KR960013922B1 - 고밀도의 열 스프레이 코팅 장치 및 방법 - Google Patents

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Abstract

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Description

고밀도의 열 스프레이 코팅 장치 및 방법
제1도는 본 발명에 따른 시라우드(shroud) 장치의 일부를 단면으로 나타낸 확대 측면도.
제2도는 제1도에 도시된 시라우드 장치의 단부 정면도.
제3도는 본 발명에 따른 개조된 수냉식 시라우드 장치에 조립된 초음속 플레임 스프레이 건(flame spray gun)의 개략도.
제4도 내지 제8도는 플레임 스프레이 코팅의 특징을 비교하기 위한 연속적인 현미경 사진.
* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명
10 : 시일딩 장치 11 : 매니폴드(mantfold)
12 : 커넥터 수단 13 : 구속 튜브 수단
21 : 스템(stem)부 22 : 통로
23 : 스로트(throat)부 25 : 챔버
27 : 링 32 : 노즐
36 : 스프레이 건 바렐(barrel) 37 : 스터드(stud)
50 : 글로우(glow)플러그 63 : 연료 가스 입구
68 : 재킷
본 발명은 열 스프레잉(spraying)에 관한 것으로서, 특히 주위 대기구로부터 초음속의 입자 운반 플레임을 보호하기 위한 개량된 장치 및, 기관상의 열 스프레이 코팅을 고밀도, 저산화물로 형성하기 위한 개량된 방법에 관한 것이다.
열 스프레잉 기술은 준비된 표면상에 입자를 가열하여 투사시키는 것을 포함한다. 대부분의 금속, 산화물, 서메트(crtmets), 경금속 화합물, 몇몇의 유기 플래스틱 및 특징의 유리등은 하나 이상의 주지된 열 스프레이 방법으로 침착될 수 있다. 공급 원료는 특정 방법에 따라 파우더(powder), 와이어 가요성 파우더 이동 튜브 또는 로드의 형태로 될 수 있다.
재료가 스프레이건으로 통과 될 때, 와이어나 로드의 경우에는 열질 상태 즉 용융 상태로 가열되고 가속되어 분무된다. 이러한 방법으로 발생된 고은 입자의 제한된 흐름은 기판상에 분사되고 입자가 기판 표면상에 부딪칠 때 미리 준비되 기판의 불규칙한 면뿐만 아니라 서로에 확실히 부착되는 얇은 막을 고르게 형성한다. 건이나 기판중 하나가 이동될 수 있고, 스프레이된 재료는 코팅을 형성하는 박막 구조를 형성한다. 이러한 특정 코팅 기술은 표면 회복 및 보호 수단으로서 수년간 사용되어 왔다.
종래의 열 스프레이 방법은 열 즉, 화학적인 연소와 전기적 가열을 발생시키는 2개의 방법으로 분류된다. 화학적 연소는 파우더(powder)플레임 스프레잉, 와이어/로드 플레임 스프레잉, 폭음(det onation)/폭발(explosion) 플레임 스프레잉 등이 있다. 전기적 가열은 와이어 아아크(arc) 스페레잉과 플라즈마(plasma)스프레잉 등이 있다.
표준 파우더 플레임 스프레잉은 열 스프레잉의 초기 형태이고 고용량 산소-연료 가스 토오치(torch) 및 적용될 파우더나 미립자를 포함하는 호퍼(hopper)로 구성되는 파우더 플레임 스프레이건의 사용을 포함한다. 가스 공급으로부터 나온 소량의 산소는, 가열된 후 배기 플레임에 의해 고공편상에 분사되는 산소-연료 가스 플레임안으로 흡입됨으로써 파우더를 운반하도록 전환된다. 연료 가스는 보통 아세틸렌(acetylene)이나 하이드로겐(hydrogen)이고 1648.8 내지 2482℃(약 3000내지 4500°F) 범위의 온도가 얻어진다. 입자 속도는 24.3 내지 30.58m/s(80내지 100ft/s)정도이다. 형성된 코팅은 일반적으로 저결합력, 높은 다공성 및 낮은 전체적인 점착력을 가진다.
고속의 파우더 플레임 스프레잉은 1981년경에 개발되었고 약 1219.2 내지 1524m/s(400내지 5000ft/s)의 배기 가스 속력과 548.6내지 792.5m/s(1800내지 2600ft/s)의 입자 속도를 발생시키는 연속 연소 과정을 포함한다. 이것은 내부 연소실내에서 고압(약 4.2내지 6.3kg/cm2(50내지 90psi)아래서 산소와 함께 연소가스(통상 프로필렌)를 가열하는 것에 의해 성취된다. 고온의 배기 가스는 배기 포트(port)를 통해 연소실로부터 방출된 후에, 연장된 노즐안으로 팽창된다. 파우더는 축방향으로 노즐안에 공급되고 얇은 고속 제트에서 배기될 때까지 배기가스 흐름에 의해 제한되며, 종래의 또는 표준 파우더 플페임 스프레잉 기술로 형성된 것보다 훨씬 밀도가 높은 코팅을 형성한다.
와이어/로드 플레임 스프레잉은 침착될 재료로 와이어를 사용하고 금속 도금방법으로서 주지되어 있다. 이 방법에서, 와이어는, 압축 공기의 보조 흐름에 의해 와이어가 용융되고 분무되는 산소-아세틸렌 프레임내로 연속적으로 공급된 후에, 기판상에 코팅 재료로 침착된다. 또한 이 방법은 다른 재료, 특히 부서지기 쉬운 세라믹 로드 또는 파우더로 채워진 가요성 길이를 갖는 플래스틱 관의 사용에 적합하다. 파우더 플레임 스프레잉 상의 와이어/로드 방법의 장점은 비교적 고가의 파우더에 반하여 비교적 저가의 소비성 재료를 사용하는 데 있다.
폭발 프레임 스프레잉은 1950년대 중반에 도입되었고, 아세틸렌 폭발을 제어하기 위한 프로그램 중에서 개발 되었다. 안정된 연소 플레임의 에너지를 사용하는 열 스프레이 장치와 대조하면, 이 방법은 파우더 입자를 가속화시키기 위하여 산소/아세틸렌 혼합물의 반복된 폭발로부터의 폭발 파동을 이용한다. 731.5m/s(2400ft/s)정도의 입자 속도가 도달된다. 코팅 침착물은 아주 강하고, 단단하고, 밀도가 높고, 단단히 결합되어 있다. 본 과정에 의해 적용된 주코팅은 초경합금(cemented carbide),금속/카바이드 혼합물(cermet) 및 산화물이다.
