KR960013457B1 - 후크 및 루프 패스너의 루프부 제조용 시이트재 - Google Patents

후크 및 루프 패스너의 루프부 제조용 시이트재 Download PDF

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KR960013457B1
KR960013457B1 KR1019890006448A KR890006448A KR960013457B1 KR 960013457 B1 KR960013457 B1 KR 960013457B1 KR 1019890006448 A KR1019890006448 A KR 1019890006448A KR 890006448 A KR890006448 A KR 890006448A KR 960013457 B1 KR960013457 B1 KR 960013457B1
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미네소타 마이닝 앤드 매뉴팩츄어링 컴패니
도날드 밀러 셀
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Abstract

내용 없음.

Description

후크 및 루프 패스너의 루프부 제조용 시이트재
제1도는 본 발명에 의한 시이트재의 사시도.
제2도는 제1도에 도시한 시이트재의 확대 정면도.
제3도는 제1도에 도시한 시이트재의 확대 단면도.
제4도는 제1도의 시이트재를 제조하기 위한 본 발명의 장치 및 방법을 예시하는 개략도.
제5도 및 제6도는 각각 제4도에 도시한 장치의 제1실시태양을 예시하는 정면도 및 측면도.
제7도 및 제8도는 각각 제4도에 도시한 장치의 제2실시태양을 예시하는 정면도.
제9도 및 제10도는 각각 제7도 및 제8도의 장치에 의해 제조된 본 발명에 의한 시이트재의 실시태양을 도시하는 정면도 및 측면도.
본 발명은 착탈 가능하게 결합되는 후크 및 루프부를 포함하는 패스너 형태의 루프부를 제조하기 위해 조각을 절단하도록된 시이트재 및 이러한 시이트재의 제조방법에 관한 것이다.
착탈 가능하게 결합되는 후크 및 루프부를 포함하는 패스터 형태의 후프부를 제조하기 위해 조각으로 절단하도록 된 시이트재가 다수 공지되어 있다. 이러한 시이트재는 일반적으로 배킹과, 배킹에 고정되어 패스너의 후크부상에서 후크와 착탈 가능하게 결합되도록 배킹의 전방표면에 돌출되어 있는 복수개의 루프를 포함하는 것으로, 종래의 제직법 또는 편성법을 비롯한 다수의 방법에 의해 제조할 수 있다. 배킹에 루프가 스티치되어 있는 시이트재는 미국 특허 제4,609,581호 및 미국 특허 출원 제760,999호에 개시되어 있다. 이를 루프재로 만든 루프 패스너부는 다수의 다른 후크 패스너부와 잘 어울리기는 하나 특히 1회용 기저귀를 유아에게 부착시키거나, 연마디스크를 구동시키도록 배킹패드에 부착시키는 것과 같이 루프 패스너부가 한정된 양으로 사용되는 경우, 이들을 제조하는 다수의 공정들은 지나치게 비용이 많이 든다.
본 발명은 착탈 가능하게 결합되는 후크 및 루프부를 포함하는 패스너 형태의 루프부를 제조하기 위해 조각으로 절단하도록 된 시이트재를 제공하는바, 이 시이트재는 상기 패스너에 효과적인 루프피스너부를 제공하는 한편, 1회용 기저귀 또는 기타 의복을 착탈 가능하게 부착시키거나, 연마 디스크를 구동시키도록 배킹패드에 부착시키는 것과 같이 루프 패스너부가 한정된 양으로 사용되는 경우 이들을 경제적으로 사용할 수 있도록 매우 저렴한 가격으로 제조할 수 있다.
본 발명에 의하면, 패스너의 루프부를 제조하기 위해 조각으로 절단하도록 된 시이트재가 제공되는 바 이 시이트재는 배킹과, 결합 위치들 사이의 배킹 전방 표면으로부터 돌출되어 섬유의 아앙치형 부위를 형성하도록 전방 표면을 따라 이격된 결합위치에서 배킹에 결합된 부위를 가지는 복수개의 섬유를 포함한다. 상기 아아치형 부위는 배킹으로 부터의 높이가 약 0.64cm(0.25inch)미만이며, 약 0.318cm(0.125inch)미만이 바람직하다. 결합 위치의 폭은 약 0.005 내지 0.075inch이어야 한다. 아아치형 부위의 섬유는 전방 표면위의 대략 동일 높이까지 돌출되며, 이 높이는 결합 위치간의 거리의 1/3이상, 바람직하게는 1/2 내지 1 1/2이고, 각 섬유는 섬도(纖度)가 15데니어 미만이며, 섬유는 배킹의 전방 표면을 따라 측정하는 경우 5 내지 200g/m2(바람직하게는 10내지 75g/m2)의 기본 중량을 가짐으로써 아아치형 부위를 따리 섬유간에 충분한 개방 영역(즉, 약 10 내지 70%의 개방 영역)을 제공하여 이후, 패스너의 후크부에 의해 아아치형 부위를 따라 섬유가 용이하게 맞물릴 수 있게 한다.
본 발명에 의한 시이트재는 섬유를 섬유 시이트의 이격 고정부위로부터 동일 방향으로 돌출된 아아치형 부위를 가지는 섬유 시이트로 성형하고, 아아치형 부위가 배킹의 전방 표면으로부터 돌출되도록 섬유 시이트의 이격고정 부위를 배킹에 결합시키므로써 섬유와 배킹으로 만드는 것이 바람직하다. 이와 같은 섬유의 성형은 제1 및 제2의 거의 원통형인 주름 부재에 의해 수행되는데, 각각은 원주를 구획하는 복수개의 균일하게 이격된 융기부를 포함하는데, 이 주름 부재들을 그것의 융기부와 축방향 평형 관계로 서로 맞물리도록 장착하고, 주름 부재중 적어도 하나를 회전시키고, 회전하는 주름 부재의 맞물린 융기부 사이에 섬유 시이트를 제1주름 부재의 원주에 거의 일치하도록 공급하므로써, 제1주름 부재의 융기부와 섬유 시이트의 고정부간의 공간에 제1주름 부재의 융기부의 외표면을 따라 섬유 시이트의 아아치형 부위를 형성시키고, 형성된 섬유 시이트가 융기부의 맞물린 부위를 통과한 후에 제1주름 부재의 원주를 따라 유지되게하는 것이 바람직하다. 그후 섬유 시이트의 고정부가 제1주름 부재의 융기부 단면상에 있도록 하는 동안 배킹의 전방 표면에 상기 고정부를 결합시키고, 이렇게 제조된 시이트를 제1주름 부재로부터 분리시킨다.
융기부는 결합위치가 길고 가늘며 평행하도록, 길고 가늘며 평향할 수 있고 아아치형 부위의 연속열이 시이트재 배킹을 횡단하여 연장되도록 배킹의 전방 표면을 횡단하여 한 방향으로 연속적이거나, 또는 평행한 결합 위치가 불연속적인 길이의 규칙 패턴을 이루어 배킹의 전방 표면을 따라 아아치형형 부위의 불연속 열의 규칙적인 패턴을 형성하도록 융기부를 가늘고 길며, 일반적으로 평행하나 불연속 길이의 규칙 패턴이 되게 할 수 있다. 또한, 제1주름 부재의 융기부는 연동 폐쇄 패턴(예를들면, 원형,다이아몬드형,팔각형 등)을 이루므로 배킹의 전방 표면을 따라 섬유의 아아치형형 부위에 해당 패턴을 형성시킬 수 있으며, 이 경우에 제2주름 부재는 섬유를 폐쇄 패턴의 중앙으로 가압하기 위해 포스트형 융기부를 갖도록 주행시킨다.
주름 부재상의 가늘고 긴 융기부는 그 축에 대하여 0 내지 90도 범위의 소정 각도로 배향시켜서 아아치형형 부위의 열이 연속이건 또는 불연속이건 간에 주름 부재사이에 주입되는 섬유 시이트를 따라 또는 이들을 횡단하도록 할 수 있다.
배킹은 합연사로된 직조층, 편직층, 랜덤직조층, 부직포 층 또는 기타층으로 할 수 있으나, 약 0.0025 내지 0.013cm(0.001 내지 0.005inch)범위의 두께를 갖는 연속 중합체 필름이 바람직하며, 이것은 일반적으로 연사로 된 배킹에 비해 저렴함은 물론 종래 방법에 의해 그 표면중 하나를 따라서 루프부의 고율의 개방 영역으로 인해 섬유의 루프부를 통해 볼 수 있는 그래픽(광고, 안내 또는 위치 표시등)프린팅이 가능하다.
