KR960007990B1 - 중합체 조성물로 제조된 열 교환기 및 이를 이용한 열 소산 방법 - Google Patents

중합체 조성물로 제조된 열 교환기 및 이를 이용한 열 소산 방법 Download PDF

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에이 제이 브룩스
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조오지프 세자로니 앤소니
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Abstract

내용 없음.

Description

중합체 조성물로 제조된 열 교환기 및 이를 이용한 열 소산 방법
제1도는 본 발명에 따른 패널형 열 교환기의 평면도.
제2도는 패널형 열 교환기의 부분 전단면도.
제3도는 본 발명에 따른 패널형 열 교환기의 유체 연결 장치를 도시하는 도면.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
10 : 채널 20 : 헤더 영역
26 : 시이트 30,48 : 개구
32 : 접합 영역 34 : 유체 유동로
40 :칼라 42,44 : 플랜지
본 발명의 열 교환기, 특히 차량용 액체-기체 열 교환기에 관한 것이다.
동력 전달 장치의 냉각제 및 윤활제로부터의 과잉 열을 주위 공기로 전달하며 그리고 차량의 객실 또는 화물실에 유입되는 주위 공기의 온도를 조절하기 위하여 차량에 사용되는 열 교환기는 코어 방식이 일반적이다. 이러한 열 교환기에 있어서, 액체 매체는 거의 평면인 개방 구조의 코어 내부의 다중 액체 통로를 통과하며, 공기는 코어의 평면과 거의 직각 방향으로 코어를 통과한다. 코어의 표면적은 핀(fin)을 설치하므로써 증가된다. 전체 코어 조립체는 열 교환기에서의 열 전달율을 최대화하기 위해서 얇은 금속, 특히 구리 또는 알루미늄과 같은 고전도성 금속으로 구성된다. 방열기 코어를 통과하는 기류에 의하여 발생되는 난류효과에 의해, 열 전달율은 더욱 향상되며, 최대 열 전달 용량의 상당 부분으로 작동되는 고효율의 코어형 방열기를 교차하여 공기압 강하가 일어날 수 있을 정도까지 외부 금속-기체 접촉면에서의 표피 효과(skin effect)가 감소된다. 이러한 압력 강하 및 코어에 남아있는 공기의 난류 상태에 의하여 열 교환기를 통과하는 공기 흐름을 유지시키기 위하여 상당한 동력이 소모된다.
패널 표면에 의하여 공기를 패널 표면과 거의 평행하게 유동시키는 연장된 열 전달 표면이 제공되는 패널형 열 교환기를 사용하기 위한 제안이 있었다. 패널형 열 교환기는 패널을 제조하고 적절한 열 전달 성능을 달성하는데 있어서의 문제점 때문에 실제로 제한된 용도를 갖는 것으로 알려졌다. 보다 상세히 설명하면, 편평한 패널은 외부의 금속-기체 접촉면, 즉 열 교환기와 공기의 접촉면에서의 표피 효과를 제한하는데 필요한 고난류를 자체적으로 유도하지 못하며, 효과적인 열 전달을 제공하지 못한다. 또한, 이러한 패널은 알려진 구성으로 제조하기에는 값이 비싸고, 통상적인 열 교환기의 코어와 비교하여 다량의 재료를 필요로 한다.
현재 가장 만족스럽고도 널리 사용되는 패널형 열 교환기의 형태는 압엽 접착된 알루미늄으로 제조되며, 비교적 정적 공기를 함유하는 냉각실의 벽을 통해 열이 배출되는 형태의 냉각 장치에서 널리 사용되어 왔다. 그러나, 패널형 열 교환기의 유체 통로의 벽, 특히 유체 통로 사이에 패널 부분은 패널형 열 교환기를 제조하는데 이용되는 압연 접착 공정에서의 기술적인 제한점 때문에 비교적 두껍다. 알루미늄은 높은 열 전도성을 가지며, 두꺼운 벽의 사용에 대한 요구에는 열 전달 성능에 있어서 상당히 불리한 조건을 강요하지 않지만, 열 교환기의 설계시에 중량, 비용 및 비가요성의 단점이 있다.
