KR870000808B1 - 요소 합성방법 - Google Patents

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KR870000808B1
KR870000808B1 KR1019810003385A KR810003385A KR870000808B1 KR 870000808 B1 KR870000808 B1 KR 870000808B1 KR 1019810003385 A KR1019810003385 A KR 1019810003385A KR 810003385 A KR810003385 A KR 810003385A KR 870000808 B1 KR870000808 B1 KR 870000808B1
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히데쓰구 후지이
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도오요 엔지니어링 가부시끼가이샤
사꾸라이 마사오
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    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C273/00—Preparation of urea or its derivatives, i.e. compounds containing any of the groups, the nitrogen atoms not being part of nitro or nitroso groups
    • C07C273/02—Preparation of urea or its derivatives, i.e. compounds containing any of the groups, the nitrogen atoms not being part of nitro or nitroso groups of urea, its salts, complexes or addition compounds
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Abstract

내용 없음.

Description

요소 합성방법
101 :요소합성 오토클 레이브 102 : 스트리퍼
103U : 카르바메이트 응축 기상부 103L : 카르바메이트 응축 기하부
104 : 고압분해탑 105 : 고압흡수탑
106 : 저압분해탑 107 : 저압흡수탑
108 : 상공농축기
본 발명은 개량된 요소합성 방법에 관한 것이다. 더욱 특별히, 본 발명은 개량된 일 경제성을 갖는 요소 방법에 관한 것이다.
최근에 에너지 가격의 급격한 증가로 요소의 제조에서도 열에너지를 완전히 회수하려는 노력이 실시되고 있다. 회수된 열에너지는 요소 합성계에서 재이용되고 여분의 열에너지는 저압증기로 평가된다. 최근의 경향에 의하면, 요소 합성제조에 필요한 증기의 양은 미반응 암모늄 카르바메이트와 과량의 암모니아의 분해 및 분리를 위해 반응계에서 필요한 고압 증기와 회수된 저압 증기의 차이로 결정한다(암모늄 카르바메이트 및 암모니아는 이하 ''미반응물질''로 명명한다). 상술한 차이가 적을 때, 요소 합성방법은 개량된 것으로 간주한다.
상기의 의미에는, 소일 스트리핑 공정은 유명한 요소 합성공정의 하나로 공지되었다. 스트리핑 공정에서, 미반응물질을 함유하는 요소 합성액을 25kg/㎠G의 고압증기로 가열하면서, 실질적으로 요소 합성압력과 동일한 압력에서 원료인 이산화탄소와 암모니아로 스트리핑시키고, 생성된 요소 용액에서 분해 및 분리시킨다. 미반응물질의 분해 및 분리에 사용되는 이산화탄소 또는 암모니아 뿐만 아니라, 분리된 암모니아와 이산화탄소로 구성되는 생성된 기체상 혼합물을 스트리핑 압력과 실질적으로 동일한 압력하에서 응축시킨다. 응축열은 2∼5kg/㎠G 저압증기로 회수한다.
생성된 증기의 양은 매우 많아서, 응축공정과 같은 요소 합성계 내에서 저압 증기를 사용할 수 있는 공정에서 소비할 수 있다 하더라도 약간와 증기가 남게 된다. 반면에, 상술한 대로 이산화탄소로 스트리핑하여 미반응물질이 제거된 요소합성액은 1∼5kg/㎠G 하에서 저압 분해시키고, 실질적으로 모든 잔여 미반응 물질을 요소합성액에서 분해 및 분리시킨다. 암모니아로 스트리핑하여 미반응물질이 제거된 요소 합성액은 여전히 다량의 암모니아를 함유하고 있다. 이와 같이, 이러한 요소 합성액은 먼저 10~25kg/㎠G하에서 고압 분해시킨 후 1∼5kg/cm2하에서 저압 분해시킨다. 고압분해 및 저압분해의 일원으로 고압증기 및 저압증기를 사용한다. 일반적으로 상술한 스트리핑 방법은 상당량의 저압증기를 회수할 수 있으나, 하기 이유로 인하여 다량의 고압증기를 필요로 한다. 즉, 스트리핑 방법에서 스트리핑 조작은 압력을 낮춤으로서 용이하게 수행시킬 수 있다. 그러나, 비교적 저압에서 요소합성을 수행시켜 얻는 요소합성액은 이러한 저압에서 전환율이 낮기 때문에 상당량은 미반응물질을 함유한다. 그러므로, 미반응물질을 분해와 분리시키기 위해 과량의 고압증기가 필요하다.
