KR920000745B1 - 모노아조 염료 조성물 및 이의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

내용 없음.

Description

모노아조 염료 조성물 및 이의 제조방법
본 발명은 둘 또는 그 이상의 상이한 다음 일반식(Ⅰ)의 염료로 이루어진 모노아조 염료 조성물에 관한 것이다.
Figure kpo00001
상기식에서, R1및 R2는 각각 독립적으로 탄소수 1 내지 4의 직쇄 또는 측쇄 알킬 라디칼이고, R은 탄소수 1 내지 5의 직쇄 또는 측쇄 알킬 라디칼이며, 염료들은 적어도 R라디칼에서 그 정의가 서로 상이한다.
또한, 본 발명은 이러한 염료 조성물을 제조하는 방법 및 소수성 섬유재료를 염색하는데 있어서의 이의 용도에 관한 것이다.
적어도 두가지의 상이한 일반식(Ⅰ)의 각각의 염료 조성물은 각각의 염료보다 염색성이 우수한 것으로 공지되어 있다. 그러나, 현저한 효과는 각각의 염료가 R라디칼의 정의에 대해 상이하지 않고 R라디칼이 아세틸 라디칼과 동등한 경우에 수득된다(참조:독일연방공화국 특허공보 제2,234,465호, 제4란, 30행 내지 39행).
놀랍게도, 본 발명의 염료 조성물은 개개의 염료와 독일연방공화국 특허공보 제2,234,465호의 조성물에 비하여 염색성이 현저하게 개선된 것으로 밝혀졌다.
본 발명의 염료 조성물은 둘 또는 그 이상, 예를들면, 둘, 셋 또는 넷의 상이한 일반식(Ⅰ)의 염료로 이루어진다. 본 발명의 바람직한 염료 조성물은 두가지의 상이한 일반식(Ⅰ)의 염료로 이루어진다.
기타의 바람직한 염료 조성물은 R1및 R2가 탄소수 2 내지 4의 직쇄 알킬 라디칼이거나 R이 탄소수 1 내지 3의 직쇄 또는 측쇄 알킬 라디칼인 일반식(Ⅰ)의 염료로 이루어진다. 특히 바람직한 염료 조성물은 상기에서 언급한 조건, 즉 R1및 R2가 탄소수 2 내지 4의 직쇄 알킬 라디칼이고 R이 탄소수 1 내지 3의 직쇄 또는 측쇄 알킬 라디칼인 조건을 모두 만족시키는 개개의 염료로 이루어진다. 더욱 바람직한 염료 조성물은 R1및 R2가 동일하며, 특히 에틸 또는 n-프로필인 일반식(Ⅰ)의 염료로 이루어지며, 매우 특히 바람직한 염료 조성물은 R1및 R2가 에틸인 두가지의 상이한 일반식(Ⅰ)의 염료로 이루어진다. 이러한 조성물에서, 매우 특히 바람직한 R은 메틸/n-프로필, 에틸/n-프로필, 또는 n-프로필/이소-프로필이다.
기타의 특히 바람직한 염료 조성물은 이를 제조하는 동안 적어도 80℃의 온도로 가열하거나, 둘 또는 그 이상의 일반식(Ⅰ)의 염료로부터 형성된 혼합 결정으로 이루어진다.
본 발명의 염료 조성물에 있어서, 일반식(Ⅰ)의 각종 염료의 비율은 비교적 넓은 범위로 변할 수 있다. 일반적으로, 한 성분의 최소 비율은 10중량%이고 최대 비율은 90중량%이다. 일반식(Ⅰ)의 단지 두가지 염료만으로 이루어진 염료 조성물은 비율이 70:30 내지 30:70, 즉 한 성분의 비율이 30 내지 70중량%인 것이 바람직하다.
본 발명의 염료 조성물은 여러가지 방법으로 제조할 수 있다. 그중 한 방법은 일반식(Ⅰ)의 적어도 각각의 두가지 염료를 바람직하게는 분산제의 존재하에 혼합하는 방법이다. 이러한 혼합과정은 0 내지 190℃의 온도에서, 바람직하게는 적절한 분쇄기(예:볼 밀 및 샌드 밀)뿐만 아니라 혼련기를 사용하지만, 염료를 분산 매질 또는 염액에 넣고 손으로 혼합하거나 교반할 수도 있다.
