KR950001637B1 - 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무, 엘라스토머 조성물 및 그 가황고무 - Google Patents

에틸렌-프로필렌-디엔계 고무, 엘라스토머 조성물 및 그 가황고무 Download PDF

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Abstract

내용 없음.

Description

[발명의 명칭]
에틸렌-프로필렌-디엔계 고무, 엘라스토머 조성물 및 그 가황고무
[발명의 상세한 설명]
[기술분야]
본 발명은 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무, 엘라스토머 조성물 및 그 가황고무에 관한 것이다.
[배경기술]
에틸렌·프로필렌·디엔계 고무(EPDM)는, 그 분자구조상, 주쇄에 2중 결합을 갖고 있지 않기 때문에, 내후성, 내오존성, 내열노화성이 우수하여 웨저스트리핑, 도어글래스런패널, 라디에이터 호스등 내열성을 필요로 하는 자동차 부품의 정적인 부분에 많이 사용되고 있다.
한편, 타이어, 방진고무등 동적인 피로에 대해서 기계적 강도를 필요로 하는 부품의 대부분은, NR, SBR, BR등의 공역디엔계 고무, 또는 이들의 블렌드물이 사용되고 있다.
그런데, 작금의 자동차의 고성능화에 수반되어, 이제까지 내동적 피로성이 우수한 NR, SBR, BR등의 공역디엔계 고무, 또는 이들의 블렌드물이어야만 가능했던 자동자부품으로서의 응용이 EPDM에 기대되고 있다.
그러나, EPDM는 내후성, 내오존성 및 내열 노화성이 우수하나, 제품의 신뢰성과 내동적 피로성이 나쁘기 때문에, EPDM는 타이어나 엔진마운트등에 단독으로 사용할 수 없고, 내동적 피로성을 필요로 하는 자동차 부품에 실용화되는데까지는 이르지 못했다.
그런데, EPDM을 동적용도에 응용한 예가 특공소 51-30582호 공보, 특공소 52-777호 공보에 개시되어 있다. 그러나, 이들 공보에 개시되어 있는 발명은, 황 및 황개시제를 첨가함을 필수로 하고 있으며, 그 목적도 고불포화 고무와의 공가황성이 우수한 EPDM을 제공하는 것만을 규정하고 있다. 또 그 공가황도는, 불포화 고무와의 블렌드 후의 인장강도(Tb)만으로 평가되고 있다. 한편, 내동적 피로성이 부여되었는가의 여부는, 피로시험을 행하여야 비로서 평가되는 것이고 이런 의미에서 이들 공보에는, EPDM 단독으로 내동적 피로성이 우수한 EPDM에 대해서는 하등 시사되어 있지 않다.
상기 공보에 개시되어 있는 발명은, 저불포화 고무와 고불포화 고무의 공가황물의 제조방법이고, 어느 것이나 EPDM의 내동적 피로성을 부여하는 방법은 아니고, 공역디엔계 고무의 우수한 내동적 피로성을 보지하면서, 내열성, 내오존성을 부여하는 것이다.
또, 특개소 53-22551호 공보에는, 피로 파괴수명을 개량한 에틸렌-프로필렌 고무제 방진고무 조성물로서, 키실렌 용액에서 70℃에서 측정한 극한점도[η]가 1.0이하의 에틸렌-프로필렌-에틸리덴 노르보르넨 3원 공중합체 10∼50중량%, 마찬가지로 측정한 극한점도[η]가 3.0이상의 에틸렌-프로필렌-에틸리덴 노르보르넨 3원 공중합체 90∼50중량%, 및 고무 100중량부에 대해서 20∼80중량부의 신전유를 혼합시켜서 된 유전고무에, 고무성분 100중량부에 대해서 5∼90중량부의 카본블랙 및 0.1∼2중량부의 황, 또 필요에 따라서 프로세스 유를 첨가해서 된 것을 특징으로 하는 가황 가능한 방진고무용 조성물이 개시되어 있다.
그러나, 단순히 고분자량 에틸렌-프로필렌-에틸리덴 노르보르넨 3원 공중합체와 저분자량 에틸렌-프로필렌-에틸리덴 노르보르넨 3원 중합체의 조합만으로는 기존의 EPDM이 나타내는 내동적 피로성을 비약적으로 향상시킬 수 없다.
또, 내동적 피로성이 가장 필요로 하는 예로서, 방진고무재료용 A11-EPDM에 고무늬 EPDM을 사용함으로써, 그 특성을 얻게됨이 「라버케미스트리 테크롤로지, 44권, 1971년 10월, 1043페이지」에 기재되어 있다.
그러나, 고분자량 EPDM를 사용하는 것은 동업자가 누구나 생각할 수 있는 것이며, 가장 연구개발이 필요한 포인트는 가공성을 손상시키지 않고 물성을 향상시키는것이다. EPDM의 가공성과 고분자량화는 상반되는 인자이고, 그 양자를 양립시키는 수단은 종래, 개시되지 않았다.
따라서, 종래에는, 천연고무나 이들의 블렌드물이 아니면 불가능한 것으로 생각된 동적이며 기계적구성이 필요한 엄격한 조건하에서의 사용에 견디고, 또한 우수한 내열성 내후성 및 내동적 피로성을 부여할 수 있는 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무, 그 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무를 함유하는 엘라스토머 조성물 및 그 가황고무의 출현이 요망되었다.
그래서, 본 발명자들은, 예의 연구하여, 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무중에 사전에 황을 분산시키고, 연후에, 적당량의 카본블랙 연화제 및 다른 충전제를 배합, 혼련시킨 결과, 이제까지의 상식을 훨씬 초과하는 우수한 내동적 피로성을 나타내는 엘라스토머 조성물을 얻게됨을 발견하여, 본 발명을 완성하기에 이르렀다.
본 발명은, 종래 천연고무나 이들의 블렌드물이 아니면 불가능하다고 생각되었던 동적이고 기계적 내구성이 필요한 엄격한 조건하에서의 사용에 견디고, 또한 우수한 내열성, 내후성 및 내동적 피로성을 부여할 수 있는 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무, 그 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무를 함유하는 엘라스토머 조성물 및 그 가황고무를 제공함을 목적으로 한다.
[발명의 개시]
본 발명에 의한 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무는, 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무중에, 황이 분산상태로 존재하고 있는 것을 특징으로 한다.
