KR20230109176A - 이소시아네이트의 제조 방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 반응기에서 상응하는 아민을 포스겐과 반응시킴으로써 이소시아네이트 및/또는 폴리이소시아네이트를 제조하는 방법으로서, 이소시아네이트는 기체 또는 액체 형태의 아민과 기체 형태의 포스겐의 혼합물로부터 수득되고, 방법 중 공급, 혼합, 반응, 냉각, 분리 및 정제 단계에서 액체 용매가 사용되지 않는 것인 제조 방법에 관한 것이다.
Description
본 발명은 아민을 포스겐과 반응시킴으로써 이소시아네이트를 제조하는 공정에 관한 것이다.
폴리이소시아네이트는 다량으로 제조되며, 주로 폴리우레탄을 제조하기 위한 출발 물질로서 작용한다. 이들은 일반적으로 상응하는 아민을 포스겐과 반응시킴으로써 제조된다. 방향족 이소시아네이트 중에서는 메틸렌디(페닐 이소시아네이트)(MDI) 및 이의 더 높은 동족체 및 톨릴렌 디이소시아네이트(TDI)가 가장 큰 산업적 중요성을 갖는 반면, 지방족 이소시아네이트 중에서는 헥사메틸렌 디이소시아네이트(HDI) 및 이소포론 디이소시아네이트(IPDI)가 가장 큰 산업적 중요성을 갖는다.
일차 유기 아민과 포스겐의 반응에 의한 유기 이소시아네이트의 연속 제조는 여러 번 기술되었으며 큰 산업적 규모로 수행된다. 가장 일반적인 방법은 반응 공급물의 응집 상태에 따라 구별될 수 있다. 방향족 디아민의 액상 포스겐화에서, 아민을 함유하는 액체 스트림은 일반적으로 포스겐을 함유하는 액체 스트림과 혼합되고 반응하여 상응하는 디이소시아네이트를 생성시킨다(예를 들어, 문헌[Ullmann, 4th Ed. Vol. 13, p. 351]).
기상 포스겐화에서, 상응하는 기체 공급물이 혼합되고, 이는 기상에서 반응한다. 이러한 공정의 다양한 실시양태는 공지되어 있으며, 예를 들어 문헌[Ullmann, 4th Ed., Vol. 13, p. 353] 또는 특허 문헌, 예컨대, DE 870847 A, EP 1532107 A, EP 0570799 A 또는 EP 0289840 A(US 4847408 A에 상응하는)에 기재되어 있다.
또한, 아민-함유 액체 스트림과 기체 포스겐-함유 스트림이 혼합된 후 반응되는 포스겐화는, 예를 들어, EP 2044009 A(US 8436204 B2에 상응하는), WO 2013/060836 A 또는 WO 2013/079517 A에 공지되어 있다.
포스겐화에 의한 이소시아네이트의 제조를 위한 모든 공지된 공정의 공통된 특징은 용매의 사용이 공정의 수율을 증가시키고 상이한 혼합물의 분리를 용이하게 할 수 있기 때문에 용매가 전체 공정에서 하나 이상의 단계에 사용된다는 것이다. 예를 들어, 용매는 공급물 스트림, 특히 아민-함유 스트림에 사용된다. 용매는 또한 기상 포스겐화에서 기체 반응 혼합물의 급속 냉각을 위한 켄칭 매질로서 사용될 수 있다. 용매는 또한 고-비등 이소시아네이트 및 저-비등 HCl/포스겐 혼합물의 증류 분리에서 중간 비등 물질로서 또는 HCl/포스겐 분리를 위한 흡수 매질로서 사용된다.
그러나, 공정에서 용매의 사용에는 또한 특정 단점이 있다: 용매의 부적절한 분리 또는 분해/반응으로 인해 용매 손실이 발생할 수 있고; 예를 들어, 자주 사용되는 방향족 화합물은 포스겐 또는 포스겐의 해리로부터의 염소로 염소화될 수 있다. 또한, 용매 잔류물로의 반응 생성물의 오염이 가능한데; 예를 들어, 미량의 염소화된 방향족 화합물은 PMDI의 총 염소 값의 증가를 초래할 수 있다. 또한, 용매의 사용은 일반적으로 더 큰 부피 흐름으로 인해 더 낮은 공간-시간 수율과 관련이 있다. 일부 경우에, 투자 비용과 에너지 비용 둘 모두와 관련하여 생성물 스트림으로부터 용매의 분리를 위해 상당한 비용이 발생한다. 증류에 의한 반응 생성물로부터의 용매 분리는 생성물 수율 또는 품질을 저하시킬 수 있는 이소시아네이트에 대한 추가적인 열 응력을 더 초래한다. 마지막으로, 용매는 일반적인 용매의 낮은 인화점으로 인해 안전성 요건 증가와 관련이 있다.
