KR100195810B1 - 루프재 시트와, 루프재 시트 형성장치 및 방법과, 이 루프재 시트를 구비한 가먼트 및 기저귀 - Google Patents

루프재 시트와, 루프재 시트 형성장치 및 방법과, 이 루프재 시트를 구비한 가먼트 및 기저귀 Download PDF

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알. 고오만 마이클
엘. 벡커 데니스
더블유. 폴스키 도날드
엘. 멜바이 윌리엄
케이. 네스트카드 스산
엘. 오트 로날드
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스프레이그 로버트 월터
미네소타마이닝 앤드 매뉴팩춰링 캄파니
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Abstract

루프재 시트는 분리가능하게 후크부 및 루프부를 포함하는 형태의 파스너에 대해, 루프부를 형성하도록 조각으로 절단하거나, 1회용 가먼트나 기저귀와 같은 아니템, 또는 흡수성의 시트내로 결합시켜 사용한다. 루프재 시트는, 아크부를 구비하며, 세로로 배향된 섬유 시트와 앵커부로부터 하나의 방향으로 돌출되는 아크부를 포함하며, 앵커부상에 압출된 열가소성 배판재층은 앵커부와 결합하며, 루프재에 대한 배판재의 적어도 일부를 형성한다. 열가소성 배판재는 또한 섬유 시트와 배판재 시트를 접착시킬 수 있다.

Description

[발명의 명칭]
루프재 시트와, 루프재 시트 형성 장치 및 방법과, 이 루프재 시트를 구비한 가먼트 및 기저귀
[기술 분야]
본 발명은 분리가능하게 붙일 수 있는 후크부 및 루프부를 갖는 형태의 파스너(fasteners)용의 루프부를 형성하도록, 조각으로 절단하여 사용하는 루프재 시트와, 이러한 루프재 시트를 제조하는 방법 및 이러한 루프재 시트 조각을 갖는 일회용 기저귀와 같은 가먼트(garment)에 관한 것이다.
[발명의 배경]
분리가능하게 붙일 수 있는 후크부 및 루프부를 갖는 형태의 파스너용의 루프부를 형성하도록, 조각으로 절단하여 사용하는 많은 루프재 시트는 공지되어 있다. 통상적으로, 이러한 루프재 시트는 배판(backing)과, 배판에 부착되고 배판의 전방 표면으로부터 돌출된 종방향의 중합체 섬유로서 형성된 다수의 루프를 포함하여, 루프재 시트는 상기 파스너의 후크부의 후크와 분리가능하게 결합할 수 있으며, 종래의 직조나 편물 기술을 포함한 여러 가지 방법으로 제조할 수 있다. 루프를 배판에 직조하는 루프재 시트는 미국 특허 제4,609,581호 및 제4,770,917호에 개시되었다. 그러한 많은 루프재 시트로써 제조한 루프 파스너부가 많은 상이한 후크 파스너부에 잘 적용될 수 있다해도, 루프재 시트를 제조하는 많은 공정은 소망하는 것보다도 더욱 비싸게되며, 특히, 일회용 기저귀를 사람에게 착용시키는 것과 같이, 제한된 시간동안 사용하기 위해 만든 루프 파스너부의 경우에는 더욱 그러하다.
[발명의 개시]
본 발명은 분리가능하게 붙일 수 있는 후크부 및 루프부를 포함하는 형태의 파스너에 대한 루프부를 형성하도록 여러 갈래의 조각으로 절단하여 사용하는 루프재 시트와, 루프재 시트를 제조하는 방법 및 장치를 제공하는 것으로, 이러한 루프재 시트 및 제조 방법과 장치는 매우 저렴한 파스너에 대한 유용한 루프 파스너를 제공함으로서, 분리가능하게 붙일 수 있는 일회용 기저귀나 개인용 일회용 가먼트와 같이 제한된 시간동안 사용하기 위해서 만든 형태 또는 장시간에 걸쳐 사용하도록 만든 형태로서 제조될 수 있다.
본 발명에 따르면, 파스너의 루프부를 형성하도록 조각으로 절단하여 사용하는 루프재 시트를 제공하는데, 이러한 루프재 시트는 대략 일정한 형태를 갖는 열가소성 배판층과, 이격된 접착 위치에서 열가소성 배판층에 융합되고 접착된 것으로, 통상적으로 비변형성인 앵커부를 가지며, 종방향으로 배향된 섬유 시트 및 접착 위치사이의 배판 전방 표면으로부터 돌출되는 호형부를 포함한다.
루프재 시트를 사용하여 제한된 사용을 위해서(즉, 파스너를 본질적으로 10-번 내외로 붙이고 분리하도록 사용하기 위해) 파스너의 루프부를 형성하는 경우, 섬유 시트의 호형부는 배판의 높이가 약 0.64㎝(0.25인치) 보다 작은, 양호하게 약 0.38㎝(0.15인치) 보다 작은 높이를 갖고; 접착 위치의 폭은 약 0.005 내지 0.075인치 사이의 폭과; 섬유 시트의 호형부의 폭은 약 0.06인치 내지 0.35인치 사이인 것이 바람직하다. 또한, 호형부 내의 섬유는 배판의 전방 표면 위로 대략 동일한 높이 만큼 돌출해야 하며, 이러한 높이는 적어도 1/3, 바람직하게는 결합 위치사이의 거리의 1/2 내지 1½ 이고, 개개의 섬유는 그 굵기가 25데니어(denier)보다 작아야 하며, 전체적으로 섬유는 배판의 전방 표면을 따라 측정한 값이 제곱미터당 5 내지 300g인 범위의(바람직하게는 제곱미터당 15 내지 100g인 범위의) 기본 중량을 가짐으로써, 호형부를 따라 섬유 사이에 충분한 개방 영역(즉, 약 10 내지 70%의 개방 영역)을 제공해야만 파스너의 후크부에 의한 호형부를 따라 섬유의 맞물림이 용이하게 된다.
루프재 시트를 사용하여 더욱 여러번의 제한된 사용을 위해(즉, 파스너가 10번 이상 붙이고 분리하는데 사용되기 위해 그리고 50,000번과 같이 10번 이상의 더 많은 사용을 위해) 설계한 파스너의 루프부를 형성하는 경우의 섬유 시트의 호형부는 상술한 것과 같이 유사한 높이를 가질 수 있고, 결합 위치의 폭도 대략 동일하게 할 수 있지만, 섬유 시트는 배판의 전방 표면을 따라 측정한 값이 제곱미터당 75 내지 150g인 범위의 더 큰 기본 중량을 가짐으로써, 더 많은 루프가 파스너의 후크부와 맞물리도록 이용될 수 있으며, 개개의 섬유는 그 굵기가 32 데니어까지로도 할 수 있다. 그와 같은 기본 중량의 증가는 본 발명에 의한 방법으로서 달성할 수 있는데, 즉 배판을 따라 섬유 시트의 앵커부를 서로 가까이 배치시킴으로서, 배판의 전방 표면을 따라 측정한 섬유 시트의 호형부의 폭은, 비록 각각의 호형부내의 개개의 섬유의 길이가 대략 동일하다 할지라도 더 작게 된다.
본 발명에 따른 루프재 시트는, 종방향으로 배향된 중합체의 섬유 시트를 형성함으로써, 섬유 시트는 이격된 섬유 시트의 앵커부로부터 동일한 방향으로 돌출되는 호형부를 갖게 되며, 다음에 섬유 시트의 앵커부에 열가소성 물질을 압출시킴으로써, 이격된 섬유 시트의 호형부는 새롭게 형성된 배판의 전방 표면으로부터 돌출됨으로써 제조된다.
그와 같은 시트의 형성은 각기 그 주변부를 형성하며, 균일하게 이격된 다수의 릿지를 갖는 것으로, 대략 원통형인 제1 및 제2 파형부재를 제공하는 단계와, 서로 맞물리는 경우, 파형부재의 릿지부와 파형부재를 축방향으로 평행한 관계로 장착하는 단계와, 적어도 하나의 파형부재를 구동시키는 단계와, 회전하는 파형부재의 맞물린 릿지부 사이에 섬유 시트를 공급하여, 대체로 섬유 시트를 제1 파형부재의 주변부와 모양을 일치시키며, 그것에 의해서 제1 파형부재의 릿지부와 상기 제1 파형부재의 릿지부 외부 표면을 따라서 섬유 시트의 앵커부 사이에 있는 공간 내에 섬유 시트의 호형부를 형성하며, 섬유 시트가 릿지의 맞물린 부분을 지난후 제1 파형부재의 주변부를 따라 형성된 섬유 시트를 유지하는 것에 의해서 제조된다. 배판의 적어도 일부(또는 배판 전체)는 다음에, 그러한 앵커부가 제1 파형부재상의 릿지의 단부상에 있는 동안 용융 열가소성 물질이 섬유 시트의 앵커부 상에 압출되는 것에 의해서 섬유 시트의 앵커부 둘레에 형성된다. 섬유 시트의 앵커부 둘레에 그와 같이 배판이 형성됨으로써, 초음파 용접과 비교되는 장점을 갖는 미리 형성된 배판에 대한 섬유의 열확산이 다른 형태를 제공하여서, 앵커부 내의 섬유는 대체로 비변형성(비록 앵커부 내의 외부 섬유가 조금 평평하게 될지라도)이며, 재료의 적절한 조합으로 섬유 표면이 배판재에 대해 깊숙이 박힘으로서 배판 내에 섬유를 단단히 고정시킬지라도, 개개의 섬유는 접착 위치에 인접한 대부분의 초기 강도를 유지하게 된다; 그리고 섬유가 접착되어 제조된 열가소성층에 의해, 초음파 에너지와 다른 열원이, 배판이 인접부와 대응하는 배판에 섬유 시트의 앵커부를 접속시키기 위해 제공한 배판을 통해서 인장되는 큰 부분 내에서 다른 형태의 구조를 갖는 것이 아니라, 대략 일정한 형태(비록 배판의 형태가 열 싱크(heat sink)에 영향에 의해서 섬유 시트의 앵커부 둘레에서 조금 변형될지라도)를 갖게 되며, 이러한 형태적인 구조의 차이는 특히 배판을 취약하게 만든다. 섬유 시트의 앵커부 상에 압출된 열가소성 물질은, 냉각시켜 응고된 형태로 할 수 있거나, 대기 중의 습기나 자외선 파장과 같은 외부적인 요소에 노출되는 결과로써 냉각된 후 교차결합되는 것에 의해 부분적으로 응고되어 반응적인 고온 응고라는 형태로 할 수 있다. 또한, 열가소성 물질을 섬유의 앵커부 및 배판에 혼합시키기 위해서는 배판재 시트의 인접한 표면(즉, 중합체의 필름층이나 부착층) 상의 어느 곳에 압출시키거나, 형성하거나, 그것을 처리하는 것에 의해, 배판의 형상을 유지하도록 섬유의 앵커부와 지지재 시트의 인접면 모두에 압출시킬 수 있으며 지지재 시트는 더 나중에 제거될 수 있다.
