KR940006233B1 - 프린터 - Google Patents

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KR940006233B1
KR940006233B1 KR1019890000745A KR890000145A KR940006233B1 KR 940006233 B1 KR940006233 B1 KR 940006233B1 KR 1019890000745 A KR1019890000745 A KR 1019890000745A KR 890000145 A KR890000145 A KR 890000145A KR 940006233 B1 KR940006233 B1 KR 940006233B1
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아쯔시 니시자와
마사유끼 구마사끼
다까오 미무라
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세이꼬 엡슨 가부시끼가이샤
야마무라 가쯔미
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Abstract

내용 없음.

Description

프린터
제 1 도는 본 발명이 적용된 프린터의 주요부를 나타내는 평면도.
제 2 도는 상기 장치의 단면도.
제 3 도는 프린팅 용지 두께 검출 기구의 일 실시예를 나타내는 측면도.
제 4 도는 제어 회로의 일 실시예를 나타내는 블록도.
제 5 도는 상기 장치의 동작을 나타내는 흐름도.
제 6 도는 본 발명의 다른 용지 두께 검출 기구의 실시예를 나타내는 측면도.
제 7 도는 상기 장치를 구동시키는 동작 회로의 일 실시예를 나타내는 회로도.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
1 : 플래튼 2 : 모터
3 : 구동 피니언 기어 4 : 전달 기어
7 : 캐리지 가이드축 12 : 플래튼 갭 조정 기어
13 : 갭 조정용 모터 20 : 변위 검출 기구
[산업상의 이용분야]
본 발명은 프린팅(printing)용지의 두께를 검출하여 플래튼 갭(Platen Gap)을 최적치로 차등 조정하는 기술에 관한 것이다.
[종래 기술]
와이어 도트식이나 열전사식 프린터에 있어서는 프린팅 헤드와, 프린팅 용지의 간극 길이에 의해 프린팅 농도가 변화하기 때문에 통상 프린팅 용지 두께를 검출하고 그 검출 신호로 프린팅 헤드를 탑재하고 있는 캐리지를 이동시켜 프린팅 헤드와 플래튼의 거리, 이른바 플래튼 갭을 조정하는 것이 행해지고 있다.
즉, 특개소 제60-234872호 공보에 나타난 바와 같이 플래튼에 대하여 수직 방향으로 이동 가능하게 설치한 캐리지에 압력감지 소자를 고정하고 용지 두께를 전기 신호로서 검출하여 이 신호에 따라서 플래튼 갭을 자동적으로 조정하는 것이 제안되어 있다.
이 장치에 있어서는, 프린팅 용지의 두께를 검출하는 경우에는 플래튼을 수직 방향으로 이동시킬 필요가 있기 때문에 응답 속도가 느릴뿐만 아니라 플래튼과의 상대 거리가 변동하는 캐리지를 사이에 두고 측정하기 때문에 용지 두께의 검출 과정에 측정 오차가 생기는 우려가 있으며, 플래튼 갭 조정의 신뢰성이 낮다고 하는 문제가 있다.
상술된 바와 같이 본 발명에 있어서는 기판(substrate)에 붙여져서 플래튼 표면에 붙이고 떼는것에 가능한 레버 부재와 이 레버 부재의 플래튼 표면에서의 변위량을 검출하는 변위 검출 수단과 변위 검출 수단에서의 신호로 상기 캐리어 안내축을 제어하는 수단을 갖추었으므로 플래튼을 붙이고 있는 기판을 기준으로 용지 두께를 측정하여 용지 두께를 높은 정밀도로 측정할 수 있으며, 플래튼 갭 조정의 신뢰성과 조정 정밀도를 향상시킬 수 있다.
또 캐리지에 비하여 설치 가능 면적이 넓은 기판에 용지 두께 검출 수단을 설치하기 때문에 용지 두께 검출 수단의 무리한 소형화를 요하지 않고 구조 및 붙이기 작업을 간소화시킬 수 있다.