중합체로 제조된 패널형 열 교환기는 예를들면 1985년 12월 20일자로 공개된 J. E. Borghelot 등의 프랑스 특허 출원 제2 566 107호에 개시된 직사각형 패널형 열 교환기가 있다. 이러한 패널은 패널 분리선의 대향 측면상에 상호 마주보는 볼록 채널에 의하여 형성된 나선형 통로를 가지며, 압출/블로우 성형 공정에 의해 제조된다.
패널형 열 교환기는 중합체로 제조되어, 제조비 및 중량에 있어서 잠재적인 절약을 제공할 수 있음이 밝혀졌다. 게다가, 패널형 열 교환기의 열 성능은 공기의 층류 내에서 그리고 그것과 평행하게 열 교환기를 작동시키는 동안, 전체 층류를 방해하지 않고 경계층을 분리시키기 위해서 패널 표면에 매우 인접한 공기에 마이크로난류를 일으키므로써 현저하게 향상될 수 있음이 밝혀졌다. 이러한 열 교환기를 효과적인 열 교환 특성을 갖는 반면에, 압력 강하와 관련된 동력 손실 및 종래 코어형 열 교환기를 통과하는 공기 난류를 크게 감소시킨다. 이러한 열 교환기에 있어서, 열 교환 유체 사이의 접촉면, 특히 중합체/공기 접촉면에서의 효과는 중합체의 열 전도성보다 상당히 크므로, 본원에 개시된 벽 두께에서, 열 전도성은 중요하지 않은 요인이 될 수 있다.
따라서, 본 발명은 열가소성 중합체 조성물로 형성된 한쌍의 일체형 외부벽을 갖는 거의 편평한 패널을 포함하며, 상기 외부벽은 그 사이에 복잡한 유체 통로를 형성하기 위하여 상호 결합되며, 상기 통로는 입구 및 출구 헤더(header) 영역 사이를 연장하고 또한 패널 영역 상당 부분을 차지하는 패널형 열 교환기를 제공한다.
또한, 본 발명은 본원에 언급된 바와같은 패널형 열 교환기의 입구까지 제1유체를 공급하는 단계와, 열 교환기의 외부 표면상에 제1유체의 온도보다 낮은 제2유체를 유동시키는 단계와, 패널형 열 교환기의 출구로부터 냉각된 유체를 배출시키는 단계를 포함하는 유체로부터 열을 소산시키기 위한 방법을 제공하고 있다.
본 발명의 팬널형 열 교환기의 바람직한 실시예에서, 외부벽은 0.7mm 미만의 두께를 갖는다.
또다른 실시예에서, 열가소성 중합체는 폴리아미드이다.
또다른 실시예에서, 외부 벽의 두께는 적어도 0.12mm이다.
이하, 도면에 도시된 실시예를 참조하여 본 발명을 보다 상세히 설명하기로 한다.
패널형 열 교환기는 제2도에 도시된 바와같이 열가소성 중합체 조성물로 이루어진 두 개의 마주보는 시이트(26)로 형성될 수 있다. 시이트(26)중 적어도 하나는 제조된 열 교환기에 있어서 접합 영역(32) 사이에 유체 유동로가 형성되도록 리세스(recess) 형태로 형성되어 있다. 유체 유동로(34) 및 접합 영역(32)은 채널(10)과 헤더 영역(20)을 통과하는 복잡한 유체 유동로를 형성하는 것과 같이 제1도에 평면도로 도시되어 있다.
제1도에는 원형 아이런드(island) 형태로 접합 영역(32)을 갖는 헤더 영역(20)이 도시되어 있다. 그러나, 상기 아이런드는 육각형, 다이아몬드 형태등과 같이 통상적인 형태일 수 있다. 헤더 영역(20)은 아이런드 둘레에 유체 유동로(34)를 갖는다. 헤더 영역에는 체널(10)을 통과하는 유체 유동로가 개재되어 있다. 열 교환기의 모든 유체 유동로(34)는 패널형 열 교환기 내부에 복잡한 유체 유동로를 형성한다.
