma complementaria en el manguito de soporte 21 y con esto se evita que al desenroscar gire también el casquillo superior 1 que en tanto se ha separado de la película 23. A continuación como se muestra en la figura 12c, el troquel interno 39 se desplaza axialmente contra el manguito de soporte fijo 21 y el dispositivo de sujeción y recorte 43 se abre. Por medio del desplazamiento del troquel interno 39 puede retirarse muy fácilmente el casquillo superior 1 de la herramienta de moldeo 20. El manguito de corte 24 se mueve a una posición inferior. En la vista superior parcial de la figura 13 sobre la herramienta de moldeo 20 pueden reconocerse las nervaduras de sujeción 26 colocadas en el manguito de soporte 21, las cuales hacen posible el sostener el casquillo superior 1 ya separado completamente de la película 23 o apoyar el soporte de el casquillo superior 1 que aun se encuentra unido a la película 23. Para esto las nervaduras de sujeción 26 se encuentran en su dirección axial,
perpendiculares a la dirección de movimiento 37 del manguito roscado 22. Las nervaduras de sujeción 26 se encuentran en la sección de pared oblicua 28 del manguito de soporte 21. Las nervaduras de sujeción 26 después del proceso de producción se reproducen como estructura acanalada 30 en el casquillo superior 1 ya moldeado . El manguito de soporte 21 está provisto con varias perforaciones de ventilación 27, por los cuales puede escapar o extraerse el aire que se encuentra entre la película 23 y la herramienta de moldeo 20. La figura 14 muestra otra alterativa referente del dispositivo de dispositivo de sujeción y recorte 43 colocado alrededor de la herramienta de moldeo 20 en una vista en corte transversal seccionada para realizar el corte por medio de una banda de acero. El grupo constructivo de la herramienta de moldeo 20 representa aquí también el troquel interno 39, el manguito de soporte 21 y el manguito de sujeción 22. La herramienta de moldeo 20 está rodeada por el dispositivo de sujeción y recorte 43, que incluye un contra-punzón 41, una placa de soporte que puede descender 42 y una cuchilla de banda de acero
46 colocada en la placa de soporte 42. En una primera etapa de procedimiento de una forma correspondiente a la figura 14a, la película 23 se coloca sobre la herramienta 20 y se fija de forma anular alrededor de la herramienta de moldeo 20, después de lo cual se hace descender la placa de soporte 42 con esto queda atrapada la película 23 que se encuentra sobre el contra-punzón 41. A continuación como se muestra en la figura 14b, el manguito roscado 22 se desenrosca en la dirección de movimiento 37. Con este proceder la película 23 es sostenida tanto por el manguito de soporte como también por el conjunto de películas. Otra etapa de procedimiento representada en la figura 14c abarca el descenso de la cuchilla de banda de acero 46 sobre la película, con lo cual el casquillo superior 1 se separa periféricamente de la película 23. La cuchilla de banda de acero 46 sin embargo presenta en su parte inferior cavidades a distancias discretas, de tal forma que el casquillo superior 1 permanece unido a través de residuos 38 con la película 23. Los residuos 38 se rompen de forma controlada en el subsecuente proceso de apilamiento . Después de recortar el casquillo superior 1
de la película 23 se eleva la placa de soporte 42 y el troquel interno 39 junto con el manguito de soporte 21 se mueven hacia abajo hasta que quedan al mismo nivel el contra-punzón 41 y el manguito roscado 22 en su posición inferior (figura 14d) . En esta posición la película 23 junto con el casquillo superior 1 pueden ser separados de manera simple y sencilla de forma horizontal desde la herramienta de moldeo 20 y el dispositivo de sujeción y recorte 43. Lista de referencia
1 Casquillo superior o tapa 2 Casquillo inferior 3 Parte media en forma de copa 4 Borde de sujeción 5 Collarín reductor 6a Borde de sujeción interno 6b Borde de sujeción externo 7a, 7b, 7c, 7d, 7e, 7f Trayectorias de sujeción 8 Junta 8a Cono hermetizante 9 Parte inferior del primer casquillo
Borde de orificio del segundo casquillo
lia, 1 lb, 1 lc, 1 Id Aletas de sujeción del segundo casquillo 12 Canto delantero de aleta de sujeción
13 Canto trasero de aleta de sujeción 14 Canto exterior de aleta de sujeción
Diámetro nominal del borde de sujeción 16 Diámetro del círculo total de la aleta de sujeción 17a, 17b, 17c, 17d dientes de la cuerda 18 Diámetro interno del borde de suj eción 19 Diámetro exterior del borde del orificio 20 Herramienta de moldeo 21 Manguito de soporte 22 Manguito roscado giratorio 23 Película 24 Manguito de corte 25 Contorno de la trayectoria de cuerda
26 Nervaduras de sujeción 27 Perforaciones de ventilación 28 Sección de pared del manguito de soporte 29 Pared periférica de la parte media en
forma de copa 29a Pared periférica interior 29b Pared periférica exterior 30 Estructura acanalada de la pared periférica 31 Entrada a la trayectoria roscada
32 Zona de garre de la trayectoria roscada 33 Pared contenedora del casquillo inferior 34a Sección superior de la pared contenedora 34b Sección inferior de la pared contenedora 35 zona base de la pared contenedora
36 Placa de fondo 37 Manguito roscado en la dirección de movimiento 38 Residuo 39 Troquel interno 40 Dispositivo de soporte 41 Contra-punzón 42 Placa de soporte descendible 43 Dispositivo de sujeción y recorte 44 Placa desprendedora
45 Placa de corte 46 Cuchilla de banda de acero
47 Medios de fijación 48 Entrada abierta a la cuerda
49 Borde de corte