본 발명의 기초가 되는 기술적 과제는 상응하는 아민의 포스겐화에 의한 이소시아네이트의 제조를 위한 신규한 무용매 공정을 제공하는 것이며, 이는 비슷하거나 심지어 더 낮은 제조 비용으로 종래 기술의 공정에서 용매의 사용과 관련된 상기 언급된 단점을 피한다.
이러한 기술적 과제는 제1항에 정의된 이소시아네이트의 제조 공정에 의해 해결된다. 본 발명의 공정의 바람직한 실시양태는 종속항에 기재되어 있다.
따라서, 본 발명은 상응하는 아민을 포스겐과 반응시킴으로써 이소시아네이트 및/또는 폴리이소시아네이트를 제조하는 공정으로서,
a)
기체 또는 액체 형태, 바람직하게는 액체 형태의 아민을 함유하는 제1 반응물 스트림을 반응기에 공급하는 단계,
b)
기체 형태의 포스겐을 함유하는 제2 반응물 스트림을 상기 반응기에 공급하는 단계,
c)
상기 반응기에서 상기 제1 및 제2 반응물 스트림을 혼합하고 반응시켜 반응 혼합물을 수득하는 단계,
d)
상기 반응 혼합물을 간접적인 열 전달에 의해 또는 냉각된 반응 생성물로 켄칭에 의해 냉각시켜 액체 반응 생성물을 수득하는 단계,
e)
상기 냉각된 반응 혼합물을, 이소시아네이트를 함유하는 액체 반응 생성물 및 기체 반응 생성물로 분리하는 단계,
f)
상기 액체 반응 생성물을 정제하여 액체 이소시아네이트를 수득하는 단계, 및
h)
상기 기체 반응 생성물을, HCl을 본질적으로 포함하는 제1 기체 생성물 스트림 및 포스겐을 본질적으로 포함하는 제2 액체 또는 기체 생성물 스트림으로 분리하는 단계를 포함하고,
단계 a) 내지 f) 및 h)에서 액체 용매가 사용되지 않는, 공정에 관한 것이다.
놀랍게도, 상기 기재된 공정은 제조 비용의 증가 또는 제품 품질에 대한 해로운 영향을 일으키지 않으면서 임의의 공정 단계에서 액체 용매를 사용하지 않고 달성될 수 있는 것으로 밝혀졌다. 특히, 간접적인 열 전달 방법을 사용하거나 냉각된 반응 생성물로의 켄칭에 의해, 단계 c)에서는 액체 용매가 필요하지 않으며, 그렇지 않으면 하류에서 보다 정교한 분리 방법을 필요로 할 것이다. 또한, 본 발명은 액체 매질 보일러 또는 액체 흡수 매질을 사용하지 않고 액체 반응 생성물의 효과적인 정제를 제공한다. 이들 정제 방법의 바람직한 실시양태는 하기에 더욱 상세히 기술될 것이다.
따라서, 디클로로벤젠 또는 톨루엔과 같은 (염소화된) 방향족 물질과 같은 이소시아네이트 또는 폴리이소시아네이트의 제조에 전형적으로 사용되는 액체 용매는 본 발명의 공정에 사용되지 않는다.
본 발명의 공정의 일 실시양태에서, 단계 a)에서, 상기 제1 반응물 스트림은 액체 아민 스트림을 선택적으로 불활성 가스의 존재 하에 원하는 반응 온도로 예열함으로써 수득된다.
액체 아민 스트림은 예열 동안 부분적으로 또는 완전히 기화될 수 있고, 즉, 아민 스트림을 기체/액체 혼합물로서 또는 기체 스트림으로서 반응기에 공급하는 것이 또한 가능하다.
