LU81691A1 - Procede et appareil pour la fabrication de nappes fibreuses - Google Patents

Description

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La presente invention concerne un procédé de fabrication de nappes fibreuses, de préférence, des nappes de fibres cellulosiques, procédé dans lequel on fait passer une toile de formation sans fin perméable à l'air en dessous d'un certain nombre de distributeurs par lesquels sont déchargées des fibres qui, sous l'influence d'une ou plusieurs caisses aspirantes prévues au côté opposé de la toile de formation, sont aspirées vers cette dernière pour y former une couche de fibres.

Lors de la fabrication de nappes fibreuses par un procédé du type précité de la technique antérieure, les distributeurs de fibres sont montés à intervalles le long de la toile de formation sans fin perméable à l'air, tandis qu'une caisse aspirante est associée à chacun de ces distributeurs.

Dans la demande de brevet danois N° 4956/77, on décrit un procédé dans lequel on fait passer une toile de formation sam fin perméable à l'air en dessous d'un distributeur de fibres constitué de plusieurs unités assemblées l'une à l'autre et en dessous desquelles est prévue une caisse aspirante commune pour toutes ces unités et qui sert à maintenir la couche fibreuse constamment aspirée contre la toile de formation tandis que * l'épaisseur de cette couche augmente progressivement.

La présente invention est basée sur la découverte selon laquelle l'utilisation d'un procédé du type mentionné ci-dessus permet d'obtenir un produit fibreux comportant au moins une couche superficielle constituée de fibres relativement longues, ainsi qu'une couche centrale constituée principalement de fibres relativement courtes.

Un produit fibreux de cette composition est particulièrement doux et possède un bon toucher. En conséquence, ce procédé est approprié pour la fabrication de produits fibreux relativement légers, en particulier, de produits fibreux pesant ment à une utilisation comme papier de soie, notamment pour les soins du visage, comme serviettes en papier, papier hygiénique, etc.

Le procédé de l'invention est caractérisé en ce que la toile sans fin perméable à l'air comporte des ouvertures de plus d e 1 mm2, tandis que la matière fibreuse passant à travers cette toile en dessous d'un distributeur de fibres donné est dirigée vers un ou plusieurs distributeurs de fibres venant à la suite (vu dans le sens de défilement de cette toile).

En utilisant une toile dont les ouvertures ont une surface supérieure à 1 mm2, seules les fibres cellulosiques relativement longues déchargées par le premier distributeur sont retenues par la toile, tandis que les fibres relativement courtes passent à travers cette dernière et tombent dans la caisse aspirante.

Les fibres relativement longues de la matière fibreuse passant à travers la toile de formation en dessous du premier distributeur se déposent sur cette toile,'tandis que les fibres courtes passent à nouveau à travers cette dernière lorsqu'elles sont recyclées vers le distributeur suivant, pour être ensuite aspirées en direction de la toile de formation avec les fibres longues qui y sont déjà déposées. A mesure que la couche de fibres devient plus épaisse, sa densité augmente également et même les fibres relativement courtes s’y déposent progressivement.

Lors de la préparation de produits fibreux sous forme de nappes en utilisant plusieurs distributeurs de fibres consti-‘ tués chacun d'un certain nombre (par exemple, six) d’unités et en acheminant une matière fibreuse fraîche à chacun de ces distributeurs, on peut obtenir un produit fibreux dans lequel les deux couches superficielles sont constituées principalement de fibres relativement longues.

A cet effet, on fait passer une matière fibreuse constituée de fibres relativement courtes du distributeur précédent à la partie arrière du dernier distributeur (vu dans le sens de défilement de la toile de formation). Dans ce cas, les fibres relativement courtes passent assez rapidement à travers le fond du distributeur et se déposent sur la couche déjà formée sur la toile. Toutefois, les fibres relativement longues seront distribuées sur tout le distributeur, y compris sa partie avant. Dans cette partie avant, ces fibres sont soumises aux fortes influences exercées par les éléments d'agitation qui y sont pré-. ' vus du fait que les fibres relativement courtes ont déjà été dé chargées du distributeur. Dans ces conditions, ces fibres seront davantage susceptibles d'être amenées, par rapport aux ouvertures du fond du distributeur, dans une position leur permettant de passer à travers ce fond.

En conséquence, une couche superficielle de fibres ! j relativement longues se forme sur la couche de fibres déjà formée.

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Il est entendu que, telle qu'elle est utilisée ici, l'expression "distributeur" englobe également une des unités faisant partie d'un distributeur de fibres en comportant plusieurs. Dans ce cas, la matière fibreuse ayant franchi la surface de formation en dessous d'une unité de distribution de fibres de ce type est transportée vers une ou plusieurs unités de distribution suivantes qui, par exemple, peuvent être prévues dans le même logement.

