JPS58220330A - マグネトロンアノ−ドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 この発明はアノード円筒部の内側に複数の放射。

状アノードベインを有するマグネトロンアノード。

を製造する方法に関するものである。

第１図は、マグネトロンアノードの製造方法の、５概略
説明図である。まず、第１工程において、銅からなる円
板状素材を予成形したのち、第２工程においてベイ／２
を成形し、さらに第６エ程において旋削加工によって底
内６を削除するものである。

第２図は従来のマグネトロンアノードの製造力。

法の第２工程の説明図である。図において４はダ。

イス、５はバックポンチ、６はポンチであり、ボ“ンチ
６を押込むことにより、ベイン２および底内゛３が成形
される。　　　　　　　　　　　　　　　５ところで、
底内３は第６エ程において削除され。

ろから、底内３を薄く成形するほど素材を節約す。

ることかでき、量産コストを低減することが可能・であ
る。しかし、底内５を薄くするほど、底内３・が外周方
向へ流れやすく々す、その結果変形域７　＋。

に沿ってひけが発生する。ときにはこのひけが円。

筒部１の外周面にまで達して、マグネトロンの真。

辛労化を誘発する。

このようなひけを防止する方法としては、第３゜図に示
すように、バックポンチ５の上面に凹凸　、５５ａを設
けて、底内３の外周方向への流れを抑制することが考え
られている。しかし、この方法においては、素材がベイ
ン２へ多く流れ込むようになる結果、ベイン２が高く盛
り上がる。このベイン２の形状を修正するためには、ポ
ンチ６の溝底にベイン２の上端をあてた状態で、ポンチ
６をさ。

らに押込まねば々ら力い。しかし、このときにポ。

／チロに作用する力が急激に大きくなるので、ボ。

ンチ６の寿命が短くなる。

この発明は上述の問題点を解決するだめになさ５れたも
ので、ひけが円筒部の外周面に寸で達する。

ことが々く、かつポンチの押込み力が小さくて済。

むマグネトロンアノードの製造方法を提供するこ・とを
目的とする。

この目的を達成するだめ、この発明においては１０ポン
チを押込んでアノード円筒部の内側に複数の。

放射状アノードベインを成形するとき、上記円筒。

部を上記ポンチの押込み方向と逆方向に強制移動。

する。

第４図は、この発明に係る第２工程の説明図で、５ある
。この方法においては、ダイス４の形状を円筒部１の下
面が当接するようにし、ポンチ乙の押込み量が所定値に
なったとき１．ダイス４を紙面上方に移動することによ
り、円筒部１をポンチ乙の押込み方向と逆方向に強制移
動する。この場合、０ 底内６における素材の外周方向への流へが生ずる−が、
円筒部１をポンチ後方へ移動する結果、変形域７は第４
図に見ろようにポンチの角へ向かうよ。

うに々ろ。この結果、ひけは、発生しても変形域。

に清って発生するため、円筒部１の外周面に達す５ろと
とはない。また、底内６の外周方向への流れ“を妨げな
いので、ベイン２の第６図に見ろよりな。

異常な盛り上がりが発生することがなくなり、形・状の
修正量を大幅に軽減でき、ポンチ乙の押込み・力を大幅
に減少することができろ。　　　　　　１０以下、本発
明を実施例に基づいて説明する。　。

第５図は円筒部１の外径が４５．５　ｍｍ、内径が。

ろ８，５ｎｉｍ、ベイン２の厚さが１．６　ｍｍ、長さ
が。

１４ｍｎ１、枚数が１２枚のマグネトロンアノードを。

成形した場合の、ポンチ乙の押込み量とポンチ６１゜の
押込み力Ｗ、円筒部１の移動量りとの関係を示すグラフ
である。このグラフかられかるように、ポンチ６の押込
み量が３．５　ｍｍになるまでｉＪ、円筒部１を強制移
動″□させず、押込み量が３．５　ｍｍ以上の範囲で、
押込み量に比例的に円筒の移動量１・４、・　６　・ を増加している。

第６図（イ）は第３図に示す方法により第５図の。

Ａ点１で加］−シた場合のベイン２の形状を示す図。

であり、ベイン２の盛り上がりの大きいことがわ″かろ
。これに対して、第６図（ロ）は円筒部１を強５制移動
しながら第５図のＡ点壕で加工した場合の。

ベイン２の形状を示す図であり、ベイン２の盛り。

上がりが小さく外っている。第６図（）・）は円筒部・
１を強制移動しながら第５図のＢ、＠１で加工した・場
合のベイン２の形状を示す図であり、ベイン２１０の」
二面の平坦性が増していることがわかる。　　。