상술한 곤란한 점을 피하기 위하여, 더욱 더 높은 요소 압력 및 온도에서 이산화탄소에 대해 과량의 몰비율의 암모니아를 유지하면서 요소합성을 실시할 필요가 있다. 그러나, 이러한 방법은 다른 문제점을 발생시키는데 즉, 더 높은 요소합성 압력은 고압에서 수행되는 스트리핑 조작을 필요로 한다. 물른, 스트리핑 조작을 용이하게 하여 스트리핑 조작의 조작온도를 상승시킬 수 있다. 그러나, 고압에서 스트리핑 조작은 많은 양의 생성된 요소가 가수분해되는 결점이 있다.
본 발명의 목적은 이산화탄소를 사용한 스트리핑 공정을 결합하여, 매우 높은 몰 비율로 암모니아를 사용하여 개량된 요소합성 방법을 제공하는 데 있다.
본 발명의 다른 목적은 고압증기의 소요량을 낮추고 저압증기의 저회수 속도를 특징으로 하는 이산화탄소를 사용한 스트리핑 공정을 결합한 개량된 요소합성 방법을 제공하는 데 있다.
본 발명은 하기와 같은 요소합성 방법을 제공한다. 요소합성 압력 및 온도로 요소합성 영역에서 암모니아와 이산화탄소를 반응시키고, 생성된 요소 합성액에서 암모니아 및 이산화탄소의 기체상 혼합물로 미반응물질을 분리하고, 흡착제에서 기체상 혼합물을 흡수시켜 피흡착질을 형성하고, 피흡착질을 요소합성 영역에서 재순환시키고, 미반응 물질의 분리공정에서 생성된 요소 수용액으로부터 요소를 얻는 요소합성 방법 중에서, 요소합성 영역에서 170∼195℃ 및 160∼190kg/cm2로 온도와 압력을 유지하고 요소합성 영역에 도입되는 전체 암모니아/전체 이산화탄소의 몰 비율을 3.5~5.0으로 유지하고(a), 공정(a)에서의 요소 합성액을 원료 이산화탄소의 적어도 60%의 이산화탄소로 요소합성 압력과 동일한 압력 및 170~205℃의 온도에서 스트리핑 공정을 수행하여 미반응물질을 분해하고 암모니아하 이산화탄소의 기체상 혼합물로 분리하여 요소 합성액에 남아 있는 암모니아와 이산화탄소의 전체 함량을 14~30 중량%로 낮추고(b), 공정(b)에서의 유출액을 12∼25kg/㎠G 압력하에서 고압 분해하여 공정(b)에서 분리한 기체 혼합물의 응축열로 잔류 암모니아와 이산화탄소의 일부분을 분리하여 유출액중의 잔류 암모니아와 이산화탄소의 전체 함량을 5∼12중량 %로 낮추고(C), 계속해서 공정(c)의 유출액을 저압 분해, 농축 및 마무리 공정을 하고(d), 공정(d)에서 분리된 암모니아와 이산화탄소를 회수하여 얻은 수용액의 압력을 올리고, 이와 같이 가압된 수용액 중에서 공정(c)에서 분리된 암모니아와 이산화탄소를 흡수하여 피흡착질을 만들고 간접 열교환을 통해 농축 공정의 일원으로 암모니아와 이산화탄소를 흡수하여 발생한 흡수열을 사용하고(e), 공정(e)에서 얻은 피흡착질의 압력을 높이고 이와 같이 가압된 피흡착질을 공정(b)에서 분리된 기체상 혼합물로 응축시켜 응축물을 형성하고, 상술한 대로 기체상 혼합물의 응축시 발생하는 응축열의 일부를 공정(c)를 수행하는 데 사용하고 발생한 증기로 잔류 응축열의 일부를 제거하여 미리 결정한 온도에서 요소합성 온도를 유지하고(f), 공정(f)에서 얻은 응축물과 흡수되지 않은 암모니아와 이산화탄소를 요소합성 영역으로 재순환시키는 개량된 방법.
