KR850001173B1 - 셀룰로오스섬유가 보강된 큰 탄산염 건축재의 제조방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

셀룰로오스섬유가 보강된 큰 탄산염 건축재의 제조방법

제1도는 소석회 성형체(compact)의 파쇄표면을 확대한 사진.

제2도는 섭씨 60도에서 24시간 동안 소석회 성형체를 탄산화시킨 후 제1도와 동일한 표면을 확대한 사진.

제3도는 제2도에서 나타낸 Y지역과 유사한 Z지역을 더 크게 확대한 사진.

제4도는 주로 수화규산칼슘으로 구성되어 있는 응결된 시멘트의 파쇄표면을 제2도에서 보인 크기로 확대한 사진.

제5도는 섬유의 함유비율에 대한 시이트의 평균 파괴계수(MOR)를 나타낸 그래프.

제6도는 MPa로 표시한 성형압력과 탄산화되지 않은 기공율(%)의 관계를 나타낸 그래프.

제7도는 탄산화되지 않은 기공율에 대한 충격강도를 나타낸 그래프.

제8도는 탄산화되지 않은 기공율과 파괴계수와의 관계를 나타낸 그래프.

제9도는 탄산화되지 않은 기공율에 대한 경도와 침입도를 나타낸 그래프.

제10도는 셀룰로오스 함량에 대한 흡수-팽창율을 나타낸 그래프.

제11도는 폴리프로필렌의 함량에 대한 충격강도를 나타낸 그래프.

본 발명은 일반적으로 셀룰로오스 섬유와 적절한 산화물이나 수산화물의 슬러리(slurry)로 형성된 형체를 이산화탄소의 작용에 노출시켜서 섬유가 보강된 탄산염 건축재를 제조하는 방법에 관한 것이다. 본 발명은 특히, 건축재는 시이트이고 수산화물은 소석회이며 섬유는 폐신문용지로 만든 것이며 이산화탄소는 폐기물인 연도(煙道)가스로 부터 얻어진 것을 사용하고 있으며, 본 발명의 방법에 의하여 석회와 폐기물로부터 제조한 시이트의 특성이 석면 시멘트 시이트의 특성과 같으므로 모든 건축 응용분야에서 본 발명의 방법에 의하여 제조된 시이트를 석면 시멘트 시이트 대신에 사용할 수 있다.

본 발명의 배경설명은 해당업계에 알려진 지식과 극복해야 할 문제점에 관하여 기술한 것이며 이러한 종래 발명에 대해 본 발명은 다음과 같은 것을 해당업계에 제공한다. (A) 평판상이나 파형상 석면 시멘트 시이트는 내구성, 적절한 강도 가공성을 갖고 있으므로, 높은 수치 안정성을 갖는 방수벽 및 지붕 복개용으로 건축업계에서 현재 광범위하게 사용되고 있으며, 이러한 재질의 두껍고 강한 시이트나 판(board)도 욕실이나 세탁실과 같은 곳에 바닥재의 기저용으로 사용될 수 있다. 또한 세균의 번식을 불가능하게 하는 석면 시멘트는 그 내구성 때문에 조립식 분뇨정화조, 식물재배통, 지하용 홈통등과 같은 제품을 제조하는데 사용할 수 있으며, 담을 쌓는 패널인 파형판을 제조하는 데에도 사용할 수 있다.

그러나 근래의 의학적 증언으로는 이러한 석면섬유가 인간의 건강에 해가 된다는 것을 지적하고 있다. 이는 석면업계에서 석면 채광시에나 석면을 사용할 경우에 안전기구의 사용을 필요로 하게 만들었으며, 실제로 안전기구를 사용함에 따라 석면의 값과 석면 시멘트 제품에서의 석면사용의 비용이 상당히 증가되었다.

앞에서 기술한 바와같은 점을 고려하여 볼 때, 석면섬유를 함유하진 않지만 석면시멘트 시이트와 유사한 성질, 즉 석면과 맞먹는 비용, 낮은 투수성, 밀도, 강도, 가요성, 내구성, 내화성, 표면 평활성(surface smoothness), 작업성(handleability), 가공성(workability) 및 사용상태특성(in service characteristic)(마지막 세가지 성질에 대하여는 기술한 주(註)를 참조할 것) 등과 같은 성질을 갖는 건축용 시이트를 제조할 필요성이 명백해졌다. 간단히 말하면, 다음에 정의되고 기술될 본 발명은 이러한 필요성에 부합되는 것이다.

주(註) : "작업성"이라는 용어는 파손됨이 없이 시이트를 운반하거나 고정시킬 수 있는 능력에 관한 것으로, 보통 파괴계수, 탄성계수, 경도, 충격강도 및 겉보기 비중(이러한 성질들은 다음에 기술되어 정의된다)등과 같이 측정할 수 있는 특성들에 관한 것이다.

"가공성"이라는 용어는 시이트를 절단하거나 못을 박거나 구멍을 뚫을 수 있는 능력에 관한 것이다.

끝으로 " 사용상태 특성"이라는 표현은 시이트가 설치된 후 그 수명을 다하는 동안에 받게될 응력에 견딜 수 잇는 시이트의 능력과 내구성에 관한 것으로, 이러한 응력에는 흡수-팽창과 동결-융해 상태에서 일어나는 응력을 포함하고 있다. 건축용 시이트는 이러한 성질들은 갖는 것이 중요하다.

석면섬유의 사용으로 나타나는 문제점을 해결하기 위한 한가지 시도로 석면섬유를 유리섬유로 대치하여 보았다. 그러나, 이러한 방법은 유리섬유의 값이 비싸고 장기간동안 시멘트와 함께 있으므로써 유리가 용해되는 용해성의 결과로 내구성이 부족하게 되었기 때문에 대체로 성공적인 것이 못되었다(본 명세서 전반에 걸쳐서 사용되는 "시멘트"라는 용어는 포오틀랜드-형 시멘트를 나타낸다). 용해성에 대하여는 유리섬유는 피복함으로써 부분적으로 해결될 수 있으나, 이렇게 하는 것은 다시 비용이 더욱 증가된다는 문제점을 야기시킨다. 또한 용해성이 낮은 "특수한" 유리섬유를 제조하려는 시도를 하였으나, 역시 비용상의 이유때문에 실패하였다. 유리/시멘트를 슬러리화하는 것은 표준 석면 시멘트 성형기에서 성형하기 곤란한 여과 특성을 가지고 있으므로 더욱 곤란하다.