제1도는 원형 아이런드와 채널에 의해 형성된 복잡한 유체 유동로를 도시한다. 원형 아이런드만을 갖는 패널형 열 교환기의 실시예를 비롯하여, 원형 아이런드를 갖는 패널형 열 교환기 및 채널을 갖는 패널형 열교환기의 비율이 변경될 수 있음을 알 수 있다. 또한, 열 교환기의 유체 유동로를 통과하는 유체의 유동에 난류를 발생시키기 위하여 비도시된 오목부 또는 돌출부가 원형 아이런드 사이의 공간에 위치하여, 패널형 열 교환기의 열 전달 특성을 향상시킬 수 있다.
중합체 조성물 및 제품의 크기에 따라, 시이트(26)를 형성하기 위하여 여러 가지 방법이 사용될 수 있다. 예를 들면, 시이트는 프레스로 성형되거나 열성형법으로 성형될 수 있다. 진공 또는 공압 성형법을 비롯하여, 여러형태의 차압 열성형법이 이용될 수 있다. 사용되는 제조방법은 특히 사용된 중합체 조성물 및 요구되는 형태에 따라 좌우된다. 열경화성 물질은 열 및 압력을 사용하거나 사용하지 않고 사용되는 물질에 적절한 수형 모울드, 암형 모울드 또는 정합 모울드를 이용하여 성형 및 경화될 수 있다.
시이트(26)중 적어도 하나는 유체 유동로(34)에 상응하는 리세스가 형성될 수 있다. 리세스의 형성 이후에, 시이트는 예를 들면 접착 결합 또는 가열 밀봉법 또는 기타 적절한 방법을 이용하는 용접에 의하여 결합된다.
본 발명에 따른 패널형 열 교환기의 제조 방법의 양호한 실시예에서, 패널의 일부가 결합되는 형태로 한 패널상에 결합제가 도포된다. 바람직하게는 유체 유동로를 확장시키기 위하여 압축 불활성 가스가 제공되면서, 열 및/또는 압력의 제공에 의하여 결합이 이루어지며, 유체 유동로에 상응하는 리세스 패턴을 갖는 모울드를 사용하면 유동로가 용이하게 형성된다.
본원과 동일자로 출원된 A. Cesaroni와 J. P. Shuster의 출원서에 개시된 또 다른 실시예에서, 시이트(26)중 적어도 하나는 소정 패턴의 내성 재료로 처리될 수 있다. 상기 방법에 있어서, 내성 재료는 시이트의 결합을 극부적으로 방지한다. 비처리된 시이트 영역은 열과 압력, 결합제 또는 처리된 영역을 결합시키지 않고 비처리된 영역을 확고하게 결합시킬 수 있는 기타 다른 방법을 이용하여 결합시킨다. 유체 유동로에 가스 압력을 적용시키는 것을 비롯하여, 비처리된 영역에 제공된 발포 화합물을 분쇄시키므로써 비결합영역을 팽창시켜 복잡한 유동로를 형성시킨다.
조립체의 강도를 향상시키기 위해 시이트(26) 상이에 중간 금속 또는 중합체층이 도입될 수 있다. 다공성 또는 개방형 메쉬층은 시이트(26)가 구멍 또는 메쉬를 통해 상호 확고하게 용접되는 것을 방지하지 않지만, 동일한 구멍 또는 메쉬가 유체 유동로(34)를 통과하는 유체에서의 난류를 증가시키며, 메쉬의 물질이 높은 열 전도성을 갖는 금속으로 형성되는 경우, 유체 유동로(34)에 근접하지 않은 영역의 시이트(26)를 통한 열전달을 향상시킬 수 있다.