Un autre avantage du procédé décrit ci-dessus réside dans le fait que la couche de fibres initialement déposée sur la surface de formation agit à la manière d’un filtre pour le mélange de fibres et d’air acheminé ultérieurement sur cette surface, réduisant ainsi les pertes de matière fibreuse. En conséquence, on obtient une fabrication plus économique, tandis que les pro-/ blêmes de contamination sont réduits au minimum.

Lors de la fabrication de produits fibreux constitués principalement de fibres cellulosiques ayant habituellement une longueur de 0,5 à 3 mm, la toile de formation utilisée est, de préférence, une toile dont les ouvertures mesurent 0,5 à 1,5 mm dans le sens transversal de la machine. De préférence, ces ouvertures sont allongées dans le sens de la machine et leur longueur atteint, par exemple, jusqu'à 3 fois leur largeur dans cette direction.

De préférence, la toile de formation est constituée d’un filet métallique tissé dans lequel les fils de chaîne et de trame forment une armure toile. Il est préférable d'utiliser un filet dans lequel la distance comprise entre les fils de trame est supérieure à celle comprise entre les fils de chaîne, de façon à faciliter le nettoyage de ce filet.

Un filet métallique particulièrement approprié est un filet dans lequel les fils métalliques forment une armure toile et dans lequel les fils de trame sont rectilignes, tandis que les fils de chaîne forment des courbes aux points de croisement.

Dans un filet de ce type, les fils de trame sont entourés des fils de chaîne et, par conséquent, le risque d'accumulation de fibres aux points de croisement est moindre que dans les filets métalliques habituellement utilisés.

Ainsi qu'on l'a mentionné ci-dessus, la toile de formation est, de préférence, un filet métallique. Toutefois, elle peut également être constituée de fils d'une matière plastique et non nécessairement sous forme d'un produit tissé. C'est ainsi que la toile peut être constituée d'une pellicule métallique ou de matière plastique perforée.

Dans une forme de réalisation préférée du procédé de l'invention, plusieurs (par exemple, trois) distributeurs de fibres sont montés le. long de. la toile de formation, ces distributeurs de fibres étant constitués chacun de plusieurs (par exemple, l·' • - u - i

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six) unîtes de distribution comprenant chacune une rangée d'agitateurs s'étendant dans le sens transversal de la toile de formation, la matière fibreuse passant à travers cette dernière en dessous du premier distributeur de fibres étant transportée à la fois vers le deuxième et le troisième distributeur de fibres (vu dans le sens de défilement de cette toile). De la sorte, on obtient un équilibre d’air adéquat dans le système de distributeurs de fibres.

Le transport de la matière fibreuse de la caisse aspirante située en dessous du premier distributeur jusqu'aux deuxieme et troisième distributeurs de fibres est effectué en partie au moyen d'un ventilateur monté dans une conduite reliant la caisse aspirante prévue en dessous du premier distributeur aux deuxième et troisième distributeurs et, en partie, au moyen d'un dispositif d'aspiration relié aux caisses aspirantes situées en dessous des deuxième et troisième distributeurs de fibres.

Ainsi qu'on l'a mentionné ci-dessus, la matière fibreuse venant de la caisse aspirante située en dessous du premier distributeur de fibres est, de préférence, introduite dans la partie arrière du troisième distributeur de fibres qui est également alimenté en matière fibreuse fraîche, de façon à obtenir une couche supérieure constituée principalement de fibres longues.

Lors de la fabrication de nappes fibreuses relativement minces par un procédé du type défini dans l’introduction ci-dessus, on utilise habituellement une ou plusieurs toiles auxiliaires pour transporter la nappe fibreuse de la toile de formation vers un poste de séchage.

En utilisant la toile de formation à -structure relativement ouverte mentionnée ci-dessus, on a constaté que l'on pouvait amener la nappe fibreuse mince formée sur cette toile directement sur un cylindre sécheur. Cette découverte a contribué dans une large mesure à la réalisation d’un appareil plus compact pour ................. i i . i i la fabrication de nappes fibreuses, tout en réduisant les coûts ! de fabrication, les dépenses initiales et les frais de mise en ! service de cet appareil.

Lorsque, au cours du transfert de la nappe fibreuse sur le cylindre sécheur, la toile de formation est pressée contre ce dernier, par exemple, au moyen d'un ou plusieurs galets pres-seurs, un dessin superficiel correspondant à celui de cette toile est formé sur les deux faces de la nappe fibreuse. En conséquence, la nappe fibreuse n'entre essentiellement en contact avec le cylindre sécheur que dans un dessin de points ou de lignes correspondant au dessin superficiel de la toile de formation.