또다른 시도로 석면섬유를 셀룰로오스 섬유로 대치하여 보았다. 그러나, 이러한 방법은 포오틀랜드-형 시멘트를 보강하기 위하여 셀룰로오스 섬유를 사용하는 종래 기술에 관한 강도와 내구성문제를 극복하기 위하여 석면시멘트를 처음 사용하였을 때의 원인으로 소급하는 것이다. 셀룰로오스 섬유의 사용에 관련된 종래의 문제점들은 이들이 본 발명에 의하여 극복되리라고 기대되지 않았던 문제점들이므로 본 명세서에 다시 간단한 언급하였다.

강도문제를 간단히 설명하면 다음과 같다. 즉 셀룰로오스 섬유에 있는 리그닌이나 그밖에 불순물들은 시멘트가 응결되는 것을 방해하여, 시멘트가 응결될 때 셀룰로오스 섬유의 표면과 잘 결합되지 않음로 섬유와 응결된 시멘트 사이에 불규칙한 운동이 일어날 수 있다. 또한 셀룰로오스 섬유를 함유하고 있는 시멘트를 혼합하기도 어렵다.

또 셀룰로오스는 유기성 물질이므로 세균에 의하여 분해될 수 있으며, 흰개미의 습격을 받을 수 있기 때문에 내구성에 대한 문제점이 야기된다. 세균에 의하여 분해되는 문제점은 섬유 보강된 시멘트로 제조된 제품이 구조물로 이용되는 경우, 이 제품이 설치된 후 예기치 않은 때에 갑자기 파손되므로 특히 위험하다. 이러한 갑작스러운 파손은 응결된 시멘트내에서 연속적으로 일어나는 알칼리도의 손실 등과 같은 특성의 변화에 기인하는 것으로, 이러한 변화는 세균이 침식하기에 보다 좋은 환경을 제공하는 것이다. 셀룰로오스에 대한 흰개미의 습격의 문제점 역시 잘 알려진 사실이다.

흡수-팽창 또한 문제가 된다. 포오틀랜드 시멘트 매트릭스는 셀룰로오스 섬유가 마찬가지로 그 자체의 흡수-팽창성이 있으므로 시멘트 매트릭스와 혼합될 수 있는 셀룰로오스의 분량은 흡수-팽창을 고려하여서 제한한다.

앞에서 기술한 종래의 문제들, 즉 과거에 셀룰로오스 섬유를 석면섬유로 대체하여 극복하였던 문제들은 본 발명에서 다시 문제시되진 않는다. 왜냐하면 본 발명에서는 적절한 산화물이나 수산화물로 시멘트를 대체하고, 물로 응결시키는 방법(water setti ng process)을 산화물이나 수산화물을 탄산염물질로 전환시키는 탄산화 경화 방법으로 대체함으로써 이러한 문제들을 극복하였기 때문이다. 또한 본 발명은 특정한 범위내로 기공율과 셀룰로오스를 함유하도록 매트상 펠트(matted felt)(셀룰로오스 섬유, 물 및 선택한 산화물이나 수산화물에 의한 것)를 형성하였을 때에, 그 후의 탄산화 단계를 거쳐 생성된 생성물이 종래 기술에 의한 석면 시멘트 시이트를 대체할 수 있는 완전하고 만족스러운 것임을 밝혀둔다.

(B) 탄산화된 섬유판의 제조에 관련된 많은 변수가 알려져 있는데, 본 발명의 목적을 달성할 수 있도록, 특정 변수들이나 변수들의 조합을 선택하여 선택된 변수들의 특정한 범위를 결정하는 데에 난점이 있다. 변수들의 예를들면 다음과 같다. 섬유의 형태, 섬유의 길이, 섬유의 직경, 섬유의 양, 수산화물의 형태, 수산화물의 양, 골재의 형태, 골재의 양, 성형압력, 판의 두께, 기체 투과성, 투수성, 물의 양, 탄산화 온도, 탄산화 시간, 이산화탄소의 압력, 이산화탄소의 농도, 탄산가스의 속도. 특별한 독창력없이 변수를 적절히 선택하기 전에 이러한 것들의 범위를 조사할 수도 있으나, 본 발명에 의한 목적들이 왜 미리 성취될 수 없었는가의 이유를 명백히 설명하여 줌으로써 본 발명의 독창성을 알게 될 것이다.

크게에 따른 문제와 같이 앞에서 언급한 문제들은 많은 변수들이 서로 관련되어 있으며, 그 관계가 일반적으로 간단한 것이 아니기 때문에 더욱 복잡해진다. 본 발명에 관한 설명을 간략하게 하기 위하여 본 발명의 방법을 실시하여 해결된 문제들을 더이상 본 명세서에 기술하지 않겠다. 그러나 종래 기술을 고찰하여 봄으로써 본 발명에 의한 방법으로 성취할 수 있는 정도를 설명하였다.

과거에 고려된 바 없으며 사실상 불명확한 변수를 발견하는 것과 같은 고형자유 기공율(solid free porosity)을 선택하는 것도 앞에서 지적된 바와같은 것에 따른 복잡성을 피하게 해준다. 끝으로, 본 발명을 숙고하여 볼 때에, 본 발명이 당면한 문제를 해결하는 재정적인 보상이 됨에도 불구하고 본 발명자는 무엇보다도 본 발명에 의하여 절박한 목적이 달성될 수 있다는 것을 우선으로 생각하고 있다.

(C) 앞에서 기술한 바와같이 본 발명은 배경물질(background material)의 설명에 관한 범주에 속하는 종래 기술문헌을 연구케 하였다. 그러나 이들 문헌에는 본 명세서에 첨부된 청구범위에서 정의된 방법이나 제품이 기술되어 있지 않았다. 특히 종래 기술에서는 본 명세서에서 기술한 범위내의 비탄산화 다공을 가지고 있는 제품이나 형체를 제조하는 방법이 설명되어 있지 않았다.

본 발명의 개념은 섬유 보강된 탄산염 건축재를 형성하기 위하여 탄산화에 적합한 매트상 펠트형태의 제조법을 광범위하고 구체적으로 설명하였다. 이러한 방법은 다음 단계들로 이루어진다.

(a) i) 적어도 한 종류의 알칼리 토류금속의 산화물이나 수산화물과 ii) 셀룰로오스 섬유를 함유하고 있는 고형물질을 선택하여, 이 고형물질과 물을 혼합하여 슬러리로 만든 다음.

(b) 이 슬러리를 물을 함유한 기공이 있는 매트상 펠트로 성형하는데, 이때 매트상 펠트는 35∼50%의 기공율을 가지며 셀룰로오스 섬유가 중량비로 7∼40% 함유되어 있는 것이 좋다.