제1도에 도시된 패널에 유체 파이프를 외부 연결시키는 실시예에서, 헤더 영역(20) 내부에서 시이트(26)의 대향 부분에 개구(30)가 형성되거나 절결된다. 개구(48)를 갖는 칼라(40)가 시이트(26) 사이에 삽입 및 용접된다. 칼라는 한 시이트(26)에 부착되거나 용접되는 한 단부에 일체형 주변 플랜지(42)가 형성되는 것이 바람직하다. 칼라의 다른 단부와 다른 시이트(26)에 개별적으로 형성된 플랜지(44)가 용접되거나 부착된다. 칼라와 개구가 정렬되고 칼라에 대하여 기밀 관계로 적소에 고정되어 고정력을 유지할 수 있도록, 개구가 형성된 공급 파이프가 칼라를 통과한다.
이하, 본 발명을 도면을 참조하여 설명하지만, 패널형 열 교환기는 도면에 도시된 형태이거나, 선형 또는 목적한 용도를 위하여 기타 편리한 형태를 가질 수 있음에 주목하여야 한다.
또 다른 형태의 구조에 있어서, 유동로(10)와 유사한 평행한 유동로를 갖는 패널 영역은 연속 압출에 의하여 형성되고, 페더 영역은 개별적으로 형성 및 용접되거나 압출시의 초기와 말기에 부착된다.
열 교환기 제조에 사용된 중합제 조성물은 비교적 높은 내열성을 갖는 것이 일반적이나, 본 발명에 따라 사용된 두께에서, 열 전도성이나 내열성은 최종적인 열 교환기의 성능에 있어서 중요하지 않은, 심지어는 하찮은 요인이 되는 경향이 있다. 그러나, 중합체는 열 교환기 제조에 사용되는 두께에서, 최종적인 열 교환기가 파괴 또는 단기간이나 장기간의 변형이 없이 패널 내부에서 유체의 최대 작업 압력을 지탱할 수 있도록 열 교환기의 최대 작업 온도에서 충분한 인장 강도를 갖도록 선택되어야 한다. 더구나, 성능의 저하없이 열 교환기의 작업 유체와 장기간의 접촉을 견디어야 하고, 작업 환경에서 발생할 수 있는 오염에 저항성이 있어야 한다. 또한 내피로성이 있어야 하고, 낮은 크리이프율을 가지며, 충분한 강성의 패널 구조를 제공하고, 바람직하게는 내충격성이 있어야 한다. 중합체 조성물의 실질적인 선택은 이용되는 제조 공정과 작업 환경에 크게 좌우된다.
다양한 중합체가 본 발명의 패널형 열 교환기의 제조에 잠재적으로 유용한다. 그러한 중합체의 선택은 일련의 작업 조건하에서 작동에 필요한 특성을 갖는 열 교환기를 얻기 위해, 상술된 바와 같이 다수의 요인에 의존한다. 중합체의 예로는 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리아미드, 폴리에스테르, 폴리카르보네이트, 폴리페닐렌옥시드, 폴리페닐렌 설파이드, 폴리에테르이미드, 폴리에테르에테르케톤, 폴리에테르케톤, 폴리이미드, 폴리아릴레이트 및 고성능 엔지니어링 플라스틱이 있다. 그러한 중합체는 안정제, 안료, 충진제, 및 중합체 및 중합체 조성물에 유용하다고 알려진 기타 첨가제를 함유할 수 있다. 사용된 중합체 조성물의 본질은 열 교환기 효율에 영향을 줄 수 있는데, 그 이유는 적어도 대류 및 복사에 의해 열 교환기로부터 열이 소산될 수 있기 때문이라고 여겨진다.