Cette caractéristique revêt une grande importance lorsqu'il s'agit de détacher ultérieurement la nappe fibreuse sèche du cylindre sécheur. C'est ainsi que, antérieurement, une nappe fibreuse mince adhérant à un cylindre sécheur sur toute la surface de contact ne pouvait être détachée de ce cylindre que conjointement avec le crêpage de cette matière fibreuse. Toutefois, en adoptant le procédé de l'invention, la nappe fibreuse peut être détachée du cylindre sécheur sans qu'elle soit simultanément crêpée.

Les fibres de la nappe finale sont liées ensemble au moyen d'un liant qui peut être incorporé à la matière fibreuse de différentes manières. C'est ainsi qu'un liant solide, par exemple, de l'amidon modifié activé par apport d'humidité, peut être introduit dans le défibreur, par exemple, un broyeur à marteaux, qui est habituellement utilisé pour préparer la matière défibrée acheminée au distributeur de fibres.

Lorsque le liant est amené aux distributeurs de fibres conjointement avec la matière défibrée, une importante proportion de ce liant passe à travers la surface de formation située en dessous du premier distributeur et se dépose, par conséquent, principalement dans la couche de fibres formée sur la première j couche.

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Afin d'activer le liant, on .applique de l'humidité, par exemple, de l'eau que l'on pulvérise sur la nappe fibreuse alors qu'elle se trouve sur la toile de formation. L'eau en excès est éliminée au cours du contact entre la nappe fibreuse et le cylindre sécheur. Le liant peut être durci au cours du chauffage de la nappe fibreuse.

Un liant sous forme d'une solution ou d'une suspension peut également être pulvérisé sur la nappe fibreuse alors qu'elle est présente sur la toile de formation.

Lorsqu'on utilise un liant thermodurcissable, il peut être nécessaire de chauffer la nappe fibreuse à une température supérieure à celle obtenue au cours du contact entre cette nappe et le cylindre sécheur.

A cet effet, on peut faire passer la nappe fibreuse dans un four de durcissement dans lequel on fait passer de l'air chaud à travers cette nappe après l'avoir détachée du cylindre sécheur.

Au cours de ce traitement thermique destiné à durcir le liant thermodurcissable, il est souhaitable que la nappe fibreuse soit constamment supportée.

Dans une forme de réalisation préférée du procédé de l'invention, ce support est fourni en utilisant le brin de retour de la toile de formation pour supporter la nappe fibreuse au cours du processus de durcissement.

Le liant peut également être distribué en appliquant, à la surface de la toile de formation, par exemple, au moyen de rouleaux, une solution ou une suspension de liant ayant une viscosité relativement élevée. Le liant se déposera principalement sur les zones en saillie de la toile (points de croisement dans un filet métallique tissé) et, par conséquent, il sera pressé dans la nappe fibreuse au cours du gaufrage effectué lorsque la toile de formation sur laquelle se trouve la nappe fibreuse, est h' - 9 - pressée contre le cylindre sécheur. j

Dans cette forme de réalisation du procédé de l'invention, le liant est principalement localisé dans les lignes ou ! points en relief et les zones intermédiaires ne sont pas comprimées de manière correspondante. En conséquence, on obtient un produit volumineux à surface douce et absorbante.

La nappe fibreuse est, de préférence, détachée du cylindre sécheur au moyen d'une lame de raclage. Suivant la configuration et le système de montage de cette lame, la nappe fibreuse est détachée à l'état crêpé ou non crêpé. Lorsque la nappe fibreuse est crêpée, sa longueur est habituellement réduite d'environ 20¾. Compte tenu de la façon dont la nappe fibreuse entre ! en contact avec la surface du cylindre sécheur, elle peut être j détachée de cette surface sans être crêpée, permettant ainsi d'obtenir une nappe fibreuse à surface lisse ayant essentiellement . les mêmes propriétés superficielles dans toutes les directions.

La présente invention concerne également un appareil ; j pour la fabrication de nappes fibreuses à partir de fibres .cellu- ! | losiques, cet appareil comprenant une toile de formation sans fin | perméable à l'air, plusieurs distributeurs de fibres montés le i ! long de cette toile de formation, ainsi qu'une ou plusieurs cais- | ses aspirantes coopérant avec chaque distributeur de fibres et j montées sur le côté opposé de la toile de formation. ; L'appareil suivant l'invention est caractérisé en ce que la toile de formation comporte des ouvertures d'une surface dépassant 1 mm2, cet appareil comprenant des conduites reliant la ou les caisses aspirantes se trouvant en dessous d'un distributeur ' de fibres donné à un ou plusieurs distributeurs de fibres venant à la suite (vu dans le sens de défilement de la toile de formation).

