KR950010719B1 - 재봉틀 바늘 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

[발명의 명칭]

재봉틀 바늘 및 그 제조방법

[도면의 간단한 설명]

제 1 도는 본 발명에 의해 재봉틀 바늘을 제조하기에 적합하도록 2단 신선(伸線) 가공된 바늘 소재의 측면도.

제 2 도는 제 1 도에 나타낸 바늘소재에 소성가공을 시행하여 바늘대 부분의 일부 직경을 작게하여, 다음 가공 작업에 대비한 것의 측면도.

제 3 도는 제 2 도의 바늘소재에 프레스 가공한 상태를 설명한 길이 방향 단면도.

제 4 도는 제 3 도의 선 IV-IV에서의 횡단면도.

제 5 도는 제 3 도의 선 V-V에서의 횡단면도.

제 6 도는 제 3 도의 선 VI-VI에서의 횡단면도.

제 7 도는 본 발명의 방법으로 제조된 재봉틀 바늘의 일례를 나타낸 부분 측면도.

제 8 도는 제 7 도에 나타낸 재봉틀 바늘의 길이 방향 단면도.

제 9 도는 재봉틀 바늘의 선단부를 나타낸 부분 평면도.

제10도는 재봉틀 바늘의 선단부를 나타낸 부분 저면도.

[발명의 상세한 설명]

[기술분야]

본 발명은 재봉틀 바늘 및 그 제조방법에 관한 것이다.

[배경기술]

종래, 재봉틀 바늘을 제조할 경우에는 금속 절삭 가공을 대신해서 다이 프레스(die press) 작업 및 플로프레스(flow press) 작업 등의 프레스 가공을 하는 것이 알려져 있다. 그러나 이들 주지의 프레스 작업에는 부분적으로 다이 컷팅(die-cutting), 연삭, 연마작업을 조합시킬 필요가 있으며, 또한 여러가지 상이한 프레스용 다이스를 사용할 필요가 있어 몇가지 작업을 거치지 않으면 안되는 것이었다.

또 이 종래의 프레스 가공으로는 다이스에 의한 성형상 재봉틀 바늘의 바늘대 부분에 버(Burr)가 생겨, 그 절제가공에 품이 들기 때문에 최근에 미국 특허 4,044,814호 명세서에 제시된 바와 같이 바늘대 부분의 성형에 버가 생기지 않는 플로 프레스 작업을 사용할 것이 제안되기에 이르렀다.

그런데 금속 블랭크로부터 플로 프레스 작업에 의해 바늘대 부분에 버를 형성하지 않고 재봉틀 바늘의 바늘대 부를 성형하려면 한대의 다이스 사이에 여분의 공간이 형성되어 있고, 그 공간내로 유동하여 점하는 금속 블랭크 재료가 그 공간의 용적에 비해 작아야 하는 것이 주요한 문제이다. 한편, 블랭크 재료가 너무 작은 경우라든지, 버 형성을 수반하는 압인가공(coining) 작업에 의해 실홈(絲溝)을 형성한 경우에는 바늘 강도 및 바늘의 질이 저하하고 스크랩 손실도 커져서 작업 절차도 번잡하여 제조원가도 높아진다.

또한 드러낸 부분을 형성하여도 그 깊이를 충분히 확보할 수 없는 경우에는 재봉실이 약간 팽팽한 상태로 인도되면 실고리가 작아지기 쉬워 루퍼(looper)에서의 포착이 불확실해지는 경향이 있다. 그 때문에 재봉틀 바늘을 재봉틀에 고정할 경우에 재봉틀의 조정, 예를 들어 타이밍 맞춤 혹은 이송 이(feed tooth)의 조정이 귀찮아 취급 작업성도 악화되는 등의 문제점이 있었다.

[발명의 개시]

본 발명은 종래기술이 갖는 문제점을 고려하여 이루어진 것이다.

따라서 본 발명은 충분한 좌굴강성(座屈剛性)을 가지며 절손 사고가 거의 없는 고품질의 재봉틀 바늘을 제공하는 것을 목적으로 한다.