와이어 아아크 스프레잉 방법은 처음에는 서로 격리되어 있으나 분무되는 가스 흐름내의 한점에서 만나도록 전진되는 두 개의 소비성 와이어를 사용한다. 접촉팁(tip)은 와이어를 정밀하게 안내하고, 움직이는 와이어와 고압 케이블 사이에서 양호한 접촉을 제공한다. 직류 전위차가 와이어 간에 적용되어 아아크를 형성하고 교차된 와이어는 용융된다. 가스의 제트(통상 압축된 공기)는 용융된 금속의 용융된 작은 방율을 잘라내서 기판상에 분사시킨다. 스프레이 입자 크기는 상이한 분무 헤드와 와이어 교차각으로 변경될 수 있다. 직류는 스프레이될 금속이나 합금에 따라, 또한 아아크 갭이 전압-상승에 따라 늘어나므로 증가되는 스프레이 입자 크기에 따라 18 내지 20V의 전위로 공급된다. 따라서, 전압은 최소 크기의 입자와 매끄러운 고밀도의 코팅을 제공하는 아아크 안정성과 일치되는 최저 레벨로 유지된다. 고온의 아아크 온도(7,240°F이상)가 만나기 때문에 전기/아아크 스프레이 코팅은 높은 결합 강도 및 점착 강도를 갖는다.
플라즈마 아아크 건 개발은 가공편에 적은 열 손실로 높은 온도를 제공하는 장점을 가지므로, 처리가능한 코팅 재료의 범위와 스프레이 될 수 있는 기판의 범위를 확장시킨다. 전형적인 플라즈마 건 배열은 동축으로 정열된 음극과 수냉식 양극 사이의 챔버에서 유지된 직류 아아크를 통과하는 가스나 가스 혼합물의 통로를 포함한다. 아아크는 고주파 방전으로 시작된다. 가스는 16648.8℃(30000°F) 이상의 온도에서 플라즈마를 생성하도록 부분적으로 이온화된다. 플라즈마 유동체는 노즐로 작용하는 양극내의 한 구멍을 통해 건을 벗어나고, 그 온도는 멀어질수록 급격히 떨어진다. 파우더 공급 원료는 적절한 점에서 고온의 가스 유출물로 도입되고 고속 흐름에 의하여 가공편에 분사된다. 플라즈마 가스의 열 용량, 온도 및 속력은 아아크 전류, 가스 유량, 형태, 가스의 혼합비등의 조절 및 양극/음극 구성에 의해 제어된다.
1970년대 초까지 통상의 플라즈마 스프레이 시스템은 약 5내지 40KW의 힘으로 사용되었고, 플라즈마 가스 속력은 일반적으로 음속 이하였다. 그후 개발된 제2세대 장치는 약 80KW의 입력과, 초음속 가스를 발생시키도록 임계 배기 각으로 수렴 및 발산되는 노즐을 적용한 고에너지 플라즈마 스프레잉으로 주지되어 있다. 파우더 입자에 전달된 높은 에너지는 이자 변형 특성 및 결합에 있어서 상당한 개량을 초래하고 높은 입자간 강도를 가지는 보다 고밀도의 코팅을 형성한다.
최근에, 분위기 제어 플라즈마 스프레잉은 산화 및 다공성을 감소시키는, 또한 어떤 경우에는 산화 및 다공성을 제거하는 금속 및 합금 코팅에 최초로 사용하기 위하여 개발되어 왔다. 분위기 제어 스프레잉은, 플라즈마 플름(plume)을 보호하기 위한 불활성 가스 시라우드를 사용함으로써 이루어질 수 있다. 불활성 가스로 봉입물은 또한 성공적으로 사용되어 왔다. 보다 최근에, 저압력 또는 진공 플라즈마 스프레이 방법이 상당히 주목되어 왔다. 후자의 실례로, 플라즈마 건과 가공편이 챔버안에 장치되고 그후 챔버는 최초 플라즈마 가스로 아르곤을 적용한 건으로 비워진다.
이 과정은 두꺼운 코팅, 개량된 결합력과 침착 효율을 갖는 침착물을 생성하는데 매우 성공적이었지만, 장치의 높은 비용은 아직까지 그것의 사용을 제한하였다.
저압력개발에 관련된 것이 1975년 7월 1일 유니온 카바이드 코포레이션(Union Carbide Corporation)에 허여된 미합중국 특허 제3,892,882호인데, 이에 의하여 준대기의 불활성 가스 시일드가 낮은 침전 유동체를 성취하기 위하여 플라즈마 가스 플롬 주위에 관해 제공되고 플라즈마 스프레이 방법에서 스탠드 오프(stand-off)거리까지 연장되어 있다.
전술한 열 스프레잉 방법에서 주목한 몇몇 예외를 제외하고는, 모두 순환대기 상태에서 수행될 때 어느 정도의 코팅 재료의 산화가 발생한다. 금속 및 금속 합금을 스프레잉 함에 있어서, 산소의 산화의 양을 가능한한 최소화 하는 것이 가장 바람직하다. 금속 합금에서 녹기 쉬운 산소는 경도 및 취성을 증가시키는 한편, 파우더상의 산화물 스케일(scale)과 코팅내의 함유물은 결합력을 약화시키고 크랙(crack) 및 부식이 일어나기 쉽다.
본 발명의 발견 및 개발은 저산화물, 고밀도의 금속 코팅을 성취하기 위한 고속 열 스프레이 장치 및 방법에 관한 것이다. 본 발명은 예를들어 1983년 11월23일 제임스 에어 브라우닝(James A.Browning)에 허여된 미합중국 특허 제4,416,421호의 건을 모델로 한 뉴햄프셔, 하노버(New Hanp[shire hanover)의 브라우닝 엔지니어링에 의해 개발된 초음속 열 스프레이 건의 노즐에 부착가능한 보조 장치를 구비한다.
상기 특허는 고온의 배기 가스가 내부 연소실로부터 방출된 후 수냉식 노즐내로 팽창되는, 내부 연소실내의 산소-연료(프로필렌) 연소물을 사용하는 고속 열 스프레이 장치의 특징을 개시하고 있다. 파우더 금속 입자는 배기 가스 흐름속으로 공급되고 초음속 제트 흐름속에서 건 노즐로부터 방출된다.