첨부한 도면은 본 발명의 구체적인 실시예를 기술하기 위함이다.
비록 본 발명은 약간 과량의 물 비율의 암모니아를 사용하여 종래의 요소합성 방법에 적용시킬 수 있으나, 상술한 높은 NH3/CO1몰 비율을 사용한 요소 합성공정에 동일하게 적용시킬 수 있다. 일반적으로,매우 높은 몰 비율의 암모니아를 사용한 요소합성 공정은 요소합성 오토클레이브에 공급되는 전체 암모니아에 전체 이산화탄소의 몰 비율이 적어도 3.5, 많은 경우에 4 이상이다. 여기서, 200∼250kg/㎠G의 압력과 190~200℃의 온도가 요소 합성조건으로서 사용되고 전환률은 65~72%이다. 요소합성 압력과 동일한 압력에서 스트리핑 조작으로 이와 같은 조건하에서 얻은 요소 합성액에 함유된 미반응물의 분해 및 분리를 위하여, 온도를 적어도 205℃로 올릴 필요가 있다. 더욱이 상술한 높은 전환률은 과량의 암모니아때문이므로, 대부분의 액모니아가 요소합성 온도 이상의 온도에서 제거될 때, 요소는 가수분해되기 쉽다.본 발명은 스트리핑 공정 수행의 용이성, 스트리핑 공정에서 기체상 혼합물의 응축온도, 스트리핑 공정에서 요소 합성액에 남아 있는 미반응물질의 고압하에서 분해할 때, 발생하는 응축열의 이용, 고압분해로부터 기체상 혼합물의 흡수 온도 및 농축 공정에서 발생되는 흡수일의 이용을 고려하여 상술한 여러 조건을 선택한다. 더욱 특별히, NH3/CO2몰 비율은 3.5∼5.0이다. 요소 합성 압력, 스트리핑 압력 및 스트리핑 공정에서 기체상 혼합물의 응축압력은 160∼190kg/㎠G이다. 160kg/㎠G 이하에서는, 원하는 높은전환율이나 기체상 혼합물의 원하는 높은 응축은 얻을 수 없다. 반면에, 190kg/㎠G 이상에서는 스트리핑 온도를 올릴 필요가 있다.
초기 온도로, 170∼205℃ 범위의 온도를 선택한다. 170℃ 이하에서는, 미반응을 물질은 원하는 정도로 분리시킬 수 없고, 205℃ 이상에서는 상술한 대로 요소의 가수분해가 가속되는 결점이 발생한다. 스트리핑 공정에서 요소 합성액 중에 남아있는 전체 암모니아와 이산화탄소의 양은 14∼30 중량 %이다. 비록상술한 전체 양을 하한치 이하로 낮추는 것이 바람직 하지만, 요소의 가수분해와 같은 상술한 문제성을증가시키는 스트리핑 온도를 증가시켜야 한다. 반면에, 상술한 전체양을 상한치 이상으로 증가시킬 때,고압하에서 분해로 인한 기체상 혼합물의 흡수열은 농축 공정에 필요한 흡수열보다 크게 되고, 이와같이하여 냉각수가 더욱 필요하게 된다.