그 위에, 기판에 고정되어 플래튼 표면에 붙이고 떼는 것이 가능한 레버 부재와, 그 레버 부재의 플래튼 표면에서의 변위량을 광량으로 변환하는 발광 소자와 수광 소자로 된 변위 검출 수단과, 상기 수단으로부터의 신호를 기준값과 비교하여 그 차분을 출력하는 광량 검출 수단과, 측정 동작시의 시정수가 크게, 또 측정 동작 해제시의 시정수가 작게 세팅된 시정수 세팅 수단과, 시정수 세팅 수단을 사이에 두고 출력하는 상기 광량 검출 수단에서의 신호로 상기 발광 소자에의 전력을 조정하는 수단을 갖추었으므로, 플래튼으로 부터의 검출 레버의 변위를 광량 변화로 변환하여 프린팅 용지의 종이질에 좌우됨이 없이 용지 두께를 광량으로 변환할 수 있으며, 또한 검출 레버의 변위를 광량으로 변환하기 위해 용지 두께의 변화와 광량 변화를 가급적으로 직선성을 갖게 하여 측정 범위를 넓게 할 수 있다.
또 시정수 세팅 회로에 의해 2종류의 시정수를 세팅하였으므로 측정시에는 자동 광량 조정 기구를 작동하지 않게 하여 용지 두께에 따라 광량 변화를 생기게 하는 한편 용지 두께 측정 동작이 종료한 시점에서 자동 광량 조정 수단을 급속히 회복시켜 다음 용지 두께 측정 동작에 대비할 수 있다.
[실시예]
그러면, 본 발명을 도시한 실시예에 따라서 상세히 설명한다.
제 1 도는 본 발명의 일 실시예를 나타내는 것이고, 도면중 부호 1은 플래튼으로, 프린터 기판을 이루는 좌우 프레임(5, 6)에 회전 가능하게 설치되어 구동 피니언 기어(3), 전달 기어(4)를 사이에 두고 용지보내기용(feeding)모터(2)에 접속되고 이 전방쪽에는 플래튼에 평행하게 캐리지 가이드축(7)이 배치되어 있다. 이 캐리지 가이드축(7)은 편심 상태(제 2 도)로 개구(hole)(8, 9)에서 회전 가능하게 설치되고 일단에는 플래튼 갭 조정 기어(12)가 고정되어 구동 기어(10), 전달 기어(11)를 사이에 두고 갭 조정용 모터(13)에 접속되어 있다. 플래튼 갭 조정 기어(12)의 측면에는 이 기어(12)의 회전량을 광량으로 변환하는 위치 검출관(detecting plate)(14)이 고정되고, 또한 기판쪽에는 검출판(14)의 회전량을 전기 신호로 변환하기 위한 발광 소자와 수광 소자로 된 포토 센서(photo sensor)(15)가 배치되어 있다.
16은 프린팅(printing)헤드(17)를 탑재한 캐리지로, 가이드 축(7)과 이에 평행한 제 2 가이드축(18)에 지지되고, 캐리지 구동 모터(21)의 피니언 기어(22)와 아이들(idle) 로울러(24)간에 걸어 배치된 타이밍 벨트(23)에 의해 플래튼 축 방향으로 왕복 운동하여, 가이드축(7)의 회전으로 플래튼(1)에 대하여 수직 방향으로도 이동 가능하게 구성되어 있다.
20은 기판(33)에 고정된 용지 두께 검출 기구이고, 도면중 부호 28은 용지 두께 검출 레버로 선단이 용지 안내판(paper guide plate)(25)의 창문에서 돌출가능하게, 또 후단이 솔레노이드(solenoid)(30)로 구동되는 플런저(plunger)(32)에 고정되고 축(shaft)(29)에 의해 회전가능하게 지지되어 있다. 이 용지 두께 검출 레버(28) 후단쪽에는 제 3 도에서 설명하는 변위 검출 기구가 배치되어 있다. 34는 용지 두께 검출 레버(29)를 플래튼(1)에서 분리되는 방향으로 힘을 가하는 스프링이다.