본 발명에서는 에틸렌 함량이 60∼82몰%이고, 135℃ 데칼린중에서 측정한 극한점도[η]가 3.0∼5.0dl/g이고, 또한 옥소가가 8∼35인 고분자량 에틸렌-프로필렌-디엔공중합체 고무(A) : 90∼40중량% 및, 에틸렌 함량이 60∼82몰%이고, 135℃ 데칼린중에서 측정한 극한점도[η]가 0.15∼0.8dl/g이고, 또한 옥소가가 8∼35인 저분자량 에틸렌-프로필렌 디엔공중합체 고무(B) : 10∼60중량%로 되고, 무늬점도 ML1+4(100℃)가 60∼120의 범위내인 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무중에, 황이 분산상태로 존재하는 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무가 특히 바람직하다.
또, 본 발명에 의한 가황 가능한 엘라스토머 조성물은, 황이 분산상태로 존재하는 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무를 함유해서 된 것을 특징으로 한다.
또, 본 발명에 의한 가황고무는, 상기의 본 발명에 의한 엘라스토머 조성물을 가황해서 된 것을 특징으로 한다.
[발명을 실시하기 위한 최량의 형태]
이하, 본 발명에 의한 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무, 엘라스토머 조성물, 및 그 가황 고무에 대해서 구체적으로 설명하겠다.
본 발명에 의한 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무는, 황이 분산상태로 존재하는 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무이다.
본 발명에서 사용되는 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무(EPDM)로서는, 예를들면 저분자량 에틸렌-프로필렌-디엔공중합체 고무, 고분자량 에틸렌-프로필렌-디엔공중합체 고무 또는 이들의 블렌드물을 들 수 있으나, 본 발명에서는, 특히 상기와 같은 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무로 한정되지는 않는다.
본 발명에서는, 특정의 고분자량 에틸렌-프로필렌-디엔공중합체 고무(A)와, 특정의 저분자량 에틸렌-프로필렌-디엔공중합체 고무(B)로 구성된 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무가 바람직하다.
상기의 고분자량 에틸렌-프로필렌-디엔공중합체 고무(A)는, 에틸렌과 프로필렌과 비공역디엔으로 된 것이다.
상기의 비공역디엔으로서는, 구체적으로는 1, 4-헥사디엔등의 쇄상 비공역디엔, 에틸리덴 노르보르넨(ENB), 노르보르나디엔, 메틸렌노르보르넨, 디시클로펜테디엔, 2-메틸노르보르나디엔, 5-비닐-2-노르보르넨등의 환상 비공역디엔을 들 수 있다. 그중에서도, 특히 ENB가 바람직하게 사용된다.
또, 본 발명에서 사용되는 고분자량 에틸렌-프로필렌-디엔공중합체 고무(A)는 비공역디엔 함량의 일지표인 옥사가가 8∼35, 바람직하기로는 10∼30이다.
본 발명에서 사용되는 고분자량 에틸렌-프로필렌-디엔공중합체 고무(A)는 135℃ 데칼린중에서 측정한 극한점도[η] 가 2.5∼5.0dl/g, 바람직하기로는 3.0∼4.3dl/g이고, 또한 에틸렌 함량이 60∼82몰%이다. 특히 엔진마운트와 같이 저온에서 고온까지 방진특성 변화가 적은 것이 요구되는 용도로는, 에틸렌 함량이 60∼72몰의 범위내인 것이 바람직하고, 또 상온 이상에서 사용되는 용도에는 기계적강도가 높은 하이에틸렌타입의 EPDM, 즉 에틸렌 함량이 70∼80몰%의 범위내인 것이 바람직하다.
상기의 저분자량 에틸렌-프로필렌-디엔공중합체 고무(B)는, 에틸렌과 프로필렌과 디공역디엔으로 된 것이다. 이 비공역디엔은, 상기의 고분자량 에틸렌-프로필렌-디엔공중합체 고무(A)에서의 비공역디엔과 같고, 특히 ENB가 바람직하게 사용된다.
또, 본 발명에서 사용되는 저분자량 에틸렌-프로필렌-디엔공중합체 고무(B)의 옥소가도 고분자량 에틸렌-프로필렌-디엔공중합체 고무(A)의 옥소가와 마찬가지로 8∼35, 바람직하기로는 10∼30이다.
본 발명에서는, 고분자량 에틸렌-프로필렌-디엔공중합체 고무(A)와 저분자량 에틸렌-프로필렌-디엔공중합체 고무(B)와 비공역디엔 함량의 차, 즉 옥소가의 차가 커질수록, 가황속도가 불균일하게 되어, 강도물성 및 압축영구변형(CS)등의 세트에 악영향을 미치는 경향이 있기 때문에, 저분자량 에틸렌-프로필렌-디엔공중합체 고무(B)의 옥소가는, 가급적으로 고분자량 에틸렌-프로필렌-디엔공중합체 고무(A)의 옥소가와 동일하도록 선택하는 것이 바람직하다.
또, 본 발명에서 사용되는 저분자량 에틸렌-프로필렌-디엔공중합체 고무(B)는, 135℃ 데칼린중에서 측정한 극한점도[η]가 0.15∼0.8dl/g, 바람직하기로는 0.2∼0.4dl/g이고, 또한 에틸렌 함량이 60∼82몰%이다. 특히 엔진마운트와 같이 저온에서 고온까지 방진특성변화가 적은 것이 요구되는 용도에서는 에틸렌 함량이 60∼72몰%의 범위내인 것이 바람직하고, 또 상온 이상에서 사용되는 용도에는 기계적 강도가 높은 하이에틸렌 타입의 EPDM, 즉 에틸렌 함량이 70∼80몰%의 범위내인 것이 바람직하다.
저분자량 에틸렌-프로필렌-디엔공중합체 고무는, 극한점도[η]가 0.15dl/g 이하가 되면, 파라핀계 또는 나프텐계 연화제의 성상과 같아지므로, 기계적 강도 및 피로수명의 향상 효과는 바랄 수 없다.
상기와 같은 고분자량 에틸렌-프로필렌-디엔공중합체 고무(A)와 저분자량 에틸렌-프로필렌-디엔공중합체 고무(B)로 된 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무를 함유한 엘라스토머 조성물이 미가황상태에 있을때에 저분자량 에틸렌-프로필렌-디엔공중합체 고무(B)는, 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무의 분자량 분포를 넓게 하고, 또 연화제의 역할을 하므로 본 발명에 의한 엘라스토머 조성물은, 고분자량 에틸렌-프로필렌-디엔공중합체 고무(A)가 갖는 고강도 및 우수한 내동적 피로성을 보지할 수 있다.