분산제는 음이온성 또는 비이온성일 수 있다. 음이온성 분산제의 예는 나프탈렌, 포름알데히드 및 황산의 축합생성물과 리그닌설포네이트이며, 비이온성 분산제의 예는 독일연방공화국 공개특허공보 제2,757,330호에 기술되어 있는 것이다. 일반식(Ⅰ)의 개개 염료는 공지되어 있으며, 독일연방공화국 특허 제1,794,402호 및 독일연방공화국 공개특허공보 제3,009,695호에 기술되어 있다.
본 발명의 염료 조성물을 제조하는 다른 한가지 방법은 일반식(Ⅱ)의 아민을 디아조화시킨 다음, 일반식(Ⅲ)의 적어도 두가지의 상이한 커플링 성분의 혼합물과 커플링시키는 방법이다.
Figure kpo00002
Figure kpo00003
상기식에서, R1,R2및 R은 상기에서 정의한 바와 같다. 이러한 커플링 성분의 조성물의 조성은 본 발명의 염료 조성물이 형성될 수 있도록 선택한다. 이러한 방법에 있어서, 디아조화와 커플링은 공지의 방법 그 자체로, 즉 개개 염료를 제조하는 통상적인 방법과 체코슬로바키아 특허 제164,657호에 기술되어 있는 방법으로 수행한다.
기타의 다른 바람직한 방법으로, 신규한 염료 조성물은 다음 일반식(Ⅳ)의 적어도 두가지 염료로 이루어진 염료 조성물중의 할로겐을 공지의 방법 그 자체로, 예를들면, 단일 염료에 대하여 영국 특허 제1,125,685호에 기술되어 있는 방법을 이용하여 시아노로 치환시켜 제조할 수 있다.
Figure kpo00004
상기식에서, Z는 시아노 또는 할로겐이고, Hal은 할로겐, 바람직하게는 브롬이며, R1,R2및 R은 상기에서 정의한 바와 같다. 일반식(Ⅳ)의 염료 조성물의 조성은 본 발명의 염료 조성물이 형성될 수 있도록 선택한다.
제조하는 도중에 적어도 80℃, 예를들면, 80 내지 190℃의 온도, 특히 90 내지 150℃, 바람직하게는 100 내지 140℃의 온도로 가열된 염료 조성물은 개개 염료를 용매의 부재하에 가열하거나 바람직하게는 물과 같은 분산매질내에서 상기한 온도로 0.5 내지 3시간 동안 가열하고, 냉각시킨 다음, 통상적인 방법으로 분리시키고, 이어서 각각 서로 혼합시킨다. 또한 가열은 개개 염료를 재결정화하는 도중에 수행할 수 있다. 그리고 100℃ 이상 온도에서의 수중 가열은 밀폐된 용기내에서 수행한다. 만일 분산매질내에서 가열할 경우, 다음에 기술하는 하나 또는 그 이상의 분산제를 가하는 것이 바람직할 수 있다.
둘 또는 그 이상의 개개 염료로 이루어진 염료 조성물을 상기한 온도로 가열하면 일반적으로 둘 또는 그 이상의 일반식(Ⅰ)의 상이한 염료로 이루어진 혼합 결정이 생성된다.
또한, 혼합 결정으로 이루어진 신규한 염료 조성물은, 예를들면, 독일연방공화국 특허 제1,794,402호 또는 독일연방공화국 공개특허공보 제3,009,695호에 기술된, 개별적으로 제조한 적어도 두가지의 상이한 일반식(Ⅰ)의 염료를 용매에 용해시키고, 용액으로부터 결정 또는 침전물을 형성시켜 수득할 수도 있다. 염료 조성물을 용해시키는데 적합한 용매의 예는 디메틸포름아미드, 디메틸설폭사이드, 클로로벤젠, o-디클로로벤젠 및 톨루엔 등의 유기용매이다. 또한 용매 혼합물을 사용할 수도 있다. 염료 조성물은 용매 또는 용매 혼합물의 비점에서 용해시키는 것이 바람직하다. 용액을 냉각시키면 혼합 결정이 석출된다. 혼합 결정은 용액을 냉각시켜 형성할 필요가 없으며, 대신에 염료가 그리 용해되지 않는 용매를 가하여 침전시킬 수 있다.
그밖의 혼합 결정을 수득하는 특히 바람직한 방법으로 일반식(Ⅳ)의 염료로 이루어진 조성물내에서 적어도 80℃의 온도에서 상기한 바와같이 할로겐을 시아노로 치환시키는 방법이 있다.