De préférence, les distributeurs de fibres de l’appareil suivant l'invention sont du type comprenant une ou plusieurs rangées d'agitateurs tournant dans un ou plusieurs plans essentiel- lement parallèles à la surface de la toile de formation.

Il est particulièrement avantageux d'utiliser des distributeurs du type décrit dans la demande de brevet danois N° 4956/77. Les unités individuelles d'un distributeur de fibres de ce type sont, de préférence, prévues dans le même logement, tandis que les zones d'agitation sont séparées par des cloisons d'un type permettant, â la matière fibreuse, de passer d'une zone d'agitation à une zone adjacente.

Dans un appareil comprenant·trois distributeurs de fibres de ce type constitués chacun, par exemple, de 6 unités, la ou les caisses aspirantes se trouvant en dessous du premier distributeur est ou sont, de préférence, reliêe(s) aux admissions du deuxième distributeur, admissions qui débouchent dans la partie médiane du logement de ces distributeurs de fibres, ainsi qu'aux admissions du troisième distributeur, lesquelles débouchent dans la partie arrière de ce logement.

La ou les caisses aspirantes se trouvant en dessous des distributeurs de fibres comprennent, de préférence, des rouleaux supportant la toile de formation passant au-dessus de cette ou ces caisses aspirantes. De préférence, ces rouleaux supports sont montés directement en dessous des arbres des agitateurs précités, car on a constaté que ce système de montage permettait d’obtenir une répartition optimale de l’air dans la ou les caisses aspirantes.

Une cabine de pulvérisation comportant des éléments destinés à pulvériser de l'eau ou une solution de liant sur la nappe fibreuse, peut être prévue ä proximité du dernier distributeur de fibres de la rangée.

De préférence, le transfert de la nappe fibreuse sur le cylindre sécheur est effectué en pressant cette nappe contre ce dernier alors qu'elle est toujours en contact avec la toile , de formation.

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. I *· -ll- C'est ainsi que l'appareil peut comprendre un ou plusieurs rouleaux faisant à la fois office de rouleaux supports pour la toile de formation et de rouleaux presseurs destinés à presser cette dernière et la nappe fibreuse qui y est déposée, contre le cylindre sécheur.

La pression requise peut être engendrée en utilisant une toile de formation qui entoure une importante partie, par exemple, jusqu'à 180°, de la périphérie du cylindre sécheur.

Cette forme de réalisation est particulièrement préférable lorsque le brin de retour de la toile de formation s'étend au-dessus de la rangée de distributeui's de fibres et lorsqu’on désire que la partie de cette toile sur laquelle la nappe fibreuse doit être formée, se trouve au niveau du sol.

De préférence, le cylindre sécheur utilisé est un tambour chauffé intérieurement. La surface du cylindre sécheur est, de préférence, chauffée à une température de 100 à Z00°C et, en particulier, à une température de 120 à 160°C.

L'appareil comprend également un élément destiné à détacher la nappe fibreuse du cylindre sécheur. Il est préférable d'utiliser une lame de raclage comportant un tranchant qui est pressé contre la surface du cylindre sécheur. Ainsi qu’on l'a mentionné précédemment, l'élément destiné à détacher la nappe fibreuse du cylindre sécheur peut être conçu de façon à crêper simultanément cette nappe. Ainsi qu'on l'a également mentionné ci-dessus, l’invention permet de détacher la nappe fibreuse sans soumettre celle-ci à un crêpage.

L'appareil peut également comprendre un ou plusieurs dispositifs permettant d'enrouler la nappe fibreuse pour en former un rouleau. Si le liant utilisé est un liant thermodurcissable, l'appareil comprend également des éléments destinés à chauffer davantage la nappe fibreuse avant son refroidissement et son en-Iroulement.

De préférence, ]cs Éléments destinés à chauffer davantage la nappe fibreuse comprennent une caisse aspirante montée sur un côté d'une bande support sans fin, ainsi que des éléments chauffants associés à des éléments d'alimentation d'air et montés sur le côté opposé de cette bande support.

Lorsque la nappe fibreuse doit être soumise à un chauffage complémentaire de ce type, elle est amenée à cette bande support sur laquelle elle est aspirée sous l'influence du vide créé dans la caisse aspirante. Lorsque la nappe fibreuse avance avec la bande support, elle est chauffée par l'air fourni par les éléments chauffants et qui, sous l'influence du vide créé dans la caisse aspirante, passe à travers la nappe fibreuse.