또 상기 엘라스토머 조성물이 가황상태에 있을때 저분자량 에틸렌-프로필렌-디엔공중합체 고무(B)는, 저절로 가황에 관여하므로, 고무강도를 향상시키는 동시에, 응력완화 효과에 의해서 내동적 피로성을 높이는 효과가 있다.
본 발명에서는, 고분자량 에틸렌-프로필렌-디엔공중합체 고무(A)는, 고분자량 에틸렌-프로필렌-디엔공중합체 고무(A) 및 저분자량 에틸렌-프로필렌-디엔공중합체 고무(B)의 합계량 100중량%에 대해서 90∼40중량%, 바람직하기로는 85∼60중량%의 양으로 사용되며, 저분자량 에틸렌-프로필렌-디엔공중합체 고무(B)는, 상기 (A) 및 (B)의 합계량 100중량%에 대해서 10∼60중량%, 바람직하기로는 15∼40중량%의 양으로 사용된다.
상기와 같은 고분자량 에틸렌-프로필렌-디엔공중합체 고무(A)와 저분자량 에틸렌-프로필렌-디엔공중합체 고무(B)로 구성된 본 발명에 의한 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무는, 무늬점도 ML1+4(100℃)가 60∼120, 바람직하기로는 80∼100이다.
무늬점도 ML1+4(100℃)가 상기와 같은 범위내인 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무는, 반바리 믹서에 의한 혼련성이 양호하다.
본 발명자들은, 내동적 피로성이 우수한 EPDM를 규정하기 위해, 동적점탄성 시험(변형율 10%, 온도 190℃, 시료대; 파라렐 플레이트, 주파수 : 1.58×10-2rad/S∼5×102rad/S)에 있어서, 횡축으로 주파수를 취하고, 종축으로 복수 탄성율 G*를 취하고 G*=1E6에 대응하는 주파수를 ω1로 하고, 또 G*=IE5에 대응하는 주파수를 ω2로 하여 ωγ=ω2/ω1로 정의하고, 이 ωγ의 지표로서 EPDM에 가공성이나 물성의 상태를 표현하였다. 이 지표 ωγ는 EPDM의 측쇄나 얽힘, 조성분포, 분자량 분포에 영향하므로, 이 지표를 사용함으로써, 가공성이나 물성의 사태를 잘 표현할 수 있다.
본 발명에 의한 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무중에서도, ωγ가 50∼150의 범위내인 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무가, 특히 혼련성과 물성과의 균형이 우수하다. ωγ가 상기와 같은 범위내인 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무는, 혼련성이 우수할 뿐만 아니라, 내균열성장성 및 내노화성이 우수하기 때문에, 동적인 용도에 사용할 수가 있다.
본 발명에서는, 황은 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무중에, 분산상태로 존재하고 있다.
즉, 상기와 같은 고분자량 에틸렌-프로필렌-디엔공중합체 고무(A)와 저분자량 에틸렌-프로필렌-디엔공중합체 고무(B)를 다만 단순히 조합시킨 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무(EPDM)를 사용해서는 본 발명의 목적으로 하는 내동적 피로성이 우수한 엘라스토머 조성물은 얻을 수 없게 된다. 더욱 상기 조합만으로된 내동적 피로성의 향상 효과는, 유전된 고분자량 에틸렌-프로필렌-디엔공중합체 고무와 비교하면 충분히 그 효과를 확인하게 된다. 그러나, 상기와 같은 조합만으로 된 EPDM를 사용한 엘라스토머 조성물은, 천연고무(NR)와 같은 디엔계 고무와 비교하면, 내동적 피로성이 현저하게 나쁘다.
그러나, 본 발명자들은, 예의 연구하여, 고분자량 에틸렌-프로필렌-디엔공중합체 고무(A)와 저분자량 에틸렌-프로필렌-디엔공중합체 고무(B)로된 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무중에, 사전에 황을 분산시키고, 연후에, 적당량을 카본블랙 연화제 및 다른 충전제를 배합, 혼련시킨 결과, 이제까지의 상식을 훨씬 초과한 우수한 내동적 피로성을 나타내는 엘라스토머 조성물을 얻게됨을 발견했다.
에틸렌-프로필렌-디엔계 고무(EPDM)중에 황을 분산시키는 방법으로서는, 예를들면 다음과 같은 분산방법을 들 수 있다.
(1) 용액상태의 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무에 황을 첨가하고 그 후에 탈용매하여 황을 분산시키는 용매법.
이 분산방법에 있어서는, 황을 용해시킬 수 없는 용매, 예를들면 헥산을 사용할 수 있으나, 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무중에, 가황에 필요한 양의 황을 균일하게 분산시키지 않으면 안된다. 이같은 의미에서, 황을 용해시키고, 또한 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무를 용해시키는 용매를 선택하는 것이 바람직하다.
(2) 고체상태의 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무에 황을 니더나 인터널 믹서등을 사용하여 연입시킴으로써, 황을 분산시키는 연입법.
황을 분산시킬때의 온도는, 바람직하기로는 90∼160℃, 더 바람직하기로는 110∼150℃의 범위내이다.
EPDM는, 원래 디엔계 고무와 비교해서 황과의 친화성이 낮고, 통상적인 혼련방법으로는 황의 분산이 나쁘다. 사전에 상기와 같은 (1) 용매법 또는 (2) 연입법에 의해서 EPDM에 황을 분산시키면, EPDM의 분자주쇄 가까이에 가교에 관여하는 황이 잘 배위되고, 이 상태에서 통상의 혼련을 행하며, 혼련열에 의해서 황이 활성화 되어, EPDM의 분자와 분자가 효율적으로 망목과 같이 결합되고, 또 황자체의 폴리설퍼결합을 형성시킴으로써, 외적응력에 대해서 완화작용이 효율적으로 작용되기 때문에, 본 발명의 효과, 즉 내동적 피로성이 부여되는 것으로 생각된다.
이로써, 황이 사전에 EPDM중에 분산상태로 존재되어 있는 것이 본 발명의 효과를 발현시키는데 가장 중요한 요소로 된다.
본 발명에서는, 황은 상기 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무 100중량부에 대해서 0.1∼5중량부, 바람직하기로는 0.3∼3.0중량부의 양으로 사용된다.
본 발명에 의한 엘라스토머 조성물은, 상기와 같은 본 발명에 의한 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무를 함유해서 되고, 연화제, 또는 후술하는바 같은 가황고무의 제조시에 사용되는 무기충전제등의 충전제를 함유하고 있어도 좋다.