열가소성 물질은 제1 파형부재와 냉각 롤러사이의 닙부(nip)에 들어가기 앞서, 섬유 시트의 앵커부 상에 압출되는 것이 바람직하다. 이어서, 냉각롤러는, 배판이 단지 압출된 열가소성 물질로만 형성될 경우 섬유 시트에 배향된 배판의 표면을 형성하거나, 배판에 혼합되거나 배판을 지지할 목적으로 그것의 표면을 따라서 배판재나 지지재의 어떠한 시트를 안내할 수 있는데, 이와 같이 안내함으로써 냉각 롤러는 배판재, 또는 지지재 시트를 냉각 롤러와 제1 파형부재사이의 닙에 위치한 섬유 시트의 앵커부를 배향된 용융 열가소성 물질의 표면 깊숙히 접촉시킨다.
냉각 롤러가 제1 파형 롤러 보다도 낮은 원주속도(즉, 1/4 또는 1/2인 원주속도)로 회전될 경우, 제1 파형부재와 냉각 롤러 사이의 닙부에서 압출된 열가소성 물질의 용융층과 서로 더욱 밀착되도록 가압됨으로써, 루프재 시트는 냉각 롤러와 제1 파형 롤러가 동일한 원주속도로 회전하는 경우에 비해 섬유 시트에 대한 더 큰 기본 중량과 제곱 인치당 더 많은 루프부를 갖게 된다. 루프재 시트상에서의 이러한 섬유 시트의 기본 중량과 루프부가 증가하는 이같은 기술적인 방법은, 동일한 장치를 사용하여 배판 길이의 센티미터당 루프부의 수가 다른 루프재 시트를 만드는 경우 및 서로 밀착한 릿지와 같은 기계에 내포된 물리적인 제한으로 인해, 배판 길이의 센티미터당 루프수가 파형부재상의 릿지부 사이에 형성될 때보다 더 많은 루프부를 갖는 그러한 루프재 시트를 만드는 경우에 유용하다.
파형부재의 릿지를 길다랗고, 대략 평행하게 함으로써 결합 위치 역시 길게 되고, 대체로 평행이 되며, 배판의 전방 표면에 걸친 하나의 방향으로 연속됨으로써, 호형부의 연속되는 열은 루프재 시트의 배판에 걸쳐서 연장되며; 또한 선택적으로 릿지는 길다랗고, 대략 평행하게 그리고 불연속적인 길이의 규칙적인 패턴으로 될 수 있으며, 또한 이에 따라 평행한 결합 위치는 불연속적인 길이의 규칙적인 패턴이 됨으로써, 배판의 전방 표면을 따라 섬유 시트의 호형부에 대한 불연속적인 열의 규칙적인 패턴을 형성하게 된다. 또한, 제1 파형부재의 릿지를 연결된 폐쇄 패턴(다시 말해서, 원이나, 다이아몬드형, 8각형, 글자형, 숫자형 등의 형태)으로 형성함으로써, 배판의 전방 표면을 따라서 섬유의 호형부와 대응하는 패턴을 형성할 수 있는데, 제2 파형부재가 릿지와 같은 기둥으로 형성될 경우 섬유 시트가 가압되어 폐쇄 패턴이 중심이 된다.
파형부재 상의 길다란 릿지는 파형부재의 축에 대해 평행하거나, 파형부재 둘레로 연장되는 파형부재 및 파형부재의 축에 대해 직각으로 또는 파형부재의 축에 대해 여러 가지 다른 각도로 배향이 가능함에 따라서, 섬유 시트의 호형부의 열은 그것이 연속적이거나 불연속적이든간에 파형부재 사이로 공급되는 섬유 시트에 대해 횡적으로, 또는 섬유 시트를 따라 배향될 수 있으며 또는 그 사이의 여러 각도로 배향될 수 있다.
종방향으로 배향된 개개의 섬유는 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 폴리에스테르, 나일론이나, 폴리아미드와 같은 여러 가지 중합체의 물질이며, 코어부는 폴리에스테르이며 폴리프로필렌의 외피를 갖는 조성물로 할 수 있는데, 이 조성물은 그것의 코어부 물질에 의해 비교적 큰 강도를 제공하며, 그것의 외피 물질에 의해서 쉽게 결합된다. 한가지 물질의 섬유나 여러 가지 물질의 섬유, 또는 물질의 조성물을 그것의 섬유 시트에 사용할 수 있다.
섬유 시트는, 섬유가 서로 접착되었거나, 접착되지 않는 부직포, 또는 일정하지 않은 직포의 형태를 갖는 치환된 파형부재의 릿지 사이로 공급할 수 있다. 섬유 시트의 방향에 대해서 여러 방향으로 노출되는 섬유 시트를 파형부재사이로 공급함으로써, 제조된 루프재 시트내의 섬유는 이격된 결합 위치에 대해서 여러 방향으로 노출될 수 있다. 이격된 평행한 릿지를 구비하는 파형부재 사이에 섬유 시트를 공급하는 경우에 있어서, 다수의 섬유(즉 70% 또는 90% 이상)는 섬유 시트를 따라 하나의 방향으로 돌출하며, 섬유 시트는 파형부재상의 릿지에 대해서 대략 수직인 방향으로 파형부재 사이에 공급됨으로써, 제조된 루프재 시트 내의 대다수의 섬유는, 평행한 접착 위치에 대해 대략 수직으로 돌출하는 것이 바람직하다. 또한, 섬유가 50 내지 300 데니어의 범위를 갖는 얀(yarn) 형태로 제조할 수 있는데, 분포된 얀은 그것을 콤브(comb)에 통과시킴으로써 대략 일정하게 분포하는 섬유 시트와 그것의 축과는 직각인 방향으로, 그 축에 대해 0°내지 45°인 범위로 배향된 평행한 길다란 릿지를 갖는 파형부재 사이로 공급되는 섬유 시트를 제공하며, 그 결과 루프재 시트는 평행한 접착 위치에 대해 동일한 각도의 방향으로 모든 섬유는 연장된다.
[도면의 간단한 설명]
유사한 부분은 유사한 도면 부호를 사용한 첨부 도면을 참조하여 본 발명을 보다 상세히 설명한다.
제1도는 본 발명에 따른 루프재 시트의 제1 실시예를 도시한 사시도.
제2도 및 제3도는 제1도의 루프재 시트를 각각 15배와 30배로 확대한 사진.
제4도는 본 발명에 따른 루프재 시트의 제2 실시예를 도시한 사시도.
제5도는 제1도의 루프재 시트를 제조하는 본 발명에 따른 방법 및 장치의 제1 실시예를 도시한 개략도.
제6도는 제4도 또는 제7도의 루프재 시트를 제조하는 본 발명에 따른 방법 및 장치의 제2 실시예를 도시한 개략도.
제7도는 본 발명에 따른 루프재 시트의 제3 실시예를 도시한 사시도.
제8도는 제4도의 루프재 시트를 제조하는 본 발명에 따른 방법 및 장치의 제3 실시예를 도시한 개략도.
제9도는 제8도의 9-9선의 단면도.
제10도는 제5도, 제6도 및 제8에 도시한 파형부재를 대체할 수 있는 파형부재의 측면도.
[발명의 상세한 설명]
제1도, 제2도 및 제3도는 도면 부호 10으로 표시한 본 발명에 따른 루프재 시트(a sheet of loop material)의 제1 실시예를 도시한 것으로서, 상기 루프재 시트(10)는, 분리가능하게 붙일 수 있는 후크부 및 루프부를 가지며 제한된 용도의 파스너용 루프부를 형성하도록 조각으로 절단할 수 있다. 일반적으로, 루프재 시트(10)는 배판(11)(backing)을 구비하는데, 상기 배판(11)은 약 0.00125 내지 0.025㎝(0.0005 내지 0.010인치) 범위의 두께를 가지며 일정한 형태의 열가소성(예를 들면, 폴리프로필렌) 배판층(12)과, 전방 주 표면(13) 및 후방 주 표면(14)과, 특수하게 형성된 섬유 시트(16)에서 종방향으로 배향된 다수의 섬유를 포함하며, 상기 섬유 시트(16)는 전방 표면(13)을 따라 한방향으로 연속되며, 대체로 평행하게 이격되어 길다란, 결합부(18)에서 배판층(12)내에 삽입되어 접착된 비변형성 앵커부(17)를 구비하며, 상기 섬유 시트(16)의 호형부(20)는 배판층(12)의 전방 표면(13)으로부터 연속된 열내에 있는 결합부(18) 사이로 돌출하고, 루프재 시트(10)를 가로질러 연장된다. 상기 섬유 시트(16)의 호형부(20)는 배판층(12)으로부터의 높이가 약 0.64㎝(0.250인치)보다 작은 바람직하게는 약 0.381㎝(0.150인치)보다 작은 일정한 높이를 가지며, 형성된 섬유 시트(16)의 높이는 결합부(18) 사이의 거리의 적어도 1/3, 바람직하게는 1/2 내지 1½이고, 섬유 시트(16)내의 각각의 섬유는 그 굵기가 25 데니어 미만(바람직하게는 1 내지 10 데니어의 범위)이며, 배판(11)을 제외한 섬유 시트(16)는 제1 표면(13)을 따라 측정한 값이 제곱미터당 5 내지 300g의 범위를 갖는(바람직하게는 제곱미터당 15 내지 100g의 범위인) 기준 중량을 가짐으로써, 호형부(20)를 따라 섬유 시트(16)내의 섬유 사이에 충분한 개방영역(즉, 약 10 내지 90%의 개방영역)을 제공하며, 파스너의 후크부에 의해서 호형부(20)를 따라 개개의 섬유를 용이하게 결합시킨다.
섬유 시트(16)내의 섬유는 평행한 결합부(18)에 대해서 여러방향으로 배열될 수 있고, 호형부(20)내의 교차점에서 서로 결합되거나 결합되지 않을 수도 있으며; 평행한 결합부(18)에 대해서 여러방향으로 배열될 수 있으며, 섬유 시트(16)내의 섬유의 대부분(즉 80 또는 90% 이상)은 결합부(18)와 대략 직각인 방향으로 연장되며; 섬유 시트(16)내의 모든 개개의 섬유는 이격된 대체로 평행한 결합부(18)와 대략 직각인 방향으로 연장될 수 있다.