또한, 개별적으로 제조한 적어도 두가지의 상이한 일반식(Ⅰ)의 염료 조성물을 이들이 잘 용해되지 않는 용매 또는 분산매질내에서 가온하여 조성물을 단지 조금만 용해시킴으로써 이를 혼합 결정으로 전환시켜 혼합 결정을 형성시키는 것이 바람직하다. 80 내지 190℃, 특히 90 내지 150℃, 바람직하게는 100 내지 140℃의 물이 염료 조성물을 혼합 결정으로 전환시키는데 특히 바람직한 용해 또는 분산매질인 것으로 밝혀졌다. 개방된 용기내에서는 더 이상 높은 온도에 도달할 수 없을 때는 오토클레이브내에서 가열할 수 있다는 것은 두말할 나위도 없으며, 하나 또는 그 이상의 가용화제를 가하는 것이 바람직하다. 이러한 가용화제의 예는 물에 완전히 용해되는 용매, 즉, 예를들면, 에탄올 등의 용매, 또는 물에 부분적으로만 용해되는, 예를들면, n-부탄올 등의 유기용매이다.
그러나, 염료 조성물을 하나 또는 그 이상의 유화제 및/또는 분산제의 존재하에 물속에서 상기한 바와같은 온도로 가열하여 혼합 결정으로 전환시키는 것이 특히 바람직하다.
적절한 분산제의 예는 음이온성 또는 비이온성 분산제이며, 이들은 함께 사용할 수도 있다. 음이온성 분산제의 예는 방향족 설폰산과 포름알데히드, 특히 알킬나프탈렌설폰산과 포름알데히드와의 축합 생성물, 임의로 치환된 페놀과 포름알데히드 및 중아황산나트륨과의 축합 생성물, 임의로 치환된 페놀, 나프탈렌설폰산 또는 나프톨설폰산, 포름알데히드, 및 중아황산나트륨과의 축합 생성물의 알칼리 금속염, 임의로 치환된 페놀설폰산, 포름알데히드 및 우레아와의 축합 생성물의 알칼리 금속염, 및 리그닌 설폰산의 알칼리 금속염; 알킬설포네이트 또는 알킬아릴설포네이트, 및 알킬아릴 폴리글리콜 에테르 설페이트 등이다. 비이온성 분산제 또는 유화제의 예는 알킬렌 옥사이드(예:에틸렌 옥사이드 또는 프로필렌 옥사이드)와 알킬화가 가능한 화합물(예:지방 알코올, 지방 아민, 지방산, 페놀, 알킬페놀, 아릴알킬페놀, 아릴알킬아릴페놀 및 카복스아미드)과의 반응 생성물(예:C8-C10-알킬페놀에 대한 5 내지 10단위의 에틸렌 옥사이드 부가생성물)이다.
염료 조성물을 수중에서 가열시켜 혼합 결정으로 전환시키는 것은 일반적으로 0.5 내지 10시간, 바람직하게는 1 내지 3시간 후에 완결된다. 혼합 결정의 존재는 X-선 회절시험으로 입증할 수 있다.
본 발명의 염료 조성물, 또는 다른 분산염료와 혼합된 염료 조성물은 소수성 합성 섬유재료를 염색 및 날염하는 데에 매우 적합하다. 특히 이를 제조하는 도중에 80℃ 이상의 온도로 가열하거나, 이들이 혼합 결정의 형태로 존재하는 경우, 염색성 및 색상 견뢰도 특성(예:균염성, 열이염, 열고정 견뢰도, 수세 및 마찰견뢰도), 특히 증강성 및 친화도 그리고 열안정성에 관해서 개개 염료보다 매우 우수하다. 더우기, 본 발명의 염료 조성물은 낮아진 염색온도에서도 염옥의 흡착이 양호한 우수한 침염물을 제공한다.
가능한 소수성 합성재료의 예는 셀룰로스-2 1/2-아세테이트, 셀룰로스 트리아세테이트, 폴리아미드, 특히 고분자량의 폴리에스테르(예:폴리에틸렌 글리콜 테레프탈레이트) 등이다.