제 3 도는 전술한 용지 두께 검출 기구(mechanism)(20)의 일 실시예를 나타내는 것이고, 도면중 부호 37은 외부에서 가해진 압력으로 전기 저항이 변화하는 압력 감지 도전 고무로 이루어진 압력 감지 소자로서, 한쪽면은 전극을 겸한 보호판(39)을 사이에 두고 지지부(support)(40)에 두고 용지 두께 검출 레버(28)의 누름 부재(pressure member)(36)에 접촉되도록 구성되어 있다. 그 위에 도면중 부호 27은 용지 삽입에 의해 레버(26)사이에 두고 동작하는 용지 검출기이다.
제 4 도는 플래튼 갭 제어 회로의 일 실시예를 나타내는 것이고, 도면중 부호 45, 46은 압력 검출 기구의 압력 감지 소자(pressure sensitive element)(37)로 부터의 제 1 신호, 제 2 신호를 저장하는 메모리 회로, (47)은 플래튼 갭 조정 동작을 통괄하는 CPU로, 용지 검출기(27) 및 메모리 회로(45, 46)로 부터의 신호가 입력됨과 동시에 후술하는 흐름도에 따라서 모터(2, 13) 및 솔레노이드(30)를 제어하도록 구성되어 있다.
다음에 이와 같이 구성한 장치의 동작을 제 5 도에 나타낸 흐름도를 토대로 설명한다.
조립이 종료한 단계에서, 게이지등을 사용하여 플래튼(1)과 프린팅 헤드(17), 또는 캐리지(16)의 간극을 기준치가 되도록 캐리지 가이드축(7)을 회전시킨다. 이 상태에서, 포토센서(15)와 위치 검출관(14)을 상대적으로 이동시켜 프린팅 헤드(17)를 플래튼(1)의 표면에 대하여 일정한 갭 길이로 조정하고 이곳을 기준 위치로서 설정한다.
이 위치에서 솔레노이드(30)를 힘을 가하여 용지 두께 검출 레버(28)를 당기고 레버 선단 접촉부(34)를 플래튼(1)의 표면에 접촉시킨다. 이로 인해, 레버(28)의 접촉부(34)와 플래튼(1) 표면까지의 거리에 비례한 압력으로 압력 감지 소자(37)가 누름부재(36)에 의해 눌러, 변위 검출 기구(20)에서 전기 신호가 출력한다. 이 전기 신호는 메모리 회로(45)에 입력하여 초기치로 저장된다.
[플래튼 갭 조정 동작]
프린팅을 행하려고 프린터에 전원을 넣으면(a), 모터(13)가 작동하여 캐리지 가이드축(7)을 회동시켜 캐리지(16)를 플래튼(1)의 표면에 대해 수직으로 이동시킨다이와 같이 해서, 프린팅 헤드(17)가 플래튼 표면에 대해 기준 갭 길이 Gs가 되는 위치까지 이동하면 기준 위치 검출판(14)이 설정된 기준 위치에 도달하여 포토센서(15)에서 신호가 출력되어 모터(13)의 회전이 정지한다(b).
이 상태에서, 프린팅 용지를 용지 안내판(25)에 따르게 하여 삽입하면, 검출 레버(26)가 눌려내려져서 용지 검출기(27)에서 용지 검출 신호가 출력한다(c). 이 신호로 CPU(47)는 솔레노이드(30)를 여자하여 검출레버(28)의 접촉부(34)를 플래튼(1)의 표면에 누른다(d). 이로 인해 용지가 존재하지 않는때의 압력 신호 즉 기준 갭 길이에서의 제 1 신호 E1를 얻어 이를 메모리 회로(45)에 저장한다(e).
초기 신호가 출력된 시점에서 솔레노이드(30)를 힘을 없애어 검출 레버(28)의 플래튼 표면에의 압점을 해제하고, 이어서 프린팅 용지 보내기용 모터(2)를 작동시켜 프린팅 용지 P를 초기 프린팅 위치까지 이동시킨다.