Dans une forme de réalisation particulièrement simple de l'appareil de l'invention, cette bande support est une partie du brin de retour de la toile de formation.

L'invention sera décrite ci-après d'une manière plus détaillée en se référant aux dessins annexés dans lesquels : la figure 1 illustre une partie d'un filet métallique préféré pour une utilisation dans le procédé de l'invention; la figure 2 est une vue en perspective du filet illustré en figure 1; la figure 3 illustre une forme de réalisation préférée de l'appareil suivant l'invention; et la figure 4 illustre une autre forme de réalisation de l'appareil suivant l'invention.

Le filet métallique illustré dans les figures 1 et 2 est constitué de fils de chaîne 1 et de fils de trame 2, la distance comprise entre les fils de trame étant supérieure à celle comprise entre les fils de chaîne. En conséquence, les ouvertures 3 du filet sont de forme rectangulaire. Les fils de chaîne 1 et les fils de trame 2 forment ce que l'on appelle une armure toile. Toutefois, les fils de trame 2 sont rectilignes, alors que les fils de chaîne 1 forment des courbes aux points de croisement j avec les fils de trame. Le filet illustré offre un avantage du j i fait que l'on peut aisément en éliminer les fibres individuelles; ! les amas de fibres, le liant, etc. en le balayant â l'aide d'une ! i brosse tournant sur un axe parallèle au sens longitudinal des ! fils de trame, étant donné que ces derniers ne sont pas adjacents aux surfaces du filet.

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Les appareils illustrés dans les figures 3 et 4 sont, en 'principe, identiques en ce qui concerne les. sections de forma- i i tion et les sections d’alimentation de liant, les mêmes éléments ; de ces sections des appareils étant, par conséquent, désignés par i les mêmes chiffres de référence. j ;

La section de formation est constituée de trois distri- \ buteurs de fibres 10, 11 et 12 qui sont montés à la suite l'un de l'autre au-dessus d'une toile de formation 13 avançant dans ; le sens indiqué par une flèche 14. Chaque distributeur de fibres ! est constitué de six unités montées dans un logement commun 15. j j

Chacune de ces unités de distribution de fibres comprend plusieurs ! agitateurs 16 montés en une rangée perpendiculaire au sens de défile- I

i ment de la toile de formation 13. Ces agitateurs 16 comportent I des palettes localisées à une courte distance au-dessus du fond du logement, ce fond ayant la forme d'un tamis. Des cloisons 17 sont prévues entre des rangées adjacentes d'agitateurs 16. Ces cloisons 17 ne s'étendent pas tout à fait jusqu'au fond du logement 15, si bien que les fibres peuvent se déplacer d'une zone située en dessous d'une rangée d'agitateurs 16 à la zone adjacente • située en dessous d'une autre rangée d'agitateurs 16.

En dessous de chacun des distributeurs de fibres 10, 11 et 12, est prévue une caisse aspirante 18, 19, 20 respectivement renfermant plusieurs rouleaux 21 qui supportent la toile de formation 13. Les distributeurs de fibres 10, 11 et 12 sont re-‘ liés à des conduites d'alimentation de matière fibreuse fraîche- ment défibrée 22, 23 et 24 respectivement. La caisse aspirante ]8 est reliée à la partie médiane du distributeur de fibres 11 et à la partie arrière du distributeur de fibres 12 via une conduite 25 comprenant une pompe à air 26. Les conduites d'alimentation de matière fibreuse fraîchement défibrée débouchent également dans la partie arrière du distributeur de fibres 12.

La caisse aspirante 19 est reliée à une pompe d'aspiration 29 via une conduite de raccordement 27, tandis que la caisse aspirante 20 est reliée à cette pompe d'aspiration 29 via une conduite de raccordement 28. L'appareil illustré comprend . également une cabine de pulvérisation 30 montée à proximité du distributeur de fibres 12 et au-dessus de la toile de formation 13.

Dans l'appareil illustré en figure 3, le brin de retour de la toile de formation 13 est situé en dessous des distributeurs de fibres 10, 11, 12 et de la cabine de pulvérisation 30, tandis que cette toile de formation est supportée par des rouleaux 31-36, le rouleau 34 étant un rouleau de guidage et le rouleau 35, un rouleau tendeur.

L'appareil illustré en figure 3 comprend également un cylindre sécheur rotatif 37, une lame de raclage 38 et des rouleaux 39, 40, 41, 42 destinés à supporter une nappe fibreuse 43 formée dans l'appareil avant d'être enroulée en un rouleau 44.

Dans l'appareil illustré en figure 4, la toile de formation 13 s'étend autour d'un cylindre sécheur 45 et son brin de retour est supporté par des rouleaux 46-50, le rouleau 47 étant un rouleau de guidage.