본 발명의 염료 조성물은 고분자량 폴리에스테르로 제조한 재료, 특히 폴리에틸렌 글리콜 테레프탈레이트계 재료, 또는 천연 섬유재료와의 혼방물, 또는 셀룰로스 트리아세테이트로 제조한 재료를 염색 및 날염하는 데에 사용하는 것이 바람직하다. 이러한 재료는 사(yarn) 또는 제직물 또는 편직물로 가공된 시이트상 또는 110 내지 140℃의 염색 오토클레이브내에서 HT법과 열고착법으로 염색하며, 여기서 섬유재료는 염액으로 패딩한 다음, 약 180 내지 230℃에서 고착시킨다. 또한, 상기한 재료의 날염은 본 발명의 염료 조성물을 함유하는 날염호를 사용하여 날염하고, 이렇게 날염된 날염물을, 경우에 따라, 캐리어의 존재하에 과열 증기, 포화 증기 또는 건열로 110 내지 230℃에서 처리하여 염료를 고착시킴으로써 달성할 수 있다. 본 발명의 염료 조성물을 사용함으로써 견뢰도, 특히 일광 견뢰도와 건열 주름 및 고착 견뢰도가 매우 우수한, 매우 짙은 청색 염색물과 날염물을 수득할 수 있다.
또한, 본 발명의 염료 조성물은 유기 용매로부터 상술한 바와같은 수소성 물질을 원액염색, 용융염색 또는 대량 염색법의 염색하는데 사용할 수 있다.
상기에서 사용한 염액과 날염호는 본 발명의 염료 조성물을 가능한한 미세분말의 상태로 함유해야만 한다.
염료는 액체 매질, 바람직하게는 물속에서 분산제와 함께 염료 혼합물의 페이스트를 만들고, 기제적인 수단을 사용하여 페이스트에 전단력을 작용시켜 페이스트의 비표면적이 최적상태로 되고 침전물을 형성하는 염료의 양이 최소로 될 때까지 염료 입자를 세분시킴으로써 염료를 세분시킬 수 있다. 일반적으로 염료 입자의 크기는 0.5 내지 5μm, 바람직하게는 약 1μm이다.
분쇄 과정에서 존재하는 분산제는 물속에서 가열하여 혼합 결정을 제조하는 문장에서 이미 언급한 바와같은 비이온성 또는 음이온성 분산제일 수 있다.
이렇게하여 수득한 염료 조성물은 대부분의 적용방법에 부을 수 있어야 한다. 그러므로, 이러한 경우, 염료와 분산제의 함량은 제한된다. 일반적으로, 분산액은 염료 함량이 최고 30중량%로, 분산제 함량이 최고 약 25중량%로 표준화된다. 그라나 통상적으로 염료의 함량은 경제적인 이유로 인하여 15중량% 미만이다.
또한 염료 조성물은 조제, 예를들면, 산화제로서 작용하는 조제(예:나트륨 m-니트로벤젠설포네이트) 또는 살진균제(예:나트륨 o-페닐페놀레이트 또는 나트륨 펜타클로로페놀레이트)를 추가로 함유할 수 있다.
이렇게하여 수득한 염료 분산액은 날염호와 염액을 제조하는데 매우 유용하게 사용할 수 있다. 예를들면, 연속식 방법의 경우, 염액의 염료 농도를 일정치에서 유지하기 위하여 염료를 가동중인 염색기에 연속적으로 공급할 때 특히 유리하다.
특정한 용도를 위해서는 제형화된 염료를 분말로서 함유하는 것이 바람직하다. 이러한 분말은 염료, 분산제와 기타의 조제(예를들면, 습윤제, 산화제, 방지제 및 방부제 등)를 포함한다.
분말 염료 제제를 제조하는 바람직한 방법은 상술한 액체 염료 분산액을 진공식 건조, 냉각식 건조, 드럼 건조기에 의한 건조, 바람직하게는 분사식 건조로 제거하는 방법이다.
염액은 상기한 바와 같이 제조한 필요량의 염료 제제를 염색 매질, 바람직하게는 물로 희석시켜 액비 5:1 내지 50:1로 제조한다.
염액은 일반적으로 염색 조제(예를들면, 분산제, 습윤제) 또는 고착 조제와 함께 혼합한다.
염료를 직물 날염에 사용하는 경우, 필요한 양의 염료를 호제, 예를들면, 알칼리 금속 알긴산염 및, 경우에 따라, 기타의 첨가제, 예를들면, 캐리어, 습윤제 및 산화제와 함께 혼련하여 날염호를 수득한다.
본 발명은 다음의 실시예로 보다 상세하게 기술한다.
