KR870000145B1 - 마그네트론 애노우드의 제조방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

마그네트론 애노우드의 제조방법

제1도는 마그네트론 애노우드의 제조방법의 개략설명도.

제2도, 제3도는 각각 종래의 마그네트론 애노우드의 제조방법의 설명도.

제4도는 본 발명에 관한 마그네트론 애노우드의 제조방법의 설명도.

제5도는 베인성형시의 펀치압입량과 펀치압입력(W), 원통부 이동량(L)과의 관계를 표시한 그래프.

제6도(a)는 종래 방법에 의해 가공했을 경우의 베인의 형상을 나타낸 도면.

제6도(b),(c)는 본 발명에 관한 방법에 의해서 가공했을 경우의 베인의 형상을 나타낸 도면.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 원통부 2 : 베인

3 : 바닥살 4 : 다이스

5 : 백펀치 6 : 펀치

본 발명은 애노우드 원통부의 내측에 복수의 방사형상 애노우드베인을 가진 마그네트론 애노우드를 제조하는 방법에 관한 것이다.

제1도는, 마그네트론 애노우드의 제조방법의 개략설명도이다. 먼저, 제1공정에 있어서, 구리로 된 원판 형상 소재를 사전 성형한 뒤, 제2공정에서 베인(2)을 성형하고, 다시 제3공정에서 선삭가공에 의하여 바닥살(3)을 삭제하는 것이다.

제2도는 종래의 마그네트론 애노우드의 제조방법의 제2공정 설명도이다. 도면에 있어 (4)는 다이스 (5)는 백펀치, (6)는 펀치이며, 펀치(6)를 압입하므로서, 베인(2) 및 바닥살(3)이 성형된다.

그러나, 바닥살(3)은 제3공정에서 삭제되므로, 바닥살(3)을 얇게 성형할수록 소재를 절약할 수 있어, 양산 코스트를 저감하는 것이 가능해진다. 그러나, 바닥살(3)을 얇게 할수록, 바닥살(3)이 외주방향으로 흐르기 쉽게되어, 그 결과 변형부위(7)주변에 연해서 함몰이 발생한다. 때로는 이 함몰이 원통부(1)의 외주면까지 도달해서, 마그네트론의 진공열화를 유발한다.

이와 같은 함몰을 방지하는 방법으로서는, 제3도에 표시한 바와같이, 백펀치(5)의 상면에 요철(5a)을 형성해서, 바닥살(3)의 외주방향으로의 흐름을 억제한다는 것이 고려되고 있다. 그러나, 이 방법에서는, 소재가 베인(2)에 많이 흘러들어가는 결과로, 베인(2)이 높게솟아 오른다. 이 베인(2)의 형상을 수정하기 위해서는, 펀치(6)의 홈바닥에 베인(2)의 상단부를 당접한 상태에서, 펀치(6)를 더욱 압입하지 않으면 안된다. 그러나, 이때에 펀치(6)에 작용하는 힘이 급격히 커지게 되므로, 펀치의 수명이 짧아진다.

본 발명은 상기한 문제점을 해결하기 위해서 이루어진 것으로, 함몰이 원통부의 외주면까지 도달하는 일없이, 또한 펀치의 압입력이 작아도 되는 마그네론 애노우드의 제조방법을 제공함을 목적으로 한다.

이 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 있어서는 펀치를 압입하여 애노우드 원통부의 내측에 복수의 방사형상 애노우드베인을 성형할때, 상기 원통부를 상기 펀치의 압입방향과 반대방향으로 강제 이동한다.

제4도는, 본 발명에 관한 제2공정의 설명도이다. 이 방법에 있어서는, 다이스(4)이 형상을 원통부(1)의 하면이 당접하도록 하여, 펀치(6)의 압입량이 소정치가 되었을때, 다이스(4)를 도면이 위쪽으로 이동하므로서, 원통부(1)를 펀치(6)의 압입방향과 반대방향으로 강제이동한다. 이 경우, 바닥살(3)에서 소재의 외주방향으로의 흐름이 생기지만, 원통부(1)를 펀치 뒤쪽으로 이동하는 결과로, 변형부위(7)는 제4도에서 보는 바와같이 펀치의 모서리로 향하게 된다. 이 결과, 함몰은, 발생해도 변형부위 주변에 연해서 발생하기 때문에, 원통부(1)의 외주면에 도달하는 일은 없다. 또 바닥살(3)의 외주방향으로의 흐름을 방해하지 않으므로, 베인(2)의 제3도에서 보는 바와같은 비정상적인 솟아오름이 발생하는 일이 없어져서, 형상의 수정량을 대폭으로 경감할 수 있고, 펀치(6)의 압입력을 대폭 감소할 수 있다.

이하, 본 발명을 실시예에 따라서 설명한다.

제5도는 일례로서 원통부(1)의 외경이 45.5㎜, 내경이 38.5㎜, 베인(2)의 두께가 1.6㎜, 길이가 14㎜, 매수가 12매인 마그네트론 애노우드를 성행했을 경우의, 펀치(6)의 압입량과 펀치(6)의 압입력(W), 원통부(1)의 이동량(L)과의 관계를 표시한 그래프이다. 이 그래프에서 알 수 있는 바와같이, 펀치(6)의 압입량이 3.5㎜가 될때까지는, 원통부(1)를 강제로 이동시키지 않고, 압입량이 3.5㎜ 이상의 범위에서, 압입량에 비례적으로 원통의 이동량(L)이 증가되어 있다.