[가황고무의 제조]
본 발명에 의한 엘라스토머 조성물에서 가황고무를 얻으려면, 통상 일반의 고무를 가황할때와 마찬가지로, 후술하는 것과 같은 방법으로 미가황의 배합고무(엘라스토머 조성물)를 일차 제조하고, 이어서 이 배합고무를 의도하는 형상으로 성형한 후에 가황을 행하면 된다.
본 발명에 의한 가황고무를 제조할때에, 의도하는 가황고무의 용도, 그에 따른 성능에 따라서, 상기 황 함유의 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무 이외에, 연화제, 무기충전제등의 충전제의 종류 및 배합량 또는 가황촉진제의 종류 및 배합량, 그리고 가황고무를 제조하는 공정이 적의 선택된다.
상기 연화제로서는, 통상, 고무에 사용되는 연화제가 사용되나, 구체적으로는, 프로세스 오일, 윤활유, 파라핀, 유동파라핀, 석유 아스팔트, 와세린등의 석유계 연화제; 콜탈, 콜탈피치등의 콜탈계 연화제; 피마자유, 아미인유, 유채유, 야자유등의 지방유연화제; 톨유; 서브; 밀납, 카르나우바납, 라놀린등의 납류; 리시놀산, 팔미틴산, 스테아린산 바륨, 스테린산 칼슘, 라우린산아연등의 지방산 및 지방산염; 석유수지, 아태틱 폴리프로필렌, 쿠말론인덴수지등의 합성 고분자 물질등이 사용된다. 그중에서도 석유계 연화제가 바람직하게 사용되고, 특히 프로세서 오일이 바람직하게 사용된다.
또, 무기충전제로서, 구체적으로는, SRF, GPF, FEF, HAF, ISAF, SAF, FT, MT등의 카본블랙 미분규산, 경질 탄산칼슘, 중진탄산칼슘, 탈크, 클레이등을 들 수 있다. 본 발명에서, 무기충전제는, 황을 함유하고 있지 않은 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무 100중량부에 대해서 20~150중량부, 바람직하기로는 30~100중량부, 더 바람직하기로는 40~80중량부의 양으로 사용된다. 무기충전제를 상기와 같은 범위내의 양으로 사용함으로써 내마모성 및 내동적 피로성이 우수한 엘라스토머 조성물 및 가황고무를 얻게된다.
본 발명에서는, 가황촉진제의 병용이 바람직하다. 가황촉진제로서는, 구체적으로는 N-시클로헥실-2-벤조티아졸-설펜아미드, N-옥시디에틸렌-2-벤조티아졸-설펜아미드, N, N-디이소프로필-2-벤조티아졸-설펜아미드, 2-머캅토벤조티아졸, 2-(2, 4-디니트로페닐)머캅토벤조티아졸, 2-(2, 6-디에틸-4-모르폴리노티오)벤조티아졸, 디벤조 티아졸-디설파이드등의 티아졸계 화합물; 디페닐구아니딘 트리페닐구아니딘, 디올소토릴구아니딘, 올소토릴바이·구아나이드, 디페닐 구아니딘·프탈레이트등의 구아니딘계 화합물; 아세토알데하이드-아닐린 반응물, 브틸알데하이드-아날린 축합물, 헥사메틸렌 테트라민, 아세토알데하이드-암모니아 반응물등의 알데하이드-아민 또는 알데하이드-암모니아계 화합물; 2-머캅토이미다졸린등의 이미다졸린계 화합물; 티오카바닐라이드, 디에틸티오유레아, 디부틸티오유레아, 트리메틸티오유레아, 디올소트릴티오유레아등의 티오유레아계 화합물; 테트라메틸티우라설파이드, 테트라메틸티우람디설파이드, 테트라에틸티우람디설파이드, 테트라부틸티우람디설파이드, 펜타메틸렌티우람테트라설파이드등의 티우람계 화합물; 디메틸디티오카바민산아연, 디-n-부틸디티오카바민산아연, 에틸페닐디티오카바민산아연, 부틸페닐디티오카바민산아연, 디메틸디티오카바민산나트륨, 디메틸디티오카바민산세렌, 디에틸디티오카바민산테트륨등의 디티오산염계 화합물; 디부틸 키산토겐산 아연등의 잔테이트계 화합물; 기타, 아연화등의 화합물이 사용된다.
상기 가황촉진제는, 황을 함유하지 않은 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무 100중량부에 대해서 0.1∼20중량부, 바람직하기로는, 0.2∼10중량부의 비율로 사용된다.
미가황의 배합고무는 통상, 이하의 방법에의해서 제조된다. 즉, 반바리믹서등의 믹서류를 사용하여, 본 발명에 의한 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무, 연화제 및 무기충전제등의 충전제를 80∼170℃의 온도에서 3∼10분간 혼련하고, 이어서 오픈롤등의 롤류를 사용하여, 필요에 따라서 가황촉진제를 추가 혼합하여, 롤온도 40∼80℃에서 혼련물을 압출하여 리본상 또는 쉬트상의 배합고무를 제조한다.
이와 같이 제조한 배합고무는, 압출성형기에 5∼30분간 혼련한 후에, 카렌더롤 또는 프레스에 의해서 의도하는 형상으로 성형하여, 성형과 동시에 또는 성형물을 가황조내에 도입하여, 150∼270℃의 온도에서 1∼30분간 가열하여, 가황고무로 한다. 이와같은 가황을 행할때에, 금형을 사용하여도 좋고, 또 금형을 사용하지 않아도 좋다, 금형을 사용하지 않은 경우에는, 성형, 가황의 공정은 통상, 연속적으로 실시한다.
가황조에서의 가열방법으로서는, 열공기, 유리비즈유동상, UHF(극초단파전자파), 스팀 등을 사용할 수 있다.
[발명의 효과]
본 발명에 의한 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무는, 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무중에, 황이 분산상태로 존재하고 있기 때문에, 종래, 천연고무나 이들의 블렌드물이 아니면 불가능하다고 생각되었던 동적이고 기계적 내구성이 필요한 엄격한 조건하에서의 사용에 견디고, 또한 우수한 내열성, 내후성 및 내동적 피로성을 부여할 수 있는 효과가 있다.
그중에서도, 상기 효과가 우수한 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무는, 에틸렌 함량이 60~82몰%이고, 135℃ 데칼린중에서 측정한 극한점도[η]가 3.0∼5.0dl/g이고, 또한 옥소가가 8∼35인 고분자량 에틸렌-프로필렌-디엔공중합체 고무(A) : 90∼40중량% 및, 에틸렌 함량이 60∼82몰%이고, 135℃ 데칼린중에서 측정한 극한점도[η]가 0.15∼0.8dl/g이고, 또한 옥소가가 8∼35인 저분자량 에틸렌-프로필렌 디엔공중합체 고무(B) : 10∼60중량%로 되고, 무늬점도 ML1+4(100℃) 60∼120의 범위내인 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무중에, 황이 분산상태로 존재하는 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무이다.