[실시예 1]
(1) 시안화구리(Ⅰ) 18.0g을 디메틸 설폭사이드 175ml와 함께 실온에서 15분 동안 교반하고, 일반식(Ⅴ)의 염료 52.7g을 가한 다음, 생성된 혼합물을 110 내지 115℃로 가열하고, 동일한 온도에서 1시간 동안 교반한다. 혼합물이 냉각될 때까지 계속 교반하고, 고체를 흡인여과한 다음, 25ml의 디메틸 설폭사이드, 물 및 5% 암모니아수로 세정하고 다시 물로 세정한 다음 감압하에 건조시켜 다음 구조식(Ⅵ)의 염료를 수득하며, 이는 오르토-디클로로벤젠 중에서 청색 용액을 형성한다.
Figure kpo00005
Figure kpo00006
(2) 구조식(Ⅴ)의 염료 52.7g 대신에 구조식(Ⅶ)의 염료 51.3g을 사용하는 것을 제외하고 (1)의 과정을 반복하여 구조식(Ⅷ)의 염료를 수득한다.
Figure kpo00007
Figure kpo00008
(3) 실시예 1(1) 및 1(2)에서 제조한 구조식(Ⅵ) 및 (Ⅷ)의 각 염료 15.75g을 아릴 폴리글리콜 에테르[4-[(4′-벤질)페닐]페놀+에틸렌 옥사이드 15몰]계 비이온성 분산제 12.6g과 나트륨 리그닌 설포네이트 43.6g을 함유하는 물 243.7g에 넣고, 50% 아세트산을 사용하여 pH를 5.9로 조절한 다음, 차차 교반기를 사용하여 균질화한다. 생성된 분산액을 오토클레이브 내에서 3시간 동안 120℃로 가열하고, 동일한 온도에서 2시간 동안 교반한다. 냉각시킨 후, 크레졸, 포름알데히드 및 나트륨 나프톨-2-설포네이트의 축합 생성물 43.6g을 가하고 50% 아세트산을 사용하여 분산액의 pH를 8.0으로 한다. 이어서 비드 밀에 넣어 입자의 80%가 ≤1μ로 될 때까지 실온에서 2시간 동안 분쇄하고, 체질한 다음, 분무 건조기에서 분무시킨다. 이렇게하여 수득한 염료 분말은 다음의 (4)에 기술하는 방법으로 염색하는데 사용한다.
(4) 실시예 1(3)에서 수득한 염료 2.34g을 2,000g의 물에 분산시킨다. 분산액을 황산암모늄 4g, 나트륨 나프탈렌 설포네이트와 포름알데히드와의 축합 생성물계 시판용 분산제 2g 및 m-크레졸, 포름알데히드 및 아황산나트륨의 축합 생성물 2g과 함께 혼합하고, 아세트산을 사용하여 pH를 5.5로 한다. 이렇게하여 수득한 염액에 폴리에틸렌 글리콜 테레프탈레이트계의 텍스쳐드 가공된 폴리에스터 직물 100g을 넣고, 125℃의 온도에서 1시간 동안 염색한다. 수세하고, 70 내지 80℃의 온도에서 0.2% 나트륨 디티오네이트 용액으로 15분 동안 환원 세정한 다음, 수세하고, 건조시켜 색상이 우수한 짙은 청색 염색물을 수득한다.
흡착도를 측정하기 위하여, 폴리에틸렌 글리콜 테레프탈레이트계의 텍스쳐드 가공된 폴리에스테르 직물 100g을 추가로 염욕에 넣고 135℃에서 1시간 동안 염색한 후, 실제 염색과 같이 후처리한 결과 실질적으로 무색으로 염색되었다.
(5) 시멘스 11(siemens 11) X-선 계수관 회절기에 Cuα를 조사하여 실시예 1(1) 및 1(2)에서 제조한 단일 염료와 실시예 1(3)에서 제조한 혼합 결정의 X-선 계수관 모형을 기록한다. 이때 2θ의 시사각(glancing)(상대강도는 10% 이상, 각각의 경우 가장 높은 피크에 대한 강도는 100%로 놓는다)은 다음의 각도이다(괄호내의 상대 강도):
(5)-1:실시예 1(1)의 염료(Ⅵ)
2θ=5.77°(17.0%); 7.38°(100%); 8.0°(83.4%); 8.30°(28.8%); 9.92°(62.1%); 12.63°(13.6%); 13.27°(49.0%); 14.88°(17.7%); 18.56°(11.6%); 20.20°(11.2%); 21.43°(11.6%); 23.91°(15.7%); 26.06°(55.7%); 27.20°(34.4%); 27.96°(14.6%).