L'appareil illustré en figure 4 comprend également une lame de raclage 51, ainsi que des rouleaux 52, 53 et 54 pour une nappe fibreuse 55 qui, lorsqu'elle est enroulée, forme un rouleau 56.

Une caisse aspirante renfermant des rouleaux supports » 58 pour la toile de formation 13 est montée au-dessus de cette i .. . .

t» dernière entre le cylindre sécheur 45 et le rouleau 52. Sur le ; côté oppose de la toile de formation 13, sont montes un four de séchage 59 et des conduites d'alimentation d'air (non représen- i tées).

Lorsqu'une matière fibreuse cellulosique fraîchement défibrée et contenant éventuellement une faible quantité de fibres synthétiques, par exemple, des fibres de matière thermoplastique, est acheminée vers les distributeurs de fibres 10-12 et que de l'air est déchargé par la pompe d'aspiration 29 pour transporter des fibres relativement courtes de la caisse aspirante 18 jusqu'aux distributeurs de fibres 11 et 12, il se forme progressivement une couche fibreuse sur la toile 13 de l'appareil illustré dans les i figures 3 et 4, les strates inférieure et supérieure de cette couche fibreuse étant constituées principalement de fibres relativement longues.

Lorsque la couche fibreuse a atteint une épaisseur désirée dans le distributeur de fibres 12, on la fait passer dans ; la cabine de pulvérisation où une solution de liant peut y être j appliquée. j

Dans l'appareil illustré en figure 3, la couche fibreuse est mise en contact avec le cylindre sêcheur 37 qui est chauffé, par exemple, à une température de 160°C, en étant en même temps fortement comprimée.

La couche fibreuse est ensuite détachée de la toile de formation 13, puis amenée en contact avec la lame de raclage 38 au cours de la rotation du cylindre sécheur 37. A ce stade, le liant..est durci et l'on obtient une nappe fibreuse autoportante 43 qui est ensuite enroulée en un rouleau 44.

Une brosse (non représentée) est montée le long du brin de retour de la toile de formation 13 et entre les rouleaux 32 et 36 afin d'éliminer les fibres ou le liant résiduels de cette toile 13.

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La couche fibreuse préparée au moyen de l'appareil illustré en figure 4 est mise en contact avec le cylindre sécheur 45, tout en étant comprimée entre ce dernier et la toile de formation 13. Au cours de ce contact, un durcissement suffisant est amorcé, même lorsqu'on utilise un liant thermodurcissable, formant ainsi une nappe fibreuse qui, lorsqu'elle a été détachée du cylindre sécheur au moyen de la lame de raclage 51, est autoportante.

Après avoir été détachée du cylindre sécheur, la nappe fibreuse 55 est amenée en contact avec la toile de formation 13 sous l’influence du vide créé dans la caisse aspirante 57.

Au cours du passage de la nappe fibreuse au-dessus de la caisse aspirante 57, l'air chaud fourni par le four de séchage 59 passe à travers cette nappe afin de durcir complètement le liant. La nappe fibreuse 55 ainsi formée peut être ensuite enroulée en un rouleau 56.

Le brin de retour de la toile de formation 13 est nettoyé de la même manière que celle décrite en se référant à la figure 3.

L'invention sera illustrée plus en détail en se référant aux exemples suivants.

EXEMPLE 1

Dans un broyeur à marteaux, on introduit 95% de pâte de cellulose (type "Korsnäss Marma") et 5% d'amidon oxydé (type "Viscosol 220"). Après formation d'une nappe fibreuse dans un appareil du type illustré en figure 3 et comprenant un filet métallique à ouvertures de mailles de 1,5 mm2, on pulvérise, sur cette nappe, de l’eau contenant 4% d'amidon oxydé dissous (type "Viscosol 220"). Des mesures montrent que, lorsqu'une matière fraîchement défibrée est amenée en quantités égales aux trois distributeurs de fibres, environ 20% de la quantité totale de la matière de départ passent à travers le filet métallique se trouvant en dessous 7 * - J. / du premier distributeur de fibres et sont transferts vers les deuxième et troisième distributeurs de fibres. Après transfert de la couche fibreuse du filet métallique au cylindre sécheur ayant une température de 120°C, on obtient un produit qui, avant d'être détaché du cylindre sécheur a l'aide d'une lame de crêpage, contient environ 25¾ d’eau. Le produit dont la longueur a été réduite d'environ 25¾, est ensuite enroulé en un rouleau. Le produit fibreux obtenu pèse 30 g/m2 et est approprié pour la fabrication de papier hygiénique et de papier de soie.