또, 이와같은 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무중 가공성과 물성의 지표인 ωγ가 50∼150의 범위내인 에틸렌-프로피렌-디엔계 고무가, 특히 효과가 있다.,
또, 본 발명에 의한 엘라스토머 조성물은 상기와 같은 효과를 갖는 에틸렌-프로필렌-디엔계 고무를 함유하고 있으므로, 종래 천연고무나 그들의 블렌드물이 아니면 불가능하다고 생각되었던 동적이고 기계적 내구성이 필요한 엄격한 조건하에서의 사용에 견디고, 또한 우수한 내열성, 내후성 및 내동적 피로성이 우수하다는 효과가 있고, 또 상기와 같은 효과를 갖는 가황고무를 제공할 수 있다.
또, 본 발명에 의한 가황고무는, 인장강도(Ta), 인장신율(EB)의 불균일이 거의 없었고, 또 피로시험 결과의 불균일도 적기 때문에, 실제품 제조시 구하게 되는 품질의 안정화라고 하는 효과도 있다.
본 발명에 의한 엘라스토머 조성물로 얻어지는 가황고무는, 상기와 같은 효과를 갖고 있으므로, 타이어, 자동차 부품, 일반공업용 부품, 토목건재용품등의 용도에 널리 사용된다. 특히, 종래 디엔계 고무, 특히 천연고무 또는 그 블렌드물이어야만 사용될 수 있다고 생각되었던 머플러행거, 벨트, 방진고무, 엔진 마운트, 공기 타이어 트레드, 공기 타이어 사이드웰, 화이트사이드웰등의 내동적 피로성이 요구되는 용도에 바람직하게 사용된다.
이하, 본 발명을 실시예에 의해서 설명하겠으나, 본 발명은, 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.
또, 실시예 및 비교예에 있어서의 가황 쉬트의 평가시험 방법은, 이하와 같다.
(1) 인장시험
가황고무 쉬트를 타발하여 JIS K 6301에 기재되어 있는 3호형 덤벨 시험편을 얻고, 이 시험편을 사용하여 동 JIS K 6301 3항에 규정된 방법에 따라서, 측정온도 25℃, 인장속도 500㎜/분의 조건으로 인장시험을 행하여, 인장파단 점응력 TB및 인장파단점 신도 EB를 측정했다.
(2) 내열노화성
내열노화성은, JIS K 6301-1975의 6.5에 따라서, 하기의 파단점 응력의 보지율, 파단점 신도의 보지율 및 JIS A 경도의 변화로 평가했다.
(ⅰ) 쉬트의 종방향에서 JIS K 6301의 덤벨 1호형 인장시험편을 타발하고, 이 시험편을 120℃, 72시간 방치한 후에, 실온으로 복귀시키고, 200㎜/분의 속도로 인장시험을 행하여, 파단점응력(T Baged) 및 파단점 신도(E Baged)을 측정한다,
한편, 열노화전의 샘플의 파단점응력(T Bagig) 및 파단점 신도(E Bagig)을 사전에 측정해 두고 파단점응력의 보지율 및 파단점 신도의 보지율을 산출한다.
(ⅱ) JIS A 경도( JIS K 6301)의 변화
여기서, AH는 JIS A의 경도의 변화, H1은 가황전의 경도, H2는 가황후의 경도를 나타낸다.
(3) 굴곡에 의한 균열성장성(굴곡시험)
굴곡에 의한 균열성장성은, ASTM D 813에 준해서 디매쳐 식 시험기(회전수 300rpm)를 사용하여 측정샘플 3개에 대해서 각각 측정온도 40℃에서 가황고무 쉬트가 절단될때까지 굴곡을 반복하여, 그 절단시의 굴곡회수의 평균치로서 평가했다.
(4) 내구시험(몬산토피로시험)
가황고무 쉬트를 타발하여 JIS K 6301에 기재되어 있는 3호형 덤벨 시험편을 얻어서, 이 시험편 20개에 대해서 각각 신장율을 200% 또는 150%로 하고, 측정온도 40℃, 회전속도 300rpm의 조건으로 신장피로시켜, 그 덤벨 절단시의 회수의 평균치를 갖고 내구성의 지표로 했다.
(5) 발열시험
ASTM D 623에 준해서 굿드리취(Good rich)의 플렉소미터(flexometer)를 사용하여, 하중 15 lb, 스트로크 6.9mm의 조건으로 발열시험으로 행하여, 상승온도(변화온도) T2-T1=△T를 측정했다.
측정에 사용한 시험편의 수는 2개이고, 실험개시온도는 37℃였다.
[실시예 1]
에틸렌 함량 70몰%, 135℃ 데칼린중에서 측정한 극한점도[η]3.5dl/g, 옥소가 20의 고분자량 에틸렌-프로필렌-5-에틸리덴-2-노르보르넨 공중합체 고무 70중량% 및 에틸렌 함량 70몰%, 135℃ 데칼린중에서 측정한 극한점도[η]0.24dl/g, 옥소가 20의 저분자 에틸렌-프로필렌-5-에틸리덴-2-노르보르넨 공중합체 고무 30중량%로 된 무늬점도 ML1+4(100℃) 82, ωr80의 에틸렌-프로필렌-디엔계고무(이하, EDPM-1이라 칭함) 100중량부와, 황 0.75중량부를 니더를 사용해서 130℃, 3분간, 열을 가하면서 쉐어를 가하고 혼련하여, 황을 분산시켰다.
이어서, 황을 분산시킨 에틸렌-프로필렌-디엔계고무에, 스테아린산 1중량부와, 아연화 1호 5중량부와, FEF-HS 카본[신닛데쓰가가꾸(주)제, 니테론 #10]60중량부와, 오일[후지고오상(주)제, P-300]10중량부를 용량 4.3ℓ 반바리 믹서[(주)고오베세이꼬오쇼제]로 혼련시켰다.
