KR950005390B1 - 광섬유 페이아웃 특성 검사용 다중링 가이드장치 - Google Patents

광섬유 페이아웃 특성 검사용 다중링 가이드장치 Download PDF

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Abstract

내용 없음.

Description

광섬유 페이아웃 특성 검사용 다중링 가이드장치
제1도는 페이아웃 특성 검사 시스템의 사시도.
제2도는 제1도의 페이아웃 특성 검사 시스템의 2-2를 따라 취한 부분확대 측단면도로서, 가이드내의 가이드링 배열 상태를 나타내는 도면.
제3도는 제2도와 유사한 돔녀으로서 가이드의 다른 실시태양을 나타내는 도면.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
10 : 광섬유 페이아웃 특성 검사장치 12 : 광섬유
14 : 캐니스터 16 : 보빈
20 : 페이아웃 드라이브 22 : 휠
26 : 공기터어빈 40 : 가이드링
48 : 측면레일
본 발명은 광섬유의 검사장치에 관한 것으로서, 특히 보빈으로부터 풀리어져 공급되는 페이아웃(payout)특성을 기계적 검사하는데 사용되는 장치에 관한 것이다.
광섬유는 유리섬유를 통해 이송되어지는 광비임들이 전체적으로 내측으로 굴절 되어지도록 처리되는 유리섬유의 스트랜드이다.
섬유내로 직사되는 빛의 입사크기의 대부분은 섬유의 길이가 수백미터에 이르게 된다 하더라도 섬유의 타단부에서도 받아들어진다. 광섬유는 통신분야의 적용에 있어 상당한 장래성이 있음이 밝혀졌는데, 이는 고밀도 정보를 섬유를 통해 전송할 수 있고 신호의 질에 있어 금속선을 통해 전달되는 전기 신호에 비해 다양한 형태의 외부간섭을 훨씬 적게 받게되기 때문이다. 또한, 유리 섬유는 무게가 가볍고 상당히 많은 물질, 예를들어 실리콘 2산화물로 제조된다.
유리섬유는 전형적으로 두개의 서로다른 광학굴절률을 갖는 유리를 겹쳐 미리 형성시키고 이 미리 형성시킨 유리를 섬유로 가공처리함으로써 제조되어진다. 광섬유는 유리에 홈에 나거나 또는 다른 손상됨을 방지하기 위하여 완충제라 칭하는 중합체층으로 피막처리된다. 크기에 있어서의 실시예로서, 전형적인 유리 광섬유의 직경은 약 125 마이크로 미터이고, 유리섬유 부분과 중합체층의 완전제부를 합한 직경 크기는 약 250마이크로 미터(약 0.010인치)이다.
상기와 같이 매우 미세한 공섬유의 취급에 있어서는 그의 광전달 특성이 감소되어지게 되는 손상을 방지하는 것이 매우 중요한 문제점이 된다. 광섬유는 전형적으로 서로 나란히 연속하여 인접된 많은 수의 권선부를 갖는 원통형 또는 경사진 형태의 보빈에 감겨지게 된다. 하나의 섬유층이 감겨져 완성된 후, 다른 섬유층이 제1섬유층의 상부에서 감겨지게 된다. 보빈과 감겨진 섬유층의 최종 조립체를 캐니스터(caniater)라 칭하고, 감겨진 섬유의 덩어리를 섬유팩이라 칭한다. 광섬유가 후에 사용되어질때는, 섬유가 보빈의 축과 평행한 방향으로 캐니스터로부터 풀리어져 공급되도록 페이아웃(payout)된다.
경험에 의해, 섬유가 신속하게, 예를들어, 매초 당 백미터 이상으로 캐니스터로부터 풀려나와 공급되는 경우에는 광섬유의 권서들은 점착제를 사용함으로써 캐니스터상에 지지되어지도록 해야함을 알게 되었다. 상기 인접한 권선과 섬유층들이 초기에 캐니스터상에 감겨짐에 따라, 또한 상호 인접한 권선과 섬유층들이 보빈으로부터 풀려나와 공급되어져 페이아웃됨에 따라 소정위치에서 점착제가 섬유의 각각의 권선을 잡아 억제시키게 된다. 점착제를 사용하지 않으면 섬유의 페이아웃 상태가 균일 및 규칙적이지 못하게 되고, 따라서, 섬유를 손상시키거나 또는 섬유가 풀러져 공급되어지는 페이아웃 과정에서 그 섬유를 절단시키는 섬유의 엉킴현상 또는 파손현상을 초래하게 된다.