(5)-2:실시예 1(2)의 염료(Ⅷ)
2θ=6.86°(47.4%); 9.92°(100%); 12.34°(11.8%); 13.77°(39.6%); 14.66°(12.9%); 17.37°(14.6%); 20.13°(26.9%); 21.49°(16.2%); 21.83°(11.7%); 22.54°(18.2%); 23.76°(14.0%); 24.88°(42.7%); 26.71°(78.6%); 28.91°(29.2%).
(5)-3:실시예 1(3)의 염료(중량비가 1:1인 염료(Ⅵ)과 (Ⅷ)의 혼합 결정)
2θ=7.61°(100%); 10.13°(60.4%); 13.62°(60.1%); 18.81°(10.4%); 20.40°(13.3%); 24.16°(19.1%); 26.41°(34.1%); 27.48°(11.0%).
[실시예 2]
(1) 구조식(Ⅴ)의 염료 52.7g 대신에 구조식(Ⅸ)의 염료 54.1g을 사용하는 것을 제외하고 실시예 1-(1)의 과정을 반복하여 구조식(Ⅹ)의 염료를 수득한다.
Figure kpo00009
Figure kpo00010
(2) 실시예 1(2)에서 제조한 구조식(Ⅷ)의 염료 10.5g과 실시예 2(1)에서 제조한 구조식(Ⅹ)의 염료를 압력하에 가열하여 염료 분말로 전환시킨다. 이때 이용한 과정은 실시예 1(3)에서 기술한 바와 같다.
(3) 실시예 2(2)에서 수득한 염료분말 2.34g을 실시예 1(4)의 방법에서 사용하여 염액을 제조하고, 텍스쳐드 가공된 폴리에스테르 직물 100g을 115℃의 온도에서 1시간 동안 염색한다. 이어서 실시예 1(4)에서 기술한 바와같이 가공하여 색상이 우수한 짙은 청색 염색물을 수득한다.
흡착도를 측정하기 위하여, 잔여 염액내에서 135℃의 온도에서 실시예 1(4)의 방법으로 염색한 결과 직물은 조금 얼룩졌다.
(4) 실시예 1(5)에서 기술한 바와같이 작성한 X-선 계수관 모형은 다음의 값을 나타낸다.
실시예 2(1)의 염료(Ⅹ):
2θ=7.47°(89.7%); 9.90°(100%); 10.89°(11.5%); 12.98°(16.4%); 13.54°(48%); 15.06°(21.2%); 19.48°(14.3%); 21.81°(10.5%); 23.34°(18.9%); 23.51°(21.6%); 24.42°(13.3%); 24.62°(17.9%); 24.78°(19%); 25.04°(16.4%); 25.59°(24.3%); 25.81°(28.3%); 25.99°(24.6%); 26.40°(24.2%); 26.79°(24.3%); 27.01°(19.5%).
실시예 2(2)의 염료(중량비가 1:2인 염료(Ⅷ)와 (Ⅹ)의 혼합 결정):
2θ=7.44°(100%); 9.90°(66.9%); 13.44°(39.2%); 15.02°(11%); 23.79°(17.1%); 26.24°(48.7%); 27.2°(16.6%).
(5) 1000ml의 디메틸 설폭사이드에 70 내지 75℃의 온도에서 시안산나트륨 41.8g과 시안화구리(Ⅰ) 140.4g을 연속적으로 교반하면서 가한다. 완전히 가한 후, 혼합물을 70 내지 75℃의 온도에서 30분 동안 더 교반한다. 이어서 구조식(Ⅸ)의 염료 360.7g과 구조식(Ⅶ)의 염료 171.0g을 동일한 온도에서 교반하면서 가하고, 배치를 110 내지 112℃의 온도로 가열한 다음, 동일한 온도를 1시간 동안 유지한다. 그리고는 연속적으로 계속 교반하면서, 배치를 실온으로 서서히 냉각시키고, 침전된 염료를 흡인여과한다. 흡인여과한 염료를 유출액이 무색으로 될 때까지 240ml의 7.5% 디메틸 설폭사이드와 7.5% 암모니아 수용액으로 세정한다. 이어서 중성으로 될 때까지 염료를 물로 세정한 다음, 워터 제트 진공속에서 건조시킨다. 수득한 혼합 결정 염료의 X-선 계수관 모형은 실시예 2(2)에서 수득한 염료와 동일하였다.