이같이 해서 얻어진 혼련물에, 14인치롤로 가황촉진제로서 상품명 노크세라-M[오우찌신꼬가가꾸고요교오(주)제]1.5중량부, 상품명 노크세라-DM[오우찌신꼬가가꾸고오교오(주)제]1.5중량부 및 상품명 노크세라-TT[오우찌신꼬가가꾸고오교오(주)제]0.5중량부를 첨가하여, 롤에서의 혼합시간이 4분간, 오픈롤의 표면온도가 앞롤은 50℃, 뒤롤은 60℃, 회전수가 앞롤은 160rpm, 뒤롤은 18rpm의 조건으로 혼련한 후에, 쉬트상으로 분출하여 150℃에서 30분간 프레스하여 두께 2mm의 가황쉬트를 얻고, 30분간 프레스하여 두께 2mm의 가황쉬트를 얻고, 이 가황쉬트에 대해서, 인장시험, 내열노화시험, 굴곡시험, 내구시험 및 발열시험을 행하였다.
결과를 표 1에 나타냈다.
[비교예 1]
천연고무(NR)[RSS 1호]70중량부와, 스티렌-부타디엔고무(SBR)[아사히가세이고오교오(주)제, 상품명 타프덴 1530]30중량부와, 스테아린산 1중량부와, 아연화 1호 5중량부와, FEF-HS 카본[신닛데쓰가가꾸(주)제, 니테론 #10]50중량부와, 오일[후지고오상(주)제, P-300]40중량부를 용량 4.3ℓ 반바리 믹서[(주)고오베세이꼬오쇼제]로 혼련시켰다.
이와 같이 해서 얻어진 혼련물에, 황 1중량부 및 가황촉진제[오오찌신꼬가가꾸고오교오(주)제, 노크세라-CZ]3중량부를 첨가하여 롤로 혼련시킨 후에, 쉬트상으로 분출하여 150℃에서 30분간 프레스하여, 두께 2mm의 가황쉬트를 얻어 이 가황쉬트의 평가를 행하였다.
결과를 표 1에 나타냈다.
[비교예 2]
실시예 1의 EDPM-1 100중량부와, 스테아린산 1중량부와, 아연화 1호 5중량부와, FEF-HS 카본[신닛데쓰가가꾸(주)제, 니테론 #10]50중량부와, 오일[후지고오산(주)제, P-300]10중량부를 용량 4.3ℓ 반바리 믹서[(주)고오베세이꾜오 쇼제]로 혼련시켰다.
이같이 해서 얻어진 혼련물에 14인치롤로 황 0.75중량부 및 가황촉진제로서 상품명 노크세라-M[오우찌신꼬오가꾸가고오교오(주)제]1.5중량부, 상품명 노크세라-DM[오우찌신꼬오가가꾸고오교오(주)제]1.5중량부 및 상품명 노크세라-TT[오우찌신꼬오가가꾸고오교오(주)제]0.5중량부를 첨가하여, 롤에서의 혼합시간이 4분간, 오픈롤의 표면온도가 앞롤은 50℃, 뒤롤은 60℃, 회전수가 앞롤은 16rpm, 뒤롤은 18rpm의 조건으로 혼련시킨 후에, 쉬트상으로 분출하여 150℃에서 30분간 프레스하여, 두께 2mm의 가황쉬트를 얻어서, 이 가황쉬트의 평가를 행하였다.
결과를 표 1에 나타냈다.
[비교예 3]
비교예 2에 있어서, 실시예 1의 EDPM-1 대신에, EDPM-1을 구성하는 고분자량 에틸렌-프로필렌-5-에틸리덴-2-노르보르넨 공중합체 고무(ωr: 200이상)를 사용하고, 오일의 배합량을 60중량부로 한 이외는, 비교예 2와 똑같이 행하여, 두께 2mm의 가황쉬트를 얻어서, 이 가황쉬트의 평가를 행하였다.
결과를 표 1에 나타냈다.
[표 1]
(주) AR(TR) : 파단점 응력의 보지율
AR(EB) : 파단점 신도의 보지율
AH(JIS A) : JIS K 6301에 준거해서 구한 JIS A 경도의 변화
[비교예 4]
우선, 8인치롤을 사용하여, 오픈롤의 표면온도가 앞롤은 50℃, 뒤롤은 50℃, 회전수가 앞롤은 16rpm, 뒤롤은 18rpm의 조건으로, 에틸렌-프로필렌-디엔계고무[미쓰이세끼유 가가꾸고오교오(주)제. 미스이 EPT 3091]를 2분간 일차 혼련했다.
이어서, 일차 혼련한 에틸렌-프로필렌-디엔계고무 100중량부에 스테아린산 1중량부와, 아연화 1호 5중량부를 첨가하여 혼련시킨 후에 FEF-HS 카본[신닛데쓰가가꾸(주)제, 니테론 #10]60중량부와, 오일[후지고오상(주)제 P-300]60중량부를 더 첨가하여 혼련했다.
그리고, 상기 혼련물에, 황[호소이 가가꾸고오교오(주)제]0.75중량부와, 가황촉진제로서 상품명 노크세라-PZ[오우찌신꼬오가가꾸고오교오(주)제]1.5중량, 상품명 노크세라 TT[오우찌신꼬오가가꾸고오교오(주)제]1.5중량부 및 상품명 노크세라 M[오우찌신꼬오가가꾸고오교오(주)제]0.5중량부를 첨가하여 혼련시킨 후에, 쉬트상으로 분출시켜 160℃에서 18분간 프레스하여, 두께 2mm의 가황쉬트를 얻고, 이 가황쉬트에 대해서 인장시험, 내열노화성, 내구시험 및 발열시험을 행하였다.
결과를 표 2에 나타냈다.
[실시예 2]
우선 비교예 4의 에틸렌-프로필렌-디엔계고무를 헥산/벤젠(용적비)=50/50의 용매에 용해한 용액과, 사전에 벤젠을 사용하여 황을 고무성분 100중량부에 대해서 0.75중량부가 되도록 용해한 용액을 준비하여, 상기 에틸렌-프로필렌-디엔계고무 용액과, 황 용해액을 혼합시켰다. 이어서, 이 혼합액을 탈용매하여 황이 분산된 에틸렌-프로필렌-디엔계고무를 얻었다.
다음에, 비교예 4에 있어서, 이 에틸렌-프로필렌-디엔계고무를 사용하여, 앞롤 및 뒤롤의 표면온도를 120℃로 하고, 최종의 혼련공정에서 황을 사용하지 않는 것 이외는, 비교예 47와 같이 행하여, 두께 2mm의 가황쉬트를 얻고, 이 가황쉬트의 평가를 행하였다.
결과를 표 2에 나타냈다.
