KR910008209B1 - 재봉틀에서의 다수의 작업 플라이의 전진량 측정 공정을 포함하는 재봉틀 작동 방법 및 재봉틀 - Google Patents

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빌렌바허 에리히
브라운 오스카
벡커 디트마르
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파프 인두스트리마쉬넨 게엠베하
페테르 틸만스,프리드리히 크라인
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Description

재봉틀에서의 다수의 작업 플라이의 전진량 측정 공정을 포함하는 재봉틀 작동 방법 및 재봉틀
제1도는 두 개의 스케닝 및 표시 장치와 센서를 가진 재봉틀의 측면도.
제2도는 스케닝 및 표시장치의 플런저의 확대 단면도.
제3도는 상기 재봉틀의 이송 기구용 바느질 유니트 및 구동유니트의 사시도.
제4도는 신호 처리 시스템의 블록도.
제5도는 상기 재봉틀의 제2실시예의 측면도 및 신호 처리 시스템의 블록도.
제6도는 뚫려진 에지를 가진 작업 플라이의 상부도 및 두센서의 스케닝 점의 위치 사시도.
제7도는 재봉틀의 제3실시예의 측부도 및 신호 처리 시스템의 블록도.
제8도는 전, 후방 라인 스켄 카메라의 CCD 영상 센서의 약도.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
1 : 베이스플레이트 2 : 헤드
4 : 가압바아 5 : 바늘바아
6 : 바늘 9 : 제1이메카 타니즘
10 : 제2송 메카니즘 12, 52, 64 : 편심륜
13, 15, 16, 26, 30, 35, 55, 63 : 샤프트
18, 50, 65 : 편심로드
24, 31, 53, 55a, 60, 70, 74, 78 : 크랭크
32, 97 : 타이로드
33, 87 : 잠금레버 36 : 셋팅캠
37 : 조정휘일 38, 88 : 축
39 : 스프링 41, 43, 57, 66, 69, 76 : 저어널
44 : 볼 48 : 앵글레버
68, 75 : 연접봉 72 : 셋팅소자
77 : 접속 로드 79. 80 : 바느질 셋팅 유니트
81 : 셋팅장치 82 : 스텝모터
83 : 구동 샤프트 84 : 제어 디스크
89 : 중간소자 90, 93 : 바이마크
91 : 스트로브 디스크 92, 94 : 펄스 발생기
96, 114 : 전자기 98, 118 : 가이드 튜브
99 : 피스톤 102 : 압축 스프링
103, 119 : 플런저 105, 120, 123 : 호스
106, 121 : 밸브 108, 124 : 콘테이너
109, 113 : 스케닝 및 표시 장치 112, 158 : 신호처리 시스템
127, 128, 141, 142, 160, 161, 181, 182 : 센서
130 : 스위치 플레이트 134 : 입력장치
143, 144 : 직선 라이트 바아 146, 164 : 플립 플로프
148 : 예비 선택 계산기 151, 169 : 게이트
153 : 펄스 형성기 154, 199 : 마이크로 처리기
156, 196, 213, 214 : 저항기
183, 184, 201, 202 : 라인 스켄 카메라
185, 186, 204 : 광원 187 : 광소자
188 : 아날로그 이송 저항기 190, 191, 207, 208 : 스케닝 점
193, 194, 210, 211 : 비교기 203, 205, 206 : 광 가이드
222 : 신호 처리 시스템 W1,W2, W3, W4,W5: 작업 플라이
V : 이송 방향 A1: 거리
A3: 틈새 Z : 재그
K : 에지 C : 라인길이
C1, C2, C3: 블록
본 발명은 제봉틀에 관한 것으로서 특히, 이들의 결합 목적을 위해서 작업물 플라이 전진량을 조성 및 측정하기 위한 신규하고 유용한 방법 및 장치에 관한 것이다.
예를들면 정밀한 단부 에지 혹은 예정 길이를 가진 두 작업 플라이를 서로 바느질할 때, 어떤 재봉작업의 자동화에 있어서의 각종 재봉 및 제어 공정의 수행을 위해서, 두 플라이들 사이의 가능한 상대운동 혹은 이송대의 전진 스텝에 대한 작업 플라이의 실제 전진량을 정확하게 측정하는 것이 유익하다.
독일연방공화국 특허원 제23 61 372호를 통하여 적당한 위치에서 두 플라이를 서로 바느질하기 위한 재봉틀은 공지되어 있는데, 각 플라이에 대해서 이들의 전진량을 스케닝시키는 측정 휘일이 제공되며, 상기 휘일은 이송 대상에 작용하는 제어 회로용 펄스를 전달한다.
상기 플라이들 및 측정 휘일들 사이에서 측정 결과를 변조시키며 또한 그중에서도 특히, 작업물의 폐쇄형태, 실의 꼬임 방향 및 이송율에 따라 슬립이 일어난다. 이러한 이유에 대해, 이러한 측정방법은 특히, 상대적으로 긴 이음매에 대해서 부정확하다.
독일연방공화국 OS 32 16 993을 통하여, 이음매의 단부섹션내에서 작업물의 전진량을 측정하기 위한 방법은 공지되어 있는데, 작업되는 상기 에지에 각도로 연장되는 상기 작업 추적에지는 다른 것의 뒤에 서로 이격 배열된 두 센서로 구성된 센서 장치에 의하여 스켄된다. 재봉틀의 주 샤프트와 접속된 펄스 발생기의, 두 센서들의 반응 사이의 간격내에 형성된 펄스의 합계는 상기 두 센서들의 스케닝점 사이의 거리 작용 및 재봉틀 이송대의 상기 셋트 바느질 길의 작용으로서 마이크로프로세서에 의해 계산된 다수의 펄스와 비교된다. 상기 펄스 합계들의 차이로부터, 만약 하나가 존재한다면, 이송대 및 작업물 사이의 슬립 크기가 측정된다.
시작과 더불어 상기 펄스 계산 공정의 단부가 작업물 에지의 스케닝에 의해서 트리저될 때, 상기 작업물에지는 트림되어야 하고 또한 만약 크게 부정확하다면 플린지되지 않아야 된다. 상기 에지에 각도로 연장되는 작업물의 상기 추적 에지가 스켄되기 때문에, 이러한 측정방법은 이음매의 상기 단부 섹션내에서, 예를들면, 상기 이음매 코너의 정확한 접근에 대해서만이 수행될 수 있다.
마지막으로 독일연방공화국 특허 제 1, 302, 988호를 통하여 제어가 공지되어 있는데, 재봉틀의 각종 바느질 수단이 상기 작업물 자체에 놓여 있는 형판상에 가해지는 표시점들을 반영하는 스케닝에 의해서 제어된다. 고정밀도의 바느질 작업이 얻어질 수 있다면, 상기 표시점에 어떤 바느질 공정이 트리저되는 각 작업물의 상기점들로 정확하게 보정될 필요가 있다. 게다가 이러한 선행조건은, 상기형판을 제공하고 또한 작업물이 항상 정확하게 정렬되며, 표시점들을 갖고 있는 형판들의 사용으로 충전되지만, 이러한 형판들을 제조하는 비용은 동일한 다수의 작업물들에 대해서만이 뜻이 있다.
본 발명은 어떤 요구되는 이음부의 점에 충분한 정밀도로 수행될 수 있고 또한 상이한 형태 및 크기의 단일 작업물용으로 적합한 재봉틀상의 작업물의 전진량을 측정하기 위한 방법을 제공한다.
어떤 곳에 존재하거나 가해지게 될 상기 작업 플라이의 어떤 요구되는 점에 놓여진 작업물 범위 신호를 스케닝 측정하므로서, 집합 구성의 어떤 시간에서 어떤 시간동안 반복 가능한 방식으로 실제적인 전진량의 매우 정밀한 측정을 허용하는 값을 자유롭게 측정하는 이송 대칭 슬립을 성취할 수 있다.
본 발명의 실시예에 따라서 두 개의 플라이가 서로 바느질될 때, 전진량은 각 작업 플라이에 대해서 측정된다. 상부 및 바닥 수송기를 가진 재봉틀을 사용할 때, 이것은 상기 두 플라이들 사이의 가능하게 존재하는 정확한 상대 운동의 측정을 가능하게 한다. 상기 전진량이 어떤 요구되는 집합점에서 측정될 수 있기 때문에, 예를들면, 상기 두 플라이들의 하나상에 상기 접합부내에 제공될 여분의 폭 섹션의 경우에, 상기 여분의 폭섹션의 시작과 끝을 정확하게 제어하도록, 실예로 바지의 히프구역에 있어서 또한 가능하다. 더구나, 동시에 상기 여분폭의 양은 정확하게 측정되어 필요시 보정 가능하다.
스켄될 상기 신호는 재봉 공정 동안 혹은 그 전에 상기 작업물상에 가해지는 표시에 의하여 형성될 수 있고, 또한 스켄될 상기 신호는 스케일을 구성하는 다수의 표시들에 의하여 형성될 것이다. 만약, 비틀어지지 않은 작업물의 위치를 가진 패턴으로 절단될 동안 혹은 그후에 이러한 표시들이 가해진다면 또는 상기 표시들이 만약 동일한 공통 거리의 어떤 장소를 갖는다면, 이것은 실제적인 전진량 뿐만 아니라 상기 작업물의 가능하게 일어나는 신장 혹은 뒤틀림을 측정하고 또한 이것을 보고 처리로 평가하는 것이 이러한 표시의 스케닝으로 가능하다.