분 발명은 또한 다음과 같은 방법으로 제조되는 셀룰로오스 섬유가 보강된 탄산염 건축재의 제조방법을 제공한다.

(a) 적어도 한 종류의 알칼리 토류금속의 산화물이나 수산화물과 전체 고형물질의 중량비로 7-40%의 셀룰로오스 섬유를 함유하고 있는 고형물질과 물을 혼합하여 슬러리로 만든 다음,

(b) 기공율이 35-50%가 되도록 물을 함유한 기공을 갖고 있는 기체 투과성 형태로 슬러리를 성형한 다음,

(c) 기공내로 이산화탄소 기체를 침투시켜 수산화물을 탄산염으로 전환시켜 건축재를 제조하였다. 또한 본 발명은 앞에서 정의된 바와같은 특성을 가지고 있는 건축재와 형체를 앞에서 기술한 방법으로 제조하는 방법에 관한 것이다.

본 발명의 잇점과 그 밖의 다른 특징은 (i) 명확히 정한 목적과 이들의 달성, (ii) 사용된 용어, (iii) 본 발명에 의한 건축재의 성질, (iv) 적절한 이론적 논고에 대한 바람직한 부수적인 설명, (v) 계수 고찰 및 (vi) 상세히 설명된 특징의 형태로 다음에 설명될 것이다.

본 발명은 세가지의 주요 목적을 가진다 : 그 첫번째 목적은 섬유 탄산염 건축재가 석면시멘트의 성질을 갖도록 하는 것이며, 두번째 목적은 종래 기술에서 보다 높은 탄산화율이 나타나도록 하는 것이며, 세번째 목적은 폐기물(즉 연도가스와 폐지)을 이용하여 환경을 보호하고 자원을 보존하도록 하는 것이다. 다음에 기술한 바와같이 이러한 모든 목적들은 달성되었다.

본 발명의 방법에 따라 제조된 건축재의 성질은 다음과 같으며, 또한 발명의 상세한 설명 끝에 첨부된 표 Ⅱ에 건축재의 성질을 상세히 설명하였다.

휨강도(bending strength) : 본 발명의 방법에 의하여 제조된 제품의 파괴계수를 석면시멘트의 파괴계수와 비교하여 표 Ⅰ에 기술하였다.

[표 1]

이 표에 나타난 바와같이 본 발명에 의하여 제조된 제품의 휨강도는 석면시멘트의 휨강도와 유사하다.

충격강도 : 본 발명의 방법에 의하여 제조된 제품의 Izod 충격강도는 1650-3525J/m²인데 반하여, 오스트레일리아 외장등급(Australiam external grade) 석면시멘트의 강도는 1350-2400J/m²이다.

탄성계수 : 본 발명의 방법에 의하여 제조된 제품의 휨 탄성계수는 0.6-2.3×10⁴MPa인데 반하여, 오스트레일리아 외장등급 석면시멘트의 계수는 0.9-1.1×10⁴MPa이다.

흡수-팽창율 : 본 발명의 방법에 의하여 제조된 제품의 흡수팽창율은 0.17-0.57%인데 반하여, 오스트레일리아 외장등급 석면시멘트의 흡수팽창율은 0.28%이다.

경도 : 경도시험에서 본 발명의 방법에 의하여 제조된 제품의 파여진 깊이가 1.41-2.56mm이었으나 오스트레일리아 외장등급 석면시멘트 제품은 0.74-1.10mm이다.

본 발명의 방법에 따라 제조된 제품의 경도가 약간 낮은 것은 가공성이 우수하다는 것을 나타낸다.

요약컨데, 본 발명의 방법에 의하여 제조된 제품의 대부분의 성질들은 석면시멘트의 성질과 유사하거나 보다 나은것으로 나타난다.

본 명세서에서는 규칙적으로 반복하여 다수의 용어를 사용하고 있는데(앞에서 성질에 관하여 기술한 용어들도 포함된다), 이러한 용어에 대한 정확한 의미 파악은 본 발명을 충분히 이해하는 데 중요하다. 다음에 기술한 용어들은 다음에 설명된 의미를 가지는 것으로 이해될 것이다.

기공율 : 본 명세서에서 기공율은 일반적으로 매트상 펠트 내의 고형자유물질과 실질적으로 연결되어 있는 기공의 부피 백분율로 정의된다. 본 명세서에서 기술한 모든 기공율은 탄산화되지 않은 형체에 대한것이다.

기공의 부피는 매트상 펠트의 외면으로 둘러쌓여 있는 부피에서 탄산화되지 않은 형체에 대한것이다.

기공의 부피는 매트상 펠트의 외면으로 둘러쌓여 있는 부피에서 탄산화되지 않은 성분물질의 부피(예를들어 알칼리 토류금속의 수산화물과 셀룰로오스의 부피)를 빼므로써 측정된다. 그 다음 이렇게 측정된 기공의 부피를 매트상 펠트의 외면으로 둘러쌓여 있는 부피에 대한 백분율로 표시한다.

탄산화되지 않은 성분의 부피는 탄산화되지 않은 성분의 중량과 그 성분의 비중에 의하여 측정되며, 셀룰로오스의 비중은 순수한 셀룰로오스와 리그닌 및/또는 헤미-셀룰로오스를 함유하고 있는 셀룰로오스 섬유 모두에 대하여 1.2g/cc로 취한다.

매트상 펠트 : 매트상 펠트는 이산화탄소로 처리하기 위하여 적절한 기공율을 가지고 있는, 알칼리 토류금속의 수산화물과 셀룰로오스 섬유와의 슬러리를 부분적으로 탈수하여 제조한 건축재로 정의된다.

탄산화도 α : CO₂가스로 경화하는 도중에 탄산염으로 전환된 수산화물의 분율(fraction)이다.

겉보기 비중(ASG) : 이것은 kg/m³로 나타낸 탄산화된 건조 조성물의 겉보기 밀도이다. 이것은 형체의 중량을 형체내에 공극을 포함하고 있는 외부 부피로 나눔으로써 계산된다.

투과성 ; 711.2mm(28인치) Hg에 조성물의 두께를 곱한 압력차하에서 52.8cm²의 건조 조성물의 면적을 통과하는 공기의 유동속도이다. 유동속도는 리터/분으로 두께는 mm로 측정된다.