본 발명의 바람직한 실시예에서, 중합체는 폴리아미드로서, 그 예로는 6-12개 탄소 원자를 갖는 지방족 1차 디아민과 6-12개 탄소 원자를 갖는 지방족 또는 방향족 디카르복실산을 축합 중합 반응시켜 형성된 폴리아미드가 있다. 또는, 폴리아미드 6-12개 탄소 원자를 갖는 지방족 락탐 또는 알파, 오메가 아미노카르복실산을 축합 중합 반응시켜 형성될 수 있다. 또한, 폴리아미드는 그러한 디카르복실산, 디아민, 락탐 및 아미노 카르복실산의 혼합물을 공중 반응시켜 형성될 수 있다. 디카르복실산에는 1,6-헥산디오익산(아디프산), 1,7-헵탄디오익산(피멜산), 1,8-옥탄디오익산(수베르산), 1,9-노난디오익산(아젤라산), 1,10-데칸디오익산(세바스산), 1,12-도데칸디오익산 및 테레프탈산이 있다. 디아민에는 1,6-헥사메틸렌 디아민, 1,8-옥타메틸렌 디아민, 1,10-데카메틸렌 디아민 및 1,12-데도카메틸렌 디아민이 있다. 락탐의 예로는 카프로락탐이 있다. 알파, 오메가 아미노 카르복실산에는 아미노 옥타노익산, 아미노 데카노익산 및 아미노 도데카노익산이 있다. 폴리아미드의 바람직한 예에는, 나일론 66 및 나일론 6으로 각각 알려진 폴리헥사메틸렌 아디프아미드 및 폴리카프로락탐이 있다.
중합체는, 특히 그 중합체가 폴리아미드인 경우, 충전 및/또는 강화 중합체일 수 있다. 실시예에서, 충전제는 유리 섬유이거나, 특히 탄성 물질 또는 고무 물질이 중합체내에 잘 분산되지만 두 번째 상의 형태로 남아 있는 경향이 있는 경우, 중합체는 탄성 물질 또는 고무 물질로 강화된다. 중합체의 얼로이(alloy) 및/또는 블렌드, 특히 폴리아미드의 얼로이 및/또는 블렌드로 사용될 수 있다.
본 발명의 실시예에 있어서 폴리아미드는 소위 무정형(amorphous) 폴리아미드일 수 있다. 무정형 폴리아미드는 유일하게 폴리아미드로서만 사용될 수 있거나, 기타 중합체 예컨대 상술된 형태의 폴리아미드와 혼합될 수 있다.
당업자가 인식할 수 있는 바와 같이, 상술된 폴리아미드는 다양한 특성을 나타낸다. 예컨대, 디카르복실산/디아민 중합체의 중합체 융점이 락탐 또는 알파, 오메가 아미노 카르복실산의 중합체와 상당히 다르며, 그 공중합체와도 다르다. 이와 유사하게, 기타 특성, 예컨대 유체, 가스 및 기타 물질에 대한 투과성 등도 다양하다. 따라서, 선택된 중합체가 폴리아미드일지라도, 특수 폴리아미드는 특정 용도를 위해 선택되어야 한다.
적층되거나 코팅된 물질도 사용될 수 있다. 그러한 물질은 필요한 물리적 내성을 제공하는 층과 작업 유체 또는 오염물에 대한 내서을 제공하기 위한 내부 및/또는 외부층을 포함할 수 있다. 내부층을 화학적 내성 뿐만 아니라, 대향 층과의 개선된 결합 특성을 제공하기 위해 선택될 수 있다. 적층물은 예컨대 유체에 대해 불투과성을 제공하는 내부층에 결ㅏㅂ된, 모노필라멘트 나일론으로 직조된, 직물층과 결합 매체를 포함할 수 있다. 그러나 직물 외부층의 직조 패턴은 유리한 표면 마이크로 난류를 제공하는 것을 보조하는데 이용될 수 있다. 그러한 직물 보강층은 반드시 합성 플라스틱으로 제조될 필요가 없고, 금속 박편 또는 직물층을 이용하여 우수한 열 전도성을 갖는 증대된 열 전달 표면을 제공할 수 있다. 코팅, 적층 및 캘린더 조작(calendering)을 비롯한 다층 중합체 구조물을 제조하는 기술은 당업자에게 공지되어 있다.