간략히 말해서, 본 발명의 장치는 열 스프레이 건 노즐의 외단부로부터 동축으로 연장된 금속 시라우드 부착물내에서 제한된 불활성 가스 시일드(shield)를 포함한다. 장치는 건 노즐의 외단부에 부착된 불활성 가스 매니폴드와, 약 14내지 17.6kg/cm2(약 200내지 250psi)의 압력으로 매니폴드에 불활성 가스를 도입하는 수단과, 건 노즐과 동축되게 매니폴드를 장착하는 수단과, 시라우드의 내부벽에 대해 거의 접선 방향의 형태로 불활성 가스를 방출하기 위하여 원형 배열로 배치되고 건의 플레임 제트의 방사상 외부로 배열된 일련의 시일드 가스 노즐로 방출시키는 다수의 내부 통로를 포함한다.
본 발명의 방법에 따라 고속의 열 스프레이 건을 작동함으로써, 종래의 금속 열 스프레이 코팅에서 나타난 바와 같은 다공성 및 산화물의 총 체적 비(Volume fracion)는 3내지 50%로부터 2%이하의 레벨까지 상당히 감소된다. 이 방법은 열 스프레잉 기술의 존재하는 가스 시일더링 시스템에서 사용될 때 고가의 진공 또는 불활성 가스 봉입물을 사용하지 않고 대기 상태에서 수행된다. 본 방법 절차상의 제한은 통상 10μ에서45μ사이의 작은 크기로 분배되며 0.18중량%이하의 최소 산소 함유량을 가지는 금속 파우더의 적용을 포함한다. 개량된 방법하의 플레임 스프레이에서 활용된 연소가스는 최소 산소 유량이 분당 240ℓ이고 수소대 산소의 유량비가 2.8내지 3.6대1의 비율이 되도록 5.6kg/cm2(80psi)이상의 압력으로 연소실에 공급되는 산소 및 수소이다. 이 유량은 건 노즐로부터 방출되는 연소 배기 가스안에 있는 초음속 쇼크 다이아몬드의 뚜렷한 패턴을 만들고, 약 548.6내지 792.5m/s(약 1800내지 2500ft/s)의 초음속으로 파우더를 가속시키기에 충분한 가스 속도를 나타낸다. 불활성 가스는 금속 파우더를 분당 48 내지 90ℓ의 유량으로 고속연소 가스안으로 이동시킨다. 건과 기판 사이의 상대 이동 운동은 분당 50 내지 80gr정도의 입자 침전 속도를 가지는 약 823내지 1189m/s(45내지 65ft/min)정도의 속도이다. 본 방법에 따라 생산된 코팅은 종래의 고속 열 스프레이 방법으로 얻어진 것보다 균일하고, 보다 밀도가 높고, 취성이 낮으며 보호성이 양호하다.
본 발명의 주목적은 입자 운반 플레임에 대하여 국한된 불활성 가스 시일드를 제공하는 초음속 열 스프레잉 장비와 함께 사용하기 위한 새롭고 개량된 장치를 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 주목적은 건의 입자 운반 플레임을 동심되게 둘러싸는 불활성 가스 시일드와 이러한 입자 및 생성된 코팅의 산화를 현저히 약하시키도록 작동가능한 초음속 열 스프레이 건을 위한 개량된 부착물을 제공하는 것이다.
본 발명의 또다른 목적은 입자 운반 플레임상에 최소의 난류 효과를 일으키는 나선형 흐름 패턴을 갖는 불활성 가스 시일드를 구비한 초음속 열 스프레이 건을 제공하는 것이다.
본 발명의 또다른 주목적은, 불활성 시일드 가스기 스프레이 건 노즐과 동축으로 연장된 제한된 동심벽에 대하여 배기 가스의 방사상 외부로 지향되어 있는 열 스프레이 건의 고속 배기 가스 주위에 나선형 흐름의 불활성 가스 시일드를 초래하는 장치를 제공하는 것이다.
본 발명의 또다른 주목적은 스프레이 장치의 휴대성을 제한하지 않고 입자 운반 제트 수위에 불활성 가스 시일드를 제공하는 열 스프레이 건의 고속 배기 제트를 위한 개량된 장치를 제공하는 것이다.
본 발명의 또다른 주목적은 주위 대기에서 작동하는 초음속 열 스프레이 장비를 사용함으로써 기판상에 고밀도, 저산화물 금속 코팅을 형성하는 개선된 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또다른 주목적은 적용 입자의 밀도, 청결성 및 균일성에 있어서 상당한 향상을 나타내는, 기판 표면상에 고속 열 스프레이 코팅을 형성하는 개량된 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 상기 목적 및 또다른 목적, 특징, 장점은 이 분야에서 능숙한 기술자가 본 발명을 실행하도록 계획된 최상의 모드를 나타내고 첨부된 도면에서 도해된 다음의 양호한 실시예로부터 때때로 나타날 것이다.
아래에 설명되는 것은 본 발명에 따른 개량된 방법의 특징에 이어서 불활성 가스 시라우드 장치에서 구체화된 부품의 조합 및 기능적인 관계가 최초로 설명될 것이다.
장치
주위 분위기로부터 초음속 입자 운반 배기 제트를 보호하기 위한 장치의 특징에있어서, 가스 매니폴드(manifold)수단(11)과, 매니폴드 수단(11)을 열 스프레이 건 바렐(barrel)의 외단부에 결합시키기 위한 케넥터 수단(12)과, 구속 튜브 수단(13)과, 매니폴드 수단(11)과 구속 튜브 수단(13)을 동축 동심 관계로 상호 결합시키기 위한 커플링 수단(14)을 구비하는 참고번호 10으로 나타낸 보호장치를 도시한 것이 제1도 및 제2도에 나타나 있다.
매니폴드 수단(11)은 일단부로부터 동축으로 연장된 일체의 원통형 스템(stem)부 (21)를 갖는 환영 금속 몸체(20)를 포함하고 동축으로 연장된 일반적으로 절두체(fursto-conical)구조의 스로트(throat)부(23)와 연통하는 내부 원통형 통로(22)로 형성되어 있다. 매니폴드 몸체(20)는 외부 스레드(thread)부(24)를 가지며, 가스가 새지않는 상태로 챔버(25)를 둘러싸도록 리세스(recess)(26)에 가압되는 폐쇄 부재(27)를 수용하는 어깨부가 들어간 보다 큰 환형 리세스(26)와 중심이 같은 환형 내부 매니폴드 챔버(25)를 제공하기 위하여 작동적으로 배후면의 축방향 내부로 가공된다.파이프 피팅(fitting)(30)은, 가스를 분배하는 매니폴드로서 작용되는 챔버(25)로 불활성 시일드 가스를 공급하기 위한 환형 폐쇄부재(27)와 나사 결합되어 있다. 다수의 개구(참조부호 없음)는 매니폴드 챔버(25)와 연통하도록 매니폴드 몸체(20)의 정면벽(31)을 통해 형성되어 있으며, 이러한 개구들은 매니폴드 몸체(20)의 중심축에 대해 동심되는 원형의 패턴으로 배열된 다수의 노즐(32) 가운데 하나와 각각 연통하고 표면(31)의외부로 연장되는 관형부재로 도시되어 있다. 12개의 노즐(32)은 특별히 도시된 실시예(제2도 참조)에 나타나 있다. 각 노즐(32)은 매니폴드 정면벽(31)의 외면으로 90℃굽은, 외경이 대체로 약 2.38mm(3/32in)인 얇은 벽의 금속 배관으로 형성되어 있다. 제2도에 도시된 바와 같이, 이러한 노즐은 매니폴드와 납땜되어 있고, 노즐이 배열된 원 외부의 접선 방향으로 직접 가스를 방출하는 형태로 위치되는 것이 바람직하다.