보빈상의 광섬유의 감긴상태와 점착제가 유효성 및 환경에 의한 작동의 저해요인등에 관해 실제의 페이아웃 진행상태하에서 검사 작업을 실행하는 것은 중요한 것이다. 광섬유 캐니스터를 평가하는 표준적인 검사는 페이아웃 드라이브를 상요하여 보빈의 길이 방향 축선과 평행하게 보빈으로부터 광섬유를 잡아당겨 행하는 것이다. 페이아웃 과정은 전형적으로 매초 당 백미터이상의 높은 선속도로 진행된다.
광섬유의 횡방향의 과도한 진동을 방지하고 그의 진행운동이 높은 선속도로 잡아당겨지는 위치에 균일하게 집중되어지도록 하기 위하여 전형적으로 페이아웃 휠과 캐니스터사이에 보빈으로부터 광섬유를 잡아당기는 원추형 가이드가 제공 설치된다. 이 가이드는 검사작업중에 광섬유의 어떠한 과도의 횡방향 진동을 억제시켜 준다. 이와 같은 가이드의 설치없이는, 사실상 광섬유의 정렬 상태를 제대로 유지하면서 실질적인 길이의 광섬유를 페이아웃시키는 것이 불가능하게 된다. 광섬유의 정렬상태를 제대로 유지하지 않으면, 광섬유의 페이아웃 작업은 정상적으로 이루어지지 않게 된다.
반면, 비교적 짧은 광섬유 길이에서는 가이드의 작동이 잘 이루어지고 검사작업이 성공적이었으나, 이와 같은 방법을 사용하여 보다 긴 길이의 광섬유에 대해서 검사를 하는 것은 불가능하였다. 그것은 광섬유의 길이가 약 5킬로미터 이상으로 페이아웃되는 경우 원추형 가이드를 사용한다 하더라도 광섬유가 거의 예외없이 끊기게 되기 때문임을 알게 되었다.
따라서, 전형적으로 광섬유의 검사 길이가 약 5킬로미터 이상으로 긴 경우에는 캐니스터로부터의 광섬유의 페이아웃 특성 검사 작업의 수행이 불가능했었다. 최근에는 적어도 20킬로미터의 훨씬 긴 페이아웃 검사 길이정도에서의 광섬유 권선 상태, 점착형식과 적용, 및 증가된 수용 상태의 어떤 역효과와 같은 페이아웃 특성의 확인이 요구되어지고 있다. 따라서, 캐니스터로부터의 광섬유의 페이아웃 특성을 평가하기 위한 보다 양질의 검사 수행이 필요성이 존재하게 되었다. 본 발명은 이러한 필요성을 충족시키고 또한 관련되는 잇점들을 제공하게 된다.
본 발명은 긴 길이의 광섬유에 대한 캐니스터로부터의 고속 페이아웃 특성의 검사를 위한 변형된 장치를 제공한다. 본 발명에 따른 상기 검사 장치는 종래의 장치를 사용하는경우에 광섬유가 비정상적으로 끊어지는 문제점들의 발생을 방지하게 된다. 본 발명의 기술은 광섬유의 끊어짐이 없이 고속으로 보빈으로부터 지속적으로 긴 길이의 광섬유가 풀려나와서 페이아웃되는 것을 가능하게 한다. 또한, 종래의 검사기술에서 사용되었던 많은 장치들은 계속 사용할 수 있으면서 기존의 검사장치를 최소한도로 변형시키게 된다.