바람직하게는, 포스겐을 함유하는 상기 기체 제2 반응물 스트림은 액체 포스겐 스트림을 원하는 반응 온도로 기화시키고 과열시킴으로써 수득된다.
단계 d)에서, 상기 간접적인 열 전달은 상기 반응 혼합물을 열 교환기를 통해 안내함으로써 달성될 수 있다. 열 교환기는 임의의 적합한 기체 또는 액체 냉각 매질에 의해 냉각될 수 있다.
켄칭이 단계 d)에서 냉각 방법으로서 사용될 때, 켄칭 매질과 반응 혼합물의 철저한 혼합물을 수득하기 위해 냉각된 액체 반응 생성물이 하나 이상의 노즐을 통해 상기 반응 혼합물에 주입되는 것이 바람직하다.
단계 e)에서 수득된 이소시아네이트를 함유하는 액체 반응 생성물은 일반적으로 HCl 및 과량의 포스겐과 같은 잔류 불순물을 여전히 함유한다. 따라서, 단계 f)에서 바람직하게는 초기 조치로서, 액체 반응 생성물은 액체 반응 생성물로부터 HCl 및 과량의 포스겐을 분리함으로써 정제된다. 이는, 예를 들어, 기체 스트립핑 매질, 예를 들어, 불활성 스트립핑 매질, 예컨대, 질소 기체 또는 기체 HCl과 같은 전체 공정 조건에 적합한 매질을 사용하여 스트립핑 컬럼에서 달성될 수 있다. 스트립핑 동안, 임의의 잔류 카르바모일 클로라이드가 또한 원하는 이소시아네이트와 반응할 수 있다.
바람직하게는, 단계 f)는 또한 상기 액체 이소시아네이트를 수득하기 위해 상기 액체 반응 생성물로부터 부산물을 분리하는 열 공정을 포함한다. 이는, 예를 들어, 다시 임의의 액체 용매를 사용하지 않고 증류 컬럼에서 달성될 수 있다.
특정 실시양태에서, 정제 단계 f)는 상기 정제된 액체 이소시아네이트를 상이한 생성물 분획으로 분리하는 것을 추가로 포함한다.
단계 e)의 기체 반응 생성물은 HCl 및 과량의 포스겐을 포함하지만, 또한 기체 반응 생성물로부터 보상될 수 있는 잔류 이소시아네이트 및 다른 화합물을 여전히 함유할 수 있다. 바람직하게는, 상기 잔류 이소시아네이트 및 다른 화합물은 상기 가스 반응 생성물로부터 분리되어 HCl 및 과량의 포스겐을 본질적으로 포함하는 정제된 기체 반응 생성물을 생성한다. 따라서, 일 실시양태에서, 본 발명의 공정은 하기 선택적 단계를 포함할 수 있다:
g)
상기 기체 반응 생성물을 정제하여 HCl 및 과량의 포스겐을 본질적으로 포함하는 정제된 기체 반응 생성물을 수득하는 단계.
바람직하게는, 단계 g)에서도 액체 용매가 사용되지 않는다.
본 발명의 공정은 하기 마지막 단계를 포함한다:
h)
기체 반응 생성물을, HCl을 본질적으로 포함하는 제1 기체 생성물 스트림 및 포스겐을 본질적으로 포함하는 제2 액체 또는 기체 생성물 스트림으로 분리하는 단계.
단계 h)에서도 액체 용매가 사용되지 않는다.
일반적으로, HCl 및 과량의 포스겐을 본질적으로 포함하는 정제된 기체 반응 생성물이 HCl을 본질적으로 포함하는 제1 기체 생성물 스트림 및 포스겐을 본질적으로 포함하는 제2 액체 또는 기체 생성물 스트림으로 분리되도록, 분리 단계 h)에 정제 단계 g)가 선행되는 것이 바람직하다. 그러나, 제1 및 제2 반응물 스트림의 공정 조건 및/또는 품질에 따라, 정제 단계 g)는 필요하지 않을 수 있고, 분리 단계 h)는 분리 단계 e)에서 기체 반응 생성물이 수득된 직후에 수행될 수 있다.