또한 본 발명의 다른 목적은 바늘대와 재봉실 사이의 공극(空隙)을 크게 확보할 수 있어 안정되게 봉제작업을 할 수 있고, 고속 운전도 가능한 재봉틀 바늘을 제공하는데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 충분한 강도를 가지며 안정된 봉제작업과 고속운전을 가능케 한 고품질의 재봉틀 바늘을 간단하고 저가로 제조할 수 있는 재봉틀 바늘의 제조방법을 제공하는데 있다.

본 발명의 제조방법에 있어서는, 바늘 소재에 직경이 큰 원통형의 자루부분과, 이 자루부분의 일단에 직경이 작은 제 1 바늘대 부와, 이 제 1 바늘대 부의 일단에 더욱 직경이 작은 제 2 바늘대 부를 연접해서 형성하고, 제 2 바늘대 부에 재봉틀 바늘의 도려낸 부분에 대응하는 가는 몸체 부분을 형성하고, 바늘대 부 전체에 다이 프레스 가공을 시행하여 자루부분으로부터 제 2 바늘대 부 선단에 가까운 점까지 뻗는 연속 오목 홈과, 이 오목 홈에 연(沿)하여 바늘 구멍용 얇은 두께부를 가지는 바늘 구멍 부분과, 가는 몸체 부분을 변형시켜 도려낸 부분을 형성하는 것으로 이루어지며, 오목 홈은 상기 바늘대 부를 변형함으로써 소정 각도까지 넓혀진 내측면부 및 외측면부에 의해 구성되어 있는 것을 특징으로 한다.

따라서 본 발명의 방법에 따르면, 제 2 바늘대 부에 완성품의 재봉틀 바늘의 도려낸 부분에 대응하는 가는 몸체부분을 미리 형성하여 바늘대 부 전체를 다이 프레스 가공하였으므로 바늘대 부에 버 형성을 수반하는 일없이 충분한 깊이를 확보한 도려낸 부분을 형성하고 또한 충분한 강성을 가지는 고품질의 재봉틀 바늘의 제조를 가능케 한다.

또한 본 발명에 의한 재봉틀 바늘은, 직경이 큰 원통형의 자루부분과, 이 자루부분으로 뻗는 바늘대 부와, 바늘대 부 선단에 형성된 예리한 바늘 끝으로 이루어지고, 상기 자루부분으로부터 상기 선단에 가까운 점까지 뻗는 연속 홈 모양의 실 홈과, 이 실 홈에 연하여 형성된 바늘 구멍 부분과, 상기 바늘대 부에 형성된 도려낸 부분을 구비하고 있으며, 더우기 바늘대 부는 실 홈과 반대측에 간격을 두고 형성된 2개의 경사부에 의해 큰 지름의 제 1 바늘대 부와 작은 지름의 제 2 바늘대 부가 형성되고, 이 제 2 바늘대 부에 연접되고 또한 이 제 2 바늘대 부의 바늘 구멍 부분의 근방에 단면 형상을 이 제 2 바늘대 부의 단면적보다 작게한 드로잉(drawing)부와, 이 드로잉부의 실 홈과 반대측에 도려낸 부분과, 실 홈을 구성하는 소정 각도까지 넓혀진 내측부 및 외측부가, 도려낸 부분을 포함하는 바늘대 부 전체를 다이 프레스 가공함으로써 형성된 것을 특징으로 하고 있다.

따라서 본 발명의 재봉틀 바늘에 의하면 바늘대 부가 제1 및 제 2 바늘대 부의 2단으로 신선되고, 바늘 구멍 윗쪽에 충분한 깊이의 도려낸 부분을 갖는 드로잉부가 형성되어 있어서, 바늘 전체의 강성이 충분히 크고, 또한 봉제시의 바늘대와 재봉실 사이의 공극을 크게할 수 있어서 봉제작업을 안정되게 할 수가 있다.

본 발명의 또 다른 목적 및 효과는 첨부도면을 참조한 아래의 상세한 설명으로부터 명백해 진다.

[발명을 실시하기 위한 최선의 형태]

본 발명의 실시예를 제 1 도 내지 제10도를 참조하여 설명한다.