여러개의 노즐(32)이 돌출된 매니폴드 몸체의 대향 단부 특히, 원통형 스템부(21)의 외방부는 건의 바렐상의 매니폴드를 동심되게 안내하거나 중심이 같도록 하기 위하여, 통로(22)의 한단부에서 스프레이 건 바렐(36)의 외단부를 수용하는 어깨부가들어간 리세스(35)를 제공하도록 구멍이 확장된다.
매니폴드 수단(11)의 황형 폐쇄 부재(27)에 나사산이 형성되고, 120。간격으로 배열된 3개의 연장된 스터드(stud)(37)가 장착되어 매니폴드 수단(11)을 스프레이 건 바렐에 연결시키기 위한 부착 수단(12)을형성한다. 이점에 관해서는, 스터드(37)가 스프레이 건 바렐(36)의 외면에 고정된 클램프링(38)과 결합되는 것에 의해, 매니폴드 수단(11)이 건 바렐의 외단부 상에 단단히 결합되는 것을 주목해야 할 것이다.
구속 튜브 수단(13)이 약 5.08cm(약 2인치)를 포함하는 것이 바람직하며, 그것에 의해 구속 튜브(41)와 결합된 가늘고 긴 원통형 스테인레스강 튜브(40)를 포함하는 것이 바람직하며, 그것에 의해 구속 튜브가 매니폴드 수단(11)과 동축으로연결된다. 이러한 매니폴드와의 연결은 플랜지(41)와 결합되고 매니폴드 몸체(20)상의 외부 나사산부(24)와 나사 결합될 수 있는 내부로 나사산이 나 있는 환형록킹(locking)링(42)에 의해 제공된다. 플렌지(41)는 0-링(도시되지 않음)과 같은 탄성 중합체의 밀봉에 의해 매니폴드 몸체의 벽(31)과 양호하게 밀봉된다.
글로우(glow) 플리그 점화기(50)는 플레임 스프레이 건내에 적용된 연소 가스의 발화를 위하여 구속 튜브(40)의 원통형 벽을 관통하여 양호하게 연장되어 있다. 다르게는, 글로우 플러그(50)가 매니폴드 수단(11)의 원통형 허브(hub)부(21)에 대신 위치될 수도 있다. 글로우 플러그의 사용은 스프레이 건의 작동상 안정성을 향상시킨다.
전술한 배열에 대해서, 장치(10)가 고속의 열 스프레이 건의 외단부에 분해될 수 있도록 부착되기 위하여 적합하게 배열된 것에 주목하여야 할 것이다. 구속 튜브의 길이는 필요한 스프레잉 거리에 의해 결정된다. 튜브(40)는 길이가 15.24cm내지 22.86cm(6내지 9인치)이고 그 외부 단부는 코팅될 가공물 표면으로부터 1.27cm내지 17.78cm(0.5인치 내지 7인치)사이에서 작동가능하게 위치되어 있는 것이 바람직하다. 구속 튜브(40)의 내면에 인접하게 또한 내부면에 접선 방향으로 불활성 시일드 가스를 주입하는 여러개의 불활성 가스 노즐(32)의 제공은 시일드 가스를 뉴브내에서 나선형 경로로 흐르게 하고 그후 기공물과 충돌하여 순환 대기와 혼합된다.
구속 튜브 내부면의 접선방향으로 불활성 가스의 주입은, 구속 튜부내면에 인접하게 또한 중심의 고속 플레임 플륨(plume)과 이격되게 가스브피를 유지시킨다. 이것은, 기판에 공급되는 파우더 영역 부근에서 농축된 불활성 가스를 유지하는 동안 입자 운반 플륨과 불활성 가스 사이의 에너지 교환을 최소로 한다. 또한 저온의 불활성 가스는 구속 튜브가 강철과 같은 평범한 재료로 만들어질 수 있는 온도로 구속 튜브의 온도를 감소시킨다.
제3도에 도시된 변형된 실시예에서, 구속 튜브(40a)는 냉각수 순환을 위해 흡기 및 배기 부속품(46,47)과 각각 연통하는 복수의 내부통로(45)를 가지는 이중벽 구조를 포함한다. 이러한 형태에서 구속 튜브(40a)는 양호한 작동 레벨로 튜브 온도를 유지하기 위한 수냉식 재킷(jacket)을 구비한다.
제3도를 추가로 참조하여, 전형적인 초음속 열 스프레이 장비를 구비한 시라우드 장치의 조립체가 설명될 것이다.
도시된 바와 같이, 1983년 11월 22일 제임스 에이 브라우잉(james A.Browning)에 허여된 미합중국 특허 제4,416,421호에 개시된 초음속 플레임 스프레이 건이 참조번호 60으로 나타나 있다. 상기 플레임 스프레이건은 미국, 인디아나(INDIANA),고센 소재 델로로 스텔라이트 인코포레이티드(Stoody Deloro Stellite Inc.)의 등록상표 제트코트II(JETKOTEII)로 시판되고 있다. 개략적으로 나타낸 바와 같이, 건 조립체(60)는 연료가스 흡기구(63) 및 산소 흡입구(64)를 가지는 내부 연소실(62)을 둘러싸고 있는 주몸체(61)를 포함한다. 연소실(62) 상단부로부터의 배기통로(65,66)가, 냉각수 흡입구(69)를 가지는 수냉식 재킷(68)이 노즐부재(67)의 외부 단부에 인접하게 형성된 가늘고 긴 노즐 부재(67)의 내부 단부로, 고온의 연소 가스를 안내한다. 상세히 도시된 경우, 재킷(68)내의 순환 냉각수는 또한 연소실(62) 주위의 수냉식 재킷과 연통하고 있어서, 냉각수 출구(70)는 노즐부재(67)와 건의 연소실 주위를 통과하는 냉각수의 순환 흐름을 제공한다. 앞서 지적한 바와 같이, 연소실(62)로부터 배출되는 뜨거운 배기가스는 내부 단부 특히, 노즐부재(67)의 한정된 스트로부로 안내된다. 중앙 통로 수단은 흡기구(71)에서 질소 또는 다른 불활성 가스의 도입을 위한 노즐과 연통하고 있어서 노즐부재의 대체로 원통형인 통로(74)의 내부를 따라 이동하는 배기가스의 플륨(73)과 동축으로 미립자 또는 금속 파우더(72)를 이송한다.