길이가 긴 광섬유를 검사할때 광섬유가 끊어지게 되는 원인은 광섬유와 원추형 가이드 사이의 마찰력 또는 저항력이 존재하기 때문이라고 생각된다. 점착제가 덮혀진 광섬유의 길이부가 가이드를 통하여 신속하게 통과될때 광섬유상에 덮혀진 점착제에 의해 가이드의 내측 표면상에서 다소의 마찰력이 작용하게 된다. 이와 같은 잠착제는 증가 축적되고 광섬유의 이송방향을 따라 이동된다. 가이드의 단면은 광섬유의 이송 방향을 따라 그 직경이 감소되기 때문에, 집중 효과에 의해 점착제는 가이드의 보다 작은 단면부 근처에 신속하게 축적된다. 점착제의 축적은 광섬유상에 저항력을 발생시킨다. 결과적으로, 약 5킬로미터의 광섬유가 페이아웃된 후에는, 광섬유의 신장력이 과대해져서 광섬유가 끊어지게 될 정도로 저항력이 커지게 된다.
따라서, 본 발명에 의하면, 캐니스터로부터 풀려나와 페이아웃되는 점착제가 피복되어진 광섬유의 페이아웃 특성 검사장치는 페이아웃 축선과 일치하는 보빈의 길이방향 축선에 관해 대체로 원통형인 보빈상에 감겨진 광섬유를 포함하는 캐니스터를 설치하는 단계와 ; 페이아웃 축선을 따라 위치한 당김위치로부터 상기 보빈의 바깥쪽으로 광섬유를 잡아당기는 단계와 ; 캐니스터와 당김위치사이의 복수개의 안내위치에서 당김 위치쪽으로 광섬유를 안내하는 단계등을 포함하고, 상기 광섬유의 안내단계는 광섬유상에 저항력을 발생시키게 되는 점착제가 상기 안내위치에 축적됨이 없도록 하여 수행되어진다
광섬유의 안내는 광섬유가 당김위치로 집중되어지도록 하는 일련의 링들을 사용하여 바람직하게 성취된다. 본 발명의 이러한 특징에 따라서, 캐니스터로부터의 광섬유의 페이아웃에 있어 사용하는 가이드는 공통축선을 따라 중심이 놓여지고 상기 가이드를 따라 거리와 함께 증가하게 되는 내측직경을 갖는 복수개의 이격배치된 가이드링을 포함한다.
이격배치된 가이드링들은 가이드 표면상에 점착제의 축적을 방지해주고, 광섬유의 이송경로가 당김위치에 집중되도록 해준다. 전형적으로, 점착제는 링상에 축적되지만, 가이드 표면을 뒤덮게 되지는 않는 방식이 된다. 점착제는 자기 세정 작용으로 인하여 가이드링상에 축적될 수 없으며, 따라서 점착제는 가이드링의 지지 표면으로부터 이탈되어 지도록 형성된다.
상기 가이드링은 또한 광섬유를 횡방향으로 움직여서, 광섬유를 잡아당겨 뽑아내는 기계의 고장을 유발시키게 되는 광섬유의 횡방향 진동을 억제해 준다. 점착제의 축적의 방지로써 광섬유에 대한 과다한 저항력을 발생시키지 않게 되는 방식으로 이루어짐으로써, 연속하는 긴 길이의 광섬유가 고속으로 보빈으로부터 신속하게 풀리면서 당겨져 페이아웃될 수 있게 되어 캐니스터에 감겨져 있는 광섬유의 길이에 관계없이 검사작업의 수행을 가능하게 해준다.
본 발명의 다른 특징 및 잇점은 실시예로서 본 발명의 원리를 나타낸 첨부도면을 참고로한 바람직한 실시 태양의 보다 상세한 설명을 통하여 보다 명확하게 나타내지게 된다.
본 발명에 따라서, 캐니스터로부터의 풀려나오는 광섬유의 페이아웃 특성 검사장치는 캐니스터로부터 광섬유를 끌어당기는 페이아웃 드라이브와, 캐니스터와 페이아웃 드라이브 사이에 위치되는 가이드를 포함하고, 상기 가이드는 공통축을 따라 중심이 위치되어 있고 페이아웃 드라이부로터의 거리와 함께 증가되어지는 내측직경을 갖는 복수개의 이격 배치되는 가이드링을 구비한다.
제1도에 도시된 광섬유 페이아웃 특성검사 장치(10)는 캐니스터(14)로부터의 광섬유(12)의 페이아웃 특성을 검사하는데 사용된다. 캐니스터(14)는 대체로 원통형 보빈(16)상에 감겨진 복수개의 광섬유(12) 권선들로 구성된다. 여기에서 "대체로 원통형"이라는 것은 보빈(16)이 원통형이거나 또는 약간 경사진 원추대형 단면을 갖는 것을 의미하는데, 그러나 어느 형태이든 원통축선(18)을 갖는 것이다.