무용매 분리는, 예를 들어, 증류, 바람직하게는 증기 재압축에 의한 증류를 통해 달성될 수 있다. 최대 12 내지 14 bar의 압력을 사용하여, 최대 -25℃의 회송 유동 온도가 달성될 수 있다. 적합한 분리 공정은, 예를 들어, HCl 및 포스겐을 포함하는 생성물 스트림을 증류 컬럼으로 운반하는 단계, 증류 컬럼의 하부에서 포스겐-포함 스트림을 회수하는 단계, 및 컬럼의 상부에서 본질적으로 HCl-포함 스트림을 회수하는 단계를 포함하여, 출원인의 미국 특허 US10252912B2에 기재되어 있다. HCl-포함 스트림의 일부는 압축 및 응축되고, 응축된 액체 HCl-포함 스트림의 적어도 일부는 감압되고 환류로서 증류 컬럼의 상부로 재순환된다.
또한, 흡착 방법이 이용될 수 있다. 예를 들어, 포스겐은 활성탄 상에 흡착된 후 열 탈착법 또는 압력 변화를 통한 탈착을 이용하여 재생될 수 있는 것으로 알려져 있다. 추가 대안으로서, 막 분리 방법이 이용될 수 있다. 적합한 막 분리 방법은, 예를 들어, 포스겐 및 HCl을 포함하는 초기 유체 스트림이 막 분리 유닛을 사용하여 HCl 부유 및 포스겐 고갈 기체 스트림과 HCl 고갈 및 포스겐 부유 유체 스트림으로 분리되는 US9533885B2에 기재되어 있다.
적합하게는, 기체 반응 생성물은 단계 h)에서 증류, 막 분리 및 흡착 중 적어도 하나에 의해 분리된다.
증류에 의한 분리는 일반적으로
-
기체 반응 생성물을 증류 컬럼으로 운반하는 단계;
-
증류 컬럼으로부터 측부 스트림 또는 하부 스트림으로서 포스겐을 본질적으로 포함하는 제2 액체 또는 기체 생성물 스트림을 회수하는 단계;
-
증류 컬럼으로부터 상부 스트림으로서 염화수소를 본질적으로 포함하는 제1 기체 생성물 스트림을 회수하는 단계;
-
상부 스트림의 적어도 일부를 압축하고 압축된 상부 스트림을 적어도 부분적으로 응축시켜 액화 스트림을 형성하는 단계;
-
액화 스트림의 적어도 일부를 감압하여 냉각된 액화 스트림 및 냉각된 기체 스트림을 형성하는 단계; 및
-
냉각된 액화 스트림 및 선택적으로 냉각된 기체 스트림을 환류로서 증류 컬럼의 상부로 재순환시키는 단계를 포함한다.
막 분리에 의한 분리는 일반적으로
-
잔류물 측 및 투과물 측을 갖는 막을 제공하는 단계;
-
막의 잔류물 측을 기체 반응 생성물과 접촉시키는 단계;
-
잔류물 측으로부터 포스겐을 본질적으로 포함하는 제2 액체 또는 기체 생성물 스트림을 회수하는 단계; 및
-
투과물 측으로부터 본질적으로 HCl을 포함하는 제1 기체 생성물 스트림을 회수하는 단계를 포함한다.
흡착에 의한 분리는 일반적으로
-
포스겐을 위한 흡착제를 포함하는 흡착기 유닛을 제공하는 단계;
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기체 반응 생성물을 흡착제와 접촉시켜 포스겐 적재된 흡착제 및 본질적으로 HCl을 포함하는 제1 기체 생성물 스트림을 얻는 단계;
-
흡착기 유닛으로부터 본질적으로 HCl을 포함하는 제1 기체 생성물 스트림을 회수하는 단계;
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적재된 흡착제의 온도를 증가시키거나 흡착기 유닛에서 압력을 감소시켜 적재된 흡착제로부터 포스겐을 탈착시키는 단계; 및
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흡착기 유닛으로부터 제2 기체 생성물로서 탈착된 포스겐을 회수하는 단계를 포함한다.
흡착 및 탈착 단계는 반복적으로 순환된다.