제 1 도는 본 발명의 방법에 의해 재봉틀 바늘을 제조하는데 적합한 2단 신선가공을 시행한 후의 바늘소재(10)의 형상을 나타낸 것으로서, 바늘소재(10)는 직경이 큰 원통형의 자루부분(12)과, 이 자루부분(12)로부터 테이퍼 형상의 원뿔 부분(18)을 통하여 뻗는 자루부분(12)보다 작은 직경의 원통형의 제 1 바늘대 부분(14)과, 다시 테이퍼형의 원뿔부분(20)을 통하여 자유단(端)을 향하여 뻗는 제 1 바늘대 부분(14)보다 작은 지름의 원통형의 제 2 바늘대 부분(16)으로 이루어지고 있다.

제 2 도에 나타낸 바늘소재(10)는 제 1 도에 나타낸 바늘소재(10)에 스웨이징(swaging) 또는 전조(轉造)등의 소성가공 또는 연삭가공이 시행되어, 제 2 바늘대 부분(16)의 중간에 다시 직경이 작은 원통형의 가는 몸체부분(22)와, 그 양단을 제 2 바늘대 부분(16)에 각각 접속하는 테이퍼부(24) 및 (26)이 형성되어 있다. 이 가는 몸체 부분(22) 및 양 테이퍼부(24), (26)는 최종 마무리 후의 재봉틀 바늘의 바늘대 부에 형성된 도려낸 부분에 상당하는 위치에 배치되어 있다. 이 가는 몸체 부분(22)의 단면적은 제 2 바늘대 부분(16)의 단면적의 60~70%로, 더욱 바람직하기는 65%로 형성되는 것이 소망스럽다. 이 단면적의 비가 60% 미만이면 최종 마무리 후의 재봉틀 바늘은 그 도려낸 부분에 있어서의 단면적이 너무 작아져서 강도 부족이 되어 절손되기 쉬워질 경향이 있으며, 한편 70%을 넘으면 봉제상 필요한 도려낸 부분의 깊이를 확보할 수 없게 된다.

이어서 제 3 도 내지 제 6 도에 나타낸 바와 같이 가는 몸체 부분(22)을 형성한 바늘소재(10)에 다이 프레스 가공을 시행하여, 실 홈(28)가 바늘 구멍용 얇은 두께 부분(32)을 가지는 바늘 구멍 부분(30)을 성형한다. 이 다이 프레스 가공에 의해 바늘소재(10)에는 자루부분(12)으로부터 바늘대 부분의 선단 가까이까지 길이 방향으로 뻗는 연속한 오목형상의 실 홈(28)이 형성됨과 아울러, 동시에 제 2 바늘대 부분(16)에 실 홈(28)에 연하여 바늘 구멍용 얇은 두께 부분(32)를 가지는 바늘 구멍 부분(30)과 제 2 바늘대 부분(16)의 실 홈(28)과 반대측에 도려낸 부분(40)이 성형된다. 실 홈(28)이 형성된 바늘대 부분(14) 및 (16)은 가는 몸체 부분(22)을 포함해서 그 횡단면 형상이 전체로서 거의 U자 형상 또는 V자 형상으로 되어 있고, 실 홈(28)을 구성하는 내측부(34) 및 외측부(36)는 각각 소정 각도까지 넓혀져 있다.

바늘대 부분의 U자형 단면형상은 그 치수가 제 2 바늘대 부분(16)보다 가는 몸체 부분(22)쪽이 작게되어 있다. 변형된 가는 몸체 부분(22)은 재봉틀 바늘의 완성품에 있어서의 바늘 구멍 부분(30)의 상부 드로잉부(38)가 되고, 특히 실 홈(28)과는 반대측에 바늘측에 대하여 소정의 각도로 경사한 경사부(42) 및 (44)를 통하여 안쪽으로 향하여 후퇴한 도려낸 부분(40)이 형성되어 있다. 바늘 구멍 부분(30)에는 바늘 구멍 천공용의 얇은 두께 부분(32)을 남겨 놓고 실 홈(28)과는 반대측으로 도려낸 부분(40) 가까이로부터 거의 바늘 끝까지 뻗는 짧은 홈(46)이 형성된다.