사용 상태에 따라서는, 광섬유(12)가 원통축선(18)과 대체로 평행한 방향으로 풀려져 페이아웃 된다. 광섬유의 페이아웃은 매우 신속하게 매초 당 100미터 이상으로 행해진다. 본 발명의 장치(10)는 이와 같은 조건하에서의 광섬유 페이아웃 특성을 검사하는데 사용된다.
전술한 바와 같이 고속도로써 보빈(16)으로부터 광섬유(12)를 끌어당겨 페이아웃되기 위하여 페이아웃 드라이브(20)가 제공된다. 바람직한 페이아웃 드라이브(20)는 종축(18)에 수직한 축(24)을 중심으로 회전가능하게 설치된 휠(22)을 포함하고 있다. 휠(22)은 축(24)의 단부에 설치된 공기 터어빈(26)에 의해 회전된다. 휠(22)에는 휠(22)의 외주면 둘레를 따라서 형성된 원주홈(28)을 갖는다. 광섬유(12)는 이 원주홈(28)에 끼워져서, 휠(22)의 회전속도에 의해 결정된 속도로 보빈(16)으로부터 풀려져 당겨지게 된다. 당김위치(30)는 광섬유(12)가 흠에 진입한느 위치로서 정해지며, 보빈(16)으로부터 광섬유(12)를 당기는 힘이 이 위치로부터 부여된다. 휠(22)는 보통 당김위치(30)가 원통형 보빈(16)의 종축(18)의 연장선상 또는 그에 인접하여 위치하도록 배치된다. 광섬유(12)는 영구적으로 휠(22)에 고정되는 것이 아니고, 휠의 주변에서 약간의 거리를 두고, 즉 전형적으로 약 150°의 회전각도 만큼 휠의 외주둘레에 감겨진 후 나가게 된다. 예를들면(이에 한정되는 것은 아니지만), 휠은 전형적인 경우에 있어 약 12인치의 직경값을 갖고 공기 터어빈(26)에 의해 매초 당 313회전의 속도로 회전되며, 매초당 약 300미터의 광섬유(12)의 선형 이송률을 나타내게 되어 있다. 약 0.010인치의 직경을 갖는 전형적인 광섬유의 경우, 상기 홈은 약 0.060∼0.070인치의 깊이 및 그것에 거의 같은 폭을 갖는다.
제1도에 도시된 바와 같이, 어느 시점에 광섬유(12)가 보빈(16)의 외주부상의 한점으로부터 풀려져 나가 이송경로(32)를 따라 페이아웃되고, 그 바로 직후에 보빈(16)의 외주부상의 다른 한점으로부터 광섬유가 이송경로(34)를 따라 풀려져 나간다. 즉, 광섬유(12)는 항상 같은 이송경로를 따르지 않고, 모든 가능한 이송경로는 보빈(16)에 인접하는 영역에서는 거의 지수함수적으로 감소하는 회전면에 가까운 궤적(36)을 그린다. 어떠한 제한이나 구속없이, 광섬유(12)는 그 궤적(36)에 의한 이동에 따라서 광섬유(12)의 진동 운동을 일으키고 또 홈(28)을 이탈하므로 이것이 검사작업의 목적을 야기하게 되는 것이다.
과거에도, 보빈(16)과 당김위치(30)의 사이에 원추형가이드를 위치시켜 이것이 광섬유(12)를 당김위치(30)로 안내하고 광섬유의 진동을 완하시키도록 하는 시도가 있었다. 그러나 이러한 방법은 원추형 가이드의 내측에 부착증가되는 점착제로 인해 점착제의 양이 증가됨에 따라 점점 커지게 되는 마찰 저항을 발생시키게 됨을 알게 되었다. 전형적으로 광섬유가 약 5킬로미터 정도 통과하기에 충분한 정도의 점착제가 축적되면, 이에 따라 마찰저항은 광섬유가 파손될 만큼 크게 된다.