충격강도 : 충격강도는 습기가 균일하게 분산되어 있으며 새김눈이 그어져 있는 시료상에서 아이조드 충격시험기로 측정하였다. 방향성 평균치(적어도 4번의 실험결과에 대한 평균치)는 다음과 같이 나타낸다.

파괴계수(MOR)-또는 휨강도 : MOR 측정은 시험하기 전에 적어도 18시간 동안 물에 담가두었던 시료를 사용하여 실시하였다. 이 시험은 13×13×0.45cm의 시료를 사용하여 애버리 유니버살 시험기(Avery Universal Testing Machine)로 실시하였다.

휨 시험을 하기 위한 길이는 11.5cm이었으며 하중률은 일정한 값으로 유지되었다. 수득된 파괴계수는 다음 식을 이용하여 MPa로 계산되었다.

이 식에서, w=적용된 하중

l=길이

b=시료의 폭

d=시료의 두께

여기에 기록된 결과는 수분이 포화된 시험편상에서 행하여진 것이다.

주 : 종래 기술분야에서 얻어진 결과는 보통 대기가 평형상태에 있는 시험편상에서 행하여지 것이므로 이러한 결과는 항상 수분이 포화된 견본에 행해진 결과보다 높다.

휨 탄성계수 : MOR 시험시료의 처짐을 기록함으로써 MOE가 평가되었다. 이 계수는 다음 식에 의하여 계산된다.

(이 식에서 Δ는 시료의 처짐을 나타낸다).

본 명세서의 후면에 첨부한 편 Ⅱ에 기술된 MOE의 값은 이러한 시험에 통상 사용되는 것보다 적은 크기인 60×60×4.5mm 크기의 시료로 측정한 것이다.

경도 : 경도측정법은 습기가 균일하게 분포되어 있는 시료의 표면에 금속봉(metal rod)을 떨어뜨려서 나타나는 홈의 깊이를 측정하는 것이다. 이 홈은 금속봉의 원추형 단부에 의하여 만들어진 것이며 홈의 깊이는 mm로 측정하여 기록하였다. 금속 봉을 시료 표면으로 부터 229mm 높이에서 떨어뜨렸다.

흡수-팽창율 : 흡수팽창은 길이가 24mm인 시료를 사용하여 측정하였다. 물이 포화된 상태와 섭씨 102도의 오븐내에서 건조된 상태에서 변화된 길이를 측정하였다.

못이 박히는 정도 : 못이 박히는 정도에 대한 시험은 대기평형된 상태에서 판의 가장자리로 부터 6.35mm(0.25인치) 선상에 실시하였다. 통상으로 사용되는 25×2.0mm의 민머리 못을 판표면에 해머로 쳐서 박았다. 시이트가 쪼개질때의 결과는 허용될 수 없는 것이라고 생각된다.

다음 설명에서 이론적인 고찰이 본 발명의 방법에 의한 제조물에서 관찰된 물리적인 성질들의 놀라운 조화를 설명할 수 있게 하여준다. 먼저, 탄산염 매트릭스, 예를들어 탄산칼슘 매트릭스 제품을 제조하기 위한 본 발명의 방법에 기초가 되는 화학원리는 다음과 같다. 예를들면, 탄산칼슘은 연쇄되어 있는 미세한 결정체로 침전되며, 탄산칼슘의 부피는 탄산칼슘이 유도된 수산화칼슘의 부피보다 약 12%정도 크다.

H₂O+CO₂=H₂CO₃

Ca(OH)₂+H₂CO₃=CaCO₃+2H₂O+17.7Kcal

바람직한 제품의 우수한 물리적 성질들은 미세구조, 내부팽창, 최적기공율 및 셀룰로오스 섬유의 최적함량들의 조화에 기인된다고 믿어진다. 이러한 특징은 개별적으로 그리고 한데 묶어서 설명하겠다.

본 발명의 방법에 의하여 제조된 제품에서 나타난 정교한 미세구조를 제1도-제4도의 도면과 관련시켜서 설명하겠다.

먼저 제1도와 제2도에서, 양쪽 표면은 본 발명의 특징이 아닌 구상 유리질 골재를 포함하고 있다. 제1도에서의 X지역은 입자가 큰 소석회와 이것들 사이에 있는 기공들을 나타낸 것이다. 제2도의 Y지역에서는 탄산칼슘 입자가 보다 작고 도면에서는 흰색분말로 나타나 있으며, 기공내로 팽창되어 미세구조를 갖는 물질이 생성된 것을 나타내고 있다.

앞에서 지적한 바와같이, 수산화칼슘이 탄산칼슘으로 전환됨에 따라서 일어나는 팽창의 정도는 계산될 수 있으며, 수산화물이 양에 대하여 약 12%정도 팽창된다. 이러한 공정중에 외부크기는 일정한 크기로 남아있는 것을 관찰할 수 있으므로 팽창은 내부팽창임이 명백하다.

제3도와 제4도(후자의 시멘트는 경화되도록 16-18시간 동안 방치한 다음 온도가 150-180℃인 오오토클레이브(autoclave) 내에서 8시간 동안 노출시켰다)는 흥미있는 비교를 이루고 있다. 제4도에서 밝게 보이는 규산염의 실같은 결정의 가장자리 사이에 보다 어둡게 보이는 지역이 기공이며, 제3도에서 나타난 기공은 4도에서 나타난 기공보다 크기가 작으며 보다 많음을 알 수 있다. 제3도에서의 탄산염은 제4도의 시멘트보다 더 정교한 미세구조를 갖고 있다.

본 발명의 한 바람직한 실시예에서(앞에서 지적한 바와같이), 셀룰로오스 섬유와 물을 혼합하여 화합물은 산화칼슘 및/또는 수산화칼슘인데, 이와같이 혼합하는 것은 본 발명의 실예에 따라 시이트를 제조할시 탄산화작용이 완료될때까지 잔여칼슘과 수산화물이온이 섬유와 접촉되게 하기 위한 것이다. 이러한 접촉은 칼슘과 수산화물이온이 표면공극(surface cavity)들을 통하여 섬유로 흡수되는 경우를 포함하는데, 이러한 흡수나 이온교환이 세균이나 흰개미의 공격을 잘 방어할 것이라고 생각한다. 장기간의 접촉은 섬유를 석회질화 할 것이다. 또한 큰 기공들의 결여된 것과 앞에서 기술한 결합이 왜 값이 싸며 매우 짧은 섬유들을 사용할 수 있는가를 설명하여 주며, 본 발명의 또다른 관점에서 페지인 신문용지나 또는 공지된 목재펄프공정으로 제조된 섬유들을 얻는 것을 설명하여 준다. 그러나 신문용지로 만든 섬유의 길이는 매우 고려하여야 한다. 폐신문용지는 연질목재나 경질목재를 원료로하여 만들어질 수 있으므로 여러가지 펄프제조법으로 제조되어있다. 실험하여 본 결과, 폐신문용지로 만든 섬유를 원료로하여 만든 탄산화 시이트는 그래프트지를 사용하여 만든 시이트보다 더 큰 파괴계수(MOR)를 갖고 있다. 이와같은 발견은 사용된 신문용지로 만든 섬유가 일반적으로 그래프트 섬유보다 하급인 점(즉 크라프트 섬유의 평균 길이가 4mm임에 비하여 신문용지로 만든 섬유의 평균 길이는 약 1mm 정도로 짧다)을 고려하여 볼때, 또한 크래프트 섬유의 순도가 높기 때문에 본 발명의 상황에 우수할 것이라고 기대되었기 때문에 놀라운 것이다. 이와 관련하여 리그닌이나 그밖이 이 물질의 존재가 경화과정에 결정적인 역할을 하는 것으로 보통 생각된다.