[실시예 3]
실시예 2에 있어서, 비교예 4의 에틸렌-프로필렌-디엔계고무를 니더를 사용하여 120℃의 온도 조건하에서, 고무성분 100중량부에 대해서 황 0.75중량부를 2분간 혼련하여 얻은, 황이 분산된 에틸렌-프로필렌-디엔계고무를 사용한 것 이외는, 실시예 2와 같이 행하여 2mm의 가황쉬트를 얻고, 이 가황쉬트의 평가를 행하였다.
결과를 표 2에 나타냈다.
[표 2]
(주) AR(TB) : 파단점응력의 보지율
AR(EB) : 파단점신도의 보지율
AH(JIS A) : JIS K 6301에 준거해서 구한 JIS A 경도의 변화도
사전에 황을 분산한 EPDM를 사용한 가황고무는, 최후의 혼련공정에서 황을 첨가한 EPDM를 사용한 가황고무와 비교하여, 표 2의 몬산토 피로시험 결과에서 우수한 내동적 피로성을 갖는 것이 명백하다. 또, 발열시험 결과에서는 비교예 4의 가황고무와 달리. 실시예 2, 3의 가황고무는 불로-아웃되지 않으므로, 타이어나 방진고무와 같이 하중이 가해진 상태에서의 내피로성이 우수함이 예상된다.
[비교예 5]
에틸렌 함량 70몰%, 135℃ 데칼린 중에서 측정한 극한점도[η]2.5dl/g, 옥소가 20의 고분자량 에틸렌-프로필렌-5-에틸리덴-2-노르보르넨 공중합체 고무 70중량% 및 에틸렌 함량 70몰%, 135℃ 데칼린 중에서 측정한 극한점도 [η]0.3dl/g, 옥소가 20의 저분자량 에틸렌-프로필렌-5-에틸리덴-2-노르보르넨 공중합체 고무 30중량%로 된 에틸렌-프로필렌-디엔계고무 100중량부와, 황 2.0중량부를 니더를 사용하여 130℃, 3분간, 열을 가하면서 쉐어를 가하여 혼련하여, 황을 분산시켰다.
이어서, 황을 분산시킨 에틸렌-프로필렌-디엔계고무에, 스테아린산 1중량부와, 아연화 1호 5중량부와, FEF-HS 카본[아사히카본(주)제 60HG]60중량부와, 오일[후지고오상(주)제, P-300]60중량부를 용량 4.3ℓ 반바리 믹서[(주)고오베세이꼬오쇼제]로 혼련했다.
이같이 하여 얻어진 혼련물에 14인치롤로 가황촉진제로서 상품명 노크세라 M[오우찌신꼬오가가꾸고오교오(주)제]0.5중량부 및 상품명 노크세라 TT[오우찌신꼬오가가꾸고오교오(주)제]1.5중량부를 첨가하여, 롤에서의 혼합시간이 4분간, 오픈롤의 표면온도가 앞롤은 50℃, 뒤롤은 60℃, 회전수가 앞롤은 16rpm, 뒤롤은 18rpm의 조건으로 혼련한 후에, 쉬트상으로 분출하여 150℃에서 20분간 프레스하여 두께 2mm의 가황쉬트를 얻고, 이 가황쉬트에 대해서, 인장시험, 경도시험(JIS A 경도), 내구시험, 발열시험을 행하였다.
또, 상기의 각 배합물을 가압식니더(도도신산교사제, 형식(DL-5형)에 투입하여, 증기 가열하에 혼합시킨 후에, 얻어진 혼합물을 앞롤(롤; 데라가와세이사꾸쇼제, 8''ψ×20''L 증기 가열 수냉식자동온조형)에 감고, 되감기를 좌우 4회 행하여, 1분 후에 이 혼합물의 롤 가공성을 평가했다. 또, 앞롤과 뒤롤과의 간격은 0.6mm이다.
[롤 가공성의 표시방법]
E : 우수하다(Excellent)
G : 양호하다(Good)
F : 보통(Fair)
P : 나쁘다(Poor)
VR : 상당히 나쁘다(Very Poor)
[표시기준]
1) 1회째의 되감기후에 롤에 감긴 혼련물을 평가한다.
E의 하한……최초부터 구멍이 없다.
G의 하한……2∼5mψ의 작은 구멍이 약 10개 이내, 10mmψ 전후의 구멍이 수개이내이다.
F의 하한……롤면에서 연결되어 있는 부분이 50% 이상이다.
P의 하한……혼련물의 대부분이 아래로 처져있고, 일부만이 롤에 감겨 있다.
VP의 하한……손으로 부축하지 않으면 혼련물이 롤에서 벗겨진다.
2) 2,3,4회째의 각 되감기후에 롤에 감긴 혼련물을 평가한다.
E의 하한……배깅의 경향이 전혀 없다. 완전한 밀착성이다.
G의 하한……외견상, 혼련물이 롤에 밀착되어 떨어지는 일은 없으나 롤상부에서 일부 물결친다. 슬립등으로 일시 배깅을 일으켜도 자력으로 회복되나 인력의 한번의 수정으로 복원된다.
F의 하한……앞롤의 하반부의 외주면에서는, 혼련물은 밀착되어 있으나, 이 외주면을 통과하면 롤상부까지의 범위에서는 혼련물의 밀착성이 나빠, 일부 물결친다.
P의 하한……배깅을 일으키나 시시로 수정을 함으로써, 혼련물이 롤에서 아래로 처지는 것을 방지할 수 있다.
VP의 하한……배깅을 일으키나 항상 수정을 하지 않으면, 혼련물이 롤에서 아래로 쳐진다.
상기의 결과를 표 3에 나타냈다.
[실시예 4 및 5]
비교예 5에서, 비교예 5의 고분자량 에틸렌-프로필렌-5-에틸리덴-2-노르보르넨 공중합체 대신에, 에틸렌 함량 70몰%, 135℃ 데칼린중에서 측정한 극한점도[η]3.0dl/g, 옥소가 20의 고분자량 에틸렌-프로필렌-5-에틸리덴-2-노르보르넨 공중합체 고무, 에틸렌 함량 70몰%, 135℃ 데칼린중에서 측정한 극한점도[η]4.6dl/g, 옥소가 20의 고분자량 에틸렌-프로필렌-5-에틸리덴-2-노르보르넨 공중합체 고무를 각각 실시예 4, 실시예 5에서 사용한 이외는, 비교예 5와 같이 행하여, 두께 2mm의 가황쉬트를 얻어서, 이 가황쉬트의 평가를 행하였다. 또, 비교예 5와 같이 행하여 롤 가공성을 평가했다.
결과를 표 3에 나타냈다.