이와같은 문제점을 극복하도록 된 가이드(40)가 제1도에서 간략하게 도시되어 있고, 제2도에 보다 상세하게 도시되어 있다. 가이드(40)는 각각 원통형 대칭 구멍(44)이 형성되어 있는 복수개의 가이드링(42)을 포함하고 있다. 각각의 가이드링(42)은 환형(annuls)으로 형성하는 것이 좋지만, 제2도에 도시된 실시예에서는 각각의 가이드링이 플레이트(45)로서 도시되어 있다. 이와같이 플레이트 형태의 가이드링(42)은 한쌍의 측면레일(48)의 홈(46)안에 끼워져 지지된다. 가이드링(42)은 각각의 가이드링(42)의 원통축선(50)이 공통축선에 중심을 위치하도록 측면레일(48)에 의해 지지되어 있다. 가이드(40)는 원통축선(50)이 보빈(16)의 원통축선(18)과 일치하도록 장치(10)안에 위치되는 것이 바람직하다.
가이드링(42)은 제2도에 도시된 방식으로 이격배치된다(바람직한 실시태양에서는, 약 15개의 가이드링이 도면에서 도시된 방식으로 사용되어 정렬되지만, 제2도에는 간략하게 5개만 도시되었다).
각 가이드링(42)의 크기는 최소 반경(52)으로 나타내어지며, 이 최소반경은 원통축선(50)으로부터 가이드링의 내측표면(54)까지의 최소간격을 나타낸다. 가이드링(42)들은 동일한 최소반경을 갖지 않는다. 가이드링(42)은 보빈(16)에 가장 가깝게 위치한 제1가이드링(56)의 최소반경(52)이 복수의 링중에서 최대의 최소반경이 되도록 구성된다.
제1가이드링(52) 다음에 있고, 보빈(16)으로부터 조금 멀리 위치한 제2가이드링(58)은 제1가이드링(56)보다 조금 작은 최소반경(52)을 갖는다. 이와같이 보빈(16)으로부터의 배치거리가 멀어짐에 따라 최소반경은 순차감소하고, 각각의 후속하는 가이드링은 선행하는 가이드링 보다도 작은 최소반경(52)을 가진다. 다르게 말하면, 각 가이드링(42)의 구멍(44)의 크기는 휠(22)로부터의 거리가 증가함에 따라 증가하도록 형성된다.
작동면에 있어서, 광섬유(12)는 보빈(16)으로부터 휠(22)까지 이송경로를 따라 가이드링(22)의 구멍(44)을 통하여 이송공급된다. 보빈(16)으로부터의 거리가 멀어짐에 따라 가이드링(42)의 구멍 크기가 점진적으로 작아짐으로써, 궤적(36)(도는 광섬유(12)의 허용가능한 이송라인들의 외형선)이 휠(22)에 가까와 짐에 따라, 광섬유(12)의 직경에 근접하도록 감소되어지게 된다. 결과적으로, 휠(22)에 가장 가깝게 위치한 최종 가이드링(60)의 구멍은 광섬유(12)가 홈(28)안에 수용되어질 정도로 작은 직경을 갖게 된다.
가이드링(42)의 구멍(44)의 최소반경은 광섬유(12)를 적정위치로 안내하도록 할 수 있는 지수 함수식에 따라 선택되는 것이 바람직하다. 따라서, 최소반경은 다음식에 따라 경정되는 것이 바람직하다.
반경=C1exp (-Xi/C2)
상기 식에서 Xi은 제1가이드링으로부터 i번째의 가이드링까지의 거리이고, C1과 C2는 정수이다. 가이드링들의 각각은 그 반경들이 가이드를 통해 선형함수를 형성하도록 배열되는 것이 바람직하다. 예를 들어(이것에 한정되는 것은 아니다_, 17개의 가이드링과 1인치의 가이드링들 사이의 간격을 갖는 바람직한 실시태양에서는, 각각의 링 크기는 아래식에 따라 구해진다.
반경=0.5exp(-X/5)
상기 식에서 X는 보빈으로부터 가장 가깝게 위치한 가장 큰 링으로부터의 인치단위 거리이다.