앞에서 기술한 높은 파괴계수는 지시된 바와같이 섬유의 여러 백분비를 가진 시이트의 MOR값을 나타낸 제5도에 예중되어 있다.

곡선 A는 신문용지 섬유를 함유한 시이트의 것이며 곡선 B는 크래프트 섬유를 함유하고 있는 시이트의 것이다. 각각의 시이트는 1%의 "E" 유리섬유, 1%의 폴리프로필렌 섬유, 탄산칼슘 및 약간의 전환되지 않은 소석회등을 함유하고 있다. 이들 곡선을 비교하여 보면 앞에서 기술한 놀라운 발견을 명백히 증명해줄 것이다.

앞에서 지적한 바와같이, 최적 기공율이 본 발명의 가장 중요한 요지이다. 물론 기공율은 성형압력에 관계되는 것이나 이 관계가 단순한 것은 아니다.

기공률과 성형압력간의 관계가 간단치 못한 것을 실예로써 첨부된 도면 제6도에 도시하였는데, 이 도면은 폐지섬유, 수산화칼슘, 프로필렌섬유 및 "E" 유리섬유 등을 함유하고 있는 두 종류의 고형물질 조성물에 있어서 탄산화되지 않은 기공률과 MPa로 나타낸 성형압력과의 관계를 나타낸 것이다. "O"점들은 15%, 84%, 0.5%, 0.5%인 물질의 중량에 대한 백분비와 일치하며 "X" 점들은 평균 백분비를 나타낸 것이고, 사용된 소석회는 서로 다른 원료로 부터 얻어진 것이다. 이들 곡선은 주어진 기공율에 대하여 성형압력이 어떻게 변화할 수 있는가를 설명하여 주고 있다.

앞에서 기술한 바와같이, 바람직하게 제조된 제품에서 관찰된 우수한 물리학적 성질은 적절한 기공율과 셀룰로오스 함량 및 미세구조와 내부팽창의 상호작용으로부터 야기될 수 있다. 그러므로 미세구조와 내부팽창은 셀룰로오스 섬유를 효과적으로 결합시키는 원인이 될 수 있다(섬유에 점접촉하는 것이 적은 조립 미세구조보다 더욱 양호하다). 틴산화하기 전에 최적기공율을 선택하는 것 역시 효과적으로 결합하게 하는 것이다(뿐만 아니라 매트릭스의 내부팽창은 탄산염을 기공으로 밀어넣어 섬유와 접촉되게 한다). 미세구조, 최적의 기공율과 셀룰로오스 함량 및 내부팽창의 조합은 섬유 결합을 충분히 단단하게 하므로 힘 강도를 높게 할 수 있다.

그러나 관찰된 높은 충격강도를 부여하기 위하여 충분한 슬립(slip)이 일어날 수 있다. 충격강도를 높게 하기 위하여 슬립이 어느정도 필요하다는 가설은 실제로 최적 충격강도가 관찰된 여러 종류의 셀룰로오스 함량에서 충격강도대 탄산화되지 않은 기공율을 나타낸 도면(제7도)에 의하여 입증된다. 기공율이 최대치의 충격강도 보다 낮은 곳에서는 셀룰로오스의 탄성계수가 탄산칼슘의 탄성계수와 유사하기 때문에, 이 물질이 깨어지기 쉬운 단상의 세라믹형 물질로서 행동한다고 생각된다.

본 발명에 의한 방법이 실시될 때, 슬러리(수산화물과 골재도 포함되어 있음)에서 셀룰로오스 섬유의 중량비가 7%-40%의 바람직한 범위로 유지되는 경우, 적당한 강도의 시이트가 제조된다는 것을 알았다. 그러나 만일 우수한 충격강도와 더 많은 흡수팽창율이 허용되는 시이트가 필요한 경우, 중량비는 10-30% 정도의 범위로 유지되는 것이 좋다. 이러한 모든 경우에 있어서, 치밀한 형체는 탄산화하기 전에 35-50% 범위의 기공율을 갖는다.

지금까지 본 명세서에서는 일반적으로 석면시멘트 시이트를 적당히 대체할 수 있는 건축용 시이트의 제조방법에 관하여 언급하였으며, 본 발명의 방법에 의한 시이트는 종래 석면시멘트 시이트의 특성보다 우수하지는 않으나 동등한 여러가지 성질들을 가져야한다고 언급해 왔다. 또한 본 방법에 의한 시이트를 제조하는데 포함되는 요인들에 관하여 거론되었으며, 탄산화되지 않은 기고의 중요성을 언급하였다. 또한 왜 기공을 이 본 발명의 가장 중요한 요지가 되는지에 관한 가설을 설명하였으며, 탄산화되지 않은 시이트의 35-50%정도로 탄산화되지 않은 기공율을 범위를 명기하였다.

시이트 기공율의 범위가 시이트의 성질에 미치는 영향을 간단하게 설명하면 다음과 같다 : 즉, 기공율의 35% 이하이면, 충격강도가 낮으므로 시이트가 너무 견고해져서 못을 박을 수가 없어서, 작업을 용이하게 할 수 없기 때문에 몇몇 나라에서는 허용되지 않는다. 또한 기공율이 50% 이상이면, 탄산화된 시이트는 습식 휨강도가 11MPa 이하로 너무 낮기 때문에(제8도 참조) 허용될 수 없다. 이러한 기공율을 갖고 있으면, 섬유들이 적절히 결합되지 않으므로 시이트가 휨 하중이 충격하중을 받을 때 떨어져 나간다(pull-out).