필름은 폴리프로필렌, 폴리에스테르, 또는 폴리아미드 등과 같은 중합체 물질의 단일층으로 하거나, 폴리에스테르와 같은 비교적 높은 강도 물질로 된 중심층, 에틸렌 비닐 아세테이트 또는 폴리에틸렌과 같이 섬유에 더 용이하게 결합되는 물질로 된 제1표면을 구획하는 층, 및 폴리에틸렌과 같은 기판에 배킹을 부착시키도록 된 제2표면을 구획하는 층, 또는 열 및 압력하에서 폴리올레핀층과 결합하여 거의 변형되지 않는 폴리올레핀층을 형성시키고 맞물린 패스너를 분리시키는대 필요한 것보다 큰 힘으로 폴리올레핀층에 패스너부를 고정시킬 수 있는 폴리올레핀층에 패스너부를 부착시키도록 된 실온 비점성 열가소성 물질의 결합층(이들은 1회용 기저귀에서 볼 수 있다)과 같은 복수개의 층을 가질 수 있는데, 상기 실온 비점성 열가소성 물질의 결합층은 1987. 11. 30일자 출원된 미국 특허 출원 제126,746호에 기술되어 있으며, 120℃ 이하, 바람직하게는 100℃ 이하의 연화점을 갖는 열가소성 물질 약 40% 내지 약 100%와 약 105℃ 이하, 바람직하게는 95℃ 이하의 연화점을 갖는 점성 수지 약 60% 내지 약 0%를 포함할 수 있다. 적합한 열가소성 물질에는 에틸렌/비닐 아세테이트 공중합체, 에틸렌/아클릴산 공중합체, 및 에틸렌/메타크릴산 공중합체와 같은 에틸렌 프로필렌계 공증합체가 포함된다. 바람직한 열가소성 물질에는 에틸렌/비닐 아테이트 공중합체, 특히 약 40 내지 약 2500의 용융 유동 지수, 바람직하게는 약 50 내지 약 1000의 용융 유동 지수를 갖는 것들이 포함된다. 이러한 물질은 E. I. Dupont de Nemours 및 Co.(wilimington, Delaware 소재)로부터 Elvax 40W, Elvax 150W, Elvax 210W, Elvax 220W, Elvax 310, Elvax 410 및 Elvax 4980W로서, Exxon Chemical Co.(Houston, Texas 소재)로부터 Escorenen UL 7710 및 Escorenen UL 7720로서, USI Chemical Co.(Cincinnati, ohio 소재)로부터 Ultrathene 639-35 및 Ultrathene 649-04로서 시판되고 있다.
사용시, 점성 수지는 열가소성 물질과 혼화성이어야 하며, 로진 에스테르, 로진산 및 이들의 유도체 ; 할로겐화 로진 에스테르 및 로진산 및 이들의 유도체 ; 지방족 탄화수소 수지 ; 혼합된 지방족/방향족 탄화수소 수지, 폴리테르펜 수지 ; 디시클로펜타디엔 공급류의 중합화 및 수소화로부터 제조된 수지 ; 폴리테르팬수지 및 방향족-변성 폴리테르펜수지 ; C9 탄화수소 스티림의 중합화 및 수소화로부터 제조된 수지 ; 알파메틸 스티렌, 스티렌 및 비닐 톨루엔의 혼합물의 중합화 및 수소화로부터 제조된 수지가 포함될 수 있다. 바람직한 점성수지는 Exxon Chemical(Houston, Texas 소재)로부터 Excorea 1580 및 Excorex 1310로서, Hercules Chemical Co.(Wilmington,Delaware 소재)로부터 Hercotae 95로서 및 Goodyear Tire 및 Rubber Conpacy(Akron,ohio 소재)로부터 Wingtack Plus 및 Wingtack 95로서 시판된다. 또한 바람직한 고체 점성 수지는 Goodyear로서 시판되는 Wingtack 86 ; Arizona Chemical Co.(panama City, Florida 소재)로부터 시판되는 Zonatac 105 ; 및 Hercules로부터 시판되는 Res D-2083와 같은 방향족 변성 폴리케르펜 수지 ; Exxon으로부터 시판되는 Excorez 5380과 같은 디시클로 펜타디엔 공급류의 중합화 및 수소화로부터 제조된 수지 ; Arakawa Chemical Co. USA(Chicago,Illinois 소재)로부터 시판되는 Arkon P-90과 같은 C9 탄화수소류의 중합화 및 수소화로부터 제조된 수지 ; 및 Hercules로부터 시판되는 Regalrez 1065, Regalrez 1078 및 Regalrez 1094와 같은 알파메틸 스티렌, 스티렌, 및 비닐 톨루엔의 혼합물의 중합화 및 수소화로부터 제조된 수지가 포함된다. 또한 종래의 고온 용융 접착제용 첨가제를 상기 결합층에 혼입시킬 수 있으며, 왁스, 충전제, 오일, 안료, 항산화제, 자외선 안정화제 및 열 안정화제가 포함되나 이에 한정되는 것은 아니다.
각 섬유들은 폴라프로필렌, 폴리에틸렌, 폴링스테르 또는 폴리아미드와 같은 다양한 중합체 물질, 또는 코어 물질로 인하여 비교적 높은 강도를 제공하고 피복 물질로 인하여 용이하게 결합되는 폴리에스테르 코어 및 폴리프로필렌 피복물과 같은 상기 물질들의 혼합물로 구성된다. 동일 시이트재내에 한 물질로 된 섬유 또는 다른 물질 또는 다른 물질들의 혼합물로 이루어진 섬유를 사용할 수 있다.
섬유 시이트는 부직포 또는 램덤 직조 시이트 또는 웨브 형태로 주름 부재의 맞물린 융기부사이에 삽입할 수 있으며, 시이트내 섬유는 함께 결합되어 있는 것이거나 결합되지 않은 것일 수 있다. 이러한 시이트에서, 섬유는 섬유 시이트가 주름 부재간에 삽입되는 방향에 대하여 여러 방향으로 섬유를 배열시키므로써 제조된 시이트내의 섬유는 이격 결합 위치에 대하여 여러 방향으로 배열되도록 할 수 있다.
이격 평형 융기부를 구비한 주름 부재사이에 삽입되는 시이트에 있어서, 대부분(예를들면 90% 이상)의 섬유는 웨브를 따라 한 방향으로 돌출되어 웨브가 주름 부재상의 융기부에 대하여 약 90° 각도의 방향으로 주름 부재사이에 주입되도록 함으로써 제조된 시이트재내 대부분의 섬유가 평행 결합 위치에 대해 일반적으로 약 90° 각도로 돌출되도록 하는 것이 바람직하다.
또한, 섬유는 50 내지 300데니어 범위의 야안 형태로 제공시키며, 이 야안을 콤(comb)을 통과시켜서 일반적으로 균일하게 분배된 섬유 시이트를 제공하도록 분배시킨 후, 이 섬유 시이트를, 그 축의 수직 방향축에 대하여 0 내지 45° 범위로 배향된 가늘고 긴 평행 융기부들을 구비한 주름 부재사이에 주입시키므로써, 모든 섬유가 평행 결합 위치에 대하여 대략 동일한 각도의 방향으로 연장된 시이트재를 제조할 수 있다.
배킹과 섬유의 접촉부가 동일한 열가소성 물질인 경우, 배킹에 대한 섬유의 결합은 음파용접 또는 기타 가열 및 가압수단에 의해 결합 위치에서 섬유를 배킹에 융합시켜서 수행할 수 있다. 또한, 배킹과 섬유의 접촉부가 서로 다른 물질일 경우, 섬유는 음파 에너지 또는 기타 가열 수단 및 가압수단에 의해 배킹의 열가소성 접착제층을 연화시켜 결합 위치에서 섬유를 배킹에 접착시키므로써 배킹에 접착결합시킬 수 있다.
다음은 첨부된 도면에 의거하여 본 발명을 상세히 설명하고자 하며, 동일한 참고번호는 여러 도면에서의 동일 부위를 나타내는 것이다.
이하, 도면을 보면 제1도, 제2도 및 제3도에는 참고번호(10)으로 표시한 본 발명에 의한 시이트재가 도시되어 있으며, 시이트재(10)은 착탈 가능하게 결합되는 후크 및 루프부를 가지는 형태의 패스너용 루프부를 제조할 수 있도록 조각으로 절단하여 사용토록 되어 있다.