또한, 이러한 장점은 상기 작업 플라이의 핀크된 에지에 의하여 형성되는 표시로서 성취된다. 만약 상기핀킹이 분리공정을 요구하지 않을뿐 아니라, 바로전의 재봉 공정 동안 혹은 패턴으로의 동시에 일어날 수 있다면, 분리 표시들을 가할 필요는 배제된다.
표시 혹은 상기 제1스케닝점을 통과한 후 만약 다른 전진동안 상기 작업 플라이가 바늘의 축에 대해서 회전된다면, 이것은 상기 제2스케닝 점을 관통하는 원호 표시의 섹션이 항상 상기 스케닝 점들의 공통거리에 대응하는 통로를 정확하게 이동하는 제2스케닝점 보다 더 넓은 원호 형성된 표시를 형성하므로서 성취된다. 따라서 정확한 전진 측정은 작업물의 다양한 각도 정렬 위치에서 아직 수행될 수 있다.
준비되지 않은 작업물의 스케닝용 방법은 청구범위 제8항에 서술된다. 예를들면, 스켄된 상기 신호는 칼라 패턴의 신장된 패턴들이지만, 그러나, 반복 즉, 이송방향에서의 상기 패턴 폭은 상기 센서 장치의 스케닝점의 공통거리보다 더 커야된다. 만약 순환 패턴 대신으로 위치 및 실의 엇갈림의 이격으로부터 또한 그림자를 계산하는 조명하에서의 칼라 패턴으로부터 야기되는 밝음 주고자 관찰된다면, 이러한 제한은 극복되는데, 지문과 같은 상기 밝음 구조는 일정하고 또한 작업물의 어떤 점에서 반복되지 않는다.
청구범위 제13항과 같은 장치에 있어서, 상기 신호 처리 시스템과 접속된 상기 스케닝 및 표시 장치 회로는 상기 전방 스케닝 점의 작용으로 완수되고 또한 이것은 펄스 계산 공정을 시작한다.
상기 표시들이 완료된 작업물의 출현을 손상시키기 않도록, 상기 표시 물질은 일시적으로 가시 가능하다. 이러한 목적에 적합한 것은 광학적으로 판독 가능한 휘발성 혹은 형광성 잉크, 유도성 혹은 용량적으로 인지가능한 철 파우더, 혹은 열-센서들에 의해 스켄 가능한 고,저온 표시들이다.
다수의 표시공정의 자동 수행을 접합부 전체에 분포시켜 주는 상기 장치의 상이한 이점은 상기 펄스 발생기와 연합된 스트로브 디스크의 사용에 의하여 가능해진다.
상기 작업 플라이상에 이미 존재하는 신호의 스케닝을 위해서, 상기 센서 장치는 다른 것 뒤에 하나가 이격 배치된 두 개의 스케닝점을 각 플라이에 대해서 포함하거나, 혹은 각각 두 개의 센서가 사용된다.
청구범위 제16항에 따른 측정에 의하여, 상기 스케닝 점들 사이에 항상 스켄될 수개의 신호들이 존재하는 경우에, 항상 상기 신호들만이 이미 펄스 계산 공정이 시작된 펄스 계산 공정을 종료시킨다.
청구범위 제17항에 따른 장치는, 상기 전방 스케닝점에서 얻어진 신호값이 더욱 용이하게 부합되도록 비교될 수 있고 또한 상기후방 스케닝점의 신호와 더욱 정밀하게 비교되는 것에 기인되어, 이진 신호 값으로의 상기 아날로그 신호 값의 연속 변환 및 상기 스켄된 작업물 표면의 흑백 대조의 값 형태를 측정하는 아날로그 전자를 허용한다.
청구범위 제18항에 따른 측정은, 상기 스켄된 플라이가 전방 운동시 측면으로 이동될 때 조차도, 다른 것뒤에 하나가 이격 배치된 두 개의 라인 스켄 카메라에 의하여 어떤 작업물 표면 섹션의 정확한 스케닝를 가능하게 한다.
청구범위 제19항에 따른 측정은 상기 수개의 신호값열의 동시적인 평가를 가능하게 하는데, 그로므로서 후방 라인 스켄 카메라의 단일 포획용 평가 시간은 고려할만큼 짧아진다. 이러한 방식에 있어서, 높은사진반복 주파수를 얻을 수 있고 또한 결과적인 유니트 구역당 다수의 더 큰 개개의 측정값에 의하여 더 큰 측정 정밀도를 얻을 수 있다.
따라서, 본 발명의 목적은 재봉 장치의 전진량을 조정 및 측정하기 위한 개량된 방법 및 장치를 제공하는 것이다.
본 발명의 또다른 목적은, 두 분리 이송점들사이에 형성된 바느질을 기록하고 또한 요구되는 각 플라이의 이송을 성취하도록 상. 하부 이송장치를 작동시킬 동안, 개개의 플라이들을 스케닝시키므로서 초래되는 재봉장치에서의 다수의 작업물 플라이들의 전진량를 조절하고 또한 측정하기 위한 방법 및 장치를 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 신호와 진행 지점 사이에 형성된 바느질을 스캐닝할 목적으로 재봉틀안으로의 공급시에 작업물부분에 신호를 가하기 위한 장치를 제공하는 것이다.
본 발명의 또다른 목적은 설계가 간단하고 구조가 소박하며 제조에 경제적인 바늘에 작업물을 효과적으로 공급하기 위한 장치를 제공하는 것이다.
본 발명을 특징지우는 고유의 여러 형태는 특히 본 설명의 일부로써 형성되고 첨부된 청구범위에서 제시되고 있다. 본 발명을 보다 이해하기 쉽도록, 그 작업의 장점과 그 사용에 의한 특정 목적 그리고 참조부호가 본 발명의 양호한 실시예가 도시된 설명과 첨부된 도면에 제시되어 있다.
도면을 참조하면, 본 발명의 실시예는 이위에 재료(W1, W2)의 복합 플라이가 이송되고 상기 재료의 대향 제2측부 형태 헝겊상에 배열되는 보빈(도시안됨)과 결합되기에 적합한 베이스 플레이트(1)의 지지면의 하나의 제1측부상에 스윙되어 왕복되는 바늘(6)을 가진 재봉틀로 구성된다. 본 발명에 따라서, 상기 재봉틀은 재료를 제4도 및 제7도의 화살표(V)로 도시된 이송방향으로 전진시키도록 상기 제1측부상에서 재료와 계합가능한 제1이송 메카니즘(9)을 포함하고 있다. 상기 제2이송 메카니즘(10)은 또한 재료를 적합한 바느질이 수행되도록 제어될 비율에서 상기 이송 방향으로 전진시키도록 상기 대향 제2측부상의 재료와 계합 가능하다. 본 발명을 수행 목적을 위해서, 이송 구동수단(55)이 이후에 상, 하 이송드라이브로서 참조되는 제1이송 메카니즘(9) 및 제2이송메타니즘(10)과 이것을 구동시키도록 바늘(6)에 접속된다. 상기 드라이브는 상기 바늘의 스윙 및 왕복 구동을 셋팅시키기 위한 바느질 셋팅 수단을 포함하고 있다. 드라이브 조정 수단이 상기 제1드라이브 및 제2드라이브의 구동을 조절하도록 제공되는데 이들은 상기 셋팅 드라이브(81)에 관해서 더욱 자세히 서술될 것이다. 또한, 본 발명은 상기 이송 방향(V)을 따라 연장되는 적어도 두 분리 이격된 스케닝 위치에서 재료를 스케닝시키기 위한 감지장치 혹은 신호 처리가(112)를 포함하고 있다. 또한 상기 구조물은 상기 감지장치에 접속되어 구동수단의 속도에 비례하여 대응하는 펄스 신호를 발생시키기 위한 이송 드라이브와 연합되는 펄스 발생 수단(92)을 포함하는데, 이것은 이후 자세히 서술될 것이다. 상기 펄스 발생 수단은 상기 스케닝 위치들 사이에서 발생된 펄스를 평가하도록 상기 스케닝 위치에서 작동된다. 상기 신호 처리 장치(112)는 상기 두 스케닝 위치들 사이의 작동 거리 및 바느질 길이에 대응하는 요구되는 펄스 총수 사이의 비교를 제공한다.
제1도에는 재봉틀의 부분 측면도를 도시하는데, 이것은 공지된 방식의 베이스 플레이트(1) 및 헤드(2)를 포함하고 있다. 셔틀과 결합된(도시안됨)실 이송 바늘(6), 바늘 바아(5) 및, 종래의 가압 푸트(3)를 이송하는 가압 바아(4)가 재봉틀의 헤드(2)내에 수용되어 있다. 서로 결합될 두 개의 작업물(W1, W2)을 전진시키기 위해서, 상기 재봉틀은 상부 이송대(9) 및 하부 이송대(10)를 갖고 있다.
상기 하부 이송대(10)(제3도)는 상기 베이스 플레이트(1)아래에 배열된 지지대(11)에 의하여 수용되고, 상기 지지대의 분기된 단부는 상기 베이스 플레이트내에 장착된 샤프트(13)상에 배열된 편심륜(12)을 둘러싸고 상기 이송대(10)에 대한 바느질 형성 공정당 한 행정 운동을전달한다. 지지대(11)의 다른 단부는 분기된 연접부(14)와 결합되는데, 이것은 베이스 플레이트(1)내에 역시 장착된 샤프트(15)상에 고정된다. 구동샤프트(15)는 샤프트(13) 및 동심 로드(18)가 이들과 함께 구동 접속부내의 저어널(19)에 이어진 편심륜(17)에 평행한 샤프트(16)상에 고정된다. 저어널(19)상에는 저어널 수단에 의하여 샤프트(15)상에 고정된 크랭크(22)와 접속된 연접부(20)가 장착된다. 상기 편심 로드(18)의 측면에는 저어널 연접부(20)가 장착된다 상기 편심로드(18)의 측면에는 저어널 연접부(20)가 장착된다. 상기 편심로드(18)의 측면에는 저어널(19)상에 연접부(23)가 크램크(24)에 의하여 이송되는 저어널(25)을 둘러싸면서 고정되어 있다. 연접부(23)의 길이는 연접부(20)의 길이와 동일하는데, 결국, 상기 두 개의 저어널(21, 25)이 정렬될 때, 샤프트(15)는 상기 편심로드(18)의 운동에도 불구하고 받침대에 잔류된다.