EXEMPLE 2

On prépare un produit fibreux à partir des mêmes matières premières et en adoptant la même technique qu'à l'exemple 1, avec cette exception que la température du cylindre sécheur est de 150°C et que le produit final est enroulé sans aucune réduction de longueur. Par suite de la température superficielle plus élevée du cylindre sécheur, la couche fibreuse peut être détachée de ce dernier sans crêper le produit. En conséquence, le produit fibreux obtenu peut être enroulé à une vitesse correspondant au rythme auquel il est formé sur la toile.

EXEMPLE 3

On prépare un produit fibreux de la même manière que celle décrite à l'exemple 1, avec cette exception que la quantité de pâte de cellulose atteint 93¾ et que l'on utilise 2¾ d'un liant thermodurcissable à base de mélamine (type "Cymell 411"). Le produit obtenu pèse 25 g/m2. Afin d'obtenir une résistance suffisamment élevée à l'état humide, le produit fibreux détaché du cylindre chauffant est chauffé à une température de 160°C pendant 1-2' secondes.

EXEMPLES 4-6

On prépare des produits fibreux de différents poids par les procédés décrits dans les exemples 1-3. C'est ainsi que l'on prépare un produit fibreux d'un poids de 75 g/m2 (exemple 4) /o . . ... .

- J8 - par le procède suivant l'exemple 1, un produit fibreux d'un poids de 75 g/m2 (exemple 5), par le procédé suivant l'exemple 2 et un produit fibreux d'un poids de 80 g/m2 (exemple 6), par le procédé suivant l'exemple 3. Ces produits ayant des poids de 75 g/m2 et 80 g/m2 sont appropriés pour la fabrication de rouleaux de papier de cuisine et de serviettes en papier. Le produit contenant le liant de mêlamine possède une plus haute résistance à l'état humide.

EXEMPLE 7

On répète le procédé de l'exemple 3, mais en utilisant un liant de mêlamine du type "Cymell 430". Des examens préliminaires effectués sur le produit obtenu montrent que ce dernier ne présente aucune différence importante comparativement au produit préparé conformément à l'exemple 3.

EXEMPLE 8

On prépare un produit fibreux de la manière décrite à l'exemple 1, avec cette exception que l'on remplace une partie de la pâte de cellulose par du polyéthylène thermoplastique sous forme de fibres. Les fibres de polyéthylène ont essentiellement la même longueur que les fibres cellulosiques de la matière en pâte.

' La matière déposée sur la toile de formation a la composition suivante: 80¾ de fibres cellulosiques, 15¾ de fibres de polyéthylène et 5¾ d'amidon oxydé. Après la formation de la couche fibreuse, on y pulvérise une solution aqueuse d'amidon oxydé.

Le produit ainsi formé est plus jaune que celui obtenu conformément à l'exemple 1, mais sa qualité est telle qu'il est approprié pour la fabrication de papier hygiénique.

EXEMPLE 9

On prépare un produit par le procédé suivant l'exemple 1 avec cette exception que l'on applique, au moyen de rouleaux, une solution d'amidon ä Ί5¾ a la toile de formation avant de former la couche fibreuse sur cette dernière. Le produit obtenu est plus / - 19 - résistant, mais pas aussi doux que celui préparé conformément à 1 ' exemple 1.

EXEMPLE 10

On prépare un produit fibreux par le procédé décrit à l'exemple 9, avec cette exception que la concentration de la solution d’amidon οχ/dé pulvérisée sur la couche fibreuse avant la mise en contact de celle-ci avec le cylindre sécheur, n'est , que de 21. Le produit obtenu est approprié pour la fabrication de rouleaux de papier de cuisine et il a un poids de 60 g/m2.

Lorsqu'on prépare des produits par les procédés décrits dans les exemples 1-1Û ci-dessus, l'épaisseur de la matière dépend de la pression sous laquelle la couche fibreuse est pressée contre le cylindre sécheur avec le filet métallique, ainsi que de la température de ce cylindre. Toutefois, les produits pesant 30 g/m2 ont généralement une épaisseur de 0,3-0,4 mm, tandis que les produits pesant 75 g/m2 ont une épaisseur d'environ 0,8-0,9 mm.

Tous les produits préparés conformément aux exemples ci-dessus présentent un dessin en relief nettement défini correspondant à celui du filet métallique. Les fibres sont étroitement liées l'une à l'autre dans les zones en relief, tandis que le produit obtenu est volumineux et possède une résistance considérable, rendant ainsi ces produits appropriés pour la fabrication de papier hygiénique et de papier de soie.