제4도는 도면 부호 10a로 표시한, 본 발명에 따른 루프재 시트의 제2 실시예를 도시한 것으로, 상기 루프재 시트(10a)는 루프재 시트(10a)의 배판(11a)이 배판재 제2 시트(21)를 갖는 것을 제외하고는, 루프재 시트(10)와 구조가 동일하여(대응하는 부분에 대해서는 동일한 도면 부호를 사용함), 배판재 제2 시트(21)는 섬유 시트(16)와의 대향된 열가소성 배판층(12)의 측면(14)상에 부착된다. 루프재 시트(10a)의 배판(11a) 내에 있는 배판재 제2 시트(21)는 중합체 필름인데, 이 필름은 섬유 시트(16)를 통해서 (장식이나, 상품명, 지침 등을 제공할 수 있는 인쇄물을 명확하게 볼 수 있도록, 그것의 표면중 일면상에 인쇄할 수 있는 루프재 시트(10a)를 제공한다.
제5도는 루프재 시트(10)를 형성하는 본 발명에 따른 장치 및 방법의 제1 실시예를 개략적으로 도시했다. 제5도에 도시한 방법은 대체로 종방향으로 배향된 중합체 섬유를 섬유 시트(16)로 형성하는 단계와, 섬유 시트(16)와 섬유 시트(16)의 대체로 평행하게 이격된 앵커부(17)에서부터 동일한 방향으로 돌출되는 호형부(20)를 갖도록 섬유 시트를 형성하는 단계와, 배판(12)의 전방 표면(13)으로부터 돌출하는 섬유 시트(16)의 호형부(20)와 배판층(12) 내의 섬유 시트(16)의 대체로 평행하게 이격된 앵커부(17)를 결합시키는 단계를 포함한다. 이 방법은 가열된 제1 및 제2 파형부재 또는 롤러(26, 27)를 제공함으로써 실행되는데, 각각의 파형부재 또는 롤러(26, 27)는 축을 가지며, 그 주변부를 규정하는 원주방향으로 이격되어 대체로 축방향으로 연장하는 다수의 릿지(28)를 포함하며, 상기 릿지(28)는 외부표면을 가지며, 그 사이에 공간을 형성함으로써, 맞물린 릿지(28) 사이에서 섬유 시트(16)와 맞물린 상태로 다른 파형부재(26) 또는 (27)의 릿지(28) 중 일부를 수용하고 기어 치형부에 의해 파형부재의 공간과 릿지(28) 사이에 회전 맞물림을 제공한다. 파형부재(26, 27)는 대체로 기어 치형부와 맞물리는 파형부재(26, 27)의 릿지(28)중 일부와 축방향으로 평행한 관계로서 장착되며, 파형부재(26, 27)중 적어도 하나는 회전되고; 섬유 시트(16)가 파형부재(26, 27)의 릿지(28)의 맞물린 부분 사이로 공급됨으로써, 섬유 시트(16)는 제1 파형부재(26)의 주변부와 모양이 대체로 일치하고, 제1 파형부재(26)상의 릿지(28)의 외부 표면을 따라, 제1 파형부재(26)의 릿지(28)와 섬유 시트(16)의 대체로 평행한 앵커부(17) 사이의 공간 내에 섬유 시트(16)의 호형부를 형성한다. 형성된 섬유 시트(16)는 릿지(28)의 맞물린 부분을 지나서 이동하게 된 후에 제1 파형부재(26)의 주변부를 따라 유지된다. 열가소성의 배판층(12)은 다이(24)로부터 용융 상태인 열가소성 배판층(12)(예를 들면, 폴리프로필렌)을 제1 파형부재(26)의 주변부상에 위치한 섬유시트(16)의 앵커부(17)와 냉각 롤러(25) 사이의 닙내로 압출시킴으로써 그 후에 루프재 시트(10)는 제1 파형부재(26)로부터 분리되고 냉각 롤러(25) 둘레로 그리고 냉각 롤러와 핀치롤러(29) 사이의 닙을 통해 부분적으로 이동됨으로써, 열가고성 배판층(12)의 냉각 및 응고가 완료된다.
파형부재(26, 27)의 릿지(28)의 맞물린 부분 사이로 공급된 섬유 시트(16)는 얀(yarn)의 형태로 분포될 수 있어서, 파형부재(26, 27)의 축과 대체로 직각으로 연장되거나, 섬유 시트(16)내의 섬유는 부직포 웨브나 시트형태로 일정치 않은 방향으로 배열될 수 있다. 섬유 사이의 마찰을 제외한 아무런 내부 접착없이 일정치않게 배향된 부직포 섬유 시트(16)는 도시한 바와 같이, 소면기(30)를 사용하여 풀어진 섬유로써 형성될 수 있다. 상기의 일정치않게 배향된 부직포 섬유 시트(16)는 소면기(30)로부터 파형부재(26, 27) 사이의 닙으로 공급될 수 있을만큼 충분한 결합력을 갖는다(필요하다면, 소면기(30)와 파형부재(26, 27) 사이에서의 섬유 부직포 시트(16)를 지지하고 안내하는 것을 돕기 위해서 컨베이어(도시하지 않음)를 제공할 수도 있다). 일정치 않게 배향된 섬유 부직포 시트(16)가 사용될 때, 제1 파형부재(26)는 (예를 들어, 샌드 블라스트에 의해 형성되는) 거친 마무리 표면을 가지며, 제2 파형부재(27)는 매끈한 폴리싱 마무리 표면을 갖는 것이 바람직하며, 제1 파형부재(26)는 제2 파형부재(27)의 온도보다 약간 높은 온도로 가열함으로써, 부직포 섬유 시트(16)는 제1 파형부재(26)의 표면을 따라 수직으로 유지되며, 파형부재(26, 27) 사이의 닙을 통과한 후 제1 파형부재(26)와 냉각 롤러(25) 사이의 닙으로 이동하게 된다. 부가하여, 루프재 시트(10)의 배판(11)은 프린터(31)를 사용함으로써, 섬유 시트(16)와 상반되는 그것의 표면상의 인쇄를 할 수 있으며, 이는 도시한 바와 같은 제조라인에서 또는 개별 작업으로 할 수 있다. 선택적으로, 도시한 바와 같은 제조라인에서 또는 개별 작업에서, 프린터(31)를 사용하여 섬유 시트(16) 상에 패턴을 인쇄하거나 채색할 수 있다.
그러한 섬유 시트(16)를 공급하는데 사용된 파형부재(26, 27)는 그 축에 대해서 대략 0°내지 45°의 각도로 배향된 그것의 릿지(28)를 가질 수 있으며, 더 바람직한 것으로는, 파형부재(26, 27)의 제조를 간단하게 하기 위해 그것의 축에 대해 0°로 배향된(또는 평행한) 릿지(28)를 갖는다.
제6도는 본 발명에 따라 루프재 시트(10a)를 제조하는 방법 및 장치에 대한 제2 실시예를 개략적으로 도시한 것이다. 상기 방법은 배판재 시트(21, 22)를 제1 파형 롤러(26)와 냉각 롤러(25) 내로 공급하기 위한 핀치 롤러(34)를 더 포함하는 것을 제외하고는 제5도에 도시된 장치와 동일하다(유사한 부분은 동일한 도면 부호를 사용하였음). 다이(24)로부터 압축된 용융 열가소성 배판층(12)에서 발생한 냉각 롤러(25)의 표면은 제1 파형부재(26)의 주변부에 따라 형성된 섬유 시트(16)와 냉각 롤러(25)의 표면을 따르는 배판재 시트(21)사이에 배치되며, 용융된 열가소성 배판층(12)은 배판 시트재(21)에서의 섬유 시트(16)의 앵커부(17)에 감싸지고 부착되며, 그후에 루프재 시트(10a)는 제1 파형부재(26)으로부터 분리되며, 냉각 롤러(25) 둘레에 부분적으로 지지되며, 냉각 롤러(25)에 대한 그 배판(11a)과 함께 그 열가소성 배판층(12)의 냉각 및 응고가 완료된다. 용융된 열가소성 배판층(12)은 닙에 들어가기 전에 제1 파형부재(26)상에 위치한 섬유 시트의 앵커부(17) 상으로, 또는 소정의 응용을 위해 최상의 방법으로서 닙 바로 앞은 냉각 롤러의 주변부를 따라 배판재 시트(21)상으로 압출될 수 있다. 냉각 롤러(25)는 물로 냉각시킬 수 있으며, 그러한 냉각 롤러(25)는 중합체의 배판재 시트(21)를 통해 용융 열가소성 배판층(12)으로부터 냉각 롤러(25)로 높은 열전달을 제공함으로써, 루프재 시트를 형성하는데 특히 유용한 크롬 판형 주변부를 구비할 수 있다. 선택적으로, 냉각 롤러(25)는 그 표면을 형성하는 외부 고무층을 가질 수 있는데, 만일 배판재 시트(12)가 냉각 롤러(25)로의 열전달을 제한하는 어떠한 물질(예를 들면, 종이)을 갖는다면, 루프재 시트(10a)을 형성하는 것으로는 바람직한데, 그 때문에 고무층은 제1 파형 롤러(26)로 인접한 닙을 변형시키는 다른 하나의 잇점을 제공하여, 용융 열가소성 배판층(12)과 섬유 시트(16)의 앵커부(17) 및 배판재 시트(21)를 밀접하게 접촉시킨다.