본 발명의 일 실시양태에서, 이소시아네이트 및/또는 폴리이소시아네이트의 제조 방법은 무용매 포스겐 제조 공정으로부터 수득되는 포스겐 공급물을 사용한다. 이러한 공정은 당 분야에 공지되어 있다.
따라서, 본 발명의 바람직한 실시양태에서, 단계 a) 내지 h)의 완전한 공정 사슬에서 액체 용매는 사용되지 않는다.
포스겐을 본질적으로 포함하는 제2 액체 또는 기체 생성물 스트림은 반응으로, 특히 단계 b)의 제2 반응물 스트림으로 부분적으로 또는 바람직하게는 완전히 재순환될 수 있다.
상응하는 이소시아네이트를 제공하기 위한 반응을 위해 본 발명에 따른 공정에서 사용될 수 있는 아민은 아민, 상응하는 중간체 및 상응하는 이소시아네이트가 선택된 반응 조건 하에 기체 또는 액체 형태인 것들이다. 기상 포스겐화의 경우, 상당한 분해 없이 기상으로 전환될 수 있는 아민이 사용되어야 한다.
본 발명의 방법으로 수득될 수 있는 이소시아네이트의 예로는 방향족 다- 및 폴리이소시아네이트, 예를 들어, 특정 이성질체로서 또는 이성질체 혼합물로서 메틸렌 디페닐렌 디이소시아네이트 (mMDI), 폴리메틸렌 폴리페닐렌 폴리이소시아네이트 (pMDI), 메틸렌 디페닐렌 디이소시아네이트와 폴리메틸렌 폴리페닐렌 폴리이소시아네이트 (MDI)의 혼합물, 순수한 이성질체 또는 이성질체 혼합물로서 톨릴렌 디이소시아네이트 (TDI), 크실렌 디이소시아네이트 (XDI)의 이성질체, 디이소시아네이토벤젠의 이성질체, 크실렌 2,6-이소시아네이트, 나프틸렌 1,5-디이소시아네이트 (1,5-NDI), 2 내지 18 개의 탄소 원자를 갖는 지방족 또는 지환족 탄화수소를 기반으로 한 디이소시아네이트, 예를 들어, 부탄 1,4-디이소시아네이트, 펜탄 1,5-디이소시아네이트 (PDI), 헥산 1,6-디이소시아네이트 (HDI), 옥탄 1,8-디이소시아네이트, 노난 1,9-디이소시아네이트, 데칸 1,10-디이소시아네이트, 2,2-디메틸펜탄 1,5-디이소시아네이트, 2-메틸펜탄 1,5-디이소시아네이트 (MPDI), 2,4,4(또는 2,2,4)-트리메틸헥산 1,6-디이소시아네이트 (TMDI), 사이클로헥산 1,3- 및 1,4-디이소시아네이트, 1-이소시아네이토-3,3,5-트리메틸-5-이소시아네이토메틸사이클로헥산 (IPDI), 2,4- 또는 2,6-디이소시아네이토-1-메틸사이클로헥산 (H6-TDI), 1-이소시아네이토-1-메틸-4(3)-이소시아네이토메틸사이클로헥산 (AMCI), 1,3(및/또는 1,4)-비스(이소시아네이토메틸)사이클로헥산, 비스(이소시아네이토메틸)노르보르난 (NBDI), 4,4'(및/또는 2,4')-디이소시아네이토디사이클로헥실메탄, 및 최대 22 개의 탄소 원자를 갖는 지방족(지환족) 트리이소시아네이트, 예를 들어, 트리이소시아네이토사이클로헥산, 트리스(이소시아네이토메틸)사이클로헥산, 트리이소시아네이토메틸사이클로헥산, 1,8-디이소시아네이토-4-(이소시아네이토메틸)옥탄, 운데칸 1,6,11-트리이소시아네이트, 1,7-디이소시아네이토-4-(3-이소시아네이토프로필)헵탄, 1,6-디이소시아네이토-3-(이소시아네이토메틸)헥산 또는 1,3,5-트리스(이소시아네이토메틸)사이클로헥산이 포함된다.