또한 이 다이 프레스 가공에서는 다시 제 2 바늘대 부분(16)의 바늘 끝은 넘은 자유단 측에 가로방향으로 돌출하는 평탄부(48)가 형성된다. 이 평탄부(48)를 설치함으로써 다이 프레스 가공시의 바늘소재(10)의 금속 유동을 양호하게 함과 동시에 바늘소재와 다이스 길이 방향의 위치관계를 소정의 것으로 하는 데에도 도움이 된다. 또 이 평탄부(48)는 나중에 바늘 구멍 뚫기 공정에서 정확한 바늘 구멍 천공을 가능케 하는 다이스 및 펀치 가이드(punch guide)의 위치 설정에도 유효하다.

이 다이 프레스 가공에는 V형 볼록부(52)를 가지는 상다이스(50)와, 이것에 대응하는 오목부(56)를 가지는 하다이스(54)를 사용하여, 양 다이스에 의해 제1 및 제 2 바늘대 부분(14), (16)을 압접 변형하여 양 다이스 사이의 공극내에 바늘대 부분의 금속을 유동시켜서 바늘대 부분에 버를 형성시키는 일이 없이 실 홈(28) 및 바늘 구멍 부분(30)을 형성한다.

이 경우에 봉제상 및 다이 프레스 가공상에서, 실 홈(28)을 구성하는 내측부(34) 및 외측부(36)는 각각 10~28도의 각도로 넓히는 것이 소망스럽다. 예를 들어 상 다이스(50)의 V형 볼록부(52)의 외면의 각도 θ₁₁은 바늘대 부분(14), (16)에서 30도 미만, 바람직하기는 28도이고, 이것에 대응하는 하 다이스(54)의 오목부(56)의 내측면의 각도 θ₂₁은 20~28도의 범위에 있는 것이 바람직하다. 이는 오목부(56)의 측면부 각도 θ₂₁이 20도 미만이면 프레스시에 유동하는 여분의 두께가 위로는 올라가기 어려워져서 바늘대 부의 높이가 낮아지고 여분의 두께는 아래측을 향하여 나가고자 하여 하 다이스의 내구성을 손상하게 되고, 28도를 넘으면 바늘대 부 가로폭이 너무 커지게 되므로, 바람직하기는 약 24도로 하여 오목부 저면의 원형부분 면적을 크게하여 실 홈(28)의 입구 폭을 필요 이상으로 넓히는 것을 방지한다. 또 바늘 구멍 부분 부근에서는 상 다이스(50)의 V형 볼록부(52)의 외면의 각도 θ₁₂는 25도이고, 이것에 대응하는 하 다이스(54)의 오목부(56)의 내측면의 각도 θ₂₂는 10~18도의 범위로 하며, 바람직하기는 약 14도로 한다. 즉, 오목부(56)의 내측면의 각도 θ₂₂가 10도 미만이면 프레스 가공시에 재봉틀 바늘이 몰드로부터 뺄 수가 없게 되고, 18도를 넘으면 바늘 구멍부 가로폭을 규격대로 하기 위해서는 오목부(56)의 저부를 둥글게 한 각부(角部)의 반경이 너무 작아지고, 짧은 홈(46)의 둑이 너무 얇아져서 형성할 수가 없다.

이렇게 하여, 하 다이스(54)의 오목부(56)의 바늘 구멍 부분의 내측면의 각도 θ₂₂는 약 14도로 하여 프레스 가공시에 재봉틀 바늘이 다이스에 달라붙는 일이 없이 용이하게 꺼낼 수 있도록 고려하고 있다. 또 상 다이스(50)의 외측면의 각도 범위는 봉제시의 실을 꿰는 일이 용이하게 되어 바느질 속도를 높이는데 충분한 크기를 확보하는 것, 바늘의 가로 폭을 필요이상으로 크게 하지 않는 것을 고려하여 결정한 것이다.