다시 열거된 기공율의 범위가 관련된 셀룰로오스 섬유의 함량으로 돌아가서 만일 시이트가 원하는 성질을 갖도록 제조된다면, 셀룰로오스 섬유의 범위는(이미 언급한 바와 같이) 중요하다. 또한 이러한 셀룰로오스 섬유의 범위는 적절하게 시이트를 성형하기 위하여 사용한 슬러리에서 고형물질의 중량비로 대개 10-30%정도인 것이 좋다. 그러므로 셀룰로오스 함량이 10% 이하일때, 탄산화된 시이트는 일반적으로 11MPa 이하의 습식 휨 강도를 갖게되기 때문에 사용할 수 없으며, 시이트는 비교적 단단해져서 못을 칠 수가 없게 된다. 셀룰로오스 함량이 30% 이상이면, 일반적으로 흡수-팽창이 너무 높게 일어난다.

기공율 범위와 관련된 또다른 성질은 지금까지 기술한 방법에 의하여 측정되는 경도이다. 제9도는 셀룰로오스 함량이 여러가지인 시이트들에 대한 일차함수로써의 침입도를 도시한 그래프리다.

또한 기공율과 관련하여 사용상태 특성이 설명되는데, 이것은 여러가지 기후상태에 노출되었을 때에 습기안정도를 나타낸 것이다 : 만일 시이트가 안정치 못하다면 팽창과 수축이 너무 크게 일어나서 못이 빠지고 인접한 시이트가 굽어질 것이다. 시험에서는 습기안정도를 측정하기 위하여 흡수-팽창성을 사용하였다. 이 시험은 10%, 15%, 255%, 30% 및 35%의 셀룰로오스 함량을 갖는 시이트상에서 행하여졌다. 먼저 시이트를 물에 담가둔 다음 섭씨 102도의 오븐에서 건조시켰다. 흡수-팽창성은 건조하는 동안에 일어나는 선형수축을 측정하므로서 각 시이트에 대한 흡수-팽창성을 계산하였으며 수축의 정도를 백분비로 표현하였다. 이러한 시험의 결과를 제10도에 도시하였으며, 셀룰로오스의 함량이 30%를 초과하는 경우에는 허용할 수 없을 정도로 흡수 팽창하였다는 것은 주목할만하다.

본 방법의 또다른 특성은 절단하여서 못쓰게 된 제품을 다시 사용할 수 있다는 것이다. 실험실 시험에서는 성형된 판(즉 필터형성 및 압축성형된 형태)이 탄산화한 후 판의 강도가 거의 손실됨이 없이 재펄프되거 재성형될 수 있음을 제시하였다. 이와 대조를 이루는 종래 기술로 예비경화된 석면 시멘트를 재사용하는 것은 가공하는 동안에 일어나는 시멘트의 응력에 의하여 제한된다. 앞에서 기술한 바와같이, 본 발명의 목적중 한가지는 종래 기술에 의한 것보다 높은 탄산화율을 이루려고 하는 것이다. 이러한 목적의 달성에 관하여 설명키로 한다. 종래 기술분야에서도 이산화탄소로 경화된 석회제품을 제조하기 위한 많은 시도가 있었다. 이러한 시도에서는 탄산화시키기 위하여 긴 양생시간이 필요로 되는 단점이 있었다. 석회물질을 10-100% CO₂농도의 이산화탄소 분위기하에서 탄산화시키는 경우에 있어서, 양생시간은 10시간에서 부터 수일에 달한다. 양생시간이 이처럼 길다는 것은 회분법이 필수적으로 필요하다는 것을 의미하므로 그 비용이 많이 들게 한다.

종래 기술과는 대조적으로, 본 발명에서는 놀랍게도 탄산화율이 매우 높게 얻어졌다. 따라서 100% 이산화탄소하에서 탄산화시간은 0.5시간이며 28% 이산화탄소하에 탄산화시간은 2.5시간이었다. 이렇게 탄산화율이 높으므로 자동 연속터널에서 탄산화시킬 수 있어서 비용이 적게 들다.

본 발명의 방법에 의하여 수득된 예외적으로 높은 탄산화율은 근본적으로 본 발명에 의한 기공율과 이와 관련된 셀룰로오스 섬유의 바람직한 함량에 기인된다. 이러한 범위는 생성물에 요구되는 물리적인 성질을 부여할 뿐만 아니라 석회에 높은 투과성을 부여하게 한다. 본 발명에 의한 기공율 범위내에서 판(board)에 대한 탄산화율을 증가시키는 데는 본 발명에 의한 셀룰로오스의 함량범위가 중요하다는 것을 직접적으로 증명하기 위하여 다음 시험을 실시하였다.

첫번째 판은 15%의 신문용지 섬유, 85%의 소석회와 0.5%의 "E" 유리섬유 및 0.5%의 폴리프로필렌 섬유(이 백분율은 슬러리된 원료 고형물질들을 기초로 한 것이다)로 구성되어진 물질로 만든 것이다. 여과하여 압축한 후, 석회의 기공율은 39%가 되었다. 이 석회를 100% CO₂로 1시간 동안 탄산화한 결과 소석회 약 80%가 전환되었다.

두번째 판은 5%의 신문용지와 94%이 석회와 0.5%이 "E" 유리섬유 및 0.5%의 폴리프로필렌으로 구성되어진 원료를 슬러리화하여 만들어졌다. 여과하고 압축한 후의 기공율은 36%이었으며, 이것을 100% CO₂존재하에서 1시간동안 탄산화시킨 결과 소석회 약 30%가 전환되었다. 이와같이 5%의 셀룰로오스를 함유한 판은 15%의 셀룰로오스를 함유하고 있는 판(본 발명의 범위에 대한 전형적인 탄산화율을 갖는) 보다 훨씬 더 느리게 탄산화되었다.

세번째 판은 셀룰로오스를 함유하지 않고 단지 소석회로만 만들었다. 이 판의 기공율은 42%였으며, 첫번째와 두번째 판에서 한것과 같은 방법으로 탄산화하였다. 이 판은 미균열된 다음 파열되었기 때문에 탄산화율을 측정할 수 없었다. 셀룰로오스가 함유되지 않은 경우에는 탄산화율이 어느 정도 느린가를 알 수 없었지만 이 실험의 결과로 기공율과 셀룰로오스 섬유의 조합이 본 발명에서는 그 무엇보다도 중요한 것임이 명백히 증명되었다. 그러므로 본 발명의 범위내에 있는 기공율을 갖고 있지만 셀룰로오스 섬유가 함유되어 있지 않은 판이 만들어졌다면, 그 결과는 매우 만족치 못한 것이 된다.