배판(11a)에 혼합된 배판재 시트(21)는 직포나, 뜨개질된, 또는 일정치 않게 직조되거나, 미세하게 천공된 것, 부직포, 또는 얽혀짜진 섬유의 그밖의 고체층이나 다공층으로 할 수 있으며, 또한, 배판은 그것의 표면중 일면을 따라 통상적인 방법으로(광고, 사용설명, 또는 위치 표시 등의) 그래픽 인쇄를 가능케하는 연속적인 중합체의 필름으로 할 수가 있는데, 상기 필름은 개방 영역을 많이 가지고 있기 때문에 그러한 그래픽은 섬유 시트(16)의 루프부(20)를 통해서 볼 수가 있다. 배판재 시트(21)로 사용하는 그러한 필름은 폴리프로필렌, 폴리에스테르나 또는 폴리아미드와 같은 단일층 중합체 물질일 수 있으며; 또는 폴리에스테르와 같은 비교적 고강도 물질의 중심층과 같은 다수의 층으로 할 수 있으며, 이러한 다수의 층으로는 에틸렌 비닐아세테이트나 또는 폴리프로필렌과 같은 열가소성 물질층(12)과 더욱 쉽게 결합되는 물질의 제1 표면을 형성하는 층과, 배판(11a)을 폴리프로필렌과 같은 기판에 부착시키는데 사용하는 배판(11a)의 외부표면을 형성하는 층과 또는(일회용 기저귀 상에서 볼 수 있는 바와 같은) 실온에서 비접착성인 열가소성 물질의 접착층이 있다. 상기 접착층은 폴리올레핀층을 실질적인 변형이 없는 상태로 유지하는 온도 및 가열 조건하에서 폴리올레핀층에 파스너부를 접착시킬 수 있으며, 결합된 파스너를 분리시키는데 필요로 하는 힘보다 더 큰힘을 파스너부를 폴리올레핀층에 유지시키며, 실온에서 비접착성인 열가소성 물질의 접착층은 1987년 11월 30일에 출원된 미국 특허 출원 제126,746호에 개시되어 있으며, 그 내용을 참고로 본 명세서에 인용한다. 또한, 배판재 시트(21)는 설치된 배출 라이너를 따라서 형성된 감압성 접착제층일 수 있으므로, 배출 라이너는 냉각롤러(25)와 접촉하며, 그 결과 감압성 접착제의 층은 열가소성 물질의 후방 표면층(12)을 따라 배치되며, 감압성 접착제층 상의 배출 라이너는 제거될 수 있어서, 감압성 접착제는 루프재 시트(10a)를 기판에 부착하는데 사용할 수 있다.
양호하게, 파형부재(26, 27) 및 냉각롤러(25)의 구동 장치는 각각 제어 가능함으로써, 제1 파형부재(26)의 원주속도와 같거나, 상이한 원주속도로 냉각롤러(25)를 회전시킬 수 있다. 냉각롤러(25) 및 제1 파형부재(26)가 동일한 원주속도로 회전할 경우, 섬유 시트(16)는 제1도 내지 4도에 도시한 바와 같이 시트가 제1 파형부재(26)의 주변부를 따라서 회전함으로써, 배판(11, 11a)을 따라 대략 동일한 형상을 갖게 될 것이다. 냉각롤러(25)가 제1 파형부재(26)의 원주속도보다 느린(가령, 1/4 또는 1/2인) 원주속도로 냉각롤러(25) 및 제1 파형부재(26)가 회전하는 경우, 섬유 시트(16)의 앵커부(17)는 냉각롤러(25)와 제1 파형부재(26) 사이에 있는 닙에서 용융 열가소성 배판층(12) 내에 서로 더 가깝게 밀착됨으로서, 그 결과 동일한 원주속도를 갖도록 냉각롤러(25)와 제1 파형부재(26)가 회전되는 경우보다도(루프재 시트(10a)에 대해 제7도에 도시한) 배판(11, 11a)을 따라 루프부(20)의 밀도는 더 커지게 된다. 루프재 시트(10, 10a) 상의 루프부(20)나 루프수를 증가시키는 이러한 기술은, 동일한 장치를 사용하여 배판 길이의 센티미터당 상이한 갯수의 루프부(20)를 갖는 루프재 시트(10, 10a)를 만드는데 유용할 뿐만 아니라, 서로 밀착된 릿지(28)를 기계 가공하는 경우 물리적인 제한으로 인해서, 파형부재(26, 27)상에서 기계 가공된 릿지(28)사이에서 형성될 수 있는 것보다도 배판길이의 센티미터당 더 많은 루프부(20)와 루프재 시트(10, 10a)를 형성하는 경우에도 유용하다.
제8도 및 9도는 루프재 시트(10a)를 형성하기 위한 본 발명에 따라 제3 실시예를 개략적으로 도시한 것으로, 이 방법은 제1 및 제2 파형부재(26, 27)가 제1 및 제2 원통형 가열 파형부재 또는 롤러(44, 45)로 대체된 것을 제외하고는 제6도에 도시한 것과 대체로 동일하며, 상당히 동일한(장치의 유사한 부분은 동일 표면부호로 표시함) 장치를 사용하며, 상기 제1 및 제2 원통형 가열 파형부재 또는 그 주변부 둘레를 규정하며 대체로 환형이며 원주방향으로 연장하고 축방향으로 이격된 다수의 평행하고 길다란 릿지(46)를 포함하며, 상기 릿지(46)는 외부표면을 가지며, 그 맞물린 부분 사이에서 섬유 시트(16)와 결합상태로 다른 파형부재(44 또는 45)의 릿지(46)의 부분을 수납하도록 릿지(46) 사이에 공간을 형성한다. 상기 파형부재(44, 45)는 축방향으로 평행하게 장착됨으로써, 파형부재(44, 45)의 릿지(46) 중 일부와 맞물리며; 파형부재(44, 45) 중 적어도 하나는 회전되고; 섬유 시트(16)는 파형부재(44, 45)의 릿지(46)중 맞물린 부분사이로 공급되어, 섬유 시트(16)는 제1 파형부재(44)의 주변부와 대체로 모양이 동일하게 되고 그리고 제1 파형부재(44)의 릿지(46)와 릿지(46)의 외부표면을 따라 섬유 시트(16)의 대체로 평행한 앵커부(17) 사이의 공간부내에는 섬유 시트(16)의 호형부(20)를 형성한다. 형성된 섬유 시트(16)는 릿지(46)의 분리후에 제1 파형부재(44)의 주변부를 따라 유지되며; 다이(24)로부터 압출된 용융 열가소성 배판층(12)은 제1 파형부재(44)의 주변부를 따라서 형성된 섬유 시트(16)와 냉각 롤러(25)의 표면을 따르는 배판재(21) 시트 사이로 공급됨으로써, 용융 열가소성 배판층(12)은 섬유 시트(16)의 앵커부(17)를 배판재(21) 시트에 부착시키고 감싸게되며, 그 후에 제1 파형부재(26)로부터 루프재 시트(10a)가 분리되어서, 부분적으로 냉각롤러(25) 둘레에 이송되어, 그 열가소성 배판층(12)의 냉각 및 응고가 완료된다.
파형부재(44, 45)의 맞물린 릿지(46) 사이로 공급되는 섬유 시트(16)는 섬유를 함께 부착시킴으로써 형성된 부직포 웨브 또는 충분히 큰 내부강도를 갖는 섬유로 성형된 다른 시트의 형태로 할 수 있어서, 섬유 시트(16)는 그것이 파형부재(44, 45)의 맞물린 릿지(46) 사이의 닙 내로 당겨질 때 릿지(46)와 모양을 일치시키도록 종방향으로 파형지게 된다. 바람직하게는, 그러한 부직포 섬유 시트(16) 내의 대부분의 섬유는 파형부재(44, 45) 사이로 공급된 섬유 시트(16) 방향에 가로로 배향됨으로써, 완성된 루프재 시트(10a)의 대부분의 섬유는 평행한 접착 위치(18)에 대한 대략 직각인 방향으로 연장된다. 제8도 및 9도에 도시한 방법으로 제조된 루프재 시트(10a)와는 상이한데, 즉, 접착위치부(18)의 열과, 열가소성 배판층(12)의 전방 표면(13)으로부터 돌출한 섬유 시트(16)의 호형부(20)의 열은, 횡방향의 루프재 시트(10a)를 가로 방향으로 지나는 것이 아니라, 루프재 시트(10a)를 따르는 방향인 기계 방향으로 종방향 연장한다.
또한, 제8도 및 9도에 도시한 장치는 냉각롤러(25) 둘레로 배판재 시트(21, 22)를 공급하지 않고서 루프재 시트(10)를 형성하는데 사용할 수 있다.
제10도는 5, 6도 및 8도를 참조하여 상술한 것과 동일한 방법을 사용하여 루프재 시트(60)를 형성하기 위해 파형부재(26, 27, 44, 45)를 대체할 수 있는 한쌍의 가열 파형부재중 하나의 파형부재(65)를 도시한 것으로 이 방법은 섬유 시트(61)를 제공하는 단계와, 섬유 시트(61)가 대체로 평행하게 이격된 호형부(63)로부터 동일한 방향으로 호형부(62)를 구비하도록 파형부재(65)와 이에 맞물리는 파형부재(도시하지 않음) 사이에서 섬유 시트(61)를 형성하는 단계와, 호형부(63) 상으로 압출된 배판층(64) 내의 섬유 시트(61)의 대체로 평행하게 이격된 호형부(63)와 배판층(64)의 전방 표면으로부터 돌출한 호형부(62)를 결합시키는 단계로 구성된다. 파형부재(65) 및 이에 결합되는 파형부재는 각각 축을 가지며, 주변부 둘레를 규정하는 원주방향으로 이격되고, 대체로 축방향으로 연장되는 다수의 불연속 릿지(66)를 구비하며, 각 파형 부재상의 릿지(66)는 그 사이에 공간부를 형성하여, 릿지(66)의 맞물린 부분 사이에 위치하는 섬유 시트(61)와 한쌍의 기어와 맞물림 식으로 결합되는 다른 파형부재의 릿지(66)의 일부분을 수용하게 된다. 상기 파형부재(65) 및 이와 맞물리는 파형부재는 기어의 치형부 결합방식으로 파형부재의 릿지(66)의 일부와 맞물리도록 축방향으로 평행하게 장착되며; 파형부재 중 적어도 하나는 회전되고; 섬유 시트(61)는 파형부재의 릿지(66) 중 맞물린 부분 사이로 공급되어, 섬유 시트는 제1 파형부재(65)의 주변부와 대체로 모양이 동일해지고, 제1 파형부재(66)의 릿지(66)와 릿지(66)의 외부표면을 따르는 섬유 시트(61)와 대체로 평행한 앵커부(63) 사이의 공간부내에 섬유 시트(61)의 호형부(62)를 형성한다. 형성된 섬유 시트(61)는 그것이 릿지(66)의 맞물리는 부분을 지나 이동한 후에 제1 파형부재(65)의 주변부를 따라서 유지된다. 용융 상태의 열가소성 배판층(65)(예를 들면, 폴리프로필렌)은 다이로부터 제1 파형부재(65)의 주변부상의 섬유 시트(61)의 앵커부(63)와 냉각롤러 사이로 압출시킴으로써, 열가소성 배판층(64)은 제1 파형부재(65)상의 릿지(66)의 단부 표면상의 섬유시트(61)의 앵커부(63)에 부착 형성되며, 그 후에 루프재 시트(60)가 상기 제1 파형부재(65)에서 분리되고, 일부가 냉각롤러 둘레로 이송됨으로써, 열가소성 배판층(64)의 냉각 및 응고가 완료된다.