가이드(40)는 또한 광섬유(12)에 있어서의 횡방향 진동을 감소시키는 기능을 한다. 보빈(16)으로부터의 광섬유(12)의 풀림방식으로 인하여, 광섬유(12)는 현악기의현을 켜는 때와 같이 횡방향으로 진동한다. 점진적으로 감소되는 구멍의 최소반경은 그와 같은 진동을 제동하여 최종가이드링(60)에 도달하는 때에는 진동촉을 거의 제로(zero)에 가깝도록 한다.
각각의 가이들이(42)의 내측표면(54)의 단면형상은 제2의 각각의 가이드링(42)을 통해 도시된 바와같이 안쪽으로 오목해지는 원호형태인 것이 바람직하다. 달리 설명하면, 특정한 가이드링(42)의 최소반경(52)은 가이드링(42)의 양단부에서 축선 (50)을 따라 변위하는 위치에서의 반경부(62)보다 크기가 작게 된다.
본 발명의 가이드(40)는 광섬유가 보빈으로부터 휠(22)로 이송통과 됨에 따라 광섬유(12)상에 저항력을 야기시키는 점착제의 축적을 방지하는데 효율적이다. 본 발명의 가이드(40)는 점착제를 가이드로부터 떨어지게 하여 저항력을 증가시켜서, 광섬유(12)가 파손되어지도록까지 점착제가 축적되지 않게 되므로 효과적이다. 점착제는 광섬유(12)로부터 각각의 가이드링(42)의 내측표면(54)상에 부착될 수 있다.
그러나, 부호(64)로 나타난 바와 같이 점착제는 각 가이드링(42)의 만곡한 내측 표면(54)중 휠(22)에 가까운 부분쪽으로 퇴적된다. 종래의 방법에서는 점착제의 퇴적으로 인해 광섬유(12)상에 저항력을 발생시키게 되는 최소반경(52) 근처 또는 기타위치에 퇴적하는 경향이 있었던 점착제는 이동하여 도면에 (64)로 도시된 위치(64)까지 운방된다. 이 지점(64)에 퇴적되어진 점착제는 광섬유(12)의 경로밖에 있음으로, 광섬유(12)에 저항력을 작용시키지 않는 것을 알게 되었다. 보빈으로부터 매우 긴 광섬유를 페이아웃하는데 있어, 많은 양의 점착제가 광섬유로부터 가이드로 전달되어진다. 그런나, 그러한 점착제는 도면에서 참조번호(64)로써 도시된 바와같이 잔류되거나, 혹은 누적량이 많은 경우 과다한 양의 접착제는 참조번호(66)로 도시된 바와같이 가이드링들 사이의 간격안으로 가압이동된다.
홈(28)안으로 광섬유(12)를 안내하는 것, 광섬유912)상의 횡방향 진동을 억제시키는 것, 그리고 매우 긴 길이의 광섬유의 페이아웃에 악영향을 주지 않는 점착제의 이동의 효과이외에도 본 발명의 가이드링의 구조는 광섬유 페이아웃 특성검사를 수행하는데 있어 다른 잇점들을 갖고 있다. 개방된 측벽 구조를 사용함에 따라, 가이드(40)의 개방구조는 종래의 원추형 가이드에서는 불가능한 가이드내의 광섬유 직접적인 시각적 관찰을 가능하게 한다. 가이드내의 광섬유 라인들의 궤적의 형상은 가이드링들을 측면 레일의 홈에서 미끄러지게 하여 떼어내고 다른 구멍 크기 혹은 검사해야할 기타특성의 가이들이과 교체함으로써 용이하게 변경될 수 있다. 본 발명의 가이드(40)는 이격배치된 가이드링(42)들 사이에 용이하게 세정공구를 삽입시키거나 또는 가이드링들을 측면 레일(48)로부터 제거시킴으로써 원추형 가이드를 사용하는 경우보다 훨씬 용이하게 검사과정에서 점착제의 세정작업이 행해질 수 있게 된다.
본 발명의 다른 실시태양이 제3도에 도시되어 있다. 이 실시태양은 전술한 실시예와 거의 동일하나, 각 가이드링(42)이 비교적 가느다란 환상체(68)로서 형성되어 진다. 각 가이드링(42)은 마운팅로드(70)에 의해 베이스(72)에 설치된다. 가이드링(42)은 동심의 중심 원통축선을 갖도록 설치되어, 마운팅로드(70)들은 서로 다른 길이를 갖게 된다.