샤프트(15)상에서 작동하기 시작하는 편심 로드(18)의 운동을 변화시키기 위해서, 크랭크(24)는 베이스 플레이트(1)내에 설치된 셋팅 샤프트(26)으로 클램프되고, 더불어 셋팅 크랭크(27)를 이송시킨다. 중간 소자(28) 및 다른 셋팅 크랭크(29)를 경우하여, 셋팅 크랭크(27)은 베이스 플레이트 내에 설치된 중간 샤프트(30)와 접속되고, 그 자유단부상에서 프랭크(31)는 클램프된다. 크랭크(31)는 볼 단부 타이로드(32)를 경유하여 하우징에 고정된 축(34)에 비폿 가능한 잠금레버(33)의 한 단부과 접속된다. 상기 잠금레버(33)의 다른 단부는 원주 돌출부(35)를 갖는데, 이것은 상기 하우징에 고정된 축(38)상에 배열된 수동적으로 회전 가능하고 또한 고정 가능하게 조정되는 휘일(37)의 셋팅 캠(36)속으로 돌출되어 있다. 상기 조정되는 휘일(37) 속의 셋팅 캠(36)은 바느질 길이가 예를들어, 하부 이송대(10)에서 1 및 6mm 사이로 조절될 수 있는 방식으로 축(38) 주위로 나선 형성되어 있다. 상기 중간 샤프트(30)를 둘러싸고 한 단부에서 베이스 플레이트(1)에 고정되는 스프링(39)은 셋팅캠(36)의 측벽의 하나상에 일정 접합으로 잠금레버(33)의 돌출부(35)를 유지하고 있다.
그 하단부에서 상기 가압 바아(4)(제1도)가 저어널(41)을 이송하는 횡단-부품(40)과 함께 제공되어 있다. 저어널(43) 수단에 의하여 상부이송대(9)와 접속된 연접부(42)가 저어널(41)상에 설치되어 있다. 이러한 이송대는 스프링 가압된 볼(44)에 의하여 연속적으로 하향 가압되어, 상기 횡단-부품(40)에서 피봇 가능하게 설치되어 그 자유단부가 상부 이송대((9)의 두 측면 베어링 부품에 의하여 이송되는 로울러(46) 아래로부터 계합되는, 레버(45)로부터 그 행정 운동을 수용한다. 레버(45)의 하단부는 중간소자(47)를 경유하여 하우징(제3도)에 고정된 저어널(49)상에 피봇 가능하게 설치된 앵글레버(48)와 접속된다. 상기 앵글레버(48)는 편심 로드(50)과 관절 운동하는데, 이것은 저어널(51)상에 헤드(2)내에 회전 가능하게 설치된 편심륜(52)을 둘러싸고 있다. 이러한 편심륜은 상부 주샤프트와 일체로 형성된 크랭크(55a)로부터 그 구동을 수용한다. 상기 앵글레버(48)의 작은 록킹 운동이 상부 이송대(9)를 들어올리도록 충분할 때, 크랭크(53) 및 편심륜(52)의 접합점은 재봉틀의 상부 주샤프트(55)의 연장부상에 놓여진다.
상부 이송대(9)의 구동에 대해서는, 저어날(57)수단에 의하여 제봉틀의 헤드(2)내에 설치되는 록킹 사프트(59)(제3도)상에 차례로 고정되는 록킹레버(50)와 접속되는 중간 연접부(56) 및 저어널(43)에서 계합된다(제1도). 상기 록킹 샤프트(59)는 이것상에 고정된 크랭크(60)로부터의 그 구동을 수용하는데, 이것은 연접부(61)를 경유하여 상부 록킹 샤프트(63)의 크랭크 아암(62)과 접속된다. 상기 상부 록킹 샤프트(63)는 상기 상부 주 샤프트(55)상에 배열되고 또한 이것의 편심로드(65)가 스티럽(67)의 두 측면 부품에 의하여 이송되는 저어널(66)을 둘러싸는 편심륜(64)에 의하여 직접적으로 구동된다. 또한, 저어널(66)수단에 의하여 상부 록킹 샤프트(63)에 의하여 이송되는 크랭크(70)에 접속된 연접봉(68)과 저어널(66)에서 계합된다. 두개의 서로 정렬된 베어링 핀(71) 수단에 의하여, 상기 스티럽(67)의 축 단부(73)와 함께 제공되는 요오크-형 셋팅 소자(72)상에 피봇 가능하게 장착되고 또한 재봉틀의 하우징내에 피봇 가능하게 설치된다. 상기 셋팅 소자(72)가 그 축단부(73)에 대해 피봇될 때, 상기 베어링 핀(71) 및 저어널(69) 사이의 상대적인 위치는 변화하고 그러므로 크랭크(70)의 록킹 운동의 양을 변화시킨다.
셋팅 소자(70)를 선회시키도록, 연접봉(75) 및 저어널(75)에 의하여 접속 로드(77)의 상단부에 계합되는 크랭크(74)가 그 축단부(73)상에 고정된다. 접속 로드(77)의 하단부는 차례로 셋팅 샤프트(26)상에 고정되는 셋팅 크랭크(78)에 접속된다. 상기 조정 휘일(37)이 장착될 때, 상기 하부 이송대(10)의 이송조정이 상부이송대(9)의 이송 조정과 동시에 변화가능한 이러한 배열에 의하여 성취된다. 상기부품들(20 내지26)은 바느질 셋팅 유니트(79)를 형성하고, 또한 부품들(67 내지 73)은 바느질 셋팅 유니트(80)를 형성한다.
상기 두 개의 작업물(W1, W2)의 동일한 전진을 얻기 위해 상기 하부 이송대(10)의 이송량에 대한 상부 이송대(9)의 이송양을 변화시킬 수 있도록 셋팅 장치(81)가 제공되는데, 이것은 스텝 모터(82) 및 구동 샤프트(83)상에 설치된 제어 디스크(84)를 포함하고 있다. 상기 제어 디스크(84)는 이것내에 홈(85)를 갖고 있다. 상기 핀(86)은 록킹 레버(87)에 제어 디스크(84)에 의하여 수용되는데, 이것은 하우징에 고정된 축(88)에 대해서 피봇 가능하며 그 상단부에서 중간 소자(89)와 접속된다. 상기 중간 소자(89)의 다른 단부는 접속 로드(77)를 접속시키는 저어널에서 연접봉(75)과 계합되고, 따라서 상기조정휘일(37)이 상부 이송대의 이송양을 변화시키도록 계합될 때 힌지 죠인트를 형성하는 상기 두 개의 연접봉(74, 75)의 각도 위치를 변화시키는 능력을 제공한다.
샤프트(16)는 다수의 바아 마크(90)와 함께 제공되어 펄스발생기(92)와 함께 결합되는 스트로브 디스크(91)를 이송한다. 상기 바아 마크(90)는 상기 스트로브 디스크(91)의 부분상에만 즉, 상기 이송대(9, 10)의 변환 단계동안 상기펄스 발생기에 의하여 스켄된 부분상에 존재한다. 이러한 방식에서, 상기 펄스 발생기는 재봉틀의 변환 단계에서만이 펄스를 전달한다. 상기 스트로브 디스크(91)는 바아 마크(93)를 또한 포함하는데, 이것은 디스크(91)의 회전축으로부터의 작은 방사방향 거리를 갖으며 따라서, 상기 펄스 발생기(92)에 영향을 미치지는 않는다. 바아 마크(93)는 펄스 발생기(94)와 결합된다. 상기 바아 마크(93)는 스트로브 디스크(91)의 부분상에 놓여지는데, 이것은 상기 이송대(9, 10)의 비변환단계동안 펄스발생기(94)를 통과한다.
헤드(2)상에 설치된 지지대(95)에, 전자기(96)가 고정되는데, 이것에는 타이로드(97)가 스프링(도시안됨)에 의하여 제1도에 도시된 상승위치내에 지지된다. 피스톤(9, 제2도에 도시)이 착탈가능한 가이드 튜브(98)가 타이로드(97)의 단부상에 나사 고정된다. 피스톤(99)은 환형 스톱(100)에 의하여 한 측부상에 고정되는데, 다른 측부상에는 인서트(101)에 의하여 축방향으로 고정되어 압축 스프링(102)에 의하여 인서트(101)상에 인접 지지된다. 피스톤(99)내에, 관형 플런처(103)가 고정되는데, 이것의 내부에는 위크 재료(104)로 충진된다. 상기 플런저(103)의 상단부상에 위치되는 것은 얇은 호스(105)인데, 이것은 동일한 재료(104)로 충진된다. 상기 호스(105)는 가이드 튜브(98)내에 포함된 구멍을 통과하여, 2/2-방식 밸브(106)와 접속되어 있다. 밸브(106)는 스프링력에 의하여 제1도에 도시된 폐쇄 위치내에 지지되어 스위칭 자기(107)에 의하여 흐름 위치로 스위치 가능하다. 또한 밸브(106)는 지지대(95)상에 부착된 콘테이너(108)의 배출구와 접속된다. 콘테이너(108)는 검은색 휘발성 잉크를 함유하는데, 이것은 작업 플라이의 적용뒤에 잠깐 볼 수 있다.