일반적으로, 시이트재(10)은 전방 및 후방 주표면(13) 및 (14)를 갖는 약 0.0025 내지 0.013cm(0.001 내지 0.005inch)범위 두께의 투명한 열가소성 필름 배킹(12)(예를를면, 폴리프로필렌 또는 폴리에스테르로 구성됨)과, 시이트재(10)을 횡단하는 연속열의 결합 위치(18)사이에 배킹(12)의 전방 표면(13)으로부터 돌출되어 있는 섬유(16)의 아아치형 부위(20)을 형성하도록 전방 표면(13)을 따라 한 방향으로 연속적인 이격의 길고 가늘며 일반적으로 평행한 결합 위치(18)에서 배킹(12)의 전방 표면(13)에 결합된(즉, 융합 또는 접착제 부착에 의해 결합됨) 부위를 가지는 복수개의 섬유(16)를 포함한다. 섬유(16)의 아아치형 부위(20)은 배킹(12)로부터 일반적으로 약 0.64cm(0.250inch)미만, 바람직하게는 약 0.318cm(0.125inch)미만의 균일한 높이를 가지며, 섬유(16)의 높이는 결합 위치(18)간의 거리의 1/3이상, 바람직하게는 1/2 내지 1 1/2이고, 각 섬유(16)은 섬도가 15데니어 미만(바람직하게는 1 내지 10데니어 범위)이며, 배킹(12)를 제외한 섬유(16)의 기본 중량을 제1표면(13)을 따라 측정하여, 5 내지 20g/m2(바람직하게는 10 내지 75g/m2)의 기본 중량을 가지므로 아아치형 부위(20)를 따라 섬유(16)사이에 충분한 개방 영역(즉, 약 10 내지 70%의 개방 영역)을 제공하여 패스너의 후크부에 의해 아아치형 부위(20)를 따라 섬유(16)가 용이하게 맞물리게 한다.
섬유(16)은 평행 결합 위치(18)에 대하여 여러 방향으로 배열시킬 수 있으며 아아치형 부위(20)의 교차점에서 함께 결합시키거나 결합시키지 않을 수도 있으며 ; 평행 결합 위치(18)에 대하여 여러 방향으로 배열시킬 수 있는데, 대부분의 섬유(16)(즉, 90% 이상)가 결합 위치(18)에 대하여 약 90° 각도 방향으로 연장되거나 ; 또는 모든 섬유(16)을 이격된 일반적으로 평행한 결합 위치(18)에 대하여 90° 각도의 방향으로 연장시킬 수 있다.
배킹(12)는 종래의 프린팅 기술에 의해 표면(13) 또는 (14)중 하나 또는 양 표면을 따라 프린팅(22)할 수 있으며, 프린팅(22)는 섬유(16)의 아아치형 부위(20)를 통해 용이하게 볼 수 있다.
제4도는 시이트재(10)을 제조하기 위한 본 발명의 방법을 개략적으로 예시하는 것으로, 섬유(16)을 시이트의 이격된 평행 고정 부위(24)로부터 동일 방향으로 돌출된 아아치형 부위를 갖는 섬유 시이트로 성형시키는 단계, 및 섬유(16)의 아아치형 부위가 배킹(12)의 전방 표면(13)으로부터 돌출되도록 배킹(12)의 전방 표면(13)에 섬유(16)의 시이트의 이격된 평행 고정 부위(24)를 결합시키는 단계로 구성된다.이 방법은 각각 축을 가지는 제1 및 제2가열(예를들면, 280oF)주름 부재 또는 로울러(26) 및 (27)을 제공하고 그 원주를 구획하고 그 원주 둘레에 복수개의 원주 방향으로 이격된 축방향 연장 융기부(28)을 포함하여 수행하는 것이 바람직하며, 상기 융기부(28)은 와표면을 구비하고 맞물린 융기부(28)간의 섬유 시이트와 맞물린 관계로 다른 주름 부재의 융기부(28)을 수용하도록 융기부(28)간의 공간을 구획하여 융기부(28)과 주름 부재간에 기어 톱니식의 로울링 맞물림이 일어나도록 한다. 주름 부재(26) 및 (27)은 일반적으로 기어톱니식으로 맞물려 있는 주름 부재(26) 및 (27)의 융기부(28)와 축방향 평행 관계로 장착되며, 주름 부재(26) 또는 (27)중에 적어도 하나는 회전하고, 제1주름 부재(26)의 원주에 섬유 시이트가 대락 일치되도록 섬유 시이트를 주름 부재(26) 및 (27)의 융기부(28)의 맞물림 부위사이에 주입하고, 제1주름 부재(26)의 융기부(28)와 제1주름 부재(26)상의 융기부(28)의 외표면을 따라 섬유 시이트의 평행 고정 부위(24)간의 공간에 섬유(16)의 아아치형 부위를 형성시킨다. 형성된 섬유 시이트는 융기부(28)의 맞물린 부위를 통과한 후에 제1주름 부재(26)의 원주를 따라 유지되며, 배킹(12)는 음파 용접기(30)의 작용 또는 제1주름 부재(26)내부로부터의 열과 같은 열원 및 압력원에 의해 제1주름 부재(26)의 융기부(28)의 말단 표면상에 있는 섬유 시이트의 평행 고정 부위(24)의 융기부(28)의 단면상에 있는 섬유 시이트의 평행 고정 부위(26)에 결합되고, 결합 배킹(12) 및 섬유(16) 또는 시이트재(10)은 제1주름 부재(26)로부터 분리된다.
주름 부재(26) 및 (27)의 융기부(28)의 맞물린 부위사이에 주입되는 섬유 시이트는 부직포 웨브 또는 시이트 형태일 수 있거나, 또는 제4도에 예시한 바와같이 균일하게 분배된 섬유의 시이트를 형성하도록 야안(33)을 콤(34)를 통과시켜서 분배시키고 모든 섬유(16)이 주름 부재(26) 및 (27)의 축에 대하여 수직으로 연장되도록 주름 부재(26) 및 (27)의 융기부(28)의 맞물림 부위사이에 주입시킨 야안(33)의 형태로 할 수 있다. 상기 섬유(33)의 시이트 사이에 주입되도록 된 주름 부재926) 및 (27)은 그 축에 대하여 0 내지 45°범위로 배향된 융기부(28)을 가질 수 있으나, 바람직하게 축에 대하여 약 5°로 배향된 기부(28)을 가짐으로써 음파용접기(30)을 항상 인접하게 하고 융기부(28)중 적어도 하나의 일부를 따라 섬유 시이트의 평행부위(24)를 가열하여 음파 용접기(30)의 에너지 출력이 균일하도록 하고 시이트재(10)의 섬유(16) 모두가 평행 결합 위치(18)에 대하여 약 90°(즉, 85°)의 방향으로 연장되도록 한다.
또한, 상기 방법은 프린터(36)를 사용하여 후방 표면(14)를 따라 행한 것과 같이, 상기 결합 단계전에 표면중 하나를 따라 배킹를 프린팅하는 단계를 포함할 수 있으며, 이 단계는 주름 부재(26) 및 (27)로부터 먼 위치에서 행하는 것이 바람직하다.