초기 프린팅 위치에 프린팅 용지가 세트된 단계에서(f), CPU 47은 솔레노이드(30)를 다시 여자하고 검출 레버(28)의 접촉부(34)를 플래튼(1)으로 누른다(g). 이 경우에는 플래튼 표면에 프린팅 용지가 존재하므로 레버(28)의 접촉부(34)는 용지가 존재하지 않는 경우에 비교하여 프린팅 용지의 두께 D만 변위 검출기구(20)쪽으로 상승한 상태가 되며, 이에 상당하는 제 2 신호 E2가 출력하여 제 2 신호 메모리 회로(46)에 저장된다(h).
이들 제 2 신호와 제 1 신호의 차분 E2-E1는 프린팅 용지 두께 △D를 나타내는 것으로 되기 때문에, CPU(47)은 차분 E2-E1에 의해 용지 P의 두께 △D를 산출하고(j), 미리 설정되어 있는 용지 두께와 갭 길이의 관계를 만족하는 위치가 되도록 모터(13)의 회전량을 제어하여 캐리지 가이드축(7)이 회전 운동해서 캐리지(16) 안내면을 플래튼(1)의 수직 방향으로 이동시켜, 프린팅 헤드(17)와 플래튼(1)의 플래튼 갭을 프린팅 용지 두께 △D에 최적한 값을 조정한다(k).
제 6 도는 본 발명의 제 2 실시예를 나타내는 것이고, 도면중 부호 50은 용지 두께 검출 기구로, 동도면에 표시한 바와 같이, 프린팅 용지 두께 검출 레버(28)의 후단쪽에 붙이 차광판(light blocking plate)(51)과 이를 사이에 상반된 방향으로 배치된 발광 소자(light emitting element)(52)와 수광 소자(photo-sensitive element)(53)로 된 변위 검출기(detector)(54)가 구성되어 있다.
제 7 도는 전술한 변위 검출기로 부터의 신호에 따라 용지 두께를 검출하는 측정회로의 일 실시예를 나타내는 것이고, 도면중 부호 53은 변위 검출기(54)를 구성하는 수광 소자로 저항(55)을 사이에 두고 전압 조정 회로(56)에 접속되고, 그 출력은 버퍼 증폭기(58)를 사이에 두고 후술하는 연산 증폭기(59)에 입력하고 있다.
59는 전술한 연산 증폭기로 비반전입력 단자에는 버퍼 증폭기(58)로 부터의 신호가 입력됨과 동시에 출력 단자간에는 출력 신호 경사 조정용 가변 저항기(60)가 접속되고 또 반전 입력 단자에는 기준 전압 발생기로 부터의 제로점 조정 전압이 입력된다.
62은 연산 증폭기로 된 광량 감시 회로로 비반전 입력 단자에는 버퍼 증폭기(58)로 부터의 신호가, 또 반전 입력 단자에는 기준조도 설정기로 부터의 신호가 입력된다.
64는 시정수 세팅 회로로, 고저항(65), 캐패시터(66)로 된 주(主) 시정수 설정부와 저항(65)보다도 두자리수 정도 저항값이 작은 저저항(67)과 광량 감시 회로(62)의 출력이 반전한때 도통하는 다이오드(68)로 된 직렬 회로를 고저항(65)에 병렬로 접속하는 용지 두께 검출 동작 기간은 후술하는 발광소자 출력 조정 회로(69)를 부작동으로 하는 한편, 프린팅 용지 두께 측정을 종료하고 검출 레버(28)가 되돌아온 시점에서 급속히 초기 전압값으로 회복시켜 다음 측정 동작이 가능하게 되도록 구성되어 있다.
69는 발광 소자 출력 조정 회로로 광량 감시 회로(62)로 부터의 신호로 트랜지스터(70)를 제어하며 발광 소자(52)에 흐르는 전류를 조정하여 수광 소자(53)의 기준 출력값을 일정하게 하는 것이다.
다음에 이와 같이 구성된 장치 동작에 대해서 설명한다.