스트리핑 공정에서 요소 합성액은 12∼25kg/㎠G 하에서 고압분해시킨다. 하한치 이하에서는, 고압분해에서 기체상 혼합물의 흡수온도는 80℃ 이상 증가할 수 없고 생성된 흡수열은 농축공정이 사용될 수 없다. 더욱이, 기체상 혼합물에 함유된 미흡수된 과량의 암모니아는 냉각수로 응축시키기 어렵다. 반면에,상한치 이상에서는, 고압분해 공정의 온도를 더욱 증가시킬 필요가 있다. 이것은 결국 고압분해 공정의 온도와 스트리핑 공정에서 기체상 혼합물의 응축온도가 같게 되거나 반면에, 전자의 온도가 후자의 온도보다 높게 되어, 스트리핑 공정에서 기체상 혼합물의 응축열을 고압분해 공정에서 열원으로 직접 사용하지 못하게 한다. 적어도 분해공정의 단계에, 고압분해 공정의 온도를 스트리핑 공정에서 기체상 혼합물의 응축 온도 이하로 낮출 필요가 있다. 이러한 온도차이는 적어도 5℃가 바람직하고, 고압분해 공급되는 요소 합성액에 함유된 미반응물질의 적어도 30 중량 %에서 상술한 응축열을 바람직하게 분해 및 분리하기위하여 결정된다. 고압분해 공정에서, 요소 합성액은 증기로 가열하여 160∼175℃로 가열할 수 있다. 고암분해 공정에서 배출된 요소 용액에 남아 있는 전체 암모니아와 이산화탄소의 양은 5∼12 중량 %이다.증기 가열로 얻은 온도가 매우 낮거나 요소 용액에 남아 있는 미반응물질이 매우 많으면, 고암 분해에서 기체상 혼합물의 흡수에서 불충분한 흡수열이 발생되고 농축 공정에 필요한 열은 만족스럽게 공급될 수없다. 반면에, 온도가 상술한 상한치 이상이 되면, 요소가 가수분해되는 문제가 발생한다.
스트리핑 공정에서 기체상 혼합물의 응축온도는 적어도 응축공정의 단계에서 고압분해 공정의 온도보다 바람직하기로는 적어도 5℃, 높아야 한다. 이를테면, 응축온도가 155℃이면, 고압분해 공정의 온도는 적어도 분해공정 단계에서 150℃ 이상이 되어서는 안된다.
스트리핑 공정에 사용되는 이산화탄소의 양은 과량의 암모니아를 사용하여 요소를 합성하기 때문에 원료로 공급되는 양의 적어도 60%가 되어야 한다.
본 발명에 의하면, 여러 공정의 여러 조건을 능숙하게 사용하여 고압증기를 적게 소비하고 저압증기를 적게 회수하여 요소를 합성할 수 있다. 본 발명에서 유도된 많은 효과 중에서, 특별히 다음과 같은 것에 대하여 언급한다.
(1) 이산화탄소에 의한 스트리핑 조작에 매우 높은 몰 비율로 암모니아를 사용한 요소합성 방법에 비록 어렵다고 생각되지만 효과적으로 결합되었다.
(2) 종전의 스트리핑 공정을 결합한 요소합성 방법에서, 고압증기의 소비 및 저압증기의 회수가 높다(상술한 양자의 증기 사이의 차이가 적을수록 방법은 더욕 효과적으로 간주된다). 본 발명은 상술한 고압분해에 필요한 고압증기의 양을 감소시켜(즉, 저압증기의 회수량 또한 감소된다), 높은 값의 다량의 고압증기를 소비하고 낮은 값으로 다량의 저압증기 또한 회수하는 종전의 스트리핑 공정을 사용한 요소합성방법의 결점을 해결한다.