루프재 시트(10), (10a)와 마찬가지로, 제10도에 도시한 파형부재(65)를 사용하여 제조한 시트재(60)는, 열가소성 배판층(64)을 가지며, 상술한 형태의 배판재 시트를 포함하거나 포함하지 않을 수 있으며, 제1 파형부재(65) 상의 릿지(66)에 대응하는 길다랗게 이격된 평행한 접착 위치에서 열가소성 배판층(64)에 접착된 앵커부(63)와, 접착 위치사이의 열가소성 배판층(64)의 전방 표면으로부터 돌출한 섬유 시트의 호형부(62)의 열(row)을 접착시키는 섬유 시트(61)를 포함하며, 상이한 점으로는 상기 시트재(10), (10a)의 경우와 같이, 시트재에 걸쳐서 한방향으로 연속되는 것이 아니라, 앵커부(62)의 열이 루프재 시트(60)를 따라서 정연한 패턴을 형성하며, 불연속적이라는 점이다. 필요에 따라서는, 제1 파형부재(65) 상의 릿지(66)는 재배열시킬 수 있으며; 루프재 시트(60)에 따라서 앵커부(63) 및 호형부(62)는 루프재 시트(60) 상에 상표명을 새기는 것과 같은, 심볼이나 수량, 용어등을 형성할 수 있다.
다음은 앞에서 설명한 방법의 일실시예에 의해서 형성된 본 발명에 따르는 루프재 시트의 실시예를 도시하였다.
[실시예 1]
본 발명에 따른 루프재 시트(10)는 제5도에 관해서 설명하고 나타낸 방법을 사용하여 제조한다. 미국 죠지아 코빙턴 소재의 헤큘레스 인코포레이티드(Hercules Inc.)로부터, 9d-T181 1 7/8이란 상표로 판매되는 것에서 얻어진, 길이가 4.76㎝(1.875인치)인 9 데니어 폴리프로필렌 섬유를 카딩머신(30)을 사용하여 연속적인 섬유 시트(16)로 절달하였으며, 기계 방향으로 배향된 대부분(즉, 90%)의 섬유와 함깨 제곱미터당 25g의 기본 중량을 갖는다. 섬유 시트(16)는 파형부재(26, 27) 사이의 닙으로 공급되는데, 상기 부재(26, 27)는 (1) 약 0.33㎝의 높이와, 섬유 시트(16)의 길이를 따라서, 약 0.33㎝의 길이를 갖는 각각의 루프부(20)와 함께, 시트 길이 2.54㎝(1인치)당 약 7.5 루프부(20)인 것과, (2) 각각 약 0.076㎝의 길이를 갖는 약 7 앵커부(17)의 섬유 시트의 길이를 따라 형성하도록 하며, 형성된 섬유 시트(16)는 섬유 시트(16)를 길이 방향으로 측정한 값이 제곱미터당 45g의 기본 중량을 갖도록 제조한 것이다. 형성된 섬유 시트(16)는 중력 때문에 제1 파형롤러(26)에 우선적으로 부착되는데, 왜냐하면 제1 파형부재(26)가 조금 더 높은 온도 및 더 큰 표면 두께(즉, 제1 파형롤러(26)는 127℃(260℉)로 가열되는 반면 제2 파형롤러(27)는 110℃(230℉)로 가열되므로)를 갖기 때문이다. 미국 텍사스 시드리프트 소재의 시드리프트 폴리프로필렌 캄파니(Seadrift Polypropylene Company)로부터 구입할 수 있는 것으로, Shell 7C50이란 상표명의 폴리프로필렌 물질은 다이 온도가 23℃(450℉)인 다이(24)를 통해서, 제1 파형롤러(26)와 냉각롤러(25) 사이의 닙부의 바로 앞에서, 이미 형성된 섬유 시트(16)의 앵커부(17) 상에 적절한 양이 압출됨으로써, 열가소성 배판층(12)을 형성하며, 그안에 깊숙이 박혀서 형성된 섬유 시트(16)의 앵커부(17)와 함께 그것을 약 0.038㎝의 두께로 만들게 된다. 따라서, 형성된 섬유 시트(16)와 열가소성 배판층(12)은 제1 파형롤러(26)와 냉각롤러(25) 사이의 닙을 통해서, 그리고 약 29℃(85℉)의 온도를 갖는 냉각롤러(26)의 주변부 둘레를 약 93℃(200℉)로 통과함으로써, 열가소성 배판층(12)의 적절한 냉각을 가능케 한다. 열가소성 배판층(12)은 다음에 섬유 시트(16)와는 상반되는 그것의 측면상에 각인되며, 이러한 프린트는 열가소성 배판층(12)의 전방 표면(13)을 따라 섬유 시트(16)를 통해서 쉽게 볼 수 있다. 제조되는 루프재 시트는 1990년 1월 16일에 허여된 미국 특허 제4,984,060호에 개시된 형태의 후크재로서 확고히 용이하게 결합할 수 있으며, 참고로 본 명세서에서 그 내용을 인용한다. 루프재 제조 시트의 샘플로서 2.54㎝(1인치)의 폭과 17.78㎝(7인치)의 길이를 갖는 시편을 ASTM-D882-88 시험 방법(그 내용은 참고로 본 명세서에서 인용한다)에 따라서 인스트론 테스팅 머신으로 시험한 결과, 끊어질 때 4.40㎏(9.7파운드)의 인장 강도와, 약 400% 연신된 것으로 나타난다. 이것은 본 명세서의 부분적으로 부가한 명세서에 기수한 바로서, 초음파 용접을 사용하는 것과 유사한 배판에 부착된, 그 섬유에 대한 2.72㎏(6.0파운드)의 인장강도 및 약 4.9% 연신된 것과 비교한다.
그것에 사용한 것과 다른 형태의 섬유, 특히 미국 버지니아 윌리암스버그 소재의 바스프 코폴레이션(BASF Corporation)으로부터 입수할 있는 것으로 10dPP/PET 1 7/8이란 상품명을 갖는 섬유와 같은 2중 성분을 갖는 섬유를 앞에서 나타낸 섬유와 대체할 수 있으며, 대략 동일한 기본 중량으로 사용할 수 있기 때문에, 본 실시예에서 사용한 섬유보다도 더 큰 전단강도 및 탄성력을 갖는 섬유로된 루프재 시트를 형성하는 것으로 여겨진다.
[실시예 2]
본 발명에 따르면 루프재 시트(10)는 실시예 1에서 설명한 바와 같이 제조되지만, 본 실시예에서는 상품명이 10d pp 2.5이며 미국 죠지아 코빙턴 소재의 헤귤레스 인코포레이티드로부터 입수 가능한 것으로, 제곱미터당 20g의 기본 중량을 갖는 미리 결합된 다이아몬드 패턴의 폴리프로필렌 섬유로서, 10 데니어의 굵기와, 6.35㎝(2.5인치)의 길이를 갖는 부직포 섬유 시트(16)라는 점과, 냉각 롤러(25)를 구동시킴으로서, 냉각롤러(25)의 표면 원주속도는 제1 파형부재(26)의 표면 속도의 1/2 이라는 점이 다르다. 제조된 루프재 시트(10)는 제7도에 도시한 것과 유사한 것으로, 그것은 실시예 1에서 기술한 방법으로 제조된 루프재 시트보다 단위 길이당 루프부(20)가 2배 정도 많은 것으로, 그러한 루프는 약, 0.33㎝의 높이와, 루프재 시트(10)의 세로, 또는 기계 방향으로 약 0.18㎝의 폭을 갖는다. 또한, 본 발명에 따르는 루프재 시트(10a)는 제7도에 관해 상술하고 묘사한 방법을 사용함으로서 본 실시예에서 제조한 바와 같은 루프부(20)와 유사하게 제조할 수 있으며, 배판재(21)의 폴리프로필렌 스펀본드(spun bond) 부직포 시트를 루프재 시트(10a)의 배판(11a)에 결합시킴으로써 그 배판(11a)의 강도가 증가된다고 여겨진다.
[실시예 3]
본 발명에 따른 루프재 시트(10a)는 실시예 1에서 설명한 바와 같이 제조되지만, 본 실시예에서는 제6도에 관해 상술하고 묘사한 방법을 사용하며, 0.0381㎝(0.0015인치)의 두께를 갖는 폴리프로필렌 필름의 형태인 배판재 시트(21)는 루프재(10a) 시트의 배판(11a)에 결합됨으로써, 상기 폴리프로필렌 물질은 섬유시트(16)의 앵커부(17)와 필름 사이에 위치한 다이(24)를 통해서 압출되며, 섬유 시트(16)의 앵커부(17)는 필름(21)에 부착되고, 둘러싸여서, 필름(21)은 섬유 시트(16)와 상반된 배판(11a) 표면을 형성하는 것으로 여겨진다. 필름(21)의 특성은 미리 각인되며 그러한 특성은 완성된 루프재 시트(10a) 상의 섬유 시트(16)를 통해서 쉽게 볼 수 있다.
본 발명은 지금까지 그것의 몇가지 실시예를 참고로 기술하였다. 본 발명의 영역을 벗어남이 없이 본 기술 분야에 숙련된 자들에 의해 다양한 변경 및 수정이 이루어질 수 있다. 따라서, 본 발명은 상술한 설명에 의해 제한되지 않으며, 단지 하기의 특허청구범위에 의해서만 제한된다.

Claims (62)

  1. 분리가능하게 붙일 수 있는 후크부 및 루프부를 포함한 형태의 파스너용 루프부를 형성하도록 조각으로 절단할 수 있는 루프재 시트(a sheet of loop material)로서, 일정한 형태로 압출된 열가소성 배판층(an extruded trermoplastic backing layer)을 포함하며, 전방 및 후방 주 표면을 구비한 배판과; 이격된 접착 위치에서 열가소성 배판층에 접착된 비변형성인 앵커부 및 접착위치사이에서 배판의 전방 표면으로부터 돌출하는 호형부를 구비하는 종방향으로 배향된 섬유 시트(a sheet of longitudinally oriented fibers)를 포함하는 루프재 시트.
  2. 제1항에 있어서, 상기 섬유 시트의 상기 호형부는 상기 배판의 전방 표면으로부터의 높이가 0.64㎝(0.250인치)보다 작으며, 상기 섬유는 상기 제1 표면을 따라 측정한 값이 제곱미터당 5 내지 300g인 범위의 기본 중량을 가짐으로써, 상기 호형부를 따라 상기 섬유 사이에 충분한 개방영역을 제공하여, 상기 파스너의 후크부에 의해 상기 호형부를 따라 상기 섬유를 쉽게 결합시킬 수 있는 루프재 시트.