도려낸 부분(40)의 형성은 프레스 가공시에 드로잉부(38)에 가로방향으로 불필요한 불룩한 곳이 나오지 않도록 미리 형성한 가는 몸체 부분(22)을 활용하고 있다. 상술한 바와 같이 재봉틀 바늘의 도려낸 부분(40)이 형성된 드로잉부(38)의 단면적이 제 2 바늘대 부(16)의 단면적의 약 65%가 되도록 바늘 소재(10)의 가는 몸체 부분(22)의 외경을 설정하고 있다. 또한 가는 몸체 부분(22)의 양단에 만든 테이퍼부(24) 및 (26)의 형상은 바늘 소재가 프레스시에 바늘 축 방향으로 뻗으므로 경사부의 가로방향의 길이로 설정하기보다, 경사각도를 설정하는 편이 좋다. 테이퍼부(24) 및 (26)의 경사각도는 바늘 구멍에 근접한 테이퍼부(24)의 경사각 α₁를 바늘 구멍으로부터 떨어진 위치의 테이퍼부(26)의 경사각 α₂보다도 크게 설정하는 것이 바람직하다. 그 이유는 바늘 구멍의 상단(재봉틀 바늘을 재봉틀에 낀 상태에서)과 도려낸 부분과의 거리를 될 수 있는 대로 짧게 하는 편이 프레스시에 바늘 구멍 근방의 금속의 실 홈(28)측으로의 유동이 이루어져 바늘 구멍 부분(30)을 소망의 형상으로 얻을 수 있기 때문이다. 따라서, 예를 들어 테이퍼부(24), (26)의 경사각 α₁및 α₂를 각각 약 18도와 약 13도로 설정한다. 또한 이들 각도를 바늘축에 대한 구배로 표시하면 각각 약 9도 및 약 6.5도이다.

다이 프레스 가공전의 바늘 소재(10)의 가는 몸체 부분(22) 및 그 양단에 위치하고 있는 테이퍼(24) 및 (26)과 완성품인 재봉틀 바늘에 있어서의 이들 부분에 대응한 부분의 치수 관계는 다음과 같이 하는 것이 가장 적합하지만, 재봉틀 바늘 완성품의 크기에 따라 적당한 비율로 설정할 것이 배려 된다.

HL₁=L₁×0.6

HL₂=L₂×0.5

HL₃=H-(HL₁+HL₂)-0.1

여기에서 HL₁, HL₂및 HL₃는 각각 다이 프레스 가공전의 바늘소재(10)에 있어서의 테이퍼부(24), (26) 및 가는 몸체 부분(22)의 길이 방향 치수이며, 또 L₁, L₂및 L₃는 각각 완성품인 재봉틀 바늘에 있어서의 경사부(42), (44) 및 도려낸 부분(40)의 저부의 길이 방향치수이고, H는 도려낸 부분(40)의 전 길이이다.

다이 프레스 가공을 받은 바늘소재(10)는 실 홈(28)에 연하여 바늘 구멍용 얇은 두께부(32)를 절제하여 바늘 구멍(58)을 형성한다. 이 바늘 구멍 형성시에는 바늘 끝 선단부의 평탄부(48)가 펀치용 다이스로 형성된 수용부(受容部)에 끼원 넣어져 바늘소재(10)를 다이스에 꼭 정합성 있게 고정해서 정확한 구멍 뚫기 작업이 이루어진다. 이 공정을 거쳐, 바늘대 부 선단부를 예리하게 가공하여 바늘 끝(60)으로 하여 재봉틀 바늘(62)을 완성한다.

이와 같이 하여 완성된 재봉틀 바늘(62)은 제 7 도~제10도에 나타낸 바와 같이 바늘 구멍 부분(30)의 윗쪽의 제 2 바늘대 부분(16)에 바늘 구멍 부분(30)보다도 폭이 좁은 드로잉부(38)이 형성되고, 그 드로잉부(38)의 실 홈(28)과 반대측에는 2개의 경사부(42)와 (44)에 의해 바늘 중심을 향하여 후퇴한 도려낸 부분(40)이 형성되어 있다. 따라서 바늘 구멍(58)의 윗쪽의 바늘대 부는 도려낸 부분(40)에 의해 안쪽을 향하여 치우쳐 위치하고 있어 재봉실과 바늘대 부분 사이의 공극을 크게 확보할 수 있도록 되어 있다. 또 바늘 구멍(58)의 상단과 하단(재봉틀 바늘(62)을 재봉틀에 장착한 상태에서)은 각각 둥글게 된 곡선 가장자리(64)와 (66)으로 이루어진다.