지금까지 설명된 바와같이, 시라우드 장치(10)는, 노즐통로(74)와 동심으로 스프레이 건 바렐의 외단부상에 장착되고, 수냉식 재킷의 외부(68) 주위에 고정된 클램프 링(38)에 의해 부착되어 있다. 기판상에 피복으로 침착되는 금속 파우더와 같은 미립자 재료를 이동시키는 고속의 배기가스는, 건 노즐을 따라 동축으로 통과하고, 매니폴드 수단(11)을 지나서 제2도의 수냉식 재킷이 없는 튜브(40) 또는 제3도의 구속 튜브부재(40a) 내부의 중심 축을 따라 통과한다. 매니폴드 수단(11)안으로 도입된 불활성 가스는, 수개의 노즐(32)을 통하여 배출되어, 건 노즐의 외단부로부터 배출되는 파우더를 내포하는 고속의 배기 제트 중심코어(core) 주위에 나선형 소용돌이 가스 보호물을 형성한다. 플레임이 건 노즐(67)로부터 배출될 때, 플레임은 해수면에서 335.3m/s(약 마하 1즉 1100ft/s)의 속도로 이동되고 팽창이 자유로와진 후에 주로 구속 튜브(40또는 40a)내의 측방향으로 이동하여, 구속 튜브의 외단부에서 548.6 내지 792.5m/s(1800내지 2600ft/s)정도의 입자 속도를 일으키는 약 1219.2 내지 1524m/s(약 마하 4 즉 4000 내지 5000 ft/s)의 배출 속도를 가지게 된다.
플레임 부근의 영역에 불활성 가스가 밀려든다는 것은 매우 신뢰할 수 있는 열 스프레잉 장치를 위한 현존하는 불활성 가스 보호 시스템과 비교하여, 본 발명의 장치에 의해 제공된 방사상으로 구속된 나선형 불활성 가스 시일드는, 불활성 가스 및 공기를 배기 가스에 잔류 혼합시킴으로써 이러한 보호 가스의 낭비 및 제트 플륨안으로 공기를 도입하는 경향을 피한다.
다른 예로, 1969년 9월 30일 제이.이.잭슨(J.E.Jackson)에게 허여된 미합중국 특허 제3,470,347호에 있어서, 제트 플레임 주위에서 동시에 흐르는 환형 불활성 가스 시일드가 적용되었다. 그러나, 저온의 불활성 가스 시일드를 위한 환형의 비나선형 흐름 형태를 가지고 실험해 본 결과 저속력의 밀도가 높은 불활성 가스 분위기에 의해 제트 플륨의 초음파 자유팽창을 현저히 간섭하는 것이 나타났다. 본 발명의 설명된 장치에서, 구속 튜브의 내부벽에 대해 불활성 가스 흐름을접선 방향으로 안내하도록 외면으로 향한 방사상 성분을 가지는 가압된 불활성 가스를 도입함으로써, 최종적으로 기판표면에 공급되는 파우더 영역 주위에 농축된 불활성 가스 시일드를 유지하는 동안, 최소한의 에너지 변화가 저속의 불활성 가스와 고속의 제트 플륨 사이에서 발생한다. 다시 말하면, 본 발명의 장치(10)에 의해 제공된 불활성 가스 시일드의 나선형 흐름형태가 초음속 입자.운반 배기 제트 또는 플륨을 실질적으로 감소시키지 않고 주위 대기로부터 코팅 미립자를 보호한다.
지적된 바와 같이, 시라우드 장치의 작동상 우수함을 확인하기 위한, 열 제트없는 보호 장치의 고속 비데오 분석은, 구속 튜브에 인접한 불활성 가스의 고밀도 층과 튜브의 중앙내에 매우 작은 불활성 가스를 보여주는데 정상적으로는 제트 가스에 의해 차단된다. 이는 유사한 분석은 상기에서 설명된 90。노즐을 갖는 시라우드가 사용될 때 양호하게 형성된 나선현 흐름 패턴을 보여주는 반면에, 전술한 잭슨(Jackson)의 미국특허 제3,470,347호에 따른 병렬 흐름 시라우드가 제공된다면 난류 혼합 흐름은 구속 튜브를 가로지르는 모든 통로에서 발생된다.
시라우드가 없는 것, 나선형 흐름 시라우드 및 병렬 흐름 시라우드의 비교 테스트가 아래표에 나타나 있다. 이 테스트는 나선형 흐름 시라우드가 적용된 코팅에서 총 산소량이 낮고 저산화물의 레벨을 가지는 것을 나타내고 있다. 병렬 및 나선형 흐름 시라우드 장치는 모두 어떤 불활성 가스가 보호됨이 없이 이루어진 코팅에서보다 낮은 총 산소량과 산소 레벨을 가지는 것을 나타낸다.
시라우드: 시라우드 없음
Figure kpo00001
방법
본 발명의 개량된 방법은 열 스프레이 장치에 의해 매우 깨끗하고 조밀한 금속 코팅을 형성하는 것을 지향하는데, 상기 스프레이 방법은 고가의 진공 또는 불활성 가스 봉입물을 사용없이 주위 공기내에서 처리된다.
전술한 바와 같이, 본 발명의 방법은 예를들면 제3도에 도시된 상업상으로 이용될 수 있는 제트 코트 II(JET KOTE II) 스프레이 건과 같은 고속의 열 스프레이 장치를 적용하는 것이 바람직하지만, 전술한 바와 같이 시라우드 장치와 함께 변형되고 작동 모드에 따라 특별한 구속을 적용할 수도 있다.
본 발명에 의하면, 수소와 산소는 열 스프레이 건내의 연소가스로 사용된다.