(3) 장치의 건설비를 경감할 수 있다. 더욱 특별히, 스트리핑 공정에서 기체상 혼합물의 응축기의 일부를 고압분해 공정에서 가열기로 사용할 수 있다. 그러므로, 고압분해용 가열기는 부분적으로 제조할 필요가 없다. 또한 본 발명에서는, 고압분해 공정에서 압력을 고압분해 공정으로부터 기체상 혼합물의 흡수압력 보다 낮게 만들 수 있고, 분해 공정에서 기체상 혼합물의 압력을 흡수시키기 전의 흡수압력과 동일한 압력으로 증가시킬 수 있다. 이것은 고압분해 공정의 온도를 낮게 만들 수 있기 때문에, 스트리핑 공정에서 기체상 혼합물의 응축열을 고압분해의 열원으로 용이하게 사용할 수 있다. 더욱이, 고압분해 공정에서 기체상 혼합물의 흡수에 용이한 고압은 고압분해 공정의 압력과는 독립적으로 자유롭게 선택할 수 있기때문에 흡수온도를 상승시킬 수 있다. 이는 생성된 흡수열을 이용하는 데 있어서 매우 유리하다.
하기예는 본 발명의 구체적인 실시예를 첨부한 도면과 함께 기술한다.
[실시예]
요소합성 오토클레이브 101을 관 1을 통해 액화 암모니아 568kg/hr과 165℃에서 기체-액체 혼합상으로 관 4를 통해 1,267kg/hr의 암모니아, 1,129kg/hr의 이산화탄소 및 265kg/hr의 물로 채운다. 합성 오토클레이브 101을 체류시간 약 1시간으로 185kg/㎠G와 192℃에서 조작한다. 요소 합성액을 전환율 69%로 즉, 1,042kg/hr의 요소, 1,118kg/hr의 암모니아, 340kg/hr의 이산화탄소와 570kg/hr의 물을 관 5를 통하여 얻는다.
반면에, 합성 오토클레이브 101의 상부로부터, 비활성기체를 함유하는 기체상 혼합물(127kg/hr의 암모니아 25kg/hr의 이산화탄소 및 7kg/hr의 물)을 배출하고, 관 32를 통해 고압흡수탑 105의 하부에 공급한다. 이와 같이 얻은 요소 합성액을 관 5를 통하여 요소 합성 오토클레이브 101과 동일한 압력에서 작용하는 스티리퍼 102의 상부로 공급한다. 스트리퍼 102에 장치된 낙하 박막 가열기를 따라 낙하시키면서,관 24로부터 25kg/㎠G의 고압증기로 가열하고 관 2를 통해 676kg/hr의 속력으로 공급되는 가압된 이산화탄소(160℃)로 스트리핑하여 유출액에서 미반응물질을 분리한다. 스트리핑 탑 102의 하부로부터 198℃에서 관 6을 통해 1,019kg/hr의 요소, 205kg/hr의 암모니아, 201kg/hr의 이산화탄소 및 494kg/hr의 물로 구성되는 용액을 떨어뜨린다. 용액은 즉시 18kg/㎠G의 감압하에서 플래시시키고, 고압분해탑 104로 도입시킨다. 플래싱 온도는 145℃이다. 고압분해탑 104는 여러 단계로 정돈된 시이브 트레이를 갖는 정류영역과 시이브 트레이 하부의 가열기와 판 28과 29를 통한 증기 입구와 출구로 구성된다.
155℃에서 시이브트레이 최하단의 용액은 용액이 가열되고 미 반응물질의 일부를 방출하면서 관 9를 통해 고압분해탑 104로 되돌려 보내지는 하기에 기술하는 카르바메이트 응축기 103U의 상부에서 관 8을 통해 외부 셀로 공급된다.