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Claims (21)

1. Procédé de fabrication de nappes fibreuses, procédé dans lequel on fait passer une toile de formation sans fin perméable à l'air en dessous d'un certain nombre de distributeurs par lesquels sont déchargées des fibres qui, sous l'influence d'une ou plusieurs caisses aspirantes montées au côté opposé de la toile de formation, sont aspirées vers cette dernière pour y former une couche det fibres, caractérisé en ce que la toile de formation sans fin perméable à l'air comporte des ouvertures de plus de 1 mm2, tandis que la matière fib.reuse passant à travers cette toile en dessous d'un distributeur de fibres donné est dirigée vers un ou plusieurs distributeurs de fibres venant à la suite (vu dans le sens de défilement de la toile de formation).

2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on utilise plusieurs distributeurs de fibres constitués chacun d'un certain nombre d'unités, un produit fibreux frais étant acheminé vers chacun de ces distributeurs de fibres.

3. Procédé suivant la revendication 1 pour la fabrication de produits fibreux cellulosiques, caractérisé en ce que les ouvertures de la toile de formation mesurent 0,5 à 1,5 mm dans le sens transversal de la machine.

* 4. Procédé suivant la revendication 3, caractérisé en ce que ces ouvertures ont, dans le sens de la machine, une dimension atteignant 2-3 fois leur dimension dans le sens transversal.

5. Procédé'suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on utilise un filet métallique tissé dans lequel les fils de chaîne et les fils de trame forment une armure toile.

6. Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce que la distance comprise entre les fils de trame est supérieure à celle comprise entre les fils de chaîne.

7. Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce que les fils de trame sont rectilignes, tandis que les fils de k . ... i chaîne forment des courbes aux points de croisement.

8. Procédé suivant 3a revendication 3, caractérisé en ce que la nappe fibreuse formée sur la toile est amenée directement sur un cylindre sécheur.

9. Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que la toile de formation est pressée contre le cylindre sécheur au cours du transfert de la nappe fibreuse sur ce dernier.

10. Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce qu'un liant est appliqué à la toile avant la formation de la couche fibreuse sur cette dernière.

11. Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que le cylindre sécheur est chauffé à une température de 100 à 200°C.

12. Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que la nappe fibreuse est détachée du cylindre sécheur sans réduction de longueur.

13. Procédé suivant la revendication 12, caractérisé en ce que la nappe fibreuse est chauffée davantage après avoir été détachée du cylindre sécheur.

14. Procédé suivant la revendication 13, caractérisé en ce que la nappe fibreuse est supportée par le brin de retour de la toile de formation au cours de ce chauffage complémentaire.

15. Appareil pour la fabrication de nappes de fibres cellulosiques, cet appareil comprenant une toile de formation sanî fin perméable à l'air, plusieurs distributeurs de fibres montés le long de cette toile de formation, ainsi qu'une ou plusieurs caisses aspirantes coopérant avec chaque distributeur de fibres . et montées sur le côté opposé de la toile de formation, caracté risé en ce que cette dernière comporte des ouvertures de plus de 1 mm2, cet appareil comprenant également des conduites reliant la i ou les caisses aspirantes se trouvant en dessous d'un distributeur ; de fibres donné à un ou plusieurs distributeurs de fibres venant A s - Il - 9 à ]a suite (vu dans le sens de défilement de la toile de formation).

16. Appareil suivant la revendication 15, caractérisé en ce qu’il comprend des éléments pour acheminer une matière fibreuse fraîche à chaque distributeur de fibres, tandis que la caisse aspirante d’un distributeur de fibres donné est reliée à l’extrémité arrière du dernier distributeur de fibres de la série, ces distributeurs étant constitués chacun de plusieurs unités assemblées l’une à l’autre.

17. Appareil suivant la revendication 15, caractérisé en ce qu'il comprend également un cylindre sécheur monté de façon à entrer directement en contact avec la toile de formation.

18. Appareil suivant la revendication 17, caractérisé en ce qu'il comprend un ou plusieurs rouleaux faisant non seulement office de rouleaux supports pour la toile de formation, mais également de rouleaux presseurs destinés à presser cette dernière et la nappe fibreuse qui y est déposée, contre un cylindre sécheur.

19. Appareil suivant la revendication 17, caractérisé en ce que la toile de formation est montée de façon à entourer une importante partie du cylindre sécheur.

20. Appareil suivant la revendication 19, caractérisé en ce que le brin de retour de la toile de formation passe au-dessus des distributeurs de fibres.

21. Appareil suivant la revendication 17, caractérisé en ce qu’il comporte des éléments destinés à chauffer davantage * - « la nappe fibreuse lorsque celle-ci a été détachée du cylindre sécheur . VÀjvVXidj