이산화탄소로 경화된 석회체에 대하여 종래 기술문헌에서는 탄산화 작용이 부분적으로 건조된 석회체에서 실시된다고 지적하고 있다(즉 기공이 물로 완전히 막히지 않은 경우). 현재의 모든 기술에서, 탄산화될 판의 초기 수분함유량은 물로 채워질 기공부피의 약 50%에 해당하는데, 이는 본 발명의 바람직한 수분함유량, 즉 기공의 부피에 대한 40-60% (즉, 45-55%) 범위내에 있다. 탄산화하기 전에 습윤함량을 선택하려고 하는 것은 본 발명에 의하여 수득되는 높은 탄산화율에 기여하려고 하는 것이다.

앞에서 기술한 바와같이, 본 발명은 두 종류의 폐기물들을 이용할 수 있다. 따라서 본 발명자는 신문용지(폐신문용지)가 본 방법에 의하여 제조된 제품에서 매우 효과적인 보강재로 작용하여 보다 값이 비싼 셀룰로오스를 이용한 것 보다 낫거나 동등한 결과를 얻을 수 있다는 것을 알았으며(제5도 참조), 또한 본 방법에 의한 제품이 매우 쉽게 탄산화되기 때문에 이산화탄소가 함유량이 낮은 연도가스를 이용할 수도 있음을 알았다.

바람직한 보조성분과 그밖의 다른 특징

비용을 줄이기 위하여 슬러리에 적절한 골재(앞에서 언급한 바와 같은)를 포함시키는 것도 현명한 방법일 수 있다. 이러한 요구에 부합되는 골재의 예로는 완성된 시이트를 구성하고 있는 것과 같은 형태의 미세하게 분쇄된 탄산염(즉 CaCO₃)을 들 수 있다. 생석회 및/또는 소석회를 본 발명의 강도가 최대인 시이트를 제조하는데 사용할 경우, 골재로는 200BS 메쉬(예를 들면 50-200 범위의)보다 작은 입자로 분쇄된 탄산칼슘을 사용하였으며 탄산칼슘과 소석회의 슬러리비율이 2 : 1이 될때까지 골재와 물질을 혼합하였다.

이러한 요구에 부합되는 또다른 골재로 가루로 만든 연료의 재(fly ash)를 들 수 있으며 또다른 것으로는 분상의 유리용 용로 슬랙(furnace slag)이 있다. 매트상 펠트를 성형할 때, 일반적으로 파괴하지 않고도 원하는 형태로 치밀화할 수 있다. 예를들어 프레스 바로 밑에 있는 다이에서 성형할 수 있거나 콘베이어상에서 성형하여 콘베이어상을 이등하는 동안 압축할 수도 있다. 그러나 매트상 펠트를 분쇄시킬 필요가 있다. 예를들면 메이크업 로울(makeup roll)상에서 분리층으로 성형되었을 때는 제거하여 분쇄시킬 필요가 있다. 이러한 경우에, 슬러리를 혼합할 때 첨가한 유리섬유가 매트상 펠트의 초기 강도(green strength)를 증가시킨다. 유리섬유의 바람직한 범위는 슬러리내에 있는 건조물질의 중량비로 0.5-5.0% 정도의 범위가 바람직하다. 유리섬유가 알칼리-내성의 형태인 것이 바람직할지라도, 본 발명의 방법에 의하여 제조된 시이트의 총강도가 값이 훨씬 싼 "E"형태의 유리섬유의 사용을 가능하게 할 때 이러한 것은 단지 선택상의 문제인 것이다.

그밖에 다른 종류의 섬유를 본 발명에 의한 광범위한 범위내에 첨가시킬 수 있다. 이러한 종류의 섬유들은 플리프로필렌 섬유와 같이 200-300kg/mm²의 영계수(Young's modulus)를 가지고 있는 섬유로 구성된다. 슬러리에 소량의 폴리프로필렌 섬유를 첨가하므로써(즉 0.1-5%의 범위) 시이트에 못이 박히는 성질이 강화된다는 사실을 알았다. 이와 관련하여 못을 칠 수 있는 가능성을 평가하는 한가지 방법은 못을 박는 동안에 충격강도가 높은 시이트가 충격강도가 낮은 시이트보다 파손된 부분이 적은 것을 관찰하므로서 찾아낼 수 있으며, 제11도에서는 폴리프로필렌 섬유를 0, 0.5, 1.0 및 2% 함유하고 있는 시이트에 대한 충격강도를 J/m²로 도시하였다. 이 도면에서 0.5% 이상의 폴리프로필렌 섬유를 첨가하므로써 충격강도가 상당히 개선된다는 것을 알았다.

슬러리를 매트상 펠트로 성형할 때, 적절한 엉김제를 첨가하여 상기 성형을 가능한한 신속하게 수행되게 하여(완성된 시이트에 가능한한 균일하게 섬유와 수산화물이 분포되도록 하기 위하여) 여과 생산력이 증가되도록 한다. 슬러리에 소석회가 존재할 때, 섬유로 폐신문 섬유를 사용하고, 엉김재로는 물질의 건조중량에 대한 엉김제의 중량비로 0.1-0.5% 정도의 양을 사용할 수 있는 고분자량의 음이온 에멀션 여러자리 전해질을 사용하는 것이 좋다.

다음에는 본 발명의 특별한 실시예를 설명하는데, 이 실시예는 본 발명의 방법이 폐기물을 석면 시멘트 시이트와 관련하여 앞에서 기술한 모든 특성들을 가지는 충격강도가 큰 건축재로 어떻게 전환시킬 수 있는가를 설명한 것이다. 이 폐기물은 신문용지와 석회가마로부터 나온 연도가스이다. 본 발명에 의하여 만들어진 건축용 시이트의 두께는 전형적으로 4.5mm이다.

1. 서론(준비)

이 실시예를 시행함에 있어, 먼저 제조될 건축재의 요구에 따른 특별한 기공율과 셀룰로오스 섬유의 백분비를 선정한다. 건축재의 형체부피를 결정한 다음, 탄산화된 매트상 펠트내에 있는 섬유와 고형물질의 양을 선정된 기공율을 이용하여 구하였다. 펠트형체의 단위 부피당 섬유와 고형물질의 무게를 알고있는 섬유와 고형물질의 밀도와 결정된 부피로부터 계산하였다. 그 다음 앞에서 계산된 섬유와 고형물질의 중량비로 슬러리를 형성하였다.