고압분해탑 104에서 분리된 암모니아와 이산화탄소의 기체상 혼합물을 가열기에서 발생한 암모니아와 이산화탄소의 기체상과 함께 시이브 트레이를 통해 상승시킨다. 반면에, 용액을 162℃로 가열하고, 관 28을 통해 고압증기로 가열기에서 더욱 가열하여 이미 결정된 수준으로 미반응물질의 양을 감소시킨다. 미반응물질이 제거된 용액은 1,008kg/hr의 요소, 100kg/hr의 암모니아, 33kg/hr의 이산화탄소 및 460kg/hr의 물로 구성된다. 이러한 용액을 관 10을 통해 저압분해탑 106으로 공급한 후 관 13을 통해 미반응물질의 분해 및 용액의 농축이 수행되는 상공농축기 108로 보낸다. 저압분해탑 106에 58kg/hr의 이산화탄소를 관 3을 통해 스트리핑 기체로 도입한다. 반면에, 고압분해 탑 104에서 분리된 기체상 혼합물을 합성 오토클레이브 101에서 관 32를 통해 공급된 씻어냄 기체와 함께(7.5kg/㎠G에서 고압흡수탑 105의 하부에 공급한다. 고압흡수탑 105의 하부에서, 기체 혼합물은 100℃에서 흡수된다. 발생된 흡수열은 상공농축기108에서 관 16을 통해 공급된 온도가 65℃이고 요소 결정을 함유하는 요소 슬러리로 제거한다. 이와같이 가열된 요소 슬러리는 관 14를 통해 상공농축기 108로 회수된다. 이와같이 가열된 요소 슬러리 중에서 최종 생성물 요소의 상당량 1,124kg/hr의 양이 관 11을 통해 마무리 공정으로 전달되고 나머지는 원하는양의 물을 증발시키기 위하여 진공농축기 108로 재순환된다. 고압흡수기 105의 하부에서 흡수되지 않은 소량의 기체는 고압흡수탑 105의 충전부를 통해 상승하면서 저압흡수기 107을 통해 관 20으로 도입된 암모니아와 이산화탄소를 함유하는 수용액(암모니아 : 103kg/hr, 이산화탄소 : 96kg/hr 및 물 148kg/hr)과 관 21을 통해 15kg/hr의 속력으로 공급된 물로 흡수된다. 고압흡수탑 105의 상부로부터 실제로 비활성 기체가 관 22를 통해 세척된다. 고압흡수탑 105의 하부에 장치된 냉각기로부터, 341kg/hr의 암모니아,297kg/hr의 이산화탄소 및 196kg/hr의 물로 구성되는 용액을 얻는다. 용액을 185kg/㎠G로 가압하고 관 23을 통해 카르바메이트 응축기의 상부 103U에서 열교환부로 공급한다. 여기서, 스트리퍼 102로부터 195℃의 기체상 혼합물(암모니아 : 926kg/hr, 이산화탄소 : 832kg/hr 및 물 69kg/hr)의 일부를 응축하고 용액에 흡수시킨다. 상술한 대로 생성된 일은 고압분해탑 104로부터 관 8을 통해 공급된 요소용액으로 제거한다.
이와 같이 제거된 열은 150kg/hr의 증기에 상당한다. 흡수온도는 168℃이다. 카르바메이트 응축기의 상부 103U에 흡수되지 않은 기체상 혼합물을 흡수되지 않은 기체상 혼합물의 일부가 합성 오토클레이브101에서 미리 결정된 온도의 요소 합성액을 얻을 수 있는 양으로 흡수되는 카르바메이트 응축기의 하부103L에서 열교환기로 공급한다. 흡수로 인하여 발생한 열은 4kg/㎠G의 저압증기로 회수된다. 흡수 후,흡수용액의 온도는 상술한 대로 165℃이고 기체-액체 혼합상으로 남아있는 부분의 흡수되지 않은 기체상혼합물과 함께 합성 오토클레이브 101로 재순환시킨다. 저압증기는 530kg/hr의 양으로 회수되고, 이중에서 400kg/hr은 진공농축기 108 등에서 관 18을 통해 얻은 증발된 물에 함유된 소량의 암모니아와 이산화탄소로 회수하기 위해 저압분해탑 106 및 마무리 공정에 사용된다. 반면에, 남아있는 130kg/hr은 요소 합성계에서 잉여물로 배출한다. 결국, 670kg/hr의 고압증기가 주로 스트리퍼 및 고압분해에 사용되었기 때문에 증기의 540kg/hr이 본 요소합방 성법에서 소비되었다. 만약 상술한 방법과 동일한 방법으로 다른조작 조건을 유지하면서 카르바메이트 응축기와 고압 분해탑에서 열교환이 이루어지지 않았으면, 고압 증기는 670+150=820kg/hr의 양으로 소비되었을 것이고 잉여 저압 증기는 130+150=280kg/hr의 양으로 회수되었을 것이다.