  3. 제2항에 있어서, 상기 호형부 내의 섬유는 상기 전방 표면 위로 동일한 높이만큼 돌출하여 있으며, 상기 높이는 상기 접착 위치 사이의 거리의 1/3이상인 루프재 시트.
  4. 제1항에 있어서, 파스터의 루프부를 형성하며, 상기 섬유 시트의 상기 호형부는 상기 배판의 전방 표면으로부터의 높이가 0.64㎝(0.250인치)보다 작으며, 상기 섬유는 상기 제1 표면을 따라 측정한 값이 제곱미터당 5 내지 300g인 범위의 기본 중량을 갖는 루프재 시트.
  5. 제1항에 있어서, 상기 접착 위치는 길다라며, 평행하고, 상기 배판의 상기 전방 표면을 따라 상기 호형부의 연속적인 열(row)을 형성하도록 상기 배판의 상기 전방 표면을 따라 한 방향으로 연속되는 루프재 시트.
  6. 제1항에 있어서, 상기 접착 위치는 길다라며, 평행하고, 상기 배판의 상기 전방 표면을 따라 상기 호형부의 불연속적인 열의 패턴을 형성하도록 불연속적인 길이의 정연한 패턴으로 형성된 루프재 시트.
  7. 제1항에 있어서, 상기 접착 위치는 길다라며, 평행하고, 상기 섬유는 상기 평행한 결합 위치에 대해 여러 방향으로 배치되어, 상기 섬유는 상기 접착 위치와 직각을 이루는 방향으로 연장되는 루프재 시트.
  8. 제1항에 있어서, 상기 접착 위치는 길다라며, 평행하고, 상기 모든 섬유는 평행하게 이격된 상기 접착 위치와 직각인 방향으로 연장되는 루프재 시트.
  9. 제1항에 있어서, 상기 섬유는 상기 배판의 전방 표면을 따라 측정한 값이 제곱미터당 10 내지 75g인 범위의 기본 중량을 가지며, 상기 호형부 내의 섬유는 상기 전방 표면 위로 동일한 높이만큼 돌출되며, 상기 높이의 범위는 상기 접착 위치 사이의 거리의 1/2 내지 1½인 루프재 시트.
  10. 제1항에 있어서, 상기 배판은 상기 열가소성 배판층만으로 구성된 루프재 시트.
  11. 제10항에 있어서, 상기 열가소성 배판층은 상기 후방 표면 상에 그래픽(graphic)을 가지며, 상기 그래픽은 상기 전방 표면을 따라 상기 섬유 시트를 통해서 볼 수 있는 루프재 시트.
  12. 제1항에 있어서, 상기 배판은 상기 열가소성 배판층 및 대향된 주표면을 갖는 배판재 시트를 구비하며, 상기 배판재 시트의 주표면 중 하나는 상기 섬유 시트에 대향된 상기 열가소성 배판층의 측면상에 상기 열가소성 배판층에 의해 부착되는 루프재 시트.
  13. 제12항에 있어서, 상기 배판재 시트는 중합체의 필름이며, 상기 주표면 중 일면상에 그래픽을 가지며, 상기 그래픽은 상기 전방 표면을 따라 상기 섬유 시트를 통해서 볼 수 있는 루프재 시트.
  14. 제12항에 있어서, 상기 배판재 시트는 감압성 접착제층을 포함하는 루프재 시트.
  15. 제1항에 있어서, 상기 섬유 시트 내의 상기 열가소성 배판층 및 상기 섬유는 동일한 열가소성 물질을 포함하며, 상기 섬유 시트 내의 상기 섬유의 표면은 상기 접착 위치에서 상기 배판에 융합되는 루프재 시트.
  16. 분리가능하게 붙일 수 있는 후크부 및 루프부를 갖는 형태의 파스너에 사용하기 위한 루프재 시트를 형성하는 방법에 있어서, 일정치 않게 배향된 부직포 섬유 시트를 제공하는 단계(제공 단계), 상기 섬유 시트의 이격된 앵커부에 의해 한정된 표면으로부터 동일한 방향으로 돌출되는 호형부를 구비하도록 상기 섬유 시트를 형성하는 단계(형성 단계), 상기 이격된 앵커부 상으로 용융 열가소성 물질의 얇은 층을 압출하여 이격된 섬유 시트의 앵커부 둘레에 일부분 또는 전체의 배판을 형성하는 단계(상기 섬유 시트의 호형부는 상기 배판의 전방 표면으로부터 돌출된다) (압출 단계), 상기 열가소성 물질층을 냉각시키고 응고시켜 루프재 시트를 형성하는 단계 및, 상기 루프재 시트를 조각으로 절단하여, 분리가능하게 붙일 수 있는 후크부 및 루프부를 구비하는 형태의 상기 파스터에 사용되는 루프부를 형성하는 단계를 포함하며; 상기 형성 단계에서는 배판의 전방 표면으로부터 0.64㎝보다 작은 높이를 갖는 섬유 시트의 호형부를 형성하며; 상기 제공 단계에서는 호형부를 따라 섬유 사이에 충분한 개구 영역을 제공하여 파스너의 후크부에 의해서 섬유가 호형부를 따라 쉽게 결합되도록, 배판의 제1 표면을 따라 측정한 섬유 시트의 기본 중량이 제곱미터당 5 내지 300g 범위가 되는 양으로 섬유를 제공하는, 루프재 시트 형성 방법.
  17. 제16항에 있어서, 상기 압출 단계에서 전체적인 배판을 형성하며, 전방 표면에 배향된 배판의 표면상에 그래픽을 형성하는 단계를 더 포함하는 루프재 시트 형성 방법.
  18. 제16항에 있어서, 상기 열가소성 물질 및 섬유는 동일한 열가소성 물질을 포함하며, 상기 압출 단계에서는 섬유 시트의 앵커부상으로 압출된 열가소성 물질을 섬유 표면에 융합시키는 루프재 시트 형성 방법.
  19. 제16항에 있어서, 상기 이격된 앵커부에 밀접하에 인접한 배판에 결합되도록 하는 배판재 시트의 표면을 위치 설정하는 단계를 더 포함하며, 상기 압출 단계에서는 용융 열가소성 물질이 섬유의 앵커부 및 배판재 시트의 인접한 표면 상으로 압출되며, 상기 방법은 배판재 시트 및 섬유의 앵커부를 용융 열가소성 물질과 밀접하게 접촉하도록 가압하는 단계를 더 포함하는, 루프재 시트 형성 방법.
  20. 제19항에 있어서, 상기 위치 설정단계에 앞서 그 표면 중 일면을 따라 그래픽을 배판재 시트에 인쇄하는 단계를 더 포함하는 루프재 시트 형성 방법.
  21. 제16항에 있어서, 이격된 앵커부에 밀접하게 인접한 배판을 형성하도록 하는 형성재 시트의 표면 위치 설정단계를 더 포함하며, 상기 압출 단계는 섬유의 앵커부 상에 그리고 형성재 시트의 인접 표면 상에 용융 열가소성 물질을 압출시키며, 형성재 시트 및 섬유의 앵커부를 용융 열가소성 물질과 밀접하게 접촉하도록 가압하는 단계와, 배판이 응고된 후에 상기 형성재 시트를 제거하는 단계를 더 포함하는, 루프재 시트 형성 방법.
  22. 제16항에 있어서, 상기 제공 단계에서는 대부분의 섬유가 시트를 따라 제1방향으로 연장되는 섬유 시트를 제공하며, 상기 형성 단계에서는 섬유 시트의 앵커부가 대부분의 섬유가 시트를 따라 연장되는 제1방향과 직각인 제2방향으로 섬유 시트를 따라 평행하게 신장하도록 섬유 시트를 형성하는 루프재 시트 형성 방법.
  23. 제16항에 있어서, 상기 형성 단계는; 각기 축을 구비하며, 파형부재의 주변부를 형성하는 다수의 이격된 릿지를 구비한 원통형인 제1 및 제2 파형부재를 제공하는 단계(상기 릿지는 외부면을 가지며, 상기 릿지 사이에는 공간부를 형성함으로써 그 사이에서는 섬유 시트와 맞물리는 관계로 다른 파형부재의 릿지의 일부분을 수용한다), 릿지의 일부분에 대해서 축방향으로 평행하게 맞물리는 관계로 상기 파형부재를 장착하는 단계, 상기 파형부재 중 1 또는 2개를 회전시키는 단계, 상기 릿지의 맞물린 부분 사이로 섬유 시트를 공급하여 섬유 시트를 제1 파형부재의 주변부와 모양이 일치되게 그리고 제1 파형부재의 릿지의 외부 표면을 따라서 상기 제1 파형부재의 릿지와 섬유 시트의 앵커부 사이의 공간 내에 섬유의 앵커부를 형성하는 단계 및, 상기 릿지의 맞물린 부분을 지나 이동한 후에, 제1 파형부재의 주변부를 따라 소정의 간격으로, 형성된 섬유 시트를 유지하는 단계를 포함하며; 상기 압출 단계에서는 제1 파형부재의 주변부를 따라 소정의 간격으로, 섬유의 앵커부 상으로 용융 열가소성 물질을 압출하는, 루프재 시트 형성 방법.
  24. 제23항에 있어서, 축을 구비한 원통형인 냉각롤러를 제공하는 단계 및, 상기 냉각 롤러를 파형부재와 축방향으로 평행하게 장착하는 단계(상기 냉각롤러의 주변부는 릿지의 맞물림 부분으로부터 소정의 거리로 제1 파형부재의 주변부로부터 밀접하게 이격되어 있으며, 제1 파형부재의 주변부와 함께 닙을 형성한다)를 더 포함하고; 상기 압출 단계에서는 냉각롤러와 제1 파형부재 사이의 닙에 인접한 제1 파형부재의 주변부를 따라서, 섬유의 앵커부 상으로 용융 열가소성 물질을 압출하는, 루프재 시트 형성 방법.
  25. 제24항에 있어서, 상기 닙을 통과한 상기 냉각롤러의 주변부 둘레에 소정의 거리만큼 루프재 시트를 이동시키는 단계(루프재 시트의 배판을 냉각롤러와 접촉시켜서, 상기 배판을 냉각하고 응고시킨다)를 더 포함하는 루프재 시트 형성 방법.
  26. 제24항에 있어서 상기 용융 열가소성 물질은 상기 냉각롤러 주변부의 표면과 접촉되어, 냉각롤러는 섬유 시트와 대향된 배판의 후방 표면을 형성하는 루프재 시트 형성 방법.
  27. 제26항에 있어서, 배판의 후방 표면에 그래픽을 인쇄하는 단계를 더 포함하는 루프재 시트 형성 방법.