상기 분배 밸브(106)의 전자기(96) 및 스위칭 자기(107)는 대응 증폭기(도시안됨) 및 두 개의 라인(110, 111)(제4도)를 경유하여 마이크로 프로세서를 가진 신호 처리 시스템(112)의 각 출력부에 접속된다. 부품들(96 내지 108)은 연합된 스케닝 및 표시 장치(109)를 형성한다.
베이스 플레이트 아래에 제2의 연합된 스케닝 및 표시장치가 설치되는데, 이것은 도면부호(113)로 지정되어 있다. 상기 스케닝 및 표시 장치(113)는 상기 스케닝 및 표시장치(109)와 동일한 부품으로 구성되어 있다. 그러므로, 이것은 지지대(115)상에 고정된 전자기(114)를 포함하고 있다. 상기 전자기(114)의 타이로드(116)는 스프링(도시안됨)에 의하여 제1도에 도시된 하부 위치에 지지되어 있다. 베이스 플레이트(1)내의 구멍(117)속으로 돌출되어 착탈가능한 스프링-부하의 관형 플런저(119)를 이송하는 가이드 튜브(118)가 타이 로드의 단부상에 나사 고정되어 있다. 플런저(119)의 하단부에는 얇은 호스(120)가 위치된다. 호스(120)는 상기 가이드 튜브(118)의 외부로 나타난 2/2-방식 밸브(121)와 접속된다. 밸브(121)는 스프링력에 의하여 제1도에 도시된 폐쇄 위치내에 지지되어 있는데, 이것은 스위칭 자기(122)에 의하여 흐름 위치로 스위치 가능하다. 밸브(121)로부터 얇은 호스(123)는 밸브(121) 아래의 지지대(115)상에 고정된 콘테이너(124)속으로 인도된다. 상기 플런저(119) 및 두 개의 호스(120, 123)는 위크 재로(도시안됨)로 충진된다. 콘테이너(108)처럼, 콘테이너(124)도 검은색의 잉크로 충진되어 있다.
상기 전자기(114) 및 밸브(121)의 스위칭 자기(122)는 대응 증폭기(도시안됨) 및 두 개의 라인(125, 216)을 경유하여 상기 신호 처리 시스템(112)의 각 출력부에 접속되어 있다.
상기 두 개의 지시대(95, 115)의 각각에, 센서(127, 128)가 설치되는데, 상기 하부 센서(128)는 상기 베이스 플레이트(1)속에 삽입된 스위치 플레이트(130)(제1도 및 제3도)의 구멍(129)아래에 설치되어 있다. 상기 센서(127, 127)는 발광체 및 수광체로 구성되어 두 개의 작업 플라이를 스켄시키도록 작용하는데, 이것은 베이스 플레이트(1)상에 장착된 중간 플레이트(131)에 의하여 서로 분리되어 있다. 상기 센서(127, 128)의 각각은 라인(132, 133)을 경유하여 상기 신호 처리 시스템(112)의 입력부와 접속된다. 공통거리(A1)가 상기 작업 플라이(W1, W2)상의 플런저의 접촉점들 및 센서(127, 128)의 스케닝점 사이의 이송방향(V)내에 존재한다.
상기 신호 처리 시스템(112)은 키이 보드(제4도)를 가진 데이터 입력 장치(134)를 포함하는데, 이것은 입력 라인(153, 136)을 경유하여 상기 두 개의 펄스 발생기 (92, 94)로 또한 출력 라인(137) 및 제어 회로(도시안됨)를 경유하여 셋팅 장치(81)의 스텝 모터(82)에 접속된다.
[실시예 2]
재봉틀의 설비는 상기 제1실시예와 동일하다. 그러나, 여기에는 단지 펄스 발생기(92)가 필요하다.
발광체 및 수광체로 구성된 두개의 센서(141, 142)가 헤드(2)상에 설치된 지지대(140)상에 고정된다. 상기 발광체는 렌즈 시스템(도시안됨) 및 슬릿 마스크를 포함한다. 그러므로 상기 발광체의 광선은 각각(제6도) 직선 라이트 바아(143, 144)을 투사하는 지점에서 즉, 상기 작업 플라이(W3) 혹은 중간 플레이트(131)상에서 생성된다. 상기 센서(141, 142) 혹은 이들의 슬릿 마크는 상기 라이트 바아(143, 144)의 길이방향축이 상부 작업 플라이(W3)의 최고조의 에징(Z)의 에지와 평행하도록 향한다. 상기 중간 플레이트(131)의 표면은 이들이 중간 플레이트9131)상에 충돌할 때 상기 발광체에 의하여 발산된 광선이 각각의 수광체에 반사되도록 광택이 있게 닦여져 있다. 상기 중간 플레이트(131)상에 설치된 라이트 바아(143, 144)는 이들 사이에 간격(A2)을 갖고 있다. 상이한 틈새 거리(N)에 덧붙여서, 상기 센서(141, 142)는 화살표(V)에 의하여 도시된 이송방향으로 교차하여 조정 가능하다.
상기 전방센서(141)는 라인(145)을 경유하여 에지-제어된 플립-플로프(146)의 셋팅 입력부에 접속되어 있다. 후방 센서(142)는 라인(147)을 경유하여, 출력부가 라인(149)을 경유하여 플립 플로프(146)의 리셋트 입력부에 접속된, 예비 선택 계산기(148)에 접속되어 있다. 플립-플로프(146)의 출력부는 라인(150)을 경유하여 AND게이트(151)의 입력부에 접속되어 있다. 상기 펄스 발생기(92)에 의하여 발생된 펄스는 라인(152)을 경유하여 펄스 형성기(153)에 인가되고 라인(154)을 경유하여 AND 게이트(151)의 제2입력부에 인가된다. 상기 AND게이트(151)의 출력부는 라인(155)을 경유하여, 마이크로처리기(154)와 함께 신호 처리 시스템(158)의 부품인 저항기(156)에 접속된다.
상기 베이스 플레이트(1)아래에 고정된 지지대(159)상에는 두개의 센서(160, 161)가 설치되는데, 이것은 상술된 센서(141, 142)와 동일한 방식으로 작동 및 설치되어 있다. 상기 플레이트(1)는 센서(160)의 광선 통로용 개구(162)를 갖고 있다. 센서(161)의 광선은 플레이트(130)의 개구(129)를 통과한다.
상기 전방 센서(160)는 라인(163)을 경유하여 에지-제어된 플립 플로프(164)의 상기 셋팅 입력부에 접속된다. 상기 후방센서(161)는 라인(165)을 경유하여 예비 선택 계산기(166)에 접속되는데, 이것의 출력부는 라인(167)을 경유하여 플립 플로프(164)의 상기 리셋트 입력부에 접속된다. 플립 플로프(165)의 출력부는 라인(168)을 경유하여 AND게이트(169)의 한 입력부에 접속된다. 라인(170)을 경유하여 펄스 발생기에 의하여 발생되어 펄스 형성기(153)내에서 변환된 펄스는 AND게이트(169)의 제2입력부로 인가된다. 상기 AND게이트의 출력부는 라인(171)을 경유하여 저항기(172)에 접속되는데, 이것은 상기 신호 처리 시스템(158)의 부품이다. 상기 신호 처리 시스템(158)의 출력부는 라인(173)을 경유하여 상기 셋팅장치(81)에 접속된다.
[실시예 3]
상기 재봉틀의 설비는 상기 제2실시예의 것과 동일하다. 그러나, 여기서는 단지 펄스 발생기(92)만이 필요하다(제7도). 헤드(2)상에 설치된 지지대(180)에 상부 작업 플라이용 센서 장치로서 각각 CCD 영상 센서(전하 결합장치)를 설비하고 있는 두개의 라인 스켄 카메라(183, 184) 및 두개의 광원(185, 186) 이 설치된다. 상기 CCD영상 센서(181, 182)는 각각 13μm의 에지 길이를 갖고 두개의 평행한 아날로그 이송 저항기(188)와 접속되어 열을 지어 배열된 다수의 사각형 광 소자(187)를 포함하고 있다.
상기 전방 라인 스켄 카메라(183)의 CCD영상 센서(181)는 1024 광소자(187)를 포함하는데, 이것은 제8도에 B로서 도시된 대략 13.3mm의 스켄 라인 길이를 갖고 있다. 후방 라인 카메라(184)의 상기 CCD영상 센서는 1728 광소자(187)를 포함하는데, 이것은 제8도에 C로 도시된 대략 22.5mm의 스켄 라인길이를 갖고 있다. 상기 라인 스켄 카메라(183) 및 광원(185)은, 라인 스켄 카메라(184) 및 광원(186)이, 상기 전방 스케닝 점에 평행하게 구동되는 폭 C의 후방 스케닝 점(191)을 형성하는 반면에, 폭 B 를 가지고 상기 이송방향(V)에 교차하여 구동되는 전방 스케닝 점(190)으로 중간 플레이트(189)의 상부 작업물(W5)상에 함께 형성된다. 상기 두개의 스케닝 점(190, 191)은 틈새(A3)을 갖는다.
각각의 라인 스케닝 카메라(183, 184)는 각각에 대해서 라인(192)을 경유하여 비교기(193, 194)에 접속되는데, 이것은 각각의 라인 스켄 카메라(183, 184)의 아날로그 비디오 신호를 이진 비디오 신호로 변환시킨다.