Claims (4)

  1. 요소 합성압력 및 온도로 요소합성 영역에서 암모니아와 이산화탄소를 반응시키고, 생성된 요소 합성액에서 암모니아 및 이산화탄소의 기체상 혼합물로 미반응물질을 분리하고, 흡착제에서 기체상 혼합물을 흡수시켜 피흡착질을 형성하고, 피흡착질을 요소합성 영역에서 재순환시키고, 미반응물질의 분리공정에서 생성된 요소 용액으로부터 요소를 얻는 요소합성 방법 중에서, 요소합성 영역에서 170~195℃ 및 160∼190kg/㎠G로 온도와 압력을 유지하고 요소합성 영역에 도입되는 전체 암모니아/전체 이산화탄소의 몰 비율을 3.5∼5.0으로 유지하고(a), 공정(a)에서의 요소 합성액을 원료 이산화탄소의 적어도 60%의 이산화탄소로 요소 합성압력과 동일한 압력 및 170∼205℃의 온도에서 스트리핑 공정을 수행하여, 미반응물질을 분해하고 암모니아와 이산화탄소의 기체상 혼합물로 분리하여 요소 합성액에 남아 있는 암모니아와 이산화탄소의 전체 함량을 14∼30 중량%로 낮추고(b), 공정(b)에서의 유출액을 12∼25kg/㎠G 압력하에서 고압 분해하여 공정(b)에서 분리한 기체 혼합물의 응축열로 잔류 암모니아와 이산화탄소의 일부분을 분리하여, 유출액 중의 잔류 암모니아와 이산화탄소의 전체함량을 5∼12 중량%로 낮추고(c), 계속해서 공정(c)의 유출액을 저압분해, 농축 및 마무리 공정을 하고(d), 공정(7)에서 분리된 암모니아와 이산화탄소를 회수하여 얻은 수용액의 압력을 올리고, 이와 같이 가압된 수용액 중에서 공정(c)에서 분리된 암모니아와 이산화탄소를 흡수하여 피흡착질을 만들고 간접 열교환을 통해 농축 공정의 일원으로 암모니아와 이산화탄소를 흡수하여 발생한 흡수열을 사용하고(e), 공정(e)에서 얻은 피흡착질의 압력을 높이고,이와 같이 가압된 피흡착질을 공정(b)에서 분리된 기체상 혼합물로 응축시켜 형성하고, 상술한대로 기체상 혼합물의 응축시 발생하는 응축열의 일부를 공정(c)릎 수행하는 데 사용하고 발생한 증기로 잔류 응축열의 일부를 제거하여 미리 결정한 온도에서 요소합성 온도를 유지하고(f), 공정(f)에서 얻은 응축물과 흡수되지 않은 암모니아와 이산화탄소를 요소합성 영역으로 재순환시키는 것을 특징으로 하는 개량된 요소합성 방법 .
  2. 제1항에 있어서, 공정(f)에서, 응축온도를 적어도 응축공정의 단계에서 공정(c) 중의 .고압분해 온도보다 적어도 5℃가 높게됨을 특징으로 하는 방법.
  3. 제1항에 있어서, 공정(c)에서, 80℃ 보다 적지 않은 온도에서 흡수시키는 것을 특징으로 하는 방법.
  4. 제1항에 있어서, 공정 (c)에서, 공정 (b)에서 유출액을 12∼25kg/㎠G의 압력에서 고압 분해시켜 공정(b)에서 분리된 기체상 혼합물의 응축열로 적어도 30 중량 %로 분리한 후, 생성된 유출액을 증기로 160∼175℃로 가열하여 유출액중에 남아 있는 전체 암모니아와 이산화탄소의 양을 5∼12 중량 %로 더욱 낮추는 것을 특징으로 하는 방법.
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