  28. 제24항에 있어서, 상기 냉각롤러 주변부의 표면을 따라 배판재 시트를 공급하여 상기 배판재 시트가 닙을 통해 이동하는 단계를 더 포함하며, 상기 용융 열가소성 물질은 냉각롤러와 대향된 배판재 시트의 주표면과 접촉 및 부착되어 배판 내의 배판재 시트와 결합되는 루프재 시트 형성 방법.
  29. 제24항에 있어서, 냉각롤러 및 제1 파형부재는 동일한 원주속도로 회전되어, 섬유 시트의 앵커부 및 루프부는 제1 파형부재의 주변부를 따라 이동할 때와 동일한 형태로 루프재 시트의 배판을 따라 동일한 형상을 갖는 루프재 시트 형성 방법.
  30. 제24항에 있어서, 냉각롤러 및 제1 파형부재는 회전하여 상기 냉각롤러가 제1 파형부재보다 더 느린 원주속도를 갖고, 섬유 시트의 앵커부는 제1 파형부재의 주변부를 따르는 경우보다도 루프재 시트의 배판 내에서 서로 더욱 밀접하게 위치하게 되는 루프재 시트 형성 방법.
  31. 제16항에 있어서, 상기 형성 단계에서는 배판의 전방 표면으로부터 0.38㎝보다 작은 높이를 갖는 섬유 시트의 호형부를 형성하며, 상기 제공 단계에서는 25 데니어보다 작은 굵기의 일정량의 섬유를 제공함으로써, 섬유 시트는 배판의 제1 표면을 따라 측정한 값이 제곱미터당 15 내지 100g인 범위의 기본 중량을 갖게 되어, 호형부를 따라 섬유 사이에는 10 내지 70% 범위의 개방 영역을 제공함으로써, 파스너의 후크부에 의해서 호형부를 따라 섬유의 결합을 용이하게 하는 루프재 시트 형성 방법.
  32. 제23항에 있어서, 파형부재의 릿지는 길다라며, 파형부재의 축에 대해 그리고 서로에 대해 평행하여, 상기 섬유 시트의 공급단계에서 파형부재는 그 축에 평행하게 연장하는 섬유 시트의 앵커부를 형성하며, 상기 제공 단계에서 공급된 섬유 시트는 시트를 따라 제1방향으로 연장되는 섬유를 구비하고, 상기 섬유 시트를 공급하는 단계에서 섬유 시트는 파형부재의 릿지의 맞물린 부분사이로 공급되며, 상기 제1방향은 릿지의 길이부에 직각으로 배향되는 루프재 시트 형성 방법.
  33. 제23항에 있어서, 상기 파형부재의 릿지는 길다랗고, 평행하며, 환형이며, 원주방향의 둘레로 연장되고, 상기 파형부재를 따라 축방향으로 이격되며, 파형부재의 축과 직각으로 배향됨으로써, 상기 섬유 시트의 공급단계에서 상기 파형부재는 그 축과 직각으로 연장되는 섬유 시트의 앵커부를 형성하며, 상기 제공 단계에서 공급된 섬유 시트는 시트를 따라 제1방향으로 연장되는 섬유를 구비하며, 상기 섬유 시트를 공급하는 단계에서 섬유 시트는 파형부재의 릿지부의 맞물린 부분사이로 공급되며, 상기 제1방향을 릿지의 길이부에 직각으로 그리고 파형부재의 축에 평행하게 배향되는 루프재 시트 형성 방법.
  34. 분리가능하게 붙일 수 있는 후크부 및 루프부를 포함하는 파스너를 갖는 일회용 가먼트에 있어서, 상기 루프부가; 일정한 형상의 열가소성 배판층을 포함하고, 전방 및 후방 표면을 구비한 배판과; 이격된 접착 위치에서 상기 열가소성 배판층에 접착된 비변형성인 호형부와, 상기 접착위치 사이의 배판의 전방 표면으로부터 돌출하는 호형부를 구비한 종방향으로 배향된 섬유 시트를 포함하는 것인, 일회용 가먼트.
  35. 제34항에 있어서, 상기 호형부는 상기 배판으로부터의 높이가 0.64㎝(0.250인치)보다 작으며, 상기 섬유는 상기 제1표면을 따라 측정한 값이 제곱미터당 5 내지 200g인 범위의 기본 중량을 가짐으로써, 상기 호형부를 따라 상기 섬유 사이에 충분한 개방 영역을 제공하여, 상기 파스너의 후크부에 의해서 파스너를 따라 상기 섬유의 결합을 용이하게 하는 일회용 가먼트.
  36. 분리가능하게 붙일 수 있는 후크부 및 루프부를 포함하는 파스너를 갖는 일회용 기저귀에 있어서, 상기 루프부가; 일정한 형상의 열가소성 배판층을 포함하고, 전방 및 후방 표면을 구비한 배판과; 이격된 접착 위치에서 상기 열가소성 배판층에 접착된 비변형성인 호형부와, 상기 접착위치 사이의 배판의 전방 표면으로부터 돌출하는 호형부를 구비한 종방향으로 배향된 섬유 시트를 포함하는 것인, 일회용 기저귀.
  37. 제36항에 있어서, 상기 호형부는 상기 배판으로부터의 높이가 0.64㎝(0.250인치)보다 작으며, 상기 섬유는 상기 제1표면을 따라 측정한 값이 제곱미터당 5 내지 200g인 범위의 기본 중량을 가짐으로써, 상기 호형부를 따라 상기 섬유 사이에 충분한 개방 영역을 제공하여, 상기 파스너의 후크부에 의해서 파스너를 따라 상기 섬유의 결합을 용이하게 하는 일회용 기저귀.
  38. 제36항에 있어서, 상기 기저귀는 외부 중합체 층을 가지며, 상기 배판의 상기 후방 표면은 상기 외부 중합체 층에 부착되는 일회용 기저귀.
  39. 섬유 시트 및 열가소성 물질로부터 루프재 시트를 형성하는 장치에 있어서, 각기 축을 구비하며, 파형부재의 주변부를 형성하는 다수의 이격된 릿지를 포함한 원통형의 제1 및 제2 파형부재로서, 상기 릿지는 외부 표면을 갖고, 상기 릿지 사이에 공간부를 형성하며, 그 사이에서는 섬유 시트와 맞물리는 관계로 다른 파형부재의 릿지의 일부분을 수용하는, 상기 제1 및 제2 파형부재; 맞물린 상태의 릿지의 일부와 축방향으로 평행한 관계로 상기 파형부재를 장착하기 위한 수단; 릿지의 맞물린 부분 사이로 섬유 시트가 공급될 때, 섬유 시트는 제1 파형부재의 주변부와 같은 모양이 되어, 제1 파형부재의 릿지 사이의 공간 내에 섬유 시트의 호형부를 형성하며 그리고 제1 파형부재 릿지의 외부표면을 따라서 섬유 시트의 앵커부를 형성하도록, 파형부재 중 1 또는 2개를 회전시키기 위한 수단; 릿지의 맞물린 부분을 지나 이동한 후에 소정의 간격으로 제1 파형부재의 주변부를 따라 형성된 섬유 시트를 유지하기 위한 수단; 및 용융 열가소성 물질을 용융 시트로서 압출시키며, 제1 파형부재의 주변부를 따라서 소정의 간격으로 섬유의 앵커부 상에 용융 시트를 위치시키기 위한 수단을 포함하는, 루프재 시트 형성 장치.
  40. 제39항에 있어서, 축을 구비한 원통형인 냉각롤러와; 파형부재와 축방향으로 평행하게 냉각롤러를 회전식으로 장착하기 위한 수단으로서, 상기 냉각 롤러의 주변부는 릿지의 맞물린 부분으로부터 소정의 거리로 제1 파형부재의 주변부로부터 밀접하게 이격되어 있으며 그리고 제1 파형부재의 주변부와 함께 닙을 형성하는, 상기 장착 수단과; 닙을 지닌 냉각 롤러에 주변부 둘레의 소정의 거리로 루프재 시트를 이동시키기 위한 수단으로서, 루프재 시트의 배판은 이 배판을 냉각 및 응고시키도록 냉각롤러와 접촉하는 열가소성 물질에 의해 성헝되는 상기 이동 수단을 포함하는, 루프재 시트 형성 장치.
  41. 제39항에 있어서, 축을 구비한 원통형인 냉각롤러와; 파형부재와 축방향으로 평행하게 냉각롤러를 회전식으로 장착하기 위한 수단으로서, 상기 냉각롤러의 주변부는 릿지의 맞물린 부분으로부터 소정의 거리로 제1 파형부재의 주변부로부터 밀접하게 이격되어 있으며 그리고 제1 파형부재의 주변부와 함꼐 닙을 형성하는, 상기 장착 수단과; 열가소성 물질이 섬유 시트의 앵커부를 닙에서의 배판 물질 층에 접착시키도록, 냉각롤러의 표면을 따라서 제1 파형부재의 주변부를 구비한 닙내로 안내하기 위한 수단과; 닙을 지난 냉각롤러의 주변부 둘레의 소정의 거리로 루프재 시트를 이동시키기 위한 수단으로서, 상기 배판재 층은 이 배판을 냉각 및 응고시키도록 냉각롤러와 접촉하는 상기 이동 수단을 포함하는, 루프재 시트 형성 장치.
  42. 제39항에 있어서, 풀려진 섬유로부터 섬유 시트를 섬유 사이의 마찰을 제외한 아무런 내부의 접착없이 일정치 않게 배향된 부직포 섬유 시트로 형성하는 수단을 더 포함하며; 상기 제2 파형부재는 매끈한 마무리 표면을 가지며, 상기 제1 파형부재는 제2 파형부재의 마무리 표면과 비교해 볼 때 매우 거친 마무리 표면을 가짐으로써, 상기 섬유 시트는 그것이 제1 및 제2 파형부재 사이로 이동한 후에, 상기 제1 파형부재의 표면을 따라 부착되는 루프재 시트 형성 장치.
  43. 제40항에 있어서, 섬유 시트의 앵커부 및 루프부가 제1 파형부재의 주변부가 이동할때와 동일한 형태로 루프재 시트의 배판을 따라 동일한 형태를 갖도록, 냉각롤러 및 제1 파형부재가 동일한 원주속도로 회전되게 하는 수단을 더 포함하는 루프재 시트 형성 장치.
  44. 제40항에 있어서, 냉각롤러가 제1 파형부재보다 느린 원주속도를 갖게하여, 섬유 시트의 앵커부가 제1 파형부재의 주변부를 따라 존재하는 경우보다도 루프재 시트의 배판에서 서로 더욱 밀접하게 위치하게 되도록 냉각롤러 및 제1 파형부재를 회전시키기 위한 수단을 포함하는 루프재 시트 형성 장치.