상기 비교기(193, 194)는 각각 라인(195)을 경유하여 저항기(196)에 접속되는데, 또한 이것은 라인(198)을 경유하여 마이크로 처리기(199)에 접속된다.
상기 베이스 플레이트(1) 아래에 고정된 지지대(200)위에는 두개의 라인 스켄 카메라(201, 202)가 설치되는데, 이것은 상기 라인 스켄 카메라(183, 184)와 같은 구조로서 즉, 상기 전방 카메라(201)의 CCD영상센서는 상기 라인 길이(B)를 갖고, 반면에 상기 후방 카메라(202)의 CCD영상 센서는 라인 길이(C)를 갖는다. 상기 카메라(201, 202)의 각각은 다수의 광섬유로 구성된 광가이드(203)의 한 단부와 접속된다. 또한, 다수의 광섬유로 구성되는 두개의 광 가이드(205, 206)의 한단부가 접속되는 이것의 각각에 제공된다. 상기 광가이드(203, 205, 206)는 베이스 플레이트(1) 및 플레이트(130)의 통로 개구내에 특별히 설명되지 않는 방식으로 고정된다. 상기 라인 스켄 카메라(201) 및 그 광이드(205)는 광원(204) 및 광가이드(205)와 함께 폭 B의 전방 스케닝 점(207)을 형성한 동일한 방식으로, 상기 라인 스켄 카메라(202) 및 그 광가이드(203)는 상기 광 가이드(204) 및 광 가이드(206)과 함께 폭 C의 후방 스케닝 점(208)을 형성한다. 상기 두개의 스케닝 점(207, 208)은 상기 스케닝 점(190, 191)으로서 동일한 틈새(A3)를 가진다.
각각의 라인 스켄 카메라(201, 202)는 각각 라인(209)을 경유하여 비교기(210, 211)와 접속되는데, 이것은 상기 각각의 카메라(201, 202)의 아날로그 비디오 신호를 이진 비디오 신호로 변환시킨다. 상기 비교기(210, 211)각 각각 라인(212)을 경유하여 각각 저항기(213, 214)에 접속되고, 또한 이들은 라인(215)을 경유하여 마이크로 처리기(199)에 접속된다.
마이크로 처리기(199)의 입력부는 라인(216)을 경유하여 펄스 발생기(92)에 접속된다. 상기 마이크로 처리기(199)의 출력부는 라인(217, 218, 219, 220)를 경유하여 상기 라인 스켄 카메라(183, 184, 201, 202)에 접속된다. 마이크로 처리기(199)의 다른 출력부는 라인(221)을 경유하여 상기 셋팅 장치(81)와 접속된다.
상기 비교기(193, 194, 210, 211) 저항기(196, 197, 213, 214) 및 마이크로처리기(199)는 신호 처리 시스템(222)을 형성한다.
＜작동형태＞
[실시예 1]
재봉 공정의 시작에서, 상기 셋팅 장치(81)의 제어 디스크(84)는 중앙위치에 있는데 즉, 상기 홈(85)의 두 단부가 핀(86)과 동일 거리에 있다. 이러한 결과 상기 바느질 셋팅 유니트(80)는 상기 바느질 셋팅 유니트(79)와 같이 동일한 전진양으로 조정되고 상기 두개의 이송대(9, 10)는 동일한 크기의 이송 단계로 연속적으로 수행된다. 상기 스트로브 디스크(91)의 완전한 회전 즉, 각 바느질 형성 공정에서, 상기펄스 발생기(94)는 상기 바아마크(93)의 통로위로 펄스를 발생시키는데, 이것은 상기 신호 처리 시스템(112)(제4도)으로 통과된다. 상기 시스템(112)은 휘일(37)에서 조정되는 바느질 길이의 작용으로서 상기 거리(A1)에 대응하는 다수의 이송 단계로 구성된 이송 통로에 대해서 상기 스케닝 및 표시 장치(109, 113)용 출력 신호가 상기 이송대(9, 10)의 비변환 단계동안에 한번만 개시되도록 프로그램된다. 이것은 7번의 바느질 형성 공중후 가장 최근의 3mm의 바느질 길이 및 거리(A1)와 대응하는 7×3=21mm의 이송통로에 대해서 출력신호가 상기 스케닝 및 표시장치(109, 113)에 대해 발생된다. 상기 출력 신호는 전자기(96, 114)를 동시에 여자시키고 또한 플런저(103, 119)가 각 작업 플라이(W1, W2)에 대해서 가압된다. 이렇게하면, 상기 재료(104)는 개방되는 플런저의 구역내에 나타나고 또한 휘발성 잉크로 젖는 재료는 상기 작업 플라이(W1, W2)와 접촉하고 제한 시간 동안만 볼수 있는 검은색 표시를 이위에 만든다. 상기 표시가 후속적인 광스케닝용 작용 플라이(W1, W2)의 표면에 충분히 명암 대조를 형성하도록, 검은색 잉크는 밝은색이고 양호하게 비패턴화된 작업물에만 사용 가능하다. 만약, 검고 패턴화된 작업물을 바느질한다면, 스케닝의 목적에 대해 결과적인 표시를 자외선으로 조사하고 또한 자외선에 감응하는 센서를 사용하도록 형광잉크를 사용하는 것이 더 낮다.
전자기(96, 114)에 있어서, 상기 분배 밸브(106, 121)가 위치로 흐르도록 스위치되고 그러므로서, 재료(104) 및 상기 콘테이너(108)내의 잉크 공급 사이에 연결이 나고, 또한 표시동안 나오는 잉크의 양은 보충된다. 상기 스위칭 자기(107, 122)를 켜는 시간을 변화시키므로서, 상기 재료(104)의 침투정도가 제어될 수 있다.
상기 스케닝 및 표시 장치(109, 113)용 출력 신호의 발생과 동시에, 펄스 발생기에 의하여 발생된 펄스에 대한 계산공정이 시작된다. 이러한 방식에서, 상기 신호 처리 시스템(112)와 연합된 상기 스케닝 및 표시장치(119, 113)는 딴 방법의 분리 스케닝 장치가 필요한 기능을 상기 표시 옆에서 수행한다. 상기 스케닝 및 표시 장치(119, 113)가 상기 이송대(9, 10)의 비변환 단계에서 작동되어 상기 펄스 발생기(92)가 상기 변환단계동안만 계산 펄스를 발생시킬 때, 상기 펄스 계산 공정은 항상 상기 표시 공정이 완성된 후에만이 시작된다. 따라서, 상기 표시 및 펄스 계산의 시작 사이의 재봉틀의 상이한 회전 속도에 기인되는 상이한 시간 맞물림이 일어날 수 있다.
상기 펄스 계산 공정은 상기 신호 처리 시스템(112)의 두개의 저항기내에서 나란히 일어난다. 이제 만약 양 센서(127, 128)가 두개의 예비 발생된 표시를 인지하면, 이들은 역시 상기 두개의 저항기에서 펄스 계산공정을 동시에 끝낸다. 그후, 동일한 펄스 합계가 양 저항기에 함유되므로, 상기 신호 처리 시스템(112)에 의하여 연속적으로 수행되는 상기 펄스 합계들의 비교는 상기 두개의 작업 플라이(W1, W2)가 동일하게 긴 이송경로를 이동되는 결과를 초래한다. 이러한 경우, 제어 명령이 스텝 모터(82)에 인가되지 않아, 결국 상기 셋팅 장치(81)의 조정은 변화되지 않고 잔류된다.
상이한 표면구조, 상기한 재료 두께 혹은 꼬임 방향 및 실의 상, 하부 작업 플라이(W1, W2)의 헝겊의 상이한 형태와 같은 각종 요소에 기인되어, 상기 두개의 작업 플라이(W1, W2)는 상이한 이송 동작을 갖고, 결국 상기 이송대(9, 10)의 동일한 이송 단계에도 불구하고 상기 두 플라이(W1, W2)는 이송 엇갈림이 이들 사이에 일어나서 상이한 속도로 운송된다. 상기의 경우에, 상기 센서(127, 128)는 상이한 시간에서 상기 표시들을 인지할 것이다. 따라서, 상기 펄스 계산 공정은 상기 두개의 저항기내의 상이한 시간에서 종결될 것이고, 결국 상기 센서(127, 128)에 의하여 조절되거나 혹은 후자에 의하여 작동되는 상기 저항기는 다른 저항기보다 더 큰 펄스 합계를 수용한다. 상기 펄스의 차이는 상기 거리(A1)에 대응하는 이송통로에 대한 두 작업 플라이(W1,W2)의 이송 엇갈림의 측정이다.
상기 입력 장치(134)를 경유하여 저장된 이송대(9, 10)의 이송량 및 펄스 합계의 차이 혹은 조정 휘일(37)의 셋트 값으로부터, 상기 신호 처리 시스템(112)은 상부 이송대의 이송스텝 크기용 이송 엇갈림의 보정에 요구되는 수정을 계산한다. 상기 신호 처리 시스템(112)의 고작동 속도 때문에, 이것은 보정값에 대응하는 셋팅 명령이 상기 스텝 모터(82)에 인가되어 그후, 상기 스텝 모터(82)가 상기 셋팅 장치(81)를 조정하고 그러므로서, 변화되지 않고 남아 있는 하부 이송대(10)의 셋팅에 대해 상부 이송대(9)의 스텝 크기를 증가 혹은 감소시키는, 상기 펄스 합계의 차이를 결정한 후 즉시 실질적으로 결정된다.