이렇게하여 제조한 염료 31.5g을 아릴 폴리글리콜 에테르, 즉 4-[(4′-벤질)페닐]페놀+15 에틸렌 옥사이드계 비이온성 분산제 12.6g, 나트륨 리그닌 설포네이트 43.6g 및 크레졸, 포름알데히드 및 나트륨 나프톨-2-설포네이트의 축합 생성물 43.6g을 함유하는 물 243.7g에 차차 교반기로 균질화하고, 50% 아세트산을 사용하여 분산액의 pH를 8.0으로 한다. 이어서 비드 밀을 사용하여 분산액을 입자의 80%가 ≤1μm로 될 때까지 2시간 동안 분쇄하고, 체질한 다음, 분무 건조기를 사용하여 건조시킨다. 이렇게하여 수득한 염료 분말은 실시예 1(4)에서 기술한 방법(단, 염색 온도는 115℃이다)으로 염색하는데 사용한 결과 색상이 실시예 2(3)에서 기술한 바와같이 우수한 짙은 청색으로 염색되었다.
(6) 실시예 2(5)에서 제조한 24% 염료 분말 0.2g을 물 250ml에 가하고, m-크레졸, 포름알데히드 및 아황산나트륨계의 시판용 분산제 0.4g, 메틸나프탈렌계 시판용 케리어 0.8g, 결정성 나트륨 아세테이트 0.8g 및 30% 아세트산 1.2ml와 함께 교반하면서 혼합한 다음, 혼합물에 물을 가하여 400ml가 되게 한다. 염욕의 pH를 4.5로 하고, 폴리에틸렌 글리콜 테레프탈레이트계 폴리에스테르 직물 10g을 염욕에 넣는다. 개방된 용기내에서 95℃의 온도하에 90분 동안 염색을 수행하고, 염색된 재료를 꺼내어 세정한 다음, 알칼리성 0.2% 나트륨 디티오네이트 용액으로 60 내지 70℃에서 15분 동안 환원세정하고, 다시 세정하고, 건조시킨다.
(7) 실시예 2(5)에서 제조한 24% 염료 분말 0.15g을 물 200ml에 가하고, m-크레졸, 포름알데히드 및 아황산나트륨의 축합 생성물계 시판용 분산제 0.2g, 메틸나프탈렌계 시판용 케리어 0.3g, 결정성 나트륨 아세테이트 0.4g 및 30% 아세트산 1.2ml와 함께 교반하면서 혼합한다. 염욕의 pH를 4.5로 하고, 폴리에틸렌 글리콜 테레프탈레이트계 폴리에스테르 직물 10g을 염색 오토클레이브에 넣은 다음, 가압하에 106℃의 온도에서 1시간 동안 염색한다. 염색된 직물을 상기한 바와같이, 즉 세정, 환원세정, 재세정 및 건조시켜 후처리한다.
양 경우에 모두 짙은 청색 염색물이 수득되었다.
[실시예 3]
염료(Ⅴ) 52.7g 대신에 염료(Ⅴ)26.35g과 염료(Ⅶ) 25.65g을 사용하는 것을 제외하고 실시예 1(1)의 과정을 반복하여 실시예 1(5)-3에서와 X-선 계수관 모형이 동일한 염료를 수득한다.
[실시예 4]
뜨거운 디메틸 설폭사이드 400ml에 구조식(Ⅷ)의 염료 30g과 구조식(Ⅵ)의 염료 30g을 용해시키고, 용액을 여과한다. 여액을 냉각시키면 혼합 결정이 침전되고, 이를 흡인여과한 다음, 물로 세정하고, 감압하에 50℃에서 건조시킨다. 혼합 결정의 X-선 계수관 모형은 실시예 1(5)-3에서와 동일하다.
[실시예 5]
실시예 1(2)에서 수득한 염료 2.34g 대신에 실시예 1(3)에서 기술한 바와같이 개별적으로 예비처리한다. 구조식(Ⅷ)의 염료 1.7g과 구조식(Ⅹ)의 염료 1.17g을 사용하는 것을 제외하고 실시예 1(4)의 방법을 반복하여 짙은 청색 염색물을 수득하며, 이는 흡착시험에서 실제로 무색이었다.
이는 염색 도중에 염욕내에서 두 염료간에 혼합 결정이 형성되기 때문이다.
[실시예 6]
실시예 1(2)에서 제조한 염료 2.34g 대신에 압력하에 가열하지 않고 실시예 1(3)에서 기술한 바와같이 예비처리한 구조식(Ⅷ)의 시판용 염료 1.17g과 구조식(Ⅹ)의 염료 1.17g을 사용하는 것을 제외하고 실시예 1(4)의 과정을 반복하여 짙은 청색 염색물을 수득하며, 이는 흡착시험에서 실제로 무색이었다.