[초기 조정]
조립이 종료한 단계에서, 솔레노이드(30)를 힘을 가하여 용지 두께 검출 레버(28)의 접촉부(34)를 플래튼(1)에 접촉시키고 변위 검출기(54)의 발광 소자(52)에서 최소 광량을 수광 소자(53)에 입사시킨다. 이때 센서 출력이 설정값이 되도록 광량 조정 회로(63)를 설정함과 동시에 이때의 출력 신호가 소정값이 되도록 제로점 조정 회로(61)를 조정한다.
다음에, 플래튼(1)과 프린팅 헤드(17) 또는 캐리지(16)의 간극을 게이지등을 사용하여 기준값이 되도록 캐리지 가이드축(7)을 회전 운동시킨다. 이 상태에서, 포토센서(15)와 위치 검출판(14)을 상대적으로 이동시켜 프린팅 헤드(17)를 플래튼(1)의 표면에 대하여 소정의 갭 길이로 조정하고(제 1 도), 이곳을 기준 위치로 삼고 설정한다.
다음에 규정한 두께의 용지를 삽입한 상태로 솔레노이드(30)를 힘을 가하여 용지 두께 검출 레버(28)를 당겨 레버 선단 접촉부(34)를 규정 두께 용지 표면에 접촉시킨다. 이로 인해, 레버(28)의 접촉부(34)와 규정 두께 용지 표면까지의 거리에 대응하여 차광판(51)이 이동하므로 규정 두께의 용지 두께에 일치한 광량의 광이 변위 검출기(54)의 수광 소자(53)에 입력된다. 이 단계에서, 상기 규정 두께 용지 두께에 일치하는 출력 신호가 나오도록 출력 신호의 경사 조정 저항을 조정한다.
[플래튼 갭 조정 동작]
프린팅을 행하려고 프린터에 전원을 넣으면 모터(13)가 작동하여 캐리지 가이드축(7)을 회전시켜 캐리지(16)를 플래튼(1) 표면에 대하여 수직으로 이동시킨다. 이렇게 해서 프린팅 헤드(17)가 플래튼 표면에 대하여 기준 갭 길이 Gs로 되는 위치까지 이동하면 기준 위치 검출판(14)이 설정된 기준 위치에 도달하여 포토센서(15)로부터 신호가 출력되어 모터(13)의 회전이 정지한다.
이 상태에서, 프린팅 용지를 용지 안내판(25)에 따르게 하여 삽입하면 검출 레버(26)가 눌러 내려져서 용지 검출기(27)에서 용지 검출 신호가 출력되므로 CPU(72)는 프린팅 용지 보내기용 모터(2)를 작동시켜 프린팅 용지 P를 초기 프린팅 위치까지 이동시킨다. 초기 프린팅 위치에 프린팅 용지가 세트된 단계에서 CPU(72)는 솔레노이드(30)를 여자하고 검출 레버(28)의 접촉부(34)를 프린팅 용지 P를 사이에 두고 플래튼(1)으로 누른다. 이로 인해 차광판(51)은 앞서 최대 차광시에 비교하여 프린팅 용지 두께 △D에 상당하는 값만큼 상승한 상태로 정지하게 되며, 수광 소자(53)에서 용지 두께에 비례한 신호가 출력하게 된다.
그런데, 이 경우 광량이 증가하는 방향으로 변화하기 때문에 시정수 세팅(time constant setting)회로(64)의 다이오드(68)는 비도통 상태를 유지한다. 이로 인해 시정수 세팅 회로(64)는 적어도 측정 기간내에 있어서는 광량 감시 회로(62)로부터의 출력 변화에 기인하는 신호를 조정 회로(69)에 출력하는 것과 같은 일이 없으며 따라서 용지 삽입에 의해서는 발광 소자(52)의 출력광이 변화하는 것과 같은 일이 되지 않고 용지 두께 검출 동작에 방해하는 것과 같은 일이 되지 않는다.