제3도에 도시된 실시예의 다른 차이점은 가이드링(42)의 구멍(44)의 내측직경이 제2도에 도시된 형식의 지수함수곡선과 다른 궤적(36)을 형성한다는 것이다. 제3도에서, 궤적은 원추표면의 단면 형상이다. 즉, 내측표면(54)은 직선상이고 그 각도는 휠(22)로부터의 거리가 증가함에 따라 원통축선(50)으로부터 바깥쪽으로 각도를 이루는 것이다.
본 발명은 캐니스터로부터의 광섬유의 고속 페이아웃 특성 검사에 있어 중요한 잇점을 제공한다. 긴 광섬유가 광섬유상에 저항력을 증가시키게 되는 위치의 가이드상에 점착제를 축적시킴이 없이 페이아웃을 행할 수가 있다. 이상과 같이 본 발명을 특정한 실시태양들로 설명하였지만 이것은 본 발명 원리의 적용을 설명하기 위한 단순한 예시에 불과한 것으로, 당업자라면 본 발명의 기술적 범위에서 벗어남이 없이 다양한 수정이 이루어질 수 있음도 물론이다.
따라서, 본 발명의 기술적 범위는 청구범위의 기재에 의해서만 한정되어야 할 것이다.

Claims (7)

  1. 광섬유를 캐니스터로부터 잡아당겨 페이아웃하는 과정에서의 광섬유의진동을 점진적으로 감소하도록 상기 광섬유를 둘러싸는 동시에, 상기 광섬유에 과도한 집착 저항력이 발생하는 것을 방지하는 가이드에 있어서, 간격진 한쌍의 레일과 ; 크기는 점진적으로 감소하면서 상기 캐니스터로부터 나온 광섬유의 거리는 증가하는 측면 개구부를 가지도록, 상기 레일사이에 동축으로 배치하되 축방향으로 간격진 복수의 가이드링과;상기 가이드링 각각에 형성된 만곡내표면을 포함하여 가이드링상에서 상기 광섬유로부터의 접착제를 제거하고, 상기 광섬유와 접촉하지 않는 곳에 상기 접착제를 침전하는 수단을 포함하는 가이드.
  2. 제1항에 있어서, 상기 가이드링 개구부의 각각은 하기 식에 의해 결정된 최소반경을 포함하는 가이드. 반경=C1exp(-Xi/C2) (여기서 X는 상기 캐니스터와 면하는 상기 가이드의 단부에서부터 i번째 가이드링의 거리이며, C1및 C2는 일정하다.)
  3. 제1항에 있어서, 상기 가이드링 개구부들의 각각은 최소반경을 가지며, 상기 가이드링들은 그 반경들이 상기 가이드를 통해 선형 함수를 형성하도록 배치된 가이드.
  4. 캐니스터로부터의 광섬유의 페이아웃을 검사하는 검사장치에 있어서, 상기 캐니스터로부터의 광섬유를 잡아당기는 페이아웃 드리아브와 ; 그 중심이 공통축선을 따라 존재하고, 상기 페이아웃 드라이브로터의 거리의 증가와 함께 내경이 증가하도록 복수개 이격 배치되고, 그 각각이 플레이트내의 개구부로서 형성된 가이드링을 구비하고, 또한 상기 플레이트들을 지지하는 한쌍의 대향하는 측면레일을 포함하면서 상기 캐니스터와 상기 페이아웃 드라이브사이에 배치된 가이드를 포함하는 검사장치.
  5. 제4항에 있어서, 상기 페이아웃 드라이브가 내부에 원주 노치부를 가지는 원통형 휠을 포함하는 검사장치.
  6. 제4항에 있어서, 상기 가이드가 베이스를 더 포함하고, 상기 가이드링이 베이스내에 지지되는 검사장치.
  7. 제4항에 있어서, 상기 가이드링의 각각의 내경이 그 공통축을 따르는 위치마다 변하게 되고, 링의 축방향 중심에서의 반경이 링의 각 단부에서의 반경보다 작게되는 검사장치.
KR1019900016954A 1989-10-24 1990-10-23 광섬유 페이아웃 특성 검사용 다중링 가이드장치 KR950005390B1 (ko)

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