제5도 및 제6도는 본 발명에 의한 시이트재(40)을 제조하기 위한 본 발명의 방법을 수행하는 대안의 방법을 개략적으로 예시하는 것으로서, 이 방법은 섬유(38)을 시이트의 이격된 평행 고정 부위로부터 동일 방향으로 돌출된 아아치형 부위를 가지는 시이트포 성형하고, 아아치형 부위(41)이 배킹(43)의 전방 표면으로부터 돌출되도록 배킹(43)의 전방표면을 따라 섬유 시이트의 이격된 고정 부위를 섬유와 결합시키는 것으로 구성된다. 전술한 바와같이, 상기 방법은 각각 축을 가지는 제1 및 제2가열 원통형 주름 부재 또는 로울러(44) 및 (45)를 제공하고, 그 원주 둘레에서 원주를 구획하는 복수개의 일반적으로 원형인 원주 방향 연장되고 축방향으로 이격된 융기부(46)을 포함하여 수행하는 것이 바람직하며, 상기 융기부(46)은 외표면을 구비하고 융기부(46)의 맞물린 부위사이에 섬유 시이트와 맞물린 관계로 다른 주름 부재(44) 또는 (45)의 융기부(46)을 수용하도록 융기부(46) 사이에 공간을 구획한다. 주름 부재(44) 및 (45)는 주름 부재(44) 및 (45)의 융기부(46)의 맞물린 부위에 대하여 축방향으로 평행 관계로 장착되며, 주름 부재(44) 또는 (45)중의 적어도 하나는 회전하고, 섬유 시이트는 일반적으로 제1주름 부재(44)의 원주에 섬유 시이트를 일치하도록 주름 부재(44) 및 (45)의 융기부(46)의 맞물림 부위사이에 주입되어 제1주름 부재(44)의 융기부(46)과 융기부(46)의 외표면을 따라 섬유의 평행 고정부위사이의 공간에 섬유의 아아치형 부위(41)을 형성시킨다. 형성된 섬유 시이트는 융기부(46)과 분리된 후에 제1주름 부재(44)의 원주를 따라 유지되며, 배킹(43)은 음파 용접기(50)의 작용 또는 제1주름 부재(44)내로부터의 열과 같은 기타 열원 및 압력원에 의해 제1주름 부재(44)상의 융기부(46)의 말단 표면에 대응하는 이격된 가늘고 긴 평행한 결합 위치에서 제1주름 부재(44)의 융기부(46)의 단면상에 있는 섬유 시이트의 평행 고정 부위(42)에 결합되고, 이렇게 완성된 시이트(40)은 제1주름 부재(44)로부터 분리된다.
주름 부재(44) 및 (45)의 맞물린 융기부(46)사이에 주입되는 섬유(38)는 섬유를 함께 접착시켜서 형성된 부직포 웨브의 형태로 할 수 있거나, 또는 섬유 시이트가 주름 부재(44) 및 (45)의 맞물린 융기부(46)간의 닙내로 인장되는 경우, 융기부(46)과 일치되게 세로 방향으로 주름질 수 있도록 충분한 내부 강도를 가지는 섬유로 구성된 다른 시이트 형태로 할 수 있다. 이러한 섬유의 부직포 시이트 중 대부분의 섬유(38)은 섬유 시이트가 주름 부재(44) 및 (45)사이에 주입되는 방향에 교차 배향되어, 제조된 시이트재(40)중의 대부분의 섬유가 평행 결합 위치에 대하여 약 90각도의 방향으로 연장되는 것이 바람직하다. 또한, 상기 방법은 결합 단계전에 표면중 하나를 따라 배킹을 프린팅하는 단계를 추가로 포함할 수 있다(도시되지 않음).
시이트재(10)과 마찬가지로, 제5도 및 제6도에 예시된 방법으로 제조된 시이트재(40)은 배킹(43)(열가소성 필름으로 형성할 수 있다)과, 전방 표면을 따라 이격된 가늘고 긴 평행한 결합 위치에서 배킹(43)에 결합된(즉, 융합 또는 접착제 부착에 의해) 섬유(38)을 포함하며, 상기 결합 위치는 시이트재(40)을 횡단하여 한방향으로 연속적이어서 연속열의 결합 위치사이에 있는 배킹(43)의 전방 표면으로부터 돌출된 섬유(38)의 아아치형 부위(54)를 형성하므로, 시이트재(40)의 아아치형 부위(54)의 연속열이 시이트재를 교차 횡단하는 대신에 시이트재(40)을 따라 세로방향으로 연장된 것을 제외하고는 시이트재(10)의 경우와 같다.
제7도 및 제8도는 제9도 및 제10도에 예시된 시이트재(60)을 제조하기 위한 본 발명의 방법을 수행하는 또 다른 대안적인 방법을 개략적으로 예시하는 것으로서, 제7도 및 제8도에 예시된 방법은 섬유(59)을 섬유 시이트의 이격된 평행고정 부위(62)로부터 동일 방향으로 돌출된 아아치형 부위(61)를 갖는 시이트로 성형하는 단계, 및 전방 표면(58)으로부터 돌출되어 있는 아아치형 부위(61)와 결합위치(68)을 형성하도록 섬유 시이트의 이격된 평행 고정 부위(62)를 배킹(63)의 전방 표면(58)에 결합시키는 단계로 구성된다. 전술한 바와같이, 상기 방법은 각각 축을 가지는 제1 및 제2원통형 가열 주름 부재 또는 로울러(64) 및 (65)를 구비하고, 그 원둘레에서 원주를 구획하는 복수개의 일반적으로 원형인 원주 방향으로 연장하고 축방향으로 이격된 불연속 융기부(66)을 포함하여 수행하는 것이 바람직하고, 각 주름 부재(64) 또는 (65)상의 융기부(66)은 와표면을 구비하고 융기부(66)의 맞물린 부위사이의 섬유 시이트(59)와 한쌍의 기어에 의해 맞물린 관계로 다른 주름 부재(64) 또는 (65)의 융기부(66)의 일부를 수용하도록 융기부들(66) 사이에 공간을 구획한다. 주름 부재(64) 및 (65)는 기어 톱니에 의해 주름 부재(64) 및 (65)의 융기부(66)의 맞물림 부위에 대하여 축방향 평행 관계로 장착되며, 주름 부재(64) 또는 (65)중 적어도 하나는 회전하고, 섬유 시이트(59)는 일반적으로 제1주름 부재(64)의 원주에 섬유 시이트가 일치하도록 주름 부재(64) 및 (65)의 융기부(66)의 맞물림 부위사이에 주입되고, 제1주름 부재(64)의 융기부(66)과, 융기부(66) 외표면을 따라 섬유의 일반적으로 평행한 고정 부위사이의 공간에 섬유의 아아치형 부위(61)을 형성시킨다. 형성된 섬유 시이트는 융기부(66)의 맞물린 부위를 거친 후에 제1주름 부재(64)의 원주를 따라 유지되며, 배킹(63)은 음파용접기(67)의 작용 또는 제1주름 부재(64)내로 부터의 열과 같은 기타 열원 및 압력원에 의해 제1주름 부재(64)의 융기부(66)의 말단 표면상에 있는 섬유 시이트의 평행 고정 부위(62)에 결합되고, 이렇게 완성된 시이트재(60)은 제1주름 부재(64)로부터 분리된다.
섬유(59)는 야안(70)을 큼(72)를 통과시켜서 균일하게 분배된 섬유(59)의 시이트를 형성하도록 분배시킨 야안(70)의 형태로 주름 부재(64) 및 (65)의 융기부의 맞물린 부위사이에 주입될 수 있고 모든 섬유가 주름 부재(64) 및 (65)의 축에 대하여 일반적으로 수직 연장되도록 주름 부재(64) 및 (65)의 융기부(66)사이에 주입할 수 있으며, 이 경우에 주름 부재(64) 및 (65)는 그 축에 대하여 0 내지 45° 범위로 배향된 융기부(66)을 가질 수 있으나, 바람직하게는 축에 대하여 약 5°로 배향된 융기부(66)을 가짐으로써 음파 용접기(67)을 항상 인접하게 하고 융기부(66)중 적어도 하나의 일부를 따라 섬유 시이트의 평행 고정 부위(62)를 가열하여 상기 용접기(67)의 에너지 출력이 균일하도록 하고 시이트재(60)의 섬유 모두가 섬유(59)와 배킹(63)사이의 평행 결합 위치(68)에 대하여 약 90°(즉, 85°)의 방향으로 연장되도록 한다.
또한, 주름 부재(64) 및 (65)의 맞물린 융기부(66)사이에 주입된 섬유(59)는 섬유를 함께 접착시키거나 비접착된 섬유를 함께 적층하여 형성시킨 부직포 또는 랜덤 직조 웨브 형태로 할 수 있다. 이 경우에, 융기부(66)는 주름 부재(64) 및 (65)의 축에 대하여 소정 각도로 배향시킬 수 있으며, 이러한 섬유 시이트에서 대부분의 섬유가 융기부(66)에 대하여 90° 각도로 배향되므로써 제조된 시이트재(60)내 대부분의 섬유가 평행결합위치(68)에 대하여 약 90° 각도의 방향으로 연장되는 것이 바람직하다. 또한, 상기 방법은 결합 단계 전에 표면중 하나를 따라 배킹을 프린팅하는 단계를 부가로 포함할 수 있다(도시하지 않음).