상기 폴리이소시아네이트에 상응하는 적합한 아민으로는 방향족 디- 및 폴리아민, 예를 들어, 이성질체 또는 이성질체 혼합물로서 메틸렌 디페닐렌 디아민 (mMDA), 폴리메틸렌 폴리페닐렌 폴리아민 (pMDA), 메틸렌 디페닐렌 디아민과 폴리메틸렌 폴리페닐렌 폴리아민 (MDA)의 혼합물, 순수한 이성질체 또는 이성질체 혼합물로서 톨릴렌디아민 (TDA), 크실렌디아민 (XDA)의 이성질체, 디아미노벤젠의 이성질체, 2,6-크실리딘, 나프틸렌-1,5-디아민 (1,5-NDA), 2 내지 18 개의 탄소 원자를 갖는 지방족 또는 지환족 탄화수소를 기반으로 한 디아민, 예를 들어, 1,4-디아미노부탄, 1,5-디아미노펜탄 (PDA), 1,6-디아미노헥산 (HDA), 1,8-디아미노옥탄, 1,9-디아미노노난, 1,10-디아미노데칸, 2,2-디메틸-1,5-디아미노펜탄, 2-메틸-1,5-펜탄디아민 (MPDA), 2,4,4(또는 2,2,4)-트리메틸-1,6-디아미노헥산 (TMDA), 1,3- 및 1,4-디아미노사이클로헥산, 1-아미노-3,3,5-트리메틸-5-아미노메틸사이클로헥산 (IPDA), 2,4- 또는 2,6-디아미노-1-메틸사이클로헥산 (H6-TDA), 1-아미노-1-메틸-4(3)-아미노메틸사이클로헥산 (AMCA), 1,3(및/또는 1,4)-비스(아미노메틸)사이클로헥산, 비스(아미노메틸)노르보르난 (NBDA), 4,4'(및/또는 2,4')-디아미노디사이클로헥실메탄, 최대 22 개의 탄소 원자를 갖는 지방족(지환족) 트리아민, 예를 들어, 트리아미노사이클로헥산, 트리스(아미노메틸)사이클로헥산, 트리아미노메틸사이클로헥산, 1,8-디아미노-4-(아미노메틸)옥탄, 운데칸-1,6,11-트리아민, 1,7-디아미노-4-(3-아미노프로필)헵탄, 1,6-디아미노-3-(아미노메틸)헥산 또는 1,3,5-트리스(아미노메틸)사이클로헥산이 있다.
본 발명은 이제 첨부된 도면에 개략적으로 도시된 바람직한 실시양태와 관련하여 더 상세히 기술될 것이다.
도 1은 본 발명에 따른 바람직한 공정의 흐름도이다.
도 1로부터 알 수 있는 바와 같이, 아민-함유 스트림(1)은 본 발명의 공정에 공급된다. 아민 스트림(1)은 바람직하게는 액체 형태로 공정에 제공된다. 본 발명의 공정에, 아민이 이미 기체 형태인 공정 스테이지가 선행되는 경우, 기체 공급이 또한 이용될 수 있다. 예를 들어, 디니트로톨루엔(DNT)의 톨루엔디아민(TDA)으로의 수소화에서, 고비등 부산물은 종종 증류 분리에 의해 아민으로부터 분리되고, 아민은 기체 형태로 회수된다.
아민-함유 스트림(1)은 열 교환기 유닛(2)에서 원하는 온도로 예열되어 아민-함유 제1 반응물 스트림(3)을 생성하고, 이는 원하는 온도에서 반응기(4)의 입구에 공급된다. 본 발명의 공정이 기상 포스겐화로서 수행되는 경우, 아민 스트림은 완전히 증발되고, 필요한 경우 과열된다. WO2010/010135 A에 기재된 바와 같이, 불활성 운반 기체의 첨가 또는 진공의 적용은 아민의 증발 공정을 용이하게 할 수 있다. 본 발명의 공정이 기체/액체 포스겐화로서 수행되는 경우, 제1 반응물 스트림을 반응기(4)에 공급하기 전에 단지 예열 및 필요한 경우 부분 증발이 필요하다.