한편, 버퍼 증폭기(58)로 부터의 신호는 연산 증폭기(59)에 의해 용지 두께로 변환하여 CPU(72)에 입력하고 모터(13)를 회전 운동시켜 이 용지 두께에 일치한 플래튼 갭을 설정하게 된다.
한장의 용지에 대한 종이 두께 측정 동작이 종료되어 변위 검출기(54)의 광로로부터 차광판(51)이 퇴피하면, 광량 감시 회로(62)의 출력은 종이 두께 측정 동작시와는 반대 방향으로 변화하기 때문에 시정수 세팅회로(64)의 다이오드(68)가 도통하고, 저저항(67)과 캐패시터(66)에 의해 작은 시정수로 전환되게 된다.
이렇게 해서 용지 두께를 측정하고 있지 않은 상태에 있어서, 전원 전압이 변동이나 발광 소자(52), 수광 소자(53)의 노화로 수광 소자(53)의 출력 레벨이 저하하면 광량 감시 회로(62)는 광량 조정 회로(63)의 설정값에 일치하게 하도록 신호를 출력하여, 조정 회로(69), 트랜지스터(70)를 작동시켜 발광 소자(52)로의 전류를 조정한다. 이로 인해, 소자(52, 53)등의 노화에 관계없이 수광 소자(53)로부터의 출력이 일정 레벨로 유지되어 경년 변환등으로 인한 오차의 발생을 방지할 수 있다.

Claims (4)

  1. 용지 두께에 따라 프린팅 헤드와 판(plate) 사이를 조정하도록 캐리지 가이드 축의 회전을 제어하는 수단(13, 20, 47 ; 13, 50, 72), 프린팅 헤드와 판 사이의 거리를 조정하도록 회전할 수 있는 캐리지 가이드 축(7)상에 장착되고 프린팅 헤드를 품는 캐리지(16), 프린팅 헤드(17), 판(1), 지지 프레임(5, 6, 33)을 갖는 프린터에 있어서, 제어 수단은 판에 대한 레버의 위치를 표시하는 신호를 발생하는 감지 수단(37 ; 54)과 함께 동작하도록 배열되고 판으로부터 떨어져 있으며 회전 방향에 대해 지지 프레임 상의 고정 위치에 장착된 레버(28)와, 제 1 신호를 발생하는 감지 수단과 판을 연동하는 레버가 있는 제 1 위치로 레버를 회전시키고 그 다음에 제 2 신호를 발생하는 감지 수단과 판상에서 용지를 연동하는 레버가 있는 제 2 위치로 레버를 회전시키는 솔레노이드(30)와, 제1 및 제 2 신호에 응답하여 용지 두께를 결정하고 편심 축의 회전을 제어하는 출력을 발생하는 검출 수단(47 ; 72)을 포함하는 것을 특징으로 하는 프린터.
  2. 제 1 항에 있어서, 감지 수단은 압력 감지 소자(37)를 포함하는 것을 특징으로 하는 프린터.
  3. 제 1 항에 있어서, 감지 수단은 발광 소자(52)와 수광 소자(53)를 포함하는 것을 특징으로 하는 프린터.
  4. 제 3 항에 있어서, 수광 소자의 출력을 감시하는 광량 감시 회로(62), 감지 동안은 보다 큰 시정수 그리고 감지 완료후는 보다 작은 시정수를 발생하는 시정수 세팅 회로(64), 감지가 일어나지 않을때 수광 소자의 출력을 유지시켜서 발광 및 수광 소자 저하로 인한 에러를 회시시키도록 발광 소자로 사용시 전원을 조정하는 시정수 발생 수단과 감시 수단에 의해 제어된 수단(67, 70, 56)을 특징으로 하는 프린터.
KR1019890000745A 1988-01-28 1989-01-25 프린터 KR940006233B1 (ko)

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JP63018115A JPH01192576A (ja) 1988-01-28 1988-01-28 印字紙の種類判別方法
JP18115 1988-01-28
JP18797 1988-01-29
JP1879788 1988-01-29

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KR1019890000745A KR940006233B1 (ko) 1988-01-28 1989-01-25 프린터

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