시이트재(10) 및 (40)과 마찬가지로, 제7도 및 제8도와 제9도 및 제10도에 예시된 방법에 의해 제조된 시이트재는 배킹(63)(열가소성 필름으로 형성할 수 있다)과, 이격된 길고 가늘며 펴행한 결합 위치(68)에서 배킹(63)(63)의 전방 표면(58)에 결합(즉, 용해 또는 접착제 부착에 의해)되어 결합 위치(68)사이의 배킹(63)의 전방표면으로부터 돌출된 섬유(59)의 아아치형 부위(61)의 열을 형성하는 섬유(59)를 포함하므로, 아아치형 부위(61)의 열이 불연속적이고 시이트재를 횡단하여 한 방향으로 연속적인 것 대신, 시이트재(60)를 따라 규칙적인 패턴으로 형성되는 것을 제외하고는 시이트재(10) 및 (40)의 경우와 같다.
다음은 전술한 방법에 의해 제조된 본 발명의 시이트재를 실시예에 의거하여 설명한다.
실시예 1
Roselon Industries(New York, N.Y.소재)제의 스타일 80/2야안, 70/34데니어 용액-염색 스터퍼(Stuffer) 크림프 가공된 올레핀 섬유로서 시판되는 2.4데니어의 개별 폴리프로필렌 섬유와 약 50μm의 두께를 갖는 종래의 폴리프로필렌 필름의 배킹(이중 어떤 것은 한 표면이 프린팅된다)을 사용하여 본 발명의 시이트재를 제조하였다. 폴리프로필렌 필라멘트의 야안을 1cm당 6.3개의 톱니(1inch당 16개의 톱니)를 가지는 콤을 통과시켜서 균일하게 분배된 필라멘트 시이트를 형성시킨 후, 제4도에 의거하여 전술한 형태의 맞물린 융기부에 의해 두개의 주름 로울러사이에 주입시키고, 제1주름 로울러의 원주를 따라 이동시킨 다음, 융기부의 외표면을 따라 이동시킨 섬유 시이트의 평행 고정 부위를 절술한 방법에 의해 배킹에 초음파 융합시켰다. 융기부 및 융기부간의 공간을 섬유 시이트의 주입률이 필름 배킹의 주입률의 약 2배가 되도록 성형시킴으로써, 모든 섬유에 대하여 일반적으로 수직인 평행한 가늘고 긴 결합 위치를 가지며, 약 0.076cm의 교차폭을 갖고 시이트재를 따라 0.381cm씩 이격되어 있으며, 평행 결합 위치간에 약0.381cm(0.15inch)의 높이를 갖는 형태의 반원형 돌출 아아치형 부위를 가지는 시이트재를 얻었다. 배킹상의 프린팅은 섬유의 아아치형 부위를 통해 용이하게 볼 수 있다. 본 명세서의 후단에서 설명하는 시험 방법에 따라 상기 시이트재에 대한 동적전단 시험 및 T-박리시험을 행하였다. 이 시험에 있어서는, Minnesota Mining and Manufacturing Co.(St. Paul, Minn. 소재)에 의해 제조되어 상품명 SJ-3492, SCOTCHMAT 패스너로 판대되는 버섯갓 모양의 후크재와, 1988년 1월 11일자로 출원된 미국 특허 출원 제1, 42, 551호에 따라 제조된 후크재(본 명세서에서는 사출후크재라 칭함 를 2inch×1inch의 크기로 절단해서 사용하였다. 상기 미국 특허 출원 제142,551호의 후크재는, 열가소성수지를 다이를 통해 사출하여 베이스층과 이 베이스층의 상면으로 돌출되어 후크와 동일한 단면 현상을 가지는 이격 융기부를 성형하고, 상기 융기부를 그 길이 방향을 따라 일정 간격으로 절단하여 독립된 융기부들을 만들고, 배킹층을 형성시켜서 제조한 것이다. 상기 각각의 이격 후크부재는 배킹층에 일단부가 고정된 스템부와 상기 배킹에 마주한 스템부의 그 단부에 고정된 헤드부로 이루어진다. 이러한 후크부재는 배킹층의 상면으로부터의 높이가 0.102cm(0.04inch)이다. 상기 각각의 스템부 및 헤드부는 배킹층의 양면에 평행한 제1의 방향으로의 두께가 대략 0.025cm(0.01inch)이다. 상기 각 스템부는 상기 제1방향에 대략 직각이고 배킹층의 양면에 평행한 제2방향으로의 폭이 약 0.027cm(0.01inch)이다. 상기 각 헤드부는 상기 제2방향으로의 폭이 상기 스템부의 폭보다 약 0.066cm(0.026inch)크며, 전체 폭은 약 0.066cm(0.026inch)이다. 상기 패스너부는 1cm2당 약 70개의 후크부재(1in2당 450개의 후크부재)로 이루어진다. 한편, 배킹층의 상면에 평행한 평면상에서 상기 헤드부가 점유하는 총단면적은 배킹부재 상면의 면적의 약 11.7%이다.
얻어진 평균 결과는 하기표 1에 기록한다.
실시예 2
사용된 각 섬유는 Phillips Fibers Incorporated(Greenville, SC 소재)로부터 420/68 야안의 형태로 판대되는 6.2데니어 폴리프로필렌 섬유인 것을 제외하고는 실시예 1에서 설명한 바와같이 본 발명의 시이트재를 제조하였다. 시이트재 배킹상의 프린팅은 섬유의 아아치형 부위를 통해 쉽게 볼 수 있다. 시이트재는 실시예 1에서와 같이 시험하였고, 얻어진 평균 결과를 하기표 1에 기록한다.
실시예 3
사용된 각 섬유는 Phillips Fibers Incorporated(Greenville, SC 소재)로부터 420/68 야안의 형태로 판대되는 6.2데니어 폴리프로필렌 섬유이고, 융기부와 주름 부재의 융기부간의 공간을 성형함에 있어서 평행 결합 위치간에 약 0.318cm(0.125inch)의 높이를 갖는 형상의 반원형 아아치형 부위를 돌출시키는 것을 제외하고는 실시예 1에서 설명한 바와같이 본 발명의 시이트재를 제조하였다. 시이트는 실시예 1에서와 같이 시험하였고, 얻어진 평균 결과는 하기표 1에 기록한다.
실시예 4
콤을 사용하지 않고 사용된 각 섬유가 BASF Corporation(Williamsburg VA 소재)에서 시판하는 11 데니어 폴리프로필렌 피복물과 폴리에스태르 코어 섬유이며, 1m2당 약 35g의 기본 중량을 갖는 부직포 웨브를 섬유의 대부분 또는 약 90%를 표준 카아딩법에 의해 한 방향으로 배향시킨 후 섬유로부터 성형시키고, 상기 부직포 웨브를 로울러의 축에 대하여 수직인 상기 한 방향으로 로울러내로 삽입시키며, 융기부와 주름 로울러의 융기부간의 공간을 성형함에 있어서 평행 결합 위치간에 약 0.318cm(0.125inch)의 높이를 갖는 형상의 반원형의 아아치형 부위를 돌출시키는 것을 제외하고는 실시예 1에서 설명한 바와같이 본 발명의 시이트재를 제조하였다. 이 시이트재를 실시예 1에서와 같이 시험하였고, 얻어진 평균 결과는 하기 표 1에 기록한다.
Figure kpo00001
* 배킹은 신장 되었으며 후크는 루프로부터 분리되지 않았다.
비교예 5-19
사용된 각 섬유가 BASF Corporation(Williamburg VA 소재)에서 시판하는 11데니어 폴리프로필렌 피복물 및 폴리에스테르 코어섬유 65%와 Hercule Inc.(Wilmington, Del 소재)에서 시판하는 6데니어 폴리프로필렌섬유 35%와의 혼합물인 것을 제외하고는 실시예 4에서와 같이 일련의 본 발명의 시이트재, 실시예 5-13을 제조하였다. 이러한 섬유들로부터 제조된 부직포웨브는 그 밀도를 변화시켜서 시이트재 배킹의 제1표면을 따라 측정한 경우 일련의 기본중량을 가지는 섬유(배킹은 제외)를 제조하였다.