H2/O2질량(mass) 흐름비가, 산소함유량, 다공성, 두께, 표면거칠기, 표면 색깔등으로 평가되는 코팅질에 영향을 주는 주 매개변수로 발견되어 왔으며, 코팅질의 주 인자는 다공성과 산소 함유량이다. 두 개의 가스중에서, 산소는 초음속 작동상태에 도달함에 있어서 가장 중요하다. 적당한 속도 레벨을 보장하기 위하여 약 240ℓ/min의 최소 산소 흐름이 요구된다는 것이 결정되어 있다. 수소 대 산소비를 화학양론적으로 수소가 많은 레벨까지 조절함으로써, 모든 수소가 거의 연소실내에서 연소되지 않는다. 이 초과 수소는 건의 파우더를 운반하는 배기 가스를 위한 환원 환경을 제공함으로써 코팅의 질을 향상시킨다. 그러나, 허용되는 초과 수소의 양은 제한된다. 예를들면, 290ℓ/min의 O2흐름에 대하여, 약 1050ℓ/min의 수소 흐름으로 충분히 증대시켜서 건 노즐을 막고 작동을 방해할 수도 있다.
240 내지 290ℓ/min(양호하게는 270ℓ/min)사이의 산소 유량과 2.6/1내지 3.8/1의 비율로 H2/O2질량 흐름비를 얻도록 5.6kg/cm2(80psi)를 초과한 압력으로 공급된 연소 가스로 수소와 산소를 활용함으로써, 건의 연소 배기 가스는 초음속(548.6내지 792.6m/s(약 1800 내지 2600 ft/s))으로 금속 파우더를 가속시키기에 충분한 속력을 가지며 기판상에 보다 좋은 질의 고밀도 저산화물 금속코팅을 형성한다. 파우더 입자 크기는 통상 10μ 내지 45μ 사이의 좁은 분포 범위내에서 유지된다. 파우더의 초기 산소 함유량은 스테린레스강 파우더에 대하여 0.18중량% 이하에서 유지되고 하스텔로이(hastelloy)C에 대하여 0.06중량%이하에서 유지된다. 적절한 배기 가스 속도는, 전술한 바와 같은 장치의 구속 튜브(40)내의 연소 배기내에 있는 쇼크 다이아몬드(shock diamond)의 뚜렷한 형태에 의해 설정되고, 1219.2내지 1524m/s(대략 4000내지 5000ft/s)의 속도로 구속 튜브로부터 방출된다. 파우더 운반 가스는 분당 35 내지 90ℓ의 유량을 가지는 질소 또는 다른 불활성 가스인 것이 바람직하고, 반면에 불활성 시리우드 가스는 14내지 17.6kg/cm2(200내지 250 psi)의 압력을 가진 질소 또는 아르곤 가스가 바람직하다.
9 내지 21 m/s(약 30 내지 70ft/min)양호하게는 15.24 m/s(50ft/min)의 속도로 코팅되는 기판 도는 가공편과 상대 운동하도록 건이 자동화되며, 중심선은 0.3cm와 0.8cm(1/8과 5/16인치)사이에서 침착된 재료의 밴드 사이에서 이격되어 있는 것이 바라직하다.
건 노즐의 팁(tip)으로부터 기판까지의 거리는 16.5 내지 38cm(6.5내지 15인치)사이에서 유지되고, 시라우드 구속튜브의 외단부와 작업부 사이의 거리는 3.8내지 17.78cm(1/2내지 7인치) 정도인 것이 바람직한데, 후자의 거리는 종래의 기술 분야에서 스탠드 오프(stand off)거리로 지칭된다. 양호한 시라우드의 길이(매니폴드와 구속튜브를 합한 것)는 15.4 내지 22.8cm(6내지 9인치)이다.
플레임, 와이어 아아크(arc), 플라즈마, 폭발 및 제트 코트 II(JET KOTE II)방법들에 의해 형성된 종래의 열 스프레이 금속 코팅은 통상 3%이상의 다공성 레벨을 나타낸다. 이러한 다공성 레벨은 금속용 현미경으로 단면을 측정하면 5내지 10체적%의 범위에 있다. 또한, 산화물 레벨은 통상 25체정%의 범위에 있고 때때로 50체적%까지 올라가는 높은 범위에 있다. 코팅 구조는 통상 입자로부터 입자까지의 불균일한 결합뿐만 아니라 보이드(void) 및 산소의 불균일한 분포를 나타낸다. 결합된 구조나 얇은 층 구조가 대표적이다.
도면의 제4도 내지 제6도를 참조하면, 종래의 열 스프레이 코팅의 전술된 특징이 나타나 있다.
제4도의 현미경 사진은 와이어 아아크 스프레잉에 의해 형성된 금속 조직학적으로 닦여진 316L 스테인레스강 코팅의 횡단면을 나타낸다. 큰 기공과 입자 결합 사이의 넓은 갭을 볼 수 있다. 또한 산화 함유물의 큰 그물 조직도 볼 수 있다.
제5도는 대기중에서 종래의 플라즈마 스프레잉에 의해 형성된 하스텔로이 C(니켈을 주로하는 합금) 코팅의 유사한 예를 나타낸다. 다공성 및 산소 그물조직을 가지는 유사한 결합 구조가 명백하다.
제6도는, 전술한 특허 제4,370,538호에 따라 연료 가스로서 프로필렌을 사용하는 제트 코트 II(JET KOTEII)에 의해 형성된 316L 스테인레스강 코팅의 예를 나타낸 것이다. 형성된 코팅은 비동질성 형태 및 높은 체적비의 산화 함유물을 나타낸다.
금속 코팅의 밀도, 청결성 및 균일성에서의 상당한 향상이, 전술한 본 발명의 방법을 사용함으로써 제7도 및 제8도에서 도시된 바와 같이 나타난다.
제7도는 불활성 가스 시라우드 없이 그러나 앞서 설명된 본 발명의 방법에 따라 형성된, 금속 조직학적으로 닦여진 하스텔로이 C코팅의 횡단면을 나타낸다. 총다공성과 산화물 레벨은 감소되고 산화물들은 분리되어 있다(연결되지 않음).
제8도를 제7도와 비교하여 보면, 제8도는 아르곤 가스의 불활성 가스 시라우드의 나선형 흐름을 이용하여 앞서 설명된 본 발명의 방법에 따라 형성된 하스텔로이 C코팅의 비교되는 횡단면을 나타낸다. 제8도의 코팅에서 산화 함유물 및 다공성의 총 체적비는 1체적%이하로 감소되어 있다.