바늘 구멍 부분의 바늘 구멍 중앙에 있어서의 폭 HS(L) 및 드로잉부(38)의 중앙부의 폭 HS(M)은 다음과 같이 규정(단위 : mm)하는 것이 좋다. 예를 들면 JIS(일본 공업 규격)의 7번수(番手)에서는 HS(L)=0.65, HS(M)=0.52로, 9번수에서는 HS(L)=0.75, HS(M)=0.62로, 그리고 11번수에서는 HS(L)=0.89, HS(M)=0.72등으로 하고, 이들 치수의 각 허용차는 ±0.02~0.03으로 한다.

이와 같은 본 발명에 따른 재봉틀 바늘은 바늘대 부가 2단으로 신선되고, 또한 바늘대 부의 횡단면 형상에 있어서의 횡폭이 커지는 것을 억제하고 종 방향으로 두께를 가지도록 한 형상으로 되어 있어 바늘 전체의 강성이 충분히 높게 되어 있다. 따라서, 봉제작업중의 절손 사고 발생을 거의 없앨 수가 있다. 또한 충분히 깊은 도려낸 부분이 형성되어 있으므로 바늘대와 재봉실 사이의 공극을 크게 하여 봉제작업을 안정하게 할 수 있고, 고속운전을 가능케 한다. 또한 프레스 가공에 의해 바늘 표면은 원활하게 마무리되고, 드로잉부가 형성되어 있으므로 해서 관통 저항의 향상과 바늘 열의 저감이 가능하게 되어 있다.

Claims (17)