이 슬러리를 여과한 후 필요하다면 압축하여 최종 두께가 4.5mm가 되게 하였다. 이 슬러리를 탈수한 다음 필요하다면 압축하여 치밀화시켜서 매트상 펠트형태로 성형하였다. 이러한 실시예에서 펠트형체내의 수분함량을 계산하고 기공량의 약 50% 정도에 달하는 물을 가열하여 제거하였는데, 제거된 물의 양은 무게를 달아봄으로써 측정하였다. 이렇게 한 다음 매트상 펠트를 탄산화 작용시키기 위한 준비를 하였다.

2. 본론(진행절차)

선정된 물질과 건조중량을 기초로 하여 슬러리화된 물질의 백분비는 다음과 같다.

폐신문지 20% 섬유의 평균길이 20mm

소석회 78.5% 폴리프로필렌 섬유 0.5%

Ca(OH)₂94% 섬유의 굵기 15데니어

CaCO₃3% 섬유의 평균 길이 20mm

이외의 물질 3% 영계수 200-300kg/m²

(입자의 크기) 엉김제 0.5%

전부가 다 200메쉬이하임 "Alfloc 6736"-등록상표로 시판

PVA 피복된 "E"유리섬유 0.5%

먼저 폐지(신문용지)를 약 10분간 물에 담가둔 다음, 통상의 고속 혼합기로 펄프화(분산)한후, 이 혼합기에 소석회와 "E" 유리섬유 및 폴리프로필렌 섬유들을 첨가하여, 종이펄프와 혼합시켰다. 이때의 고형물질 함량은 약 10% w/v였다. 물을 더 첨가한 다음 혼합시켜, 고형물질의 함량을 5% w/v로 감소시켰다. 마지막으로 이 슬러리에 엉김제를 첨가하여 엉길때까지 천천히 휘저어 주었다.

엉김이 일어나자마자 슬러리를 시이트 성형상자에 재빨리 쏟은 후, 상자의 저면에 있는 30메쉬 스크린을 통하여 슬러리에 포함되어 있는 물이 탈수되도록 50-60KPa(15-18인지 Hg)의 압력을 약 45초간 가하였다. 이때 상자에 쏟은 양은 약 12mm 두께의 탈수된 매트상 펠트를 형성하기에 충분한 양이었다. 이렇게 하여 성형된 매트상 펠트는 건조고형물질의 중량비에 대해 약 100%의 물을 함유하고 있다.

이 펠트를 프레스로 옮긴 다음, 서로 마주바라보는 평편한 판들 사이로 충분한 성형압력을 가하여 매트의 두께가 4.5mm가 되게 또 탄산화되지 않은 기공율은 원하는 범위(35-50%)로 되게 압축하였다. 특정한 실시형태에서 압축된 매트의 기공율은 42%였다. 이 매트를 오븐으로 이송시킨 다음, 기공들이 물로 반정도만 채워질때까지 80℃에서 건조시켰다(즉 물의 양을 기공의 부피비로 45-55% 범위내로 되게 하였다). 이는 건조시키는 동안에 습윤판의 중량을 달아보아서 예정된 중량으로 건조되는가를 측정한다.

부분적으로 건조된 매트(또는 때때로 그린 시이트(green sheet)로 나타낸다)를 약 60℃까지 냉각시킨 다음에 이산화탄소를 함유하고 있는 연도가스(석회가마로부터 방출되는)가 순회하는 탄산화실(carbonation chamber)에 넣었다. 이 연도가스는 285(부피를 기준으로) 농도의 이산화탄소를 함유하고 있다. 연도가스를 순환시키기 전에 매트를 약 40℃로 냉각시켰다. 2.5시간동안 연도가스를 순환시키면 탄산화(수산화물의 전환) 작용이 충분히 일어난다.

탄산화작용이 끝난 후에, 시이트를 탄산화실에서 꺼내어서 충격강도 시험을 하였다. 이때 시이트의 충격강도가 3660J/m²이었으며 못을 박는데 어려움이 없다는 것을 알았다.

이 실시예에서, 알칼리 토류금속으로는 이미 앞에서 언급한 바와 같이 칼슘이 적절하다. 그러나 "알칼리토류"라는 용어는 본 명세서에서 이것의 통상적인 의미로 사용한 것이므로 필요에 따라서, 칼슘대신에 마그네슘과 같은 다른 금속들을 사용할 수도 있다. 또한 진공탈수를 하는 대신에 중력탈수, 원심탈수, 압력 또는 압측시키므로써 효과적으로 탈수처리할 수도 있다. 펠트의 치밀화는 탈수처리한 후나 탈수처리하는 동안에 실시할 수 있는 것으로, 장망식 초지기(Fourdrinier machine)에서 이행할 수 있는 이 단계는 메이크업 로울이나 또는 해체크 머신(Hatschak machine)이나 적충프레스에 의하여 수행된다.

3. 결론

(i) 뒤에 첨부된 표 Ⅱ에 이미 앞에서 언급한 바와 같이 본 발명의 방법에 의하여 제조된 제품의 특성을 자세히 기술하였다.

(ii ) 앞에서 기술한 여러가지 바람직한 성질들을 강조하였다. 기준이 준수되는 한 정의된 바와 마찬가지로 이 범위내의 모든 것은 그들 자체로서 제한되지 아니하고 상황 또는 환경적 요구에 따라 변화될 수 있다.

[표 Ⅱ]

시험 결과표

Claims (1)

1. 셀룰로오스 섬유가 보강된 탄산염 건축재의 제조방법에 있어서, 적어도 한 종류의 알칼리토산화물이나 수산화물과 고형물질의 중량비에 대해 7-40%를 차지하는 셀룰로오스 섬유로 이루어진 고형물질을 물과 혼합하여 슬러리로 만든 다음, 이 슬러리로 물을 함유한 기공들이 있는 기체투과성 형체를 성형할 때 전체 형체의 부피에 대한 형체내에 있는 기공부피의 백분율인 기공율이 35-50%가 되도록 기체 투과성 형체를 성형하고, 수산화물을 탄산염으로 전환시키는 대기내에 함유되어 있는 이산화탄소의 백분률에 따른 시간(100% 이산화탄소에 대해서는 약 30분 정도) 동안 이산화탄소를 형체의 기공내로 침투시켜 수산화물이 탄산염으로 전환케 함을 특정으로 하는 셀룰로오스 섬유가 보강된 탄산염 건축재의 제조방법.

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