  45. 제39항에 있어서, 상기 파형부재의 릿지는 길다랗고, 평행하며, 파형부재의 축에 대해서 0°내지 45°인 범위의 각도로 배향되는 루프재 시트 형성 장치.
  46. 제39항에 있어서, 상기 파형부재의 릿지는 길다랗고, 평행하며, 대체로 환형이며, 원주 방향의 둘레로 연장되고, 상기 파형부재를 따라 축방향으로 이격되며, 파형부재의 축과 직각으로 배향됨으로써, 상기 파형부재는 그 축과 직각으로 연장되는 섬유 시트의 앵커부를 형성하는 루프재 시트 형성 장치.
  47. 제16항에 있어서, 상기 형성 단계에서는 배판의 전방 표면으로부터 0.38㎝ 보다 작은 높이를 갖는 섬유 시트의 호형부를 형성하며, 상기 제공 단계에서는 32 데니어보다 작은 굵기의 일정량의 섬유를 제공함으로써 섬유 시트는 배판의 제1표면을 따라 측정한 값이 제곱미터당 15 내지 100g 범위의 기본 중량을 갖게 되어, 호형부를 따라 섬유 사이에는 10 내지 70% 범위의 개방 영역을 제공함으로써 파스너의 후크부에 의해서 호형부를 따라 섬유의 결합을 용이하게 하는, 루프재 시트 형성 방법.
  48. 분리가능하게 붙일 수 있는 후크부 및 루프부를 구비하는 형태의 파스너에서 사용하기 위해 루프재 시트를 형성하는 방법에 있어서, 50 내지 300 데니어 범위의 얀 형태의 섬유를 제공하는 단계와; 상기 얀을 분포하여 균일하게 분포하는 섬유 시트를 제공하는 단계; 이격된 섬유 시트의 앵커부로부터 동일한 방향으로 돌출되는 호형부를 구비하도록 섬유 시트를 형성하는 단계로서, 이 형성 단계는, 각기 축을 구비하며, 파형부재의 주변부를 형성하는 것으로 다수의 이격된 릿지를 구비한 원통형 제1 및 제2 파형부재를 제공하는 단계(상기 파형부재의 릿지는 길다랗고, 평행하고, 파형부재의 축에 대해 0°내지 45°의 각도 범위로 배향되며, 상기 릿지는 외부 표면을 가지며, 상기 릿지 사이에는 공간부를 형성함으로써, 그 사이에서는 섬유 시트와 맞물리는 관계로 다른 파형부재의 릿지의 일부분을 수용한다), 릿지의 일부분에 대해서 축방향으로 평행하게 맞물리는 관계로 상기 파형부재를 장착하는 단계, 상기 파형부재 중 1 또는 2개를 회전시키는 단계, 섬유 시트를 제1 파형부재의 주변부와 모양이 일치되고 제1 파형부재의 릿지의 외부 표면을 따라서 상기 제1 파형부재의 릿지와 섬유 시트의 앵커부 사이의 공간 내에 섬유의 앵커부를 형성하도록 파형부재의 축에 대해 직각으로 연장하는 공급 단계와, 릿지의 맞물린 부분을 지나 이동한 후에 제1 파형부재의 주변부를 따라 소정의 간격으로 형성된 섬유 시트를 유지하는 단계를 포함하는, 상기 형성 단계와; 상기 이격된 앵커부 상으로 용융 열가소성 물질의 얇은 층을 압축하여 이격된 섬유 시트의 앵커부 둘레에 배판의 일부분 또는 전체를 형성하는 단계(상기 섬유 시트의 호형부는 상기 배판의 전방 표면으로부터 돌출된다) (압출 단계); 상기 열가소성 물질 층을 냉각시키고 응고시켜 루프재 시트를 형성하는 단계; 및 상기 루프재 시트를 조각으로 절단하여 분리가능하게 붙일 수 있는 후크부 및 루프부를 구비하는 형태의 상기 파스너에서 사용되기 위해 루프부를 형성하는 단계를 포함하여; 상기 형성 단계에서는 배판의 전방 표면으로부터 0.64㎝보다 작은 높이를 갖는 섬유 시트의 효형부를 형성하며; 상기 제공 단계에서는 호형부를 따라 섬유 사이의 충분한 개구 영역을 형성하여 파스너의 후크부에 의해서 섬유가 호형부를 따라 쉽게 결합되도록, 섬유 시트가 배판의 제1표면을 따라 측정한 제곱미터 당 5 내지 30g 범위의 기본 중량을 갖게 되는 섬유를 제공하는, 루프재 시트 형성 방법.
  49. 제48항에 있어서, 상기 압출 단계에서는 전체적인 배판을 형성하며, 상기 방법은 전방 표면에 반대인 배판의 표면 상에 그래픽을 형성하는 단계를 더 포함하는 루프재 시트 형성 방법.
  50. 제48항에 있어서, 상기 열가소성 물질 및 섬유는 동일한 열가소성 물질을 포함하며, 상기 압출 단계에서는 섬유 시트의 앵커부 상에 압출된 상기 열가소성 물질을 섬유 시트에 융합시키는 루프재 시트 형성 방법.
  51. 제48항에 있어서, 상기 이격된 앵커부에 밀접하게 인접한 배판에 결합되도록 하는 배판재 시트의 표면을 위치 설정하는 단계를 더 포함하며, 상기 압출 단계에서는 용융 열가소성 물질이 섬유의 앵커부 및 배판재 시트의 인접한 표면상으로 압출되며, 상기 방법은 배판재 시트 및 섬유의 앵커부를 용융 열가소성 물질과 밀접하게 접촉하도록 가압하는 단계를 더 포함하는 루프재 시트 형성 방법.
  52. 제51항에 있어서, 상기 위치 설정단계에 앞서 그 표면중 일면을 따라 그래픽을 배판재 시트에 인쇄하는 단계를 더 포함하는 루프재 시트 형성 방법.
  53. 제48항에 있어서, 이격된 앵커부와 매우 밀접하게 배판을 형성하도록 하는 형성재 시트의 표면 위치 설정 단계를 더 포함하며, 상기 압출 단계에서는 섬유의 앵커부 상에 그리고 형성재 시트의 인접 표면 상에 용융 열가소성 물질을 압출시키며, 상기 방법은 형성재 시트 및 섬유의 앵커부를 용융 열가소성 물질과 견고하게 접촉하도록 가압하는 단계와, 배판이 응고된 후에 상기 형성재 시트를 제거하는 단계를 더 포함하는 루프재 시트 형성 방법.
  54. 제48항에 있어서, 축을 구비한 원통형인 냉각롤러를 제공하는 단계 및 상기 냉각 롤러를 파형부재와 축방향으로 장착하는 단계(상기 냉각 롤러의 주변부는 릿지의 맞물린 부분으로부터 소정의 거리로 제1 파형부재의 주변부로부터 밀접하게 이격되어 있으며 그리고 제1 파형부재의 주변부와 함께 닙을 형성한다)를 더 포함하고; 상기 압출 단계에서는 냉각롤러와 제1 파형부재 사이의 닙에 인접한 제1 파형부재의 주변부를 따라서 섬유의 앵커부 상으로 용융 열가소성 물질을 압출하는, 루프재 시트 형성 방법.
  55. 제54항에 있어서, 상기 닙을 통과한 상기 냉각롤러의 주변부 둘레에 소정의 거리만큼 루프재 시트를 이동시키는 단계(루프재 시트의 배판을 냉각롤러와 접촉시켜서, 상기 배판을 냉각하고 응고시킨다)를 더 포함하는 루프가 시트 형성 방법.
  56. 제54항에 있어서, 상기 용융 열가소성 물질은 상기 냉각롤러 주변부의 표면과 접촉됨으로써 냉각롤러는 섬유 시트와 대향된 배판의 후방 표면을 형성하는 루프재 시트 형성 방법.
  57. 제56항에 있어서, 배판의 후방 표면에 그래픽을 인쇄하는 단계를 더 포함하는 루프재 시트 형성 방법.
  58. 제54항에 있어서, 상기 냉각롤러 주변부의 표면을 따라 배판재 시트를 공급하여 상기 배판재 시트가 닙을 통해 이동하는 단계를 더 포함하며, 상기 용융 열가소성 물질은 냉각롤러와 대향된 배판재 시트의 주표면과 접촉 및 부착되어 배판 내의 배판재 시트와 결합되는 루프재 시트 형성 방법.
  59. 제54항에 있어서, 냉각롤러 및 제1 파형부재는 동일한 원주속도로 회전됨으로써, 섬유 시트의 앵커부 및 루프부는 제1 파형부재의 주변부를 따라 이동할 때와 동일한 형태로 루프재 시트의 배판을 따라 동일한 형상을 갖는 루프재 시트 형성 방법.
  60. 제54항에 있어서, 냉각롤러 및 제1 파형부재는 회전하여 상기 냉각롤러가 제1 파형부재보다 더 느린 원주속도를 갖고, 섬유 시트의 앵커부는 제1 파형부재의 주변부를 따르는 경우보다도 루프재 시트의 배판내에서 서로 더욱 밀접하게 위치하게 되는 루프재 시트 형성 방법.
  61. 제48항에 있어서, 상기 형성 단계에서는 배판의 전방 표면으로부터 0.38㎝보다 작은 높이를 갖는 섬유 시트의 호형부를 형성하며, 상기 제공 단계에서는 25 데니어보다 작은 굵기의 일정량의 섬유를 제공하여, 섬유 시트는 배판의 제1표면을 따라 측정한 값이 제곱미터당 15 내지 100g 범위의 기본 중량을 갖게 되어, 호형부를 따라 섬유 사이에는 10 내지 70%인 범위의 개방 영역을 제공하여, 파스너의 후크부에 의해서 호형부를 따라 섬유의 결합을 용이하게 하는, 루프재 시트 형성 방법.
  62. 제48항에 있어서, 상기 형성 단계에서는 배판의 전방 표면으로부터 0.38㎝보다 작은 높이를 갖는 섬유 시트의 호형부를 형성하며, 상기 제공 단계에서는 32 데니어보다 작은 굵기의 일정량의 섬유를 제공하여, 섬유 시트는 배판의 제1표면을 따라 측정한 값이 제곱미터당 15 내지 100g인 범위의 기본 중량을 갖게 되어, 호형부를 따라 섬유 사이에는 10 내지 70% 범위의 개방 영역을 제공함으로써, 파스너의 후크부에 의해서 호형부를 따라 섬유의 결합을 용이하게 하는, 루프재 시트 형성 방법.
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