또한, Amoco Fabrics 및 Fibers Company(Atlanta, GA 소재)로부터 100/34 야안의 형태로 판대되는 2.9데니어 폴리프로필렌 섬유이고, 시이트의 배킹을 프린팅 하지 않았으며, 시이트재의 섬유함량을 폭 당야안의 수를 변화시켜서 밀도 또는 기본중량을 변화시킴으로써 시이트재 배킹의 제1표면을 따라 측정한 경우 일련의 기본중량을 가지는 섬유(배킹은 제외)를 제조한 것을 제외하고는 실시예 1에서 설명한 바와같이 본 발명의 시이트재인, 실시예 14-19를 제조하였다. 이렇게 제조된 시이트재는 모두 본 명세서의 후단에서 설명하는 시험방법에 따라 동적전단시험 및 T-박리시험을 행하였다. 이 시험에 있어서는, Minnesota Mining and Maufacturing Co.(St. Paul, Min. 소재)에 의해 제조되어 상품명 SJ-3492, CSOTCH­MATE 패스너로 판매되는 버섯갓 모양의 후크재를 2inch×1inch의 크기로 절단해서 사용하였으며, 얻어진 평균 시험결과는 하기 표 2에 기록한다.
또한, 시이트재상의 섬유의 아아치형 부위를 통상의 #455를 사용하여 IBAS상 분석기로 측정하였으며, 각 시이트재를 2.2cm 의 크기의 6개로 절단하여 측정하였고, 얻어진 % 개방영역의 평균 결과를 하기 표 2에 기록한다.
Figure kpo00002
Figure kpo00003
실시예 20
배킹에 대한 섬유의 접착결합력을 입증하기 위해 본 발명의 시이트재를 제조하였다. 실시예 1에서 설명한 바와같이 시이트재를 제조하되, 콤을 사용하지 않았으며, 섬유는 Hercules Incorporated(Norcross, GA 소재)에서 시판하는 9데니어 폴리프로필렌 스태플 섬유를 사용하였다. 또한, 사용된 배킹은 융점이 낮은 점성화 에틸렌비닐아세테이트 고온용융접착제 약 0.005cm(0.002inch)로 사출 피복한 0.005cm(0.0022inch)폴리프로필렌 필름이었다. 1m2당 약 17g의 기본중량을 갖는 부직포웨브는 섬유의 대부분 또는 약 90%를 한 방향으로 배향시킨후에 이들을 함께 열융합시켜서, 상기 섬유로부터 성형시키고 상기 부직포웨브를 주름 로울러의 측에 대하여 수직인 상기 한 방향으로 주름 로울러내로 삽입시켰다. 상기 배킹은 음파용접에 의하기보다는 에틸렌 비닐 아세테이트 피복층을 연화시키기 위해 제1로울러를 가열하여 융기부의 외표면을 따라 운반된 섬유의 평행부위에 접착결합시켰다. 융기부와 주름 부재의 융기부간의 공간을 성형함에 있어서는 평행결합위치간에 약 0.318cm(0.0125inch)의 반경을 갖는 형상의 반원형 아아치형 부위를 돌출시켰다. 시이트재는 시험되지는 않았으나, 전술한 실시예와 같이 우수한 것으로 나타났다.
실시예 21
사용된 섬유가 10d T-181 섬유로서 Hercules에 의해 판매되는 것을 제외하고는 실시예 1에서 설명한 바와같이 본 발명의 시이트재를 제조하였다. 1m2당 약 20 내지 25g 범위의 기본중량을 가지는 고개방율의 부직포 웨브는 섬유를 무질서하게 배향시키고 그 교차점에서 약 4 내지 6%의 섬유를 함께 점결합시켜서 섬유로부터 성형시킨후, 상기 웨브는 제4도에 의거하여 전술한 형태의 맞물린 융기부에 의해 두 주름로울러사이에 주입시키고, 주름로울러중 첫번째 것의 원주를 따라 운반시켰으며, 웨브는 전술한 방법으로 배킹에 초음파 융합된 융기부의 외표면을 따라 운반된 섬유의 웨드 또는 시이트의 평형고정부위를 구비한다.
실시예 22
시이트재의 배킹이 150°F의 연화점을 가지는 저융점 점성화 에틸비닐 아세테이트층과 실시예 1의 필름과 유사한 폴리프로필렌층을 포함하는 이층필름이고, 음파 호온(horn)대신에 고무로울을 사용하여 가열 및 가압에 의해 에틸비닐아세테이트층에 섬유를 접착제 결합시킨 것을 제외하고는 실시예 1에서 설명한 바와같이 본 발명의 시이트재를 제조하였다.
실시예 23
큼을 사용하지 않고 섬유 시이트를 성형시키는데 사용된 복수개의 섬유가 9d- T-101 섬유로서 Hercules에 의해 시판되는 것을 제외하고는 실시예 1에서와 같이 본 발명의 시이트재를 제조하였다. 섬유는 섬유 시이트에 1m2당45g의 기본중량을 제공할 수 있는 분량을 사용하고, 시이트에서의 섬유의 배향은 횡단방향으로의 1에 대하여 세로방향으로 약 7의 비가 되도록 하였다.
박리 시험
장치 :
1. CT로드 셀 또는 인장시험기(Thwing Albert) 모델 Intelect가 장착된 인장시험기인 인스트론 모델 TM.
2. 수동 또는 기계적으로 로울링시킬 수 있는 4 1/8(104.8mm) 직경과 3(76mm) 길이를 가지는 11±1/4 1b(5.0±0.1kg)로울러.
3. 시판되는 폭을 가지되, 2(51mm)를 초과하지 않는 후크 및 루프재 : 폭이 2(51mm)이상인 물질은 2(51mm)폭으로 절단하여야 한다.
4. 가위
샘플 :
폭이 적어도 7inch(173mm)이고 기기가 결합하고자 하는 루프의 길이와 동일한 적절한 후크 또는 버섯모양의 스트립. 샘플을 그것이 감긴 로울에서 떼어내려면 필요한 수의 스트립을 정하기 전에 외측 재료층을 제거한다. 각각의 스트립에 상에서 로울의 중심에 가장 가까운 단부에는 표시를 해두어야 한다. 이러한 표시부는 샘플의 방향을 표시하는데에 이용된다.
기기준비 :
1. CT 로드 셀을 이용하는 로드 셀 구경 측정 공정용 TM APP. #3 참조.
2. 하기 조건의 인스트론 설정 :
a. 크로스헤드 소도 : 12in/min(305mm/min).
b. 챠트 속도 : 5-12in/min(127-305mm/min).
c. 게이지 길이 : 3+1/8(76.2+3.2mm)
d. 로드 범위 : 10 1bs(44.5N) 풀스캐일 로드.
e. 박리 거리 : 2(762mm).
조건 :
모든 후크 및 루프 샘플은 사용되는 면이 위로 향하게 놓고 시험편을 시험하기 전에 70±2°F(21.1±1.1℃) 및 65±2% 상대 습도에서 적어도 24시간 동안 상태를 조절한다 :
공정 :
1. 후크 스트립이 루프 스트립을 커버하도록 후크 스트립을 루프 스트립위에 조심스럽게 배열하여 중첩시키다. 손가락 힘을 이용하여 스트립을 살짝 결합시킨다.
2. 로울러를 사용하여, 약12(305mm)/min의속도로 각 방향으로 3회씩 표면위를 로울링하여 스트립의 길이 전체를 결합시킨다. 이어서 손으로 결합된 시험편을 적어도 2-1(63.5mm) 내지 3(76.2mm) 이하를 분리시킨다.
3. Instron에서 시험하고자 하는 시험편 중 푸크 스트립의 자유단은 상부 클램프에 놓고 루프 스트립의 자유단으로 하부 클램프에 놓는다. 박리선응 중심에 있어야 한다.
4. 펜과 챠트를 작동시켜서 박리시험을 시작한다.
5. 첫 번째 피이크는 무시하고 나머지 피이크중 5번째 최고 피이크를 선정하여 박리력 평균치를 계산한다.
6. 총 6개의 분리된 시험편을 시험가조하 할때, 3개는 같은 쪽 단부를 표시하고 3개의 반대쪽 단부를 표시한다.
Figure kpo00004
7. 6회의 박리시험에 대한 평균치는 1/10 1bs에 근사하도록 1bs/in(폭)으로 기록하여야 한다. 이 값은 샘플의 특성이다.
전단 강도 시험
장치 :
1. CT 로드 셀 또는 인장시험기(Thwing Albert) 모델 Intelect가 부착된 인장시험기 인스트론 모델 TM.
2. 수동 또는 기계적으로 로울러시킬 수 있는 4 1/8(104.8cm) 직경과 3(76mm) 길이를 가지는 11±1/4 1b.(5.0±0.1kg) 로울러.