1. 자루부분과, 이 자루부분으로부터 뻗는 바늘대 부와, 바늘대 부 선단에 형성된 바늘 끝으로 이루어지며, 상기 자루부분으로부터 상기 선단에 가까운 점까지 뻗는 연속 오목형상의 실 홈과, 이 실 홈에 연한 바늘 구멍 부분과, 상기 바늘대 부에 형성된 도려낸 부분을 구비한 재봉틀 바늘의 제조방법에 있어서, 바늘 소재에 직경이 큰 원통형의 자루부분과, 이 자루부분의 일단에 직경이 작은 제 1 바늘대 부와, 이 제 1 바늘대 부의 일단에 더욱 직경이 작은 제 2 바늘대 부를 연접해서 형성하는 것과, 상기 제 2 바늘대 부에 재봉틀 바늘의 도려낸 부분에 대응하는 가는 몸체 부분을 형성하는 것과, 바늘대 부 전체에 다이 프레스 가공을 시행하여 상기 자루부분으로 부터 상기 제 2 바늘대 부 선단에 가까운 점까지 뻗는 연속 오목홈과, 이 오목홈에 연하여 바늘 구멍용 얇은 두께 부분을 가지는 바늘 구멍 부분과, 상기 가는 몸체 부분을 변형하여 도려낸 부분을 형성하는 것으로 이루어지며, 상기 오목홈은 상기 바늘대 부를 변형함으로써 소정 각도까지 넓혀진 내측면부 및 외측면부에 의해 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 재봉틀 바늘의 제조방법.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 가는 몸체 부분이 그 단면적이 상기 제 2 바늘대 부의 단면적의 약 60~70%로 형성되는 재봉틀 바늘의 제조방법.
3. 제 2 항에 있어서, 상기 가는 몸체 부분은 그 단면적이 상기 제 2 바늘대 부의 단면적의 약 65%가 되는 재봉틀 바늘의 제조방법.
4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 다이 프레스 가공에는 마주 본 상하 다이스를 사용하는 것으로써, 상기 외측면부를 형성하는 하다이스의 바늘대 부의 지지 각도를 20~28도로 하고, 또 바늘 구멍부 부근은 10~18도로 하며, 상기 내측면부를 형성하는 상 다이스의 볼록부 외면의 각도를 30도 미만으로 한 재봉틀 바늘의 제조방법.
5. 제 4 항에 있어서, 상기 외측면부를 성형하는 하 다이스의 바늘대 부의 지지 각도를 약 24도로 하고, 또 바늘 구멍부 부근은 약 14도로 한 재봉틀 바늘의 제조방법.
6. 제 4 항에 있어서, 상기 내측면부를 성형하는 상다이스의 볼록부 외면의 각도를 바늘대 부에서 약 28도로 하고, 또 바늘 구멍부 부근은 약 25도로 한 재봉틀 바늘의 제조방법.
7. 제 5 항에 있어서, 상기 내측면부를 성형하는 상 다이스의 볼록부 외면의 각도를 바늘대 부에서 약 28도로 하고, 또 바늘 구멍부 부근은 약 25도로 한 재봉틀 바늘의 제조방법.
8. 제 2 항에 있어서, 상기 가는 몸체 부분의 양단에 바늘 축에 대하여 경사진 테이퍼부를 각각 형성하여 상기 제 2 바늘대 부에 연결하고, 바늘 구멍에 인접한 테이퍼부의 경사각도를 다른 한쪽의 테이퍼부 보다도 크게한 재봉틀 바늘의 제조방법.
9. 제 4 항에 있어서, 상기 가는 몸체 부분의 양단에 바늘 축에 대하여 경사진 테이퍼부를 각각 형성하여 상기 제 2 바늘대 부에 연결하고, 바늘 구멍에 근접한 테이퍼부의 경사각도를 다른 한쪽의 테이퍼부 보다도 크게한 재봉틀 바늘의 제조방법.
10. 제 8 항에 있어서, 상기 가는 몸체 부분의 양단에 형성된 테이퍼부의 바늘 축에 대한 경사각도를, 상기의 바늘 구멍에 근접한 테이퍼부는 약 9도로 하고, 상기의 다른 한쪽의 테이퍼부는 약 6.5도로 한 재봉틀 바늘의 제조방법.
11. 제 9 항에 있어서, 상기 가는 몸체 부분의 양단에 형성된 테이퍼부의 바늘 축에 대한 경사각도를, 상기의 바늘 구멍에 근접한 테이퍼부는 약 9도로 하고, 상기의 다른 한쪽의 테이퍼부는 약 6.5도로 한 재봉틀 바늘의 제조방법.
12. 직경이 큰 원통형의 자루 부분과, 이 자루부분으로부터 뻗는 바늘대 부와, 바늘대 부 선단에 형성된 예리한 바늘 끝으로 이루어지며, 상기 자루부분으로부터 상기 선단에 가까운 점까지 뻗는 연속 오목 형상의 실 홈과, 이 실 홈에 연하여 형성된 바늘 구멍 부분과, 상기 바늘대 부에 형성된 도려낸 부분을 구비한 재봉틀 바늘에 있어서, 상기 바늘대 부는 간격을 두고 형성된 2개의 경사부에 의해 큰 지름의 제 1 바늘대 부와 작은 지름의 제 2 바늘대 부가 형성되고, 이 제 2 바늘대 부에 연접되고 또한 이 제 2 바늘대 부의 바늘 구멍 부분의 근방에 단면 형상을 이 제 2 의 바늘대 부의 단면적보다 적게한 드로잉 부와, 이 드로잉부의 실홈과 반대측의 도려낸 부분과, 상기 실 홈을 구성하는 소정 각도로 넓혀진 내측부 및 외측부가, 상기 드로잉부를 포함하는 바늘대 부 전체를 다이 프레스 가공함으로써 형성된 것을 특징으로 하는 재봉틀 바늘.
13. 제12항에 있어서, 상기 드로잉부의 단면적이 상기 제 2 바늘대 부의 단면적의 약 60~70%로 형성된 재봉틀 바늘.
14. 제12항 또는 제13항에 있어서, 상기 내측부의 넓힘각도가 30도 미만이며, 상기 외측부의 넓힘 각도가 바늘댈 부에 있어서 20~28도이고, 또 바늘 구멍부 부근은 10~18도인 재봉틀 바늘.
15. 제14항에 있어서, 상기 외측부의 넓힘 각도가 바늘대 부에서 약 24도이며, 또 바늘 구멍부 부근은 약 14도인 재봉틀 바늘.
16. 제14항에 있어서, 상기 내측부의 넓힘 각도가 바늘대 부에서 약 28도이며, 또 바늘 구멍부 부근은 약 25도인 재봉틀 바늘.
17. 제12항 또는 제13항에 있어서, 상기 도려낸 부분은 그 양단에 바늘 축에 대하여 경사지게 형성된 경사부에 의하여 상기 제 2 바늘대 부분에 연결되고, 바늘 구멍에 근접한 경사부의 경사각도를 다른 한쪽의 경사부보다도 크게 한 재봉틀 바늘.