円筒部１を強制移動することなしに加工して第。

６図（ハ）に示すようなベイン２の形状を得ようと。

した場合には、押込み力ＷはＡ点の約２倍、すな。

わち２００〜２２Ｑｔｏｎｆ　　に達する。これに対し
て、。

円筒部１を強制移動したときには、第５図かられ。

かろように、押込み力Ｗは約１４［１ｔｏｎｆであり、
押込み力Ｗを６０〜８Ｑｔｏｎｆ低減することができる
。

一方、第２図に示す方法により加工した場合に・　４　
・ は、底内６の厚さｈが２ｍｍのときＫ　Ｑ−けの長さｌ
は０．７〜１．６　ｍｍ、厚さｈ　カ１．５　ｍｍ　ノ
トキＫ。

は長さｌは２ｍｍ以上と々つで円筒部１の外周面゛に１
で達した。これに対して、この発明の方法に。

より加工した場合には、厚さ１］が２ｍｍのときに５は
ひけの発生は全く認められず、厚さｈが１．５゛ｍｍの
ときに長さｌが０．６〜１ｍｍであった。し。

かし、そのひけは円筒部１の中心線と平行な方向・に発
生しており、円筒部１の外周面に達するおそ・れの全く
々いことがわかった。　　　　　　　　　１゜なお、上
述の説明では、円筒部１の強制移動を。

第５図の実線で示すよう々最適の条件で行なう場。

合について述べてきたが、円筒部１の強制移動の。

条件は第５図の実線で示すもののみに限られるも。

のではなく、第５図のハンチングを施した範囲で５ あれば十分に適用可能である。壕だ、マグネトロンアノ
ードの寸法が上述実施例と異なる場合でも、円筒部１の
移動比率、すなわち第５図の実線の傾きを（Ｒ−１）の
８０〜１２０％程度に選べばよい。

ここで、Ｒはマグネトロンアノードの寸法から決０ 捷ろ押出し比、すなわち素材の横断面積とマグネ。

トロンアノードのベイン２の横断面積との比であ。

ろ。たとえば」一連実施例においては、次式のよう。

にして求められろ。

手配のように円筒部１を強制移動するには、油圧・ザー
ボ機構等を用いろことができ、本実施例の場・合には、
２Ｑ１ｏｎｆの力が出し得ろものを設計・使ｌ。

用した。ただし、実際に要した移動力は約１３　。

ｔｏｎｆであった。

なお、上述実施例においては、ダイス４を第４゜図紙面
」一方に移動することにより円筒部１を強制。

移動したが、バックポンチ５をポンチ６の押込み、５と
ともに少しづつ、すなわちポンチ乙の押込み量の（１−
１）倍程度後退させても、同様の効果を１（５ 得ることがｃｉ５’能である。

、、１１： 以」二説明したように、この発明に係るマグネトロンア
ノードの製造方法においては、底内の厚さ０ を小さくしてもひけがアノード円筒部の外周部に。

１で達するととはないから、マグネトロンの直空゛劣化
のおそれか々く、銅素拐の使用量も節約する。

ことができろ。たとえば、従来４ｍｍが限界とさ。

れていた底内の厚さを１．５　ｍａｎ程度寸で減少でき
で銅素祠を約１５係節約できるようになった。寸だミボ
ンチの押込み力を３０％減少することができろ。

ので、ポンチの寿命が延び、１個のポンチで１０・万個
以上のマグネ）・ロンアノードを成形できる」：・うに
なり、マグネトロンアノード１個あたりのボｔ。

ンチの償却代金が大幅に低減する。このように、。

本発明による量産時のコスト低減効果は、非常に６太き
いものがある。

【図面の簡単な説明】

第１図はマグネトロ／アノードの製造方法の概１゜略説
明図、第２図、第ろ図はそれぞれ従来のマグネトロンア
ノードの製造方法の説明図、第４図ｄ：この発明に係る
マグネトロンアノードの製造方法１１ の説明図、第５図はベイン成形時のポンチ押込み量とポ
ンチ押込み力Ｗ、円筒部移動量Ｉ・との関係・　７　・ を示ずグラフ、第６図（イ）は従来方法により加工。 した場合のベインの形状を示す図、第６図（ロ）、。 （ハ）はこの発明に係る方法により加工した場合の゛ベ
インの形状を示す図である。 １・・・円筒部　　　　　　２・・・ベイン　　　　　
５６・・・底内　　　　　　　４・・・ダイス５・・・
バックポンチ　　　６・・・ポンチ７・・・変形域 Ｑ 代理人弁理士　中村純之助 ５ ．９　、　　　　　　　　−１２Ｓ ・　８　・ 第１　図 船ｓＨＩ。 身２工荘　　　　１ 第３工杼　　１゛３ 第３図 １４図 ′Ｉｊｐ５図 ５０ ボ＞４−：１Ｖふ１輛？？Ｉ）

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 ポンチを押込んでアノード円筒部の内側に複数゛の放射
   状アノードベインを成形するとき、上記円。 筒部を上記ポンチの押込み方向と逆方向に強制移・動す
   ることを特徴とするマグネトロンアノードの・製造方法
   。　　　　　　　　　　　　　　　　’　　＋０