3. 시판되는 폭을 가지되, 2(51mm)를 초과하지 않느 후크 및 루프재 ; 폭이 2(51mm) 이상인 물질은 2(51mm) 폭으로 절단하여야 한다.
4. 가위
5. 마그네슘 아세테이트의 초포화 용액과 70°F(21℃)에서 65% 상대 습도가 유지되도록 바닥에 물을 포함하는 벨자.
샘플 :
폭이 적어도 4(102mm)이고 기기가 결합하고자 하는 루프의 길이와 동일한 적절한 후크 또는 버섯 모양의 후크재 스트립. 샘플을 그것이 감긴 로울러에서 떼어내려면 필요한 수의 스트립을 정하기전에 외측 재료층을 제거한다.
기기준바 :
1. 로드 셀의 구경측정
2. 하기 조건의 인스트론 설정 :
a. 크로스 헤드 속도 : 12(305mm)/min
b. 챠트 속도 : 5-12(127-305mm)/min
c. 게이지 길이 : 3±1/8(76±3mm)
d. 로드 범위 : 100 1bs(445N) 풀스케일 로드.
조건 :
모든 후크 및 루프 샘플은 사용되는 면이 위로 향해 놓고 시험하기 전에 70±2°F(21.1±1.1℃) 및 65±2% 상대 습오에서 적어도 24시간 동안 상태를 조절한다.
공정 :
1. 루프재의 스트립 4(102mm)를 후프면이 위로 향하도록 평탄한 융기부 표면에 놓는다. 움직이지 않도록 압감접착 테이프를 이용하여 루프단을 표면에 고정시킨다.
2. 후크 스트립을 루프 스트립위에 조심스럽게 배열하여 2±1/16(50±2mm)를 중첩시킨다. 손가락힘을 이용하여 스트립을 함께 살짝 결합시킨다.
3. 로울러를 사용하여, 약 12(305mm)/min의 속도로 각 방향으로 3회씩 표면 위를 로울링하여 스트립을 결합시킨다.
4. Instron에서 시험하고자 하는 시험편중 후크스트립의 자유단은 상부 클램프에 놓고 루프스트립의 자유단은 클램프에 놓는다. 전단선은 중심에 있어야 한다.
5. 펜과 챠트를 작동 시킨후 전단 시험을 시작한다.
6. 각 시험편의 완전 분리가 일어나는 중에 얻어진 최대치를 관찰 기록한다.
7. 총 4개의 분리된 시험편을 시험하고, 평균치를 산출하여 샘플을 특성 짓는다.

Claims (25)

  1. 착탈가능하게 결합되는 후크 및 루프부를 포함하는 형태의 패스너의 루프부를 형성할 수 있도록 조각으로 절단가능하게 된 시이트재(10,40,60)로서, 상기 시이트재(10,40,60)는 전방 및 후방주표면(13 및 14,58)을 구비하는 배킹(12,43,63)과, 이격 결합위치(18,68)에서 상기 전방표면(13,58)을 따라 상기 배킹(12,43,63)에 결합되어 상기 결합위치(18,68)간의 상기 배킹(12,43,63)의 전방표면(13,58)으로부터 돌출된 상기 섬유(16,38,59)의 아아치형 부위(20,54,61)를 형성하는 부위를 구비하는 복수의 섬유(16,38,59)를 포함하고, 상기 아아치형 부위(20,54,61)는 상기 배킹(12,43,63)으로부터의 높이가 약 0.05cm 내지 0.64cm이며, 상기 섬유(16,38,59)는 상기 제1표면(13,58)을 따라 측정할때, 상기 아아치형 부위(20,54,61)를 따라 상기 섬유(16,38,59)간에 충분한 개방영역을 제공하므로써 상기 패스너의 후크부에 의해 상기 아아치형 부위(20,54,61)를 따라 상기 섬유(16,38,59)를 용이하게 결합시키도록 5 내지 200g/m2의 기본중량을 갖는 시이트재(10,40,60).
  2. 제1항에 있어서, 상기 아아치형 부위(20,54,61)내의 섬유(16,38,59)는 상기 전방표면(13,58)위에 대략 동일 높이로 돌출되어 있는 시이트재(10,40,60).
  3. 제1항에 있어서, 상기 결합위치(18)는 길고 평행하며 상기 배킹(12,43)의 상기 전방표면(13)을 따라 한 방향으로 연속적이어서 상기 배킹(12,43)의 상기 전방표면(13)을 따라 상기 아아치형 부위(20,54)이 연속열을 형성하는 시이트재(10,40).
  4. 제1항에 있어서, 상기 결합위치(68)은 길고 평행하며 불연속적인 길이의 규칙적인 패턴을 이룸으로써 상기 배킹(63)의 상기 전방표면(58)을 따라 상기 아아치형부위(61)의 불연속열을 형성하는 시이트재(60).
  5. 제1항에 있어서, 상기 결합위치(18,68)은 길고 평행하며, 상기 섬유(16,38,59)는 상기 평행 결합위치(18,68)에 대하여 여러방향으로 배열되는 시이트재(10,40,60).
  6. 제1항에 있어서, 상기 결합위치(18,68)은 길고 평행하며, 상기 섬유(16,38,59)는 상기 평행 결합위치(18,68)에 대하여 여러방향으로 배열되나 상기 섬유(16,38,59)의 대부분은 상기 결합위치(18,68)에 대하여 직각방향으로 연장되는 시이트재(10,40,60).
  7. 제1항에 있어서, 상기 결합위치(18,68)은 길고 평행하며, 상기 섬유(16,38,59)의 거의 전부는 상기 이격된 평행 결합위치(18,68)에 대하여 직각방향으로 연장되는 시이트재(10,40,60).
  8. 제1항에 있어서, 상기 섬유(16,38,59)는 상기 배킹(12,43,63)의 상기 전방표면(13,58)을 따라 측정한 기본중량이 10 내지 75g/m2범위내이며, 상기 아아치형 부위(20,54,61)내의 섬유(16,38,59)는 상기 전방표면(13,58)위에 대략 동일높이로 돌출되어 있고, 상기 높이는 상기 결합위치(18,68)간 거리의 1/2 내지 1 1/2의 범위내인 시이트재(10,40,60).
  9. 제1항에 있어서, 상기 배킹(12, 43, 63)은 0.0025cm 내지 0.013cm의 두게를 가지는 중합체 필름 물질인 시이트재(10, 40, 60).
  10. 제1항에 있어서, 상기 배킹(12,43,63)은 중합체 필름물질이고 상기 표면중 하나를 따라 프린팅되어 있으며, 상기 프린팅은 성기 섬유(16,38,59)의 상기 아아치형 부위(20,54,61)를 통해 볼 수 있는 시이트재(10,40,60).
  11. 제1항에 있어서, 상기 배킹(12,43,63)과 상기 섬유(16,38,63)는 동일한 열가소성 물질로 구성되며, 상기 섬유(16,38,63)는 상기 결합위치(18,68)에서 상기 배킹(12,43,63)에 융합되는 시이트재(10,40,60).
  12. 제1항에 있어서, 상기 배킹(12,43,63)과 상기 섬유(16,38,59)는 상기 결합위치(18,68)에서 상기 배킹(12,43,63)에 접착제에 의해 결합되는 시이트재(10,40,60).
  13. 착탈 가능하게 결합되는 후크 및 루프부를 포함하는 형태의 패스너의 루프부를 형성할 수 있도록 조각을 절단하도록 된 시이트재(10, 40, 60)의 제조방법으로서, 상기 방법은 섬유(16,38,59)와 전방 및 후방주표면(13 및 14,58)을 구비하는 배킹(12,43,63)을 준비하는 단계와, 상기 섬유(16,38,59)를 섬유(16,38,59)시이트의 이격 고정부위로부터 동일방향으로 돌출되어 있고 고정부위로부터의 높이가 0.05cm 내지 0.64cm인 아아치형 부위(20,54,61)를 가지는 시이트로 성형시키는 단계, 및 상기 섬유(16,38,59)의 아아치형 부위(20,54,61)가 배킹(12,43,63)의 전방표면(13,58)으로부터 돌출되도록 배킹(12,43,63)의 전방표면에 섬유(16,38,59) 시이트의 이격 고정부위를 결합시키는 단계를 포함하고, 상기 섬유(16,38,59)로 구성된 시이트는 상기 배킹(12,43,63)의 상기 전방표면(13,58)을 따라 측정할때, 섬유(16,38,59)간에 충분한 개방영역을 제공하므로써 상기 패스너의 후크부를 상기 시이트재(10,40,60)의 섬유(16,38,59)와 용이하게 결합시키도록 5 내지 200g/m2의 기본중량을 갖는 방법.