제6도(a)는 제3도에 표시한 종래 방법에 의해서 제5도의 A점까지 가공했을 경우의 베인(2)의 형상을 표시한 도면이며, 베인(2)의 솟아오름이 크다는 것을 알 수 있다. 이에 대해서, 제6도(b)는 본발명에 관한 방법에 의해서 원통부(1)를 강제 이동하면서 제5도의 A점까지 가공했을 경우의 베인(2)의 형상을 나타내는 도면이며, 베인(2)의 솟아오름이 작아지고 있다. 또, 제6도(c)는 원통부(1)를 강제이동하면서 제5도의 B점까지 가공했을 경우의 베인(2)의 형상을 나타낸 도면이고, 베인(2) 상면의 평탄성이 증가되어 있음을 알 수 있다.

원통부(1)를 강제 이동하지 않고 가공해서 제6도(c)에 표시한 바와같은 베인(2)의 형상을 얻고자 했을 경우에는, 압입력(W)은 A점의 약 2배, 즉 200∼220tonf에 달한다. 이에 대해서, 원통부(1)를 강제 이동했을때에는, 제5도에서 알 수 있는 바와같이, 압입력(W)은 약 140tonf이며, 압입력(W)을 60∼80tonf 저감할 수가 있다.

한편, 제2도에 표시한 방법에 의해서 가공했을 경우에는, 바닥살(3)의 두께(h)가 2㎜일때 함몰의 길이(ℓ)는 0.7∼1.6㎜, 두께(h)가 1.5㎜일 때에는 길이(ℓ)는 2㎜이상이 되어서 원통부(1)의 외주면까지 도달했다. 이에 대해서, 본 발명의 방법에 의해서 가공한 경우에는, 두께(h)가 2㎜일때는 함몰의 발생은 전혀 볼 수가 없고, 두께(h)가 1.5㎜일때에 길이(ℓ)가 0.6∼1㎜였다. 그러나, 그 함몰은 원통부(1)의 중심선과 평행한 방향으로 발생되어 있으며, 원통부(1)의 외주면에 도달할 우려가 전혀 없음을 알았다.

또한, 상술한 설명에서는, 원통부(1)의 강제이동을 제5도의 실선으로 표시한 바와같은 최적의 조건으로 행할 경우에 대해서 설명해 왔으나, 원통부(1)의 강제이동의 조건은 제5조의 실선으로 표시한 것에만 한정되는 것은 아니고, 제5도의 사선으로 표시한 범위이면 충분히 적용이 가능하다. 또, 마그네트론 애노우드의 치수가 상기 실시예와 다른 경우라도, 원통부(1)의 이동비율, 제5도의 실선의 경사를 (R-1)의 80∼120%정도로 선택하면 된다. 여기서, (R)은 마그네트론 애노우드의 치수에서 결정되는 압출비, 즉 소재의 횡단면적과 마그네트론 애노우드의 베인(2)의 횡단면적과의 비이다. 예를들면 상기 실시예에 있어서는 다음과 같은 식으로 구할 수 있다.

상기와 같이 원통부(1)를 강제이동하려면, 유압서어보기구 등을 사용할 수가 있어, 본 실시예의 경우에는 20tonf의 힘을 낼 수 있는 것을 설계, 사용했다. 단, 실제로 소요되었던 이동력은 약13tonf였다.

또한, 상기 실시예에 있어서는, 다이스(4)를 제4도의 위쪽으로 이동하므로써 원통부(1)를 강제이동하였으나, 백펀치(5)를 펀치(6)의 압입과 동시에 조금씩, 즉 펀치(6)의 압입량의

배정도 후퇴시켜도, 마찬가지 효과를 얻는 것이 가능하다.

이상 설명한 바와같이, 이 발명에 관한 마그네트론 애노우드의 제조방법에 있어서는, 바닥살(3)의 두께를 얇게해도 함몰이 애노우드 원통부의 외주면까지 도달하는 일은 없으므로, 마그네트론의 진공열화의 우려가 없고, 구리소재의 사용량도 절약할 수가 있다. 가령, 종래 4㎜가 한계로 되어있던 바닥살의 두께를 1.5㎜정도까지 감소할 수 있어, 구리소재를 약 15% 절약할 수 있게 되었다. 또, 펀치의 압입력을 30% 감소할 수 가 있으므로, 펀치의 수명이 연장되어, 한개의 펀치로 10만개 이상의 마그네트론 애노우드를 성형할 수가 있게 되어, 마그네트론 애노우드 한개당의 펀치의 상각대금이 대폭 저감한다. 이와같이, 본 발명에 의한 양산시의 코스트 저감 효과는, 대단히 큰 것이다.

Claims (3)

1. 펀치를 압입해서 애노우드 원통부의 내측에 복수의 방사형상 애노우드베인을 성형할때, 상기 원통부를 상기 펀치에 대해서 그 압입방향과는 반대방향으로 강제 상대이동하는 것을 특징으로 한 마그네트론 애노우드의 제조방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 원통부의 강제상대이동을, 이것을 지지하는 다이스(4)를 상기 펀치의 압입방향과는 반대방향으로 이동시키므로서 구성된 것을 특징으로 한 마그네트론 애노우드의 제조방법.
3. 제1항에 있어서, 상기 애노우드베인 성형시에 상기 펀치와 함께 사용하는 백펀치를 상기 펀치의 압입과 동시에 후퇴시키므로서, 상기 강제 상대이동을 구성한 것을 특징으로 한 마그네트론 애노우드의 제조방법.

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