항상 일곱 바늘 형성 공정후에 양 작업 플라이(W1, W2)에서 새로운 표시 처리가 수행되고, 또한 상기 작업-범위 표시의 광 스케닝이 동시 이송, 비미끄럼 측정값 형태를 조장하기 때문에, 전체 재봉 공정동안 상기 작업 플라이(W1, W2)의 실제 전진양의 일정한 첵킹이 일어나고 또한 필요하다면 상부 이송대(9)의 이송스텝 크기의 대응하는 연속 보정을 체크하여 결국, 각종 영향 요소에서 조차도 두 작업 플라이(W1, W2)의 비엇갈림 이송이 얻어진다.
상기 보정 정밀도는 상기 거리(A1)를 짧게 하므로서 개선 가능한데, 그 이유는 소수의 바느질 형성 공정후에 상기 표시 장치(109, 113)가 작동 가능하고 그러므로 동일한 작업물 길이에서 다수의 표시, 스케닝 및 보정 공정이 수행될 수 있기 때문이다. 상기 보정 정밀도를 개선시키기 위한 다른 가능성은 상기 거리(A1)에 대응하는 이송 통로상의 작업 플라이(W1, W2) 당 두 개의 표시를 찍는 것이다. 그러나, 이러한 경우에, 두 개의 저항기 대신에 네 개가 상기 펄스를 계산하는데 사용되어야 하는데, 이것은 부분적으로 동시에 작동되지만 상이한 시작 및 멈춤 시간으로 교대로 계산되어야 한다.
또한 상기 이송-동시성 및 비미끄럼 측정값 형태는 어떤 재봉 공정 시간에서 상기 작업 플라이(W1, W2)에 의해서까지 이송되는 통로의 길이 결정을 허용한다. 이러한 목적을 위해서, 스케닝 점이 플레이트(130)의 다음 측면에 있고 교차하여 구동되는 상기 작업 플라이(W1, W2)의 시작 에지 및 상기 이송방향(V)에 대응하는 공지되어 도시되지 않은 부가적인 광 센서를 필요로 한다. 상기 재봉공정의 시작에서 이러한 센서의 보조물에 있어서, 신호 처리 시스템(112)의 부가적인 저항기는 재봉 공정 동안 펄스 발생기(92)로부터 발생되는 모든 전체 펄스에 영향을 끼친다. 상기 신호 처리 시스템(112)에 있어서, 자기가 조정휘일(37)에서 조정되는 상기 바느질 길이에 따르는 이송요소 및, 상기 이송대(9, 10) 및 작업물(W1, W2) 사이의 정상적인 미끄럼을 수용하는 보정 요소에 의하여 이러한 펄스 합계는 증가된다. 상기 증가의 결과는 상기 작업 플라이(W1, W2)에 의하여 이러한 시간 이상 이동하는 거리값을 형성한다. 이러한 값은 예를들어, 디스플레이에서 수동 주름 길이에 대해 도시될 것이다. 교대로, 재봉 장치상의 스위칭 공정은 통로 길이를 미리 결정한 후 예비-선택 계산과 연합되어 실제 거리 측정 수단에 의하여 뒤틀려질 것이다.
상기 이송대(9, 10) 및 작업 플라이(W1, W2) 사이의 미끄럼짐에 대한 고려를 수용하는 보정요소는 다음과 같이 결정된다. 상기 거리(A1) 스트로브 디스크(91)상의 바아표시(90)의 수 및 상기 조정 휘일(37)상에서 조정되는 바느질 길이로부터, 상기 신호 처리 시스템(112)은 작업 플라이(W1, W2)의 비 미끄러짐 이송에 기인되는 펄스의 수를 계산한다. 이제 펄스의 수는 상기 펄스 합계와 비교되는데, 상기 하부 작업 플라이(W2)상의 표시의 적용 및 센서(128)에 의한 이것의 인지 사이에 형성되는 상기 미끄러짐 때문에 더 크다. 상기 계산된 펄스의 이론적인 수와 기록된 펄스 합계 사이의 비율은 상기 작업 플라이(W1, W2)에 의하여 실지로 이송된 거리의 상술된 계산에 대한 보정 요소를 형성한다. 이러한 보정 요소는 각각 표시 및 스케닝 공정후 새롭게 계산 가능하기 때문에, 재봉 공정 코오스에서 변화되고 또한 상기 이송대(9, 10) 및 작업 플라이(W1, W2)사이의 미끄러짐에 영향을 끼치는 재봉 변수에 대해서 조차도 매우 정밀한 거리 측정이 가능하다.
[실시예2]
재봉 공정의 시작후에 재그(Z)의 에지(K)를 통과하는 전방 센서(141)의 스케닝 점을 형성하는 광 바아(143)가 증가 플레이트(131)상에서 첫 번째 시간에 대해서 떨어져서 이들에 의하여 완전히 반사될 때, 상기 센서(141)는 상기 플립 플로프(146)가 상기 셋팅 상태를 취하도록 초래된다. 라인(150)상의 신호 상태(1)는 상기 AND게이트(151)가 펄스 발생기(92)에 의하여 발생된 펄스에 대해 개방되어 펄스 형성기(153)내의 장방형 펄스로 변환시켜 결국, 이들 전체가 저항기(156)로 유입될 수 있다.
이제 이러한 펄스 계산 공정은, 미리 AND 게이트를 개방시켜 상기 통로(A2)의 완성후에 상기 펄스 계산 공정이 시작되는 동일한 에지(K)가 센서(142)의 스케닝 점 아래를 통하여 구동되고, 또한 상기 광 바아(144)가 상기 중간 플레이트(131)에 의하여 완전히 반사될 때 후방 센서(142)에 의하여 종단되어야 한다. 전방 센서(141)의 대응 시간에서 상기 두 광 바아(143, 144)들 사이에 나타나는 상기 재그(Z)가 상기 펄스 계산 공정을 서둘러서 중단시키지 않도록, 예비 선택 계산기(148)가 상기 광 바아(143, 144)들 사이에 나타나는 재그(Z)의 수자에 대응하는 숫자만큼 셋트된다. 제6도에 따른 예시에서와 같이 만약 상기 광 바아(143, 144)들 사이에 4개의 재그가 있다면, 계산값 4로 조정되는 상기 예비 선택 계산기(148)는 4의 신호가 후방 센서(142)에 의하여 발생된 후 제어 신호를 플립-플로프(146)의 상기 리셋트 입력에 인가시키고, 그러므로서 이러한 플립-플로프는 초기 상태 0로 스위치된다. 라인9150)사의 상기 신호 상태 0는, 상기 AND게이트(151)가 상기 펄스 발생기(92)에 의하여 전달된 펄스의 변환을 위해서, 폐쇄된다. 따라서, 저항기(156)내의 상기 펄스 계산공정은 종료된다.
이제 상기 저항기(156)내의 펄스 합계는 고정되어 측정된 길이(A2)통로를 통과할 동안 작업-범위의 광학적으로 스켄된 신호 속도의 측정으로 형성된다.
또한 동일한 측정 공정은, 상기 두 작업 플라이(W1, W2)의 재그(Z)가 동일한 시간내의 계산 공정을 야기시키는 전방 센서(141, 160)들의 스케닝 점을 통과하여 굿동될 필요가 없는, 하부 작업 플라이(W4)에 대해 수행된다. 상기 분리 저항기(156, 172)내에서 일어나는 펄스의 합계는 시간 시차로서 교대로 일어날 것이다.
상기 두 펄스 계산 공정의 종료후에 상기 펄스 합계가 비교되는데, 어떤 차이가 상기 적업 플라이(W3, W4)의 변환 스테저의 측정을 비교한다. 이제 상기 처리 시스템(158)은 상부 이송대(9)의 이송 스텝 크기용 변환 스테저의 보정용으로 필요하고 또한 상기 셋팅 장치(81)의 제조정용의 이러한 보정값에 대응하는 셋팅명령을 상기 스텝 모터(82)에 공급하는 보정값을 실시예1에서와 같은 동일한 방식으로 계산한다.
[실시예3]
재봉 공정의 시작에 있어서, 상기 광원(185, 186, 204)은 커지고 또한 상기 스케닝 점(190, 191, 207, 208)은 밝게 비추어진다. 상기 하부 스케닝 점(207, 208)의 조명은상기 스케닝 점의 구역내에 분기되어 두 측부로부터 상기 라인 스켄 카메라(201, 202)의 연합된 광 가이드 주위로 계합된 광 가이드(205, 206)의 도움으로 여기에 가능해진다. 상기 광원과 동시에 라인 스켄 카메라(183, 184, 201, 202)가 작동된다. 다른 연속 작동은 상부 작업 플라이(W5)에 대해서 아래에 첫째로 설명된다.
상기 CCD영상 센서(181)의 구역에 놓여진 플라이(W5) 표면 섹션을 상기 전방 라인 스켄 카메라(183)가 순간 촬영하는데, 이속에서 CDD영상 센서(181)상의 플라이(W5)표면으로부터 반사된 광선은 광-소자(187)내에서 폐쇄된 전하 포켓으로 축적된 발광체에 대응하는 다수의 전자를 발생시킨다. 따라서, 상기 광정보는 많은 화상소자로 영상 분해되어 전자적으로 저장된다.