[비교예 6]
비교예 5에서 비교예 5의 고분자량 에틸렌-프로필렌-5-에틸리덴-2-노르보르넨 공중합체 고무 대신에, 에틸렌 함량 70몰%, 135℃ 데칼린중에서 측정한 극한점도[η]5.2dl/g, 옥소가 20의 고분자량 에틸렌-프로필렌-5-에틸리덴-2-노르보르넨 공중합체 고무를 사용한 것 이외는, 비교예 5와 같이 행하여, 두께 2mm의 가황쉬트를 얻어서, 이 가황쉬트의 평가를 행했다. 또, 비교예 5와 같이 행하여 롤 가공성을 평가했다.
결과를 표 3에 나타냈다.
[비교예 7 및 8]
비교예 5에서, 비교예 5의 고분자량 에틸렌-프로필렌-5-에틸리덴-2-노르보르넨 공중합체 대신에, 에틸렌 함량 70몰%, 135℃ 데칼린중에서 측정한 극한점도[η]4.6dl/g, 옥소가 20의 고분자량 에틸렌-프로필렌-5-에틸리덴-2-노르보르넨 공중합체 고무를 사용하고, 또 비교예 5의 저분자량 에틸렌-프로필렌-5-에틸리덴-2-노르보르넨 공중합체 고무 대신에, 에틸렌 함량 70몰%, 135 데칼린중에서 측정한 극한점도[η]0.10dl/g, 옥소가 20의 저분자량 에틸렌-프로필렌-5-에틸리덴-2-노르보르넨 공중합체 고무, 에틸렌 함량 70몰%, 135데칼린중에서 측정한 극한점도[η]1.0dl/g, 옥소가 20의 저분자량 에틸렌-프로필렌-5-에틸리덴-2-노르보르넨 공중합체 고무를 각각 비교예 7, 비교예 8에서 사용한 것 이외는, 비교예 5와 같이 행하여, 두께 2mm의 가황쉬트를 얻고, 이 쉬트의 평가를 행하였다. 또, 비교예 5와 같이 행하여 롤 가공성을 평가했다.
결과를 표 3에 나타냈다.
[표 3]
주) HS : JIS K 6301에 준해서 구한 JIS A 경도

Claims (10)

  1. 에틸렌-프로필렌-디엔계고무중에, 황이 분산상태로 존재하고 있는 것을 특징으로 하는 에틸렌-프로필렌-디엔계고무.
  2. 제1항에 있어서, 에틸렌 함량이 60∼82몰%이고, 135℃ 데칼린중에서 측정한 극한점도[η]가 3.0∼5.0dl/g이고, 또한 옥소가가 8∼35인 고분자량 에틸렌-프로필렌-디엔계공중합체고무(A) : 90∼40중량% 및, 에틸렌 함량이 60∼82몰%이고, 135℃ 데칼린중에서 측정한 극한점도도[η]가 0.15∼0.8dl/g이고, 또한 옥소가가 8∼35인 저분자량 에틸렌-프로필렌-디엔공중합체고무(B) : 10∼60중량%로 되고, 무늬점도 ML1+4(100℃)가 60∼120의 범위내인 에틸렌-프로필렌-디엔계고무중에, 황이 분산상태로 존재하고 있는 것을 특징으로 하는 에틸렌-프로필렌-디엔계고무.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 황이 황 미함유 에틸렌-프로필렌-디엔계고무 100중량부에 대해서 0.1∼5중량부의 범위로 존재하고 있는 것을 특징으로 하는 에틸렌-프로필렌-디엔계고무.
  4. 제2항에 있어서, 동적점 탄성시험에 의해서 구한, 에틸렌-프로필렌-디엔계고무의 가공성과 물성의 지표인 ωr(ω2/ω1)가 50∼150의 범위내인 것을 특징으로 하는 에틸렌-디엔계고무.
  5. 황이 분산상태로 존재하는 에틸렌-프로필렌-디엔계고무를 함유함을 특징으로 하는 가황 가능한 엘라스토머 조성물.
  6. 제5항에 있어서, 에틸렌 함량이 60∼82몰%이고, 135℃ 데칼린중에서 측정한 극한점도[η]가 3.0∼5.0dl/g이고, 또한 옥소가가 8∼35인 고분자량 에틸렌-프로필렌-디엔공중합체고무(A) : 90∼40중량% 및, 에틸렌 함량이 60∼82몰%이고, 135℃ 데칼린중에서 측정한 극한점도[η]가 0.15∼0.8dl/g이고, 또한 옥소가가 8∼35인 저분자량 에틸렌-프로필렌-디엔공중합체 고무(B) : 10∼60중량%로 되고, 무늬점도 ML1+4(100℃)가 60∼120의 범위내인 에틸렌-프로필렌-디엔계고무중에, 황이 분산상태로 존재하는 에틸렌-프로필렌-디엔계고무를 함유함을 특징으로 하는 가황 가능한 엘라스토머 조성물.
  7. 제5항 또는 제6항에 있어서, 상기 황이 황 미함유 에틸렌-프로필렌-디엔계고무 100중량부에 대해서 0.1∼5중량부의 범위로 존재하는 에틸렌-프로필렌-디엔계고무를 함유함을 특징으로 하는 엘라스토머 조성물.
  8. 제6항에 있어서, 동적점 탄성시험에 의해서 구한, 에틸렌-프로필렌-디엔계고무의 가공성과 물성의 지표인 ωr(ω2/ω1)가 50∼150의 범위내인 것을 특징으로 하는 엘라스토머 조성물.
  9. 황이 분산상태로 존재하는 에틸렌-프로필렌-디엔계고무 함유의 엘라스토머 조성물을 가황해서 된 것을 특징으로하는 가황고무.
  10. 제9항에 있어서, 황 미함유의 에틸렌-프로필렌-디엔계고무가, 에틸렌 함량이 60∼82몰%이고, 135℃ 데칼린중에서 측정한 극한점도[η]가 3.0∼5.0dl/g이고, 또한 옥소가가 8∼35인 고분자량 에틸렌-프로필렌-디엔계공중합체고무(A) : 90∼40중량% 및, 에틸렌 함량이 60∼82몰%이고, 135℃ 데칼린중에서 측정한 극한점도[η]가 0.15∼0.8dl/g이고, 또한 옥소가가 8∼35인 저분자량 에틸렌-프로필렌-디엔공중합체고무(B) : 10∼60중량%로 되고, 무늬점도 ML1+4(100℃)가 60∼120의 범위내인 에틸렌-프로필렌-디엔계고무인 것을 특징으로 하는 가황고무.
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