  14. 제13항에 있어서, 상기 성형단계는, 각각 하나씩의 중심축을 가지며, 주름 부재의 원주를 구획하는 복수개의 이격융기부(28,46,66)을 포함하고, 사이 융기부(28,46,66)는 외표면을 가지며 섬유(16,38,59)의 시이트와 맞물려있는 다른 주름 부재의 융기부(28,46,66)를 수용하도록 상기 융기부들(28,46,66) 사이에 공간을 구획하는 원통형의 제1 및 제2주름 부재(27,28 ; 44,45 ; 64,65)를 제공하는 단계와, 주름 부재(27,28 ; 44,45 ; 64,65)를 맞물려있는 융기부(28,46,66)와 축방향으로 평행하게 장착하는 단계와, 주름 부재(27,28 ; 44,45 ; 64,65)중 적어도 하나를 회전시키는 단계와, 섬유(16,38,59) 시이트를 제1주름 부재(27,44,64)의 원주에 일치시키고 제1주름 부재(27,44,64)의 융기부(28,46,66)와 섬유(16,38,59)시이트의 고장브간의 공간에 제1주름 부재의 융기부(28,46,66)의 외표면을 따라 섬유(16,38,59)의 아아치형 부위(20,54,61)를 성형시키기 위해 융기부(28,44,46)의 맞물린 부위 사이에 섬유(16,38,59)시이트를 삽입하는 단계와, 섬유(16,38,59)의 성형 시이트는 융기부(28,46,66)의 맞물린 부위를 통과한후에 제1주름 부재(27,44,64)의 원주를 따라 유지시키는 단계를 포함하고, 상기 결합단계는 융기부(28,46,66)의 맞물린 부위를 통과한 후에 제1주름 부재(27,44,64)의 원주를 따라 섬유(16,38,59)의 성형시이트에 대하여 수행하고, 제1주름 부재(27,44,64)로부터 시이트재(10,40,60)을 분리시키는 단계를 부가로 포함하는 방법.
  15. 제14항에 있어서, 상기 삽입단계에서, 주름 부재(27,28 ; 44,45 ; 64,65)의 융기부(28,46,66)의 맞물린 부위간에 삽입된 섬유(16,38,59)시이트는 부직웨브형태인 방법.
  16. 제14항에 있어서, 상기 융기부(28,46,66)는 길고 평행하며, 삽입단계에서, 주름 부재(27,28 ; 44,45 ; 64,65)의 융기부(28,46,66)의 맞물린 부위간에 삽입된 섬유(16,38,59)시이트는 융기부(28,46,66)에 대하여 직각으로 돌출되어 있는 복수개의 섬유(16,38,59)를 함유하는 부직웨브형태인 방법.
  17. 제14항에 있어서, 상기 융기부(28,66)은 길고 평행하며 주름 부재(27,28 ; 64,65)의 축에 대하여 0 내지 45 범위의 각도로 배향되어 있고, 상기 삽입단계는, 50 내지 300데니어 범위의 야안형태의 섬유(16,59)를 준비하는 단계와, 균일하게 분포된 섬유(16,59)로 이루어진 시이트를 형성하도록 상기 야안을 분포시키는 단계와, 모든 섬유가 주름 부재(27,28 ; 64,65)의 축에 대하여 직각으로 연장되도록 섬유(16,59)시이트를 기어의 맞물린 융기부(28,56) 사이에 삽입시키는 단계를 포함하는 방법.
  18. 제14항에 있어서, 상기 융기부(28,66)은 주름 부재(27,28 ; 64,65)의 축에 대하여 약 5°의 각도로 배향되고, 상기 삽입단계는, 50 내지 300데니어 범위의 아얀형태의 섬유(16,59)를 준비하는 단계와, 균일하게 분포된 섬유(16,59)로 이루어진 시이트를 형성하도록 상기 야안을 분포시키는 단계와, 모든 섬유가 주름 부재(27,28 ; 64,65)의 축에 대하여 직각으로 연장되도록 섬유(16,59)시이트를 융기부(28,66)의 맞물린 부위간에 삽입시키는 단계를 포함하는 방법.
  19. 제13항에 있어서, 상기 결합단계전에 표면중 하나를 따라 배킹(12,43,63)을 프린팅하는 단계를 부가로 포함하는 방법.
  20. 제13항에 있어서, 상기 배킹(12,43,63)과 섬유(16,38,59)는 동일한 열가소성 물질로 구성되며, 상기 결합단계는 결합위치(18,68)에서 배킹(12,43,63)에 섬유(16,38,59)을 융합시키는 단계를 포함하는 방법.
  21. 제13항에 있어서, 상기 결합단계는 결합위치(18,68)에서 배킹(12,43,63)에 섬유(16,38,59)를 접착제에 의해 결합시키는 것을 포함하는 방법.
  22. 착탈가능하게 결합되는 후크 및 루프부로 구성되는 패스너를 포함하는 1회용 의복으로서, 상기 루프부는 전방 및 후방주표면(13 및 14,58)을 구비하는 배킹(12,43,63)과, 이격결합위치(16,68)에서 상기 전방표면(13,58)을 따라 상기 배킹(12,43,63)에 결합되어 상기 결합위치(18,68)간의 상기 배킹(12,43,63)의 전방표면(13,58)으로부터 돌출된 상기 섬유(16,38,59)의 아아치형부위(20,54,61)를 형성하는 부위를 구비하는 복수의 섬유(16,38,59)를 포함하고, 상기 아아치형부위(20,54,61)는 상기 배킹(12,43,63)으로부터의 높이가 0.05cm 내지 0.64cm(0.250inch)이며, 상기 섬유(16,38,59)는 상기 제1표면(13,58)을 따라 측정할때, 상기 아아치형부위(20,54,61)를 따라 상기섬유(16,38,59)간에 충분한 개방영역을 제공하여 상기 패스너의 후크부에의해 상기 아아치형부위(20.54,61)를 따라 상기섬유(16,38,59)를 용이하게 결합시키도록 5 내지 200g/m2의 기본중량을 갖는 1회용 의복.
  23. 제22항에 있어서, 상기 1회용 의복은 외부중합체층을 부가로 포함하며 상기 배킹(12,43,63)의 상기 후방표면(14)는 상기 외부중합체층에 접착되는 1회용 의복.
  24. 제22항에 있어서, 상기 1회용 의복은 외부중합체층을 부가로 포함하고 상기 외부 중합체층의 일부는 상기 루프부의 상기 배킹(12,43,63)을 구성하는 1회용 의복.
  25. 제1 및 제2표면을 가지는 층과, 상기 제1표면을 따라 접착된 연마재와, 상기 제2표면을 따라 부착된 후크 및 루프패스너의 루프부로 구성되는 연마디스크로서, 상기 루프부는, 전방 및 후방주표면(13 및 14,58)을 구비하여 상기 후방표면이 상기층의 제2표면을 따라 부착된 배킹(12,43,63)과, 이격결합위치(18,68)에서 상기 전방표면(13,58)을 따라 상기 배킹(12,43,63)에 결합되어 상기 결합위치(16,68)간의 상기 배킹(12,43,63)의 전방표면(13,58)로부터 돌출된 상기 섬유(16,38,59)의 아아치형 부위(20,544,61)를 형성하는 부위를 구비하는 복수의 섬유(16,38,59)를 포함하고, 상기 아아치형부위(20,54,61)는 상기 배킹(12,43,63)으로부터 높이가 0.05cm 내지 0.64cm(0.250inch)이며, 상기 섬유(16,38,59)는 상기 제1표면(13,58)를 따라 측정할때, 상기 아아치형부위(20,54,61)를 따라 상기 섬유(16,38,59)간에 충분한 개방영역을 제공하여 상기 패스너의 후크부에 의해 상기 아아치형부위(20,54,61)를 따라 상기 섬유(16,38,59)를 용이하게 결합시키도록 5 내지 200inch의 기본중량을 갖는 연마디스크.
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