다음의 표에는 본 발명의 염료 조성물과 R,R1및 R2의 정의 및 일반식(Ⅰ)의 개개 염료의 중량비가 기재되어 있으며, 염료 조성물은 상기한 바와같은 방법으로 제조할 수 있고, 폴리에스테르 직물에 대하여 짙은 청색 염색물과 날염물을 제공하며, 색상이 매우 우수하다.
Figure kpo00011
Figure kpo00012

Claims (13)

  1. 두가지 이상의 상이한 다음 일반식(Ⅰ)의 염료를 함유함을 특징으로 하는 모노아조 염료 조성물.
    Figure kpo00013
    상기식에서, R1및 R2는 각각 독립적으로 탄소수 1 내지 4의 직쇄 또는 측쇄 알킬 라디칼을 나타내고, R은 탄소수 1 내지 5의 직쇄 또는 측쇄 알킬 라디칼을 나타내며, 염료들은 적어도 R라디칼이 서로 상이하다.
  2. 제1항에 있어서, 일반식(Ⅰ)의 염료의 중량비가 10 내지 90중량%임을 특징으로 하는 염료 조성물.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 두가지의 상이한 일반식(Ⅰ)의 염료를 함유함을 특징으로 하는 염료 조성물.
  4. 제1항에 있어서, R1및 R2가 탄소수 2 내지 4의 직쇄 알킬 라디칼을 나타내고 R이 탄소수 1 내지 3의 알킬 라디칼을 나타냄을 특징으로 하는 염료 조성물.
  5. 제1항에 있어서, 상이한 일반식(Ⅰ)의 염료들이 단지 R라디칼의 정의만이 서로 상이함을 특징으로 하는 염료 조성물.
  6. 제1항에 있어서, R이 n-프로필을 나타내는 염료를 함유함을 특징으로 하는 염료 조성물.
  7. 제1항에 있어서, 염료 조성물 또는 이의 개개 염료들을 80℃ 이상의 온도로 가열함을 특징으로 하는 염료 조성물.
  8. 제1항에 있어서, 혼합 결정의 형태로 존재함을 특징으로 하는 염료 조성물.
  9. 두가지 이상의 상이한 일반식(Ⅰ)의 염료를 서로 혼합하거나, 일반식(Ⅱ)의 아민을 디아조화 형태로 두가지 이상의 상이한 일반식Ⅲ)의 커플링 성분의 혼합물과 커플링시키거나, 두가지 이상의 일반식(Ⅳ)의 염료로 이루어진 염료 혼합물 중의 할로겐을 시아노로 대체하고, 경우에 따라, 염료 혼합물을 염료 제제로 전환시킴을 특징으로 하여, 제1항 내지 제8항 중의 어느 한 항에 따르는 염료 조성물을 제조하는 방법.
    Figure kpo00014
    Figure kpo00015
    Figure kpo00016
    Figure kpo00017
    상기식에서, Z는 시아노 또는 할로겐을 나타내고, Hal은 할로겐을 나타내며, R1및 R2는 각각 독립적으로 탄소수 1 내지 4의 직쇄 또는 측쇄 알킬 라디칼을 나타내고, R은 탄소수 1 내지 5의 직쇄 또는 측쇄 알킬 라디칼을 나타내며, 염료들은 적어도 R라디칼이 서로 상이하다.
  10. 두가지 이상의 상이한 일반식(Ⅰ)의 염료 혼합물을 재결정화시키거나, 두가지 이상의 상이한 일반식(Ⅰ)의 염료 혼합물을 용해시키고 침전시키거나, 두가지 이상의 상이한 일반식(Ⅰ)의 염료 혼합물을 부분적으로 용해시키거나, 두가지 이상의 상이한 일반식(Ⅰ)의 염료 혼합물을 80 내지 190℃의 온도에서 물 속에서 가열함을 특징으로 하여, 제1항 내지 제8항 중의 어느 한 항에 따르는 염료 조성물을 제조하는 방법.
  11. 제1항 내지 제8항 중의 어느 한 항에 따르는 염료 조성물을 사용함을 특징으로 하여, 소수성 섬유 재료를 염색 및 날염하는 방법.
  12. 제1항에 있어서, 일반식(Ⅰ)의 염료의 중량비가 30 내지 70중량%임을 특징으로 하는 염료 조성물.
  13. 제1항에 있어서, R1및 R2가 에틸 또는 n-프로필임을 특징으로 하는 염료 조성물.
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