바람직한 실시예에서, 본 발명의 패널형 열 교환기의 벽 두께는 적어도 열 전달이 일어나는 부분에서 0.7mm 미만, 바람직하게는 0.12-0.5mm, 보다 바람직하게는 0.15-0.4mm이다. 그러한 벽 두께에서, 벽을 통과하는 열 전달을 실제로 벽 두께와는 무관한 경향이 있고, 따라서 벽 두께는 열 교환기의 작동 효율에는 중요하지 않거나 하찮은 요인이 될 수 있다. 그러나, 중합합체 조성물 및 벽 두께는 최종적인 열 교환기가 상술된 바와 같이, 목적 용도에 허용 가능한 필수적인 물리적 특성을 갖도록 선택되어야 한다.
본 발명의 패널형 열 교환기는 다양한 용도에 사용될 수 있다. 예컨대, 열 교환기는 상술된 바와 같이 차량에 사용될 수 있다. 그러나, 열 교환기는 냉장고 및 기타 가열 또는 냉각 시스템에 유용하다는 것을 알 수 있다. 중합체는 전자기 스펙트럼, 예컨대 자외선, 가시광선, 적외선 및 그보다 긴 파장을 전체 또는 일부분에 걸쳐 복사 전달할 수 있도록 선택될 수 있다.
실시예 I
제1도에 도시 및 본원에 기술된 형태의 패널형 열 교환기는 약 0.25mm 두께의 폴리헥사메틸렌 아디프아미드 시이트로 형성되었다. 또한 이와 유사한 구조의 패널형 열 교환기는 약 0.63mm 두께의 알루미늄 시이트로 형성되었다. 열 교환기는 유사한 치수와 표면적을 갖는다.
열 교환기로서의 상대적 효율을 측정하기 위해 상기 두 개의 열 교환기를 다음 과정에 따라 실험하였다; 펌프, 열 교환기를 통과하는 유체의 유량을 측정하기 위한 수단 그리고 가열된 수원(수원)에 열 교환기를 연결하였다. 열 교환기를 통해 가열된 물을 급송하였다. 열 교환기를 통과하기 직전 그리고 통과 직후에 수온을 측정하였다.
공기를 열 교환기를 표면상에 유동시켰다. 열 교환기 표면상을 통과시키기 직전과 통과 직후에 공기 온도를 측정하였다.
물은 상이한 세가지 유량 즉, 약 6.2, 14.2 및 40리터/분으로 열 교환기를 통과하였다. 또한 열 교환기 표면상의 공기 유량 범위는 약 40m/분 내지 약 120m/분이었다.
낮은 물의 유량에서, 폴리헥사메틸렌 아디프아미드(플라스틱) 열 교환기는 낮은 공기 유량에서 알루미늄 열 교환기 효율의 약 89%였고 높은 유량에서 84%였다. 최고의 물 유량에서, 플라스틱 열 교환기는 각각 낮은 공기 유량과 높은 공기 유량에서 알루미늄 열 교환기 효율의 약 71% 및 87%였다.
실시예 II
벤질 알콜 2g을 페놀 10g과 혼합하고 100℃까지 가열하였다. 조각 형태의 폴리아미드(폴리헥사메틸렌 아디프아미드)2g을 혼합물에 첨가하고 폴리아미드가 용해될 때가지 각반시켰다. 최종의 균질한 혼합물을 주위 온도까지 냉각시켰다. 수득된 혼합물은 균질한 것으로 나타났고 액상 벌꿀과 유사한 점도를 갖는다.
혼합물을 필름 형태로 폴리아미드(폴리헥사메틸렌 아디프아미드)상에 코팅시켰다. 코팅된 필름을 제1도에 도시된 형태의 미로(labyrinth) 패턴으로 코팅된 유사 폴리아미드 필름과 접촉시켰다. 패턴으로 적용된 내성 코팅은 폴리비닐알콜이었다. 최종 필름 조합물을 120-190℃의 온도에서 플래톤 프레스(platen press)에 배치시켰다.
얻어진 적층물을 냉각시켜 실험하였다. 폴리비닐알콜이 필름상에 코팅되지 않은 위치에 있어서 필름간에는 강한 결합이 형성되었음을 알 수 있었다.