내부기록 사이클의 보조로서, 상기 저장된 전하는 평행 아날로그 이송 저장기(188)속으로 이송되고, 부가적인 변환 사이클을 통하여 이들을 아날로그 비디오 데이터 시스템으로 전달하는 출력 증폭기(도시안됨)로 인가된다. 상기 비교기(193)내에서 상기 아날로그 비디오 신호는 조정가능한 참조 전압 레벨 즉, 이진신호1을 초래하는 참조 전압 레벨위에 놓이는 모든 아날로그 신그리하여 값 및 상기 이진신호 0을 초래하는 참조 전압레벨 아래에 놓이는 모든 아날로그 신호값 위의 흑백 변이를 나타내는 이진 비디오 신호들로 변환된다. 이제, 상기 이진 비디오 신호들은 상기 이송 저항기(196)속으로 유입되는데, 이것은 상기 CCD영상 센서(181)가 광-소자(187)를 갖고 있는 것과 마찬가지로 많은 기억 위치들을 갖는다. 이러한 방식에서, 상기 라인 스켄 카메라(183)에 의하여 픽-엎된 플라리(W5)표면 섹션의 명암대조에 대응하는 이진신호 윤곽을 상기 이송-저항기(196)내에 저장한다. 플라이(W5)의 기저부 명암에 적합하게될 상기 참조 전압 레벨을 적당히 조정하면, 상기 스켄된 표면 섹션의 명암 구조의 이진 복제를 얻을 수 있는데, 싱기 명암 구조는 상기 위치 및 천의 직물 실 및 꼬임 사이의 실제 거리로부터 형성되고, 칼라 패턴에 존재하는 가능성 및 실의 불규칙성은 수공 프린트와 같이 일정하고 따라서, 상기 작업 플라이(W5)의 비불명료 특성을 구성한다. 이러한 자기 라인 명령의 라인 스켄 카메라를 가지고 10KHz 이상의 주파수를 얻을 수 있기 때문에, 정확한 사진이 작업편의 변환 상태동안 형성될 수 있다.
동시에, 상기 라인 스켄 카메라(183)에 의한 표면 섹션 즉석 사진의 형성으로, 상기 펄스 발생기(92)에 의하여 발생된 펄스용 계산 공정이 시작된다.
상기 플라이(W1, W2)의 전진율에 따르고 또한 스케닝 점(190, 191)들 사이의 스켄된 표면 섹션의 가장 짧은 시간에 대응하는 일련의 시간이 지난후, 상기 후방 라인 스켄 카메라(184)가 작동되는데, 이것은 전방라인 스켄 카메라(183)에 의하여 미리 스켄된 표면 섹션의 구역내에서 상기 플라이(W5) 표면의 제1순환촬영이 이루어진다. 결과적인 아날로그 신호 값은 상기 전방 라인 스켄 카메라(183)에서와 마찬가지 방식으로 이진 비디오 신호로 변환되어 연합된 이송 저항기(197)로 유입된다. 1728 기억 위치내의 이송 저항기(197)내에 저장된 이진신호 프로파일은 마이크로 프로세서(199)에 의하여, 그 길이가 상기 CCD 영상 센서(181)의 길이(B)에 대응하는 3개의 블록(C1, C2, C3)으로 상기 CCD영상 센서(182)의 분리에 대응하는, 1024 기억위치의 3개의 겹침 블록으로 분리된다.
이제 상기 마이크로 프로세서(199)는 1+1=10의 이진 부가에 대해서 "0"값만이 보유되는 이송 저항기(196)의 상기 신호 프로파일의 보충값을 가진 이송 저항기의 3개의 신호 프로파일 블록의 부가를 성공적으로 수행한다. 상기 마이크로 프로세서(199)의 상기 결과 저항기의 다음 저장 위치로의 "1"의 이송은 없다. 만약 3개의 부가 공정중의 한 공정에서 상기 값 1이 모든 기억 위치에서 일어난다면, 라인 스켄 카메라(184)의 대응 신호 프로파일 블록의 신호 프로파일 및 라인 스켄 카메라(183)의 신호 프로파일 사이에서의 부합이 유력한데, 즉 상기 후방 라인 스켄 카메라(184)의 제1순간 촬영에서 상기 전방 라인 스켄 카메라(183)에 의하여 미리 스켄된 작업 플라이(W5)의 표면 섹션이 동시적이지만 정확하게 스켄된다.
동일한 표면 섹션 및 한 표면 섹션의 신호 프로파일의 이중 형태에서, 서로 상이한 측정 결과로 인해서 6μm의 작업 플라이의 가장 작은 측방위 변위시 더욱 밝은 주변으로부터 돌출된 검은 점을 예를들면 상기 광-소자(187)의 크기는 단일 광 소자(187)에 의하여 제1스케닝 공정에서 완전히 스켄되고, 또한 두 개의 인근 광 소가(첫은 7)에 의하여 제2스케닝 공정에서 그 반이 스켄된다. 첫 번째 경우에 있어서, 이러한 점에서 단일 신호값 0가 형성되고, 반면에 둘째 경우에 신호값 0이 형성된다. 실격으로 판정될 이러한 측정의 부정확 때문에, 이것은 신호 프로파일값을 일치시키는 어떤 퍼센테이지에서 이미 두 신호 프로파일들 사이에서 일치시킬 필요성이 요구될 것이다. 더 긴 CCD영상 센서(182)를 가진 라인 스켄 카메라를 후방 스켄닝 점(191)에 대해서 사용하는 측정 및 이러한 CCD영샹 센서(182)를 3개의겹침 블록들로분기시키는 측정에 의하여, 상기 후방 라인 스켄 카메라(184)의 신호 프로파일은, 상기 작업 플라이(w5)가 전진시 개개의 영상-광-소자(187)의 병렬 폭에 의하여 측방으로 구동될 때, 상기 전방 라인 스켄 카메라(183)의 신호 프로파일과 비교될 수 있다.
만약 동시 발생이 상기 후방 라인 스켄 카메라(183, 184)의 신호 프로파일 및 전방의 신호 프로파일 사이에 있는 상기 마이크로 프로세서(199)에 의하여 발견된다면, 상기 펄스 발생기(92)에 의하여 발생된 펄스의 계산 공정은 즉시 스톱된다. 이제 펄스 합계는 길이(A3) 측정거리의 통과시 작업-바운드 스켄된 사인의 속도 측정을 발생시킨다.
만약 후방 라인 스켄 카메라(184)의 제1순간 촬영의 신호 프로파일의 평가에 있어서, 부합이 전방 라인스켄 카메라(183)의 신호 프로파일과 함께 발견되지 않는다면, 이것의 사진이 서로 인접하거나 겹치게 되는 가장 가능성이 큰 라인 스켄 주파수에서 후방 라인 스켄 카메라(184)로 작업물의 변환 상태동안 부가적인 순간 촬영이 연속적으로 이루어진다. 따라서, 상기 신호 프로파일의 평가에 있어서의 발생된 지연을 방지하기 위해서, 상기 후방 라인 스켄 카메라(184)의 신호 프로파일의 블록 그룹을 이들 자신의 저항기로 유입시켜 결국 이들의 평가가 동시에 수행될 수 있도록 요구될 것이다.
상기 상부 작업 플라이(W5)에 대해 요구되는 스케닝 및 평가는 상기 라인 스켄 카메라(201, 202)에 의해서 또한 이것의 펄스 합계가 형성되는데 대해서, 하부 작업 플라이(W5)에 대해서 동일한 방식으로 수행된다.
상기 두 펄스 계산 공정의 종료후, 상기 펄스 합계가 비교되고, 어떤 차이가 작업 플라이(W5, W6)의 이송 스테저를 측정한다. 이제, 상기 신호 처리 시스템(222)은 실시예 1에서와 동일한 방식으로 상부 이송대(9)의 이송 스텝 크기에 대한 이송 스테저를 보정하도록 요구되는 보정값을 계산하고 또한 셋팅 장치의 재조정을 위해서 이러한 보정값에 대응하는 셋팅 명령을 상기 스텝 모터(82)에 보낸다.
본 발명의 원리를 서술하기 위해서 본 발명의 실시예가 도시되어 설명된 반면에, 본 발명은 상기 정신으로부터 분리됨이 없이 실시될 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

Claims (19)

  1. 주 샤프트(55)의 구동 속도에 비례하여 펄스를 발생시키도록 상기 주 샤프트(55)에 펄스 발생기(92)를 접속 시키는 공정과, 상기 두 스케닝 점들의 신호 인식 사이에 발생된 펄스들를 평가하기 위하여 센서장치(109, 113, 127, 128; 141, 142, 160, 161; 183, 184, 201, 202)에 상기 펄스 신호를 전달하는 공정을 포함하며, 서로 전진하는 두 점에서 이송 방향으로 플라이를 스켄시키는 센서 장치(109, 113, 127, 128, 141, 142, 160, 161, 183, 184, 201, 202) 및 이것에 접속된 신호 처리 시스템(112, 158, 222)을 사용하는 주 구동 샤프트(455)에 의하여 구동되는 재봉틀에 의하여 이송된 적어도 하나의 작업 플라이의 전진량을 측정하기 위한 방법에 있어서, 스케닝을 위하여 작업 플라이의 어떤 요구점에 적합한 신호가 사용되며, 바느질 길이에 대응하는 요구되는-펄스수로서의 신호의 연속적인 인식 및 상기 스케닝 점들 사이의 거리 사이에 형성된 펄스 합계를 비교하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 다수의 작업 플라이의 전진량 측정방법.
  2. 제1항에 있어서, 두 작업 플라이가 있으며 상기 각각의 플라이는센서 장치(109, 113, 127, 128; 141, 142, 160, 161; 183, 184, 201, 202)에 의하여 스켄되고 또한 상기 측정 공정은 각 작업 플라이상에서 수행되며 또한 한 플라이의 결정된 상기 펄스 합계는 상기 두 플라이들 사이의 상대적인 운동량을 결정하도록 다른 플라이의 펄스 합계가 직접적으로 비교되는 것를 특징으로 하는 다수의 작업 플라이의 전진량 측정방법.