본 발명에 따라 형성된 열 스프레이 코팅은 종래의 열 스프레이 방법으로 얻을 수 있는 것보다 상당하게 더욱 균일하고, 밀도가 높고, 취성이 적고, 질이 우수한 보호 코팅을 제공한다. 본 발명의 방법은 고가의 진공 또는 불활성 가스 봉입물에 대한 요구 없이 대기중에서 수행될 수도 있다는 것이 장점이다. 시라우딩 장치의 특질에 기인하여, 스프레이 건은 멀리 떨어진 위치에서 사용할 수 있도록 휴대용으로 만들어질 수 있다.
전술된 본 발명은 종래의 기술보다 새롭고 진보적인 것을 쉽게 인식하고 안정하며, 또한 다음의 수반된 특허청구범위가 의도하는 사상 및 범위로부터 벗어남 없이 변형, 변경 및 동등한 대체가 가능하다고 이해되리라 믿는다.

Claims (26)

  1. 가연성의 연속적인 산소-연료 혼합물을 수용하는 고압 내부 연소실을 갖는 초음속 열 스프레이 건과, 상기 연소실로부터 수렴하는 입구 스로트부와 연장된 출구 보어를 갖는 가늘고 긴 노즐로 고온의 연소가스를 배기시키는 배기수단과, 상기 연장된 보어안에서 흐르는 고온의 연소가스안에 분말형 금속 같은 입자재료를 축방향으로 주입시킴으로써 상기 입자가 보어로부터 방출될 때 초음속이 되도록 상기 입자를 가속시키는 주입 수단과, 상기 보어로부터 방출되는 상기 고온의 가스와 입자를 수용하기 위해 상기 노즐로부터 동축으로 연장되도록 장착된 연장된 시라우드 수단을 구비하며, 상기 시라우드 수단은 매니폴드 수단과, 상기 매니폴드 수단상에 장착된 다수의 노즐수단과, 상기 연장 및 보어와 동축으로 연통하도록 상기 매니폴드수단에 부착되고 상기 노즐로부터 나가는 입자와 고온의 가스를 동심으로 둘러싸도록 작동가능한, 단부가 개방된 구속 튜브 수단을 구비하며, 상기 매니폴드 수단은상기 구속 튜브 수단의 내부면에 대해 가압된 불활성 가스를 접선방향으로 방출하기 위한 상기 노즐 수단으로 가압된 불활성 가스를 작동 가능하게 분배시킴으로써, 고온 가스 및 입자의 외면에 동심으로 불활성 가스의 나선형 흐름이 초래되어 주위 분위기를 차는 것을 특징으로 하는 고밀도의 열 스프레이 코팅 장치.
  2. 제1항에 있어서, 상기 노즐 수단이 연장된 보어의 중심축에 대해 동심인원형 패턴으로배열되고, 방출되는 불활성 가스를 상기 구속 튜브 수단과 동축으로 흐르는 뜨거운 가스 및 입자와 방사상으로이격되게 안내하도록 구성됨으로써 난류현상을 최소화시키는 것을 특징으로 하는 고밀도의 열 스프레이 코팅 장치.
  3. 제1항에 있어서, 상기 매니폴드수단은 스프레이건 노즐의 외단부상에 분리가능하게 장착되고, 상기 구속 튜브수단은 원통형이며 상기 매니폴드 수단과 분리가능하게 연결되는 것을 특징으로 하는 고밀도의 열스프레이 코팅장치.
  4. 제1항에 있어서, 상기 각 노즐 수단이 상기 매니폴드 수단에 의해 공급된 불활성 가스를 상기 보어의 축과 방사상으로 이격되게 안내하도록 배열된 중간 굴곡부를 갖는 짧은 관형부재를 구비하는 것을 특징으로 하는 고밀도의 열 스프레이 코팅장치.
  5. 기판상에 침착되도록 입자를 운반하고 가늘고 긴 보어를 가지는 노즐로부터 방출되는 초음속의 배기제트를 제공하도록 작동가능한 열 스프레이건과 함께 사용하는 고밀도의 열 스프레이 코팅 장치에 있어서, 상기 제트 및 입자의 수용을 위해 상기 노즐의 외단부에 분리가능하도록 연장된 시라우드 수단을 고정시키는 수단과, 상기 제트 및 입자를 동축으로 통과시키기 위하여 매니폴드 수단에 의해 지지된 단부가 개방된 구속 튜브 수단과, 상기 구속 튜브 수단의 내벽에 가압된 불활성 가스를 접선방향으로 분배하도록 구성 배열된 다수의 노즐 수단을 구비함으로써 상기 기판상에 상기 입자가 침착될 때까지 운반된 입자를 주위 분위기로부터 격리시키도록 상기 제트의 외부에 방사상 불활성가스의 나선형 흐름을 초래하는 매니폴드 수단으로 구성된 연장된 시라우드 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 고밀도의 열 스프레이 코팅 장치.
  6. 제5항에 있어서, 상기 구속 튜브 수단이 원통형이고 냉각액체를 순환시키기 위한 내부 통로로 구성된 것을 특징으로 하는 고밀도의 열 스프레이 코팅 장치.
  7. 코팅되는 기판상에 입자가 침착되기에 앞서, 초음속의 입자를 가열 및 가속시키도록 작동가능한 입자 운반 제트 발생 수단과, 가늘고 긴 입자를 갖는 초음속 열 스프레이 건과 함께 사용되는 열 스프레이 코팅 장치에 있어서, 입자 운반 제트를 수용하기 위한 스프레이 건 노즐과 동축으로 연장되도록 장착되고 매니폴드 수단과 연통하는 다수의 노즐 수단과, 상기 입자 운반 제트를 동심되게 둘러싸기 위하여 상기 스프레이 건 노즐과 동축으로 연통되어서 상기 매니폴드 수단으로부터 연장되도록 부착된 단부가 개방된 구속 튜브 수단과, 상기 구속 튜브 수단의 내부면에 접선 방향으로 또한 상기 제트로부터 방사상으로 이격되게 방출하기 위해 상기 노즐수단으로 가압된 불활성 가스를 분해함으로써 주위 분위기로부터 상기 제트에 의해 운반된 입자를 격리시키는 불활성 가스의 나선형 흐름을 초래하는 매니폴드 수단으로 구성된 시라우드 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 고밀도의 열 스프레이 코팅 장치.
  8. 제7항에 있어서, 상기 불활성 가스는 약 14내지 17.6kg/cm2(약 200내지 250psi)의 압력으로 공급되는 것을 특징으로 하는 고밀도의 열 스프레이 코팅 장치.