실시예 III
폴리아미드 대신 폴리카르보네이트로 형성된 페닐을 사용하여 실시예 II의 과정을 반복시켰다. 하나의 폴리카르보네이트 필름을 미로 패턴으로 폴리비닐 알콜로 코팅시키는 반면, 다른 폴리카르보네이트 필픔은 피복시키지 않았다. 즉 벤질 알콜/페놀/중합체는 필름에 적용되지 않았다. 최종 필름 조합물을 플래톤 프레스에 배치시켰다.
폴리비닐알콜이 필름상에 코팅되지 않은 위치에서 필름 사이에는 강한 결합이 형성되었다는 것을 알 수 있다.
실시예 IV
실시예 I의 과정을 사용하여, 두께를 다양한 폴리헥사메틸렌 아디프아미드 시이트로 형성된 패널형 열교환기의 알루미늄으로 형성된 패널형 열 교환기의 효율성을 비교하기 위해 여러 가지 실험을 행하였다.
이 실험에서, 주위 공기 온도는 24℃였고 열 교환기로 공급되는 물의 유입온도는 96℃였다. 유량은 약1리터/분이었다.
열 교환기를 통과하는 수온을 이용하여, 물에서의 열 제거율을 폴리아미드 열 교환기에 대해 계산하고 열교환기를 형성하는 폴리아미드 시이트 벽의 두께에 대해 그래프로 나타내었다. 실험에 사용된 조건하에서, 알루미늄 및 폴리아미드 열 교환기는 폴리아미드 시이트 두께가 0.25-0.28mm일때 동일한 효율을 나타낸 것을 그래프로부터 알 수 있다. 0.36mm의 벽 두께에서, 폴리아미드 열 교환기는 단지 알루미늄 열 교환기 효율의 약91%였으나, 0.20-0.15mm 벽 두께에서, 폴리아미드 열 교환기는 알루미늄 열 교환기 효율의 108-117%였다.
따라서, 패널형 열 교환기는 알루미늄 열 교환기 보다 높은 열교환 효율을 갖기 위해 중합체, 특히 폴리아미드로 제조될 수 있다.
실시예 V
내성 코팅으로서 클로이드성 흑연을 사용하여 실시예 III의 과정을 반복하였다. 즉, 카르보테이트는 흑연을 미로 패턴으로 흑연이 코팅되었다.
가열된 플래톤 프레스에서 프래스시킨 후, 흑연이 필름상에 코팅되지 않은 위치에 있어서 필름 사이에는 강한 결합이 형성되었다는 것을 알 수 있었다.

Claims (4)

  1. 원주를 따라 상호 결합되어 있는 입구 및 출구 헤더 영역과, 상기 입구와 출구 헤더 영역 사이를 연장하는 복잡한 유체 유동로를 형성하는 0.12-0.05mm 두께의 한쌍의 일체형 외벽을 가지며, 지방족 폴리아미드의 조성물로 형성되는 거의 편평한 패널로 구성되며, 상기 유체 유동로는 패널 영역의 상당 부분을 점유하는 것을 특징으로 하는 패널형 열 교환기.
  2. 제1항에 있어서, 상기 외벽에는 다른 외벽에 결합되기 전에 유체 유동로를 형성하는 채널이 성형되어 있는 것을 특징지으로 하는 패널형 열 교환기.
  3. 제1항에 있어서, 상기 외벽은 0.15-0.4mm의 두께를 갖는 것을 특징으로 하는 패널형 열 교환기.
  4. 열가소성 중합체의 조성물로 형성된 한쌍의 일체형 외벽을 갖는 거의 편평한 패널을 포함하며, 상기 외벽은 그 사이에 복잡한 유체 유동로를 형성하기 위하여 상호 결합되며, 상기 유동로는 입구와 출구에서 영역 사이를 연장하고 또한 패널 영역의 상당 부분을 점유하는 패널형 열 교환기의 입구에 유체를 공급하는 단계와, 열 교환기의 외부 표면상에 제1유체의 온도보다 낮은 온도를 갖는 제2유체를 통과시키는 단계와, 냉각된 유체를 패널형 열 교환기의 출구로부터 배출시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 유체로부터 열을 소산시키는 방법.
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