  3. 제2항에 있어서, 센서 장치(127, 128)를 통과하기 전에 재봉 공정동안 작업 플라이상에 표시를 형성하며 또한 상기 센서 장치(127, 128)에 의하여 스켄되도록 설치되는 것을 특징으로 하는 다수의 작업 플라이의 전진량 측정방법.
  4. 제1항에 있어서, 재봉 공정전에 상기 작업 플라이상에서의 신호를 형성하는 것을 특징으로 하는 다수의 작업 플라이의 전진량 측정방법.
  5. 제4항에 있어서, 형성된 상기 표시는 센서 장치(141, 142, 160, 161)에 의하여 연속적으로 스켄된 개개의 스케일 소자(Z)들을 가진 스케일을 포함하는 것을 특징으로 하는 다수의 작업 플라이의 전진량 측정방법.
  6. 제5항에 있어서, 상기 표시는 작업 플라이의 꿰뚫린 에지(Z)에 의하여 형성되는 것을 특징으로 하는 다수의 작업 플라이의 전진량 측정방법.
  7. 제3항에 있어서, 상기 표시는 원호부로 형성되어, 상기 제2스케닝 점보다 더 넓고 또한 상기 원로부의 반경은 제2스케닝점 및 바늘(6)의 축 사이의 거리에 대응하는 것을 특징으로 하는 다수의 작업 플라이의 전진량 측정방법.
  8. 제1항에 있어서, 신호로 작용하는 작업 플라이의 제1스켄닝 점(190, 207)에서 상기 센서 장치(183, 201)가 작업 플라이의 상이한 광도, 예를들면 작업 플라이의 구조적 기준의 측정값에 의하여 다수의 전기신호의 영상을 발생하고, 상기 영상 값의 저장을 포함하고, 상기 영상의 형태로의 계산 공정의 시작을 개시하고, 상기 제2스케닝 점(191, 208)에서, 상기 센서 장치(814, 202)가 작업 플라이의 연속 구역 섹션의 영상을 연속적으로 형성하는데, 상기 펄스 계산 공정과 일치하는 신호값이 종결되고 실제 전진량의 값이 결정될 때, 상기 제2스케닝 점(191, 208)의 발생된 영상의 신호값은 제1스케닝 점(190, 207)의 저장된 영상 신호값을 연속적으로 비교하는 것을 특징으로 하는 다수의 작업 플라이의 전진량 측정방법.
  9. 상기 재료의 바느질을 형성하도록 대향된 제2측부상의 보빈과 결합되기에 적합하고 또한 재료의 복합 플라이가 이송되는 지지면(1)의 하나의 제1측부상에서 왕복하는 바늘(6)을 가진 재봉틀을 작동시키는 방법에 있어서, 각각의 제1, 제2측부들로부터 상기 플라이를 계합시키므로서 각 플라이를 이송시키는 공정과, 적어도 한 측부로부터 이송될 때 상기 재료가 스케닝되는 공정과, 상기 재료가 스케닝될 동안 상기 바늘 및 이송대의 속도에 대응하는 펄스를 발생시키는 공정과, 상기 스케닝점들 사이의 바느질 거리(A1, A2, A3) 및 길이에 대응하는 요구되는 펄스수와 연속되는 스케닝 점들 사이에 형성된 펄스 합계를 비교하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 재봉틀 작동방법.
  10. 제9항에 있어서, 상기 펄스의 비교 공정에 대응하여 적어도 한 측부상에서 재료의 이송을 변화시키는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 재봉틀 작동방법.
  11. 제10항에 있어서, 상기 재료는 각 측부로부터 스켄되고 또한 각 측부재료들의 이송은 비교되며 또한 이송속도는 재료들에 따라 가변되는 것을 특징으로 하는 재봉틀 작동방법.
  12. 재료를 이송방향으로 전진시키도록 상기 제1측부상에서 재료와 계합가능한 제1이송 메카니즘(9)과 , 재료를 이송방향으로 전진시키도록 상기 제2측부 상에서 재료와 계합가능한 제2이송 메카니즘(첫째)과, 상기 제1이송 메카니즘(9), 제2이송 메카니쯤(10) 및 상기 바늘(6)에 접속되며 또한 바늘의 스윙 및 왕복을 셋팅시키기 위한 바늘질 셋팅 수단(5)을 포함하는 이송 구동 수단(16, 55)과, 상기 제1이송 메카니즘(9) 및 제2이송 메카니즘(10)의 구동을 조정하기 위한 구동 조정수단(79, 90)을 포함하고 있는데, 재료를 바느질 하도록 대향된 상기 제2측부상의 보빈과 결합하기에 적합한 지지면(1)을 제1측부상에서 왕복 시키는 바늘을 가진 재봉틀에 있어서, 사기 센서 수단(109, 113, 127, 128; 141, 142, 160, 161, 183, 184, 201, 202)은, 적어도 두 이격된 스케닝 위치에서, 재료의 이송을 따라 이격된 위치에 설치된 스케닝 수단를 포함하고, 상기 펄스 발생기 수단(92)은 스케닝 위치 사이에서 발생된 펄스를 평가하도록 스케닝 위치에서 센서 장치(109, 113, 127, 128; 141, 142, 160, 161; 183, 183, 201, 202)에 접속되고 또한 상기 구동 수단(16)의 속도에 비례 또는 반응하여 펄스 신호를 발생하는 이송 드라이브에 의하여 구동된 이송 드라이브(16)와 결합되고, 상기 센서 장치(109, 113, 127, 128; 141, 142, 160, 161; 183, 184, 201, 202)는 스케닝 위치사이의 거리 및 바느질 길이에 대응하는 요구된 펄스수사이의 비교를 제공하는 것을 특징으로 하는 재봉틀.
  13. 제12항에 있어서, 상기 센서 장치는 제1스케닝 수단(127, 128) 앞에 설치되고, 계산 공정을 시작하도록 상기 펄스 발생 수단(92)에 접속된 스케닝 수단(127, 128)중의 어느 하나와 결합된 표시 장치(109, 113)를 포함하는 것을 특징으로 하는 재봉틀.
  14. 제13항에 있어서, 상기 펄스 발생기(92)는 제2펄스 발생기(94)용의 부가적인 단일 표시(93)를 가진 샤프트(16)에 접속된 회전 가능부 및 스트로브 디스크(91)를 포함하는 것을 특징으로 하는 재봉틀.
  15. 제12항에 있어서, 상기 센서 장치(141, 142 ; 160, 161)는 이송 통로를 따라 이격다니 위치에 설치된 두 개의 스케닝 점(143, 144)을 포함하는 것을 특징으로 하는 재봉틀.
  16. 제15항에 있어서, 상기 신호(Z)는 스케닝(143, 144)보다 더욱 가까이 이격되어 상기 재료상에 이격되어 있고, 상기 스케닝 센서 장치는 출력부에 접속된 회로를 가진 저항기(156, 172)를 가지고 또한 신호 처리 시스템(158)의 펄스 발생기(92)에 의하여 발생된 펄스의 합계에 대해 작용하며 또한 예비-선택 계산기(148, 166) 및 상기 펄스 발생기(92)에 의하여 발생된 펄스용 계산기와 접속된 게이트 회로(151, 169)를 가진 후방 스케닝 점(144)과 연합된 스케닝 소자(142, 161)를 포함하는 것을 특징으로 하는 재봉틀.
  17. 제12항에 있어서, 상기 센서 장치는 각각의 작업 플라이에 대해서 조명 시스템(185, 186, 204, 205, 206)에 관하여 한쌍의 스케닝 점들을 형성하는 두 개의 라인 스켄 카메라(183, 184 ; 201, 202) 및, 각각의 라인스켄 카메라(183, 184, 201, 202)에 대해서 아날로그 비디오 신호를 이진 비디오 신호로 변환시키는 비교기(193, 194 ; 210, 211) 및, 각각에 대한 적어도 하나의 이송 저항기(196, 197, 213, 214)로 구성되며 또한 상기센서 장치에 접속된 마이크로 프로세서(199)를 포함하는 신호 처리 시스템(222)으로 구성된 것을 특징으로 하는 재봉틀.
  18. 각각의 상기 라인 스켄 카메라가 열을 지어 배열된 다수의 영상-소자로 구성된 CCD영상 센서를 포함하는, 제17항에 있어서, 상기 라인 스켄 카메라(184, 202)의 CCD영상 센서(182)는 이송 방향 전방(V)에 배치된 라인 스켄 카메라(183, 201)의 영상 센서(181)보다 더 넓고 또한 이송 방향(V)에 대해 추적단부에 설치되는데, 결합된 전방 라인 스켄 카메라(183, 201)의 CCD영상 센서(181)의 폭(B)에 대응하는 폭을 가진 다수의 횡단 블록(C1, C2, C3)을 형성하도록 회로적으로 결합된 후방 라인 스켄 카메라(183, 201)의 상기 CCD영상 센서(182)의 영상-소자(187)를 포함하며, 상기 각 블록(C1, C2, C3)의 신호 값이 결합된 전방 라인 스켄 카메라(183, 201)의 CCD 영상 센서(181)의 신호값과 비교되는 것을 특징으로 하는 재봉틀.
  19. 제18항에 있어서, 상기 결합된 전방 라인 카메라(183, 201)의 CCD영상 센서(181)의 신호 값과 상기 블록(C1, C2, C3)과 결합된 영상-소자(187)의 신호값과의 동시 비교에 대해서, 상기 신호 처리 시스템(222)이 대응하는 다수의 이송 저항기를 포함하는 것을 특징으로 하는 재봉틀.
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