  9. 제7항에 있어서, 상기 시라우드 수단은 약 15.24 내지 22.8cm(약 6내지 9인치)의 길이를 갖는 것을 특징으로 하는 고밀도의 열 스프레이 코팅 장치.
  10. 제7항에 있어서, 상기 스프레이 건용 연소 가스의 발화를 위해 글로우 플러그 수단이 상기 시라우드 수단상에 장착되는 것을 특징으로 하는 고밀도의 열 스프레이 코팅 장치.
  11. 제7항에 있어서, 상기 튜브수단은 수냉식 재킷 수단을 가지는 원통형 금속 부재를 포함하는 것을 특징으로 하는 고밀도의 열 스프레이 코팅 장치.
  12. 산소-연료가스가 초음속 입자 운반 배기가스 제트로 출구까지 연속적으로 공급, 연소, 배기되는 고압의 내부 연소실을 가지는 형태의 고속의 열 스프레이 건 장치에 의해 주위 분위기속에서 기판상에 균일하고 밀도가 높고 대체로 산화물이 없는 금속 코팅을 형성하는 개량된 열 스프레이 코팅 방법에 있어서, 분당 약 240리터의 최소 산소 유량과 약 2.6내지 3.8대1의 범위에 있는 수소 대 산소 질량 흐름비를얻도록 충분한 압력으로 상기 연소실내에서 산소 및 수소를 연소시키는 단계와 10내지 45미크론의 범위안에 있는 입자 크기와 낮은 초기 산소 함유량을 가지는 금속 입자를 불활성 캐리어 가스수단에 의해 배기가스 제트안으로 동축되게 주입하는 단계와; 운반된 입자가 상기 기판에 충돌할 때까지, 방사상으로 제한하고,나선형으로 흐르는 가압된 불활성 가스 시라우드를 상기 배드 제트 주위에 동심으로 제공하는 단계를 구비하는 것을 특징으로 하는 고밀도의 열 스프레이 코팅 방법.
  13. 제12항에 있어서, 상기 산소 유량이 분당 240내지 290리터의 범위내에서 유지되는 것을 특징으로 하는 고밀도의 열 스프레이 코팅 방법.
  14. 제12항에 있어서, 상기 불활성 캐리어 가스가 분당 약 35내지 90리터의 유량으로 유지되는 것을 특징으로 하는 고밀도의 열 스프레이 코팅 방법.
  15. 제12항에 있어서, 상기 산소 및 수소가스가 5.6kg/cm2(80psi)를 초과하는 압력으로 연소실에 공급되는 것을 특징으로 하는 고밀도의 열 스프레이 코팅 방법.
  16. 제12항에 있어서, 불활성 시라우드 가스가 압력이 14내지 17.6kg/cm2(200 내지 250psi)인 아르곤 또는 질소인 것을 특징으로 하는 고밀도의 열 스프레이 코팅 방법.
  17. 코팅을 형성하기 위하여 기판에 충돌되는 금속 입자를 운반하는 고온 가스의 초음속 제트 흐름을 제공하도록 주위 분위기속에서 작동되는 열 스프레이 장치에 의해 수행되는, 기판상에 균일하고 고밀도이며 대체로 산화물이 없는 금속 코팅을 침착시키는 개량된 열 스프레이 코팅 방법에 있어서, 불활성 가스 캐리어에 의해, 낮은 초기 산소 함유량과 10내지 45μ정도의 입자 크기를 가지는 금속 입자를 상기 제트 흐름안에 동축으로 도입하는 단계와, 운반된 입자가 기판에 충돌할때까지 상기 제트 흐름 주위에 동심으로 유지된 나선형으로 흐르는 가압된 불활성 시라우드내에서 입자 운반 제트 흐름을 제한하는 단계를 향한 성분과 함께 흐르는 것을 특징으로 하는 고밀도의 열 스프레이 코팅 방법.
  18. 제17항에 있어서, 상기 금속 입자가 분당 약 50 내지 83g의 비율로 상기 제트 흐름으로 공급되는 것을 특징으로 하는 고밀도의 열 스프레이 코팅방법.
  19. 제17항에 있어서, 상기 금속 입자의 상기 초기 산소 함유량이 0.18중량% 이하인 것을 특징으로 하는 고밀도의 열 스프레이 코팅 방법.
  20. 제17항에 있어서, 상기 건이 분당 약 9내지 21.3m(분당 약 30 내지 70ft)의 속도로 상기 기판에 대해 상대 운동하는 것을 특징으로 하는고밀도의 열 스프레이 코팅 방법.
  21. 제17항에 있어서, 불활성 시라우드 가스는 압력이 14내지 17.6kg/cm2(200내지 250psi)인 아르곤 또는 질소인 것을 특징으로 하는 고밀도의 열 스프레이 코팅 방법.
  22. 가압된 불활성 가스를 수용 및 분배하기 위한 매니폴드 수단과, 고온의 입자 운반 흐름을 초음속으로 방출하는 노즐 단부에 상기 매니폴드 수단을 고정시키기 위한 수단과, 상기 입자 운반 흐름을 동축으로 통과시키기 위한 상기 매니폴드 수단상에 장착된, 단부가 개방된 구속 튜브 수단과, 상기 구속 튜브 수단내에서 상기 입자 운반흐름의 주위에 대체로 동심되게 불활성 가스 시라우드의 나선형 흐름을 초래하고 상기 구속 튜브 수단으로부터 방출될 때 주위 대기로부터 입자 운반 흐름을 격리시키기도록 작동가능한 형태로 상기 구속 튜브 수단의 내부벽상에 가압된 불활성 가스를 분배하기 위하여, 상기 매니폴드수단과 연통하는다수의 노즐 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 고밀도의 열 스프레이 코팅 장치.
  23. 제22항에 있어서, 상기 불활성 가스가 약 14내지 17.6kg/cm2(약 200내지 250psi)의 압력으로 공급되는 것을 특징으로 하는 고밀도의 열 스프레이 코팅 장치.
  24. 제22항에 있어서, 상기 튜브 수단은 길이가 약 15.24내지 22.8cm(약 6내지 9인치)인 것을 특징으로 하는 고밀도의 열 스프레이 코팅 장치.
  25. 제22항에 있어서, 상기 노즐로부터 방출되는 연소 가스를 연소시키기 위한 수단이 상기 구속 튜브 수단상에 장착된 것을 특징으로 하는 고밀도의 열 스프레이 코팅 장치.
  26. 제22항에 있어서, 상기 구속 튜브수단은 수냉식 재킷 수단을 구비한 원통형 금속부재를 포함하는 것을 특징으로 하는 고밀도의 열 스프레이 코팅
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