열 교환기(2)는 단일-스테이지 또는 다중-스테이지 시스템일 수 있고, 상이한 가열 매질을 사용할 수 있고 당 분야에 공지된 전형적인 설계일 수 있다. 에너지 효율을 증가시키기 위해, 열 교환기는 플랜트의 다른 공정, 예를 들어, 포스겐 합성 또는 WO2011/018443에 기재된 바와 같이 당사의 Deacon 공정과 통합될 수 있다. 예열 또는 증발/과열은 유리하게는 지나치게 높은 온도를 피하면서 짧은 체류 시간 내에 수행된다. 이러한 효과에 대한 적합한 조치는, 예를 들어, WO2011/104264 A에 기재되어 있다.
기체 또는 액체 아민-함유 제1 반응물 스트림에 필요한 예열 온도는 반응 조건에 의존하며, 아민 및 선택된 반응 압력에 따라 달라진다. 100℃ 내지 400℃, 바람직하게는 200℃ 내지 350℃ 범위의 온도는 일반적으로 기체 포스겐과의 반응에 사용된다.
예를 들어, 상류 포스겐 제조 플랜트(도 1에 도시되지 않음)로부터 수득된 포스겐-함유 스트림(5)은 기체 또는 액체 형태로 공급된다. 포스겐은 일반적으로 고체 촉매의 존재 하에서 일산화탄소와 염소의 기상 반응에 의해 제조된다. 기체 반응 생성물은 공정에서 직접 사용될 수 있다. 대안적으로, 포스겐은 열 분리 공정 후에 수득될 수 있고, 여기서 포스겐 제조 공정으로부터의 생성물 스트림이 과량의 배출물, 공급물의 불순물 또는 CCl4와 같은 부산물로부터 분리된다. 포스겐 스트림이 저비등 성분을 분리하기 위해 응축 공정에 의해 처리되는 경우, 포스겐은 또한, 예를 들어, 완충제 탱크(도시되지 않음)를 통해 액체 형태로 본 발명의 공정에 첨가될 수 있다.
반응기(4)에 진입하기 전에, 포스겐-함유 스트림(5)은 하기에 보다 상세히 기술될 바와 같이, 과량의 포스겐 이탈 반응기(4)로부터 수득되는 재순환된 포스겐-스트림(6)과 기체 또는 액체 상태로 혼합될 수 있다. 재순환된 포스겐-스트림(6)은 주로 포스겐으로 이루어지지만, 또한 HCl 또는 CCl4와 같은 다른 화합물을 포함할 수 있다. 필요한 경우, 신선한 포스겐과 재순환된 과량-포스겐 둘 모두는 혼합되기 전에 개별적으로 기화 및/또는 예열될 수 있다(도시되지 않음). 포스겐-함유 혼합 스트림은 필요한 반응기 입구 온도를 갖는 기체 포스겐-함유 제2 반응물 스트림(8)이 수득되는 방식으로 열 교환기(7)에서 가열된다.
열 교환기(7)는 단일 또는 다중-스테이지일 수 있고, 포스겐을 함유하는 액체 공급물의 경우, 증발기 스테이지를 함유할 수 있다. 에너지 공급은 하나 이상의 에너지원으로 실현될 수 있다. 증기, 응축물 또는 롤링 가스와 같은 액체 및 기체 에너지원 이외에, 전기 가열도 가능하다. 본 발명의 맥락에서, 당 분야에 공지된 모든 유형의 열 교환기 또는 전기 히터가 사용될 수 있다. 열 교환기에서 포스겐의 열 분해를 피하기 위해, 예를 들어, WO 2010/106131 A에 기재된 바와 같이, 고온뿐만 아니라 높은 벽 온도에서의 긴 체류 시간을 피해야 할 수 있다.
기체 포스겐-함유 제2 반응물 스트림(8)에 필요한 예열 온도는 반응 조건에 의존하며, 아민 및 선택된 반응 압력에 따라 달라진다. 100℃ 내지 400℃, 바람직하게는 200℃ 내지 350℃ 범위의 온도는 일반적으로 기체 포스겐과의 반응에 사용된다.
제1 및 제2 반응물 스트림(3, 8)은 이들의 예열된 상태로 반응기(4)에 공급된다. 다중-스테이지 설계를 갖는 반응기 시스템일 수 있는 반응기(4)에서, 반응물 스트림의 혼합 및 반응이 수행된다.
반응기(4)의 출구에서, 공급된 제1 반응물 스트림 중 아민 기의 적어도 95%, 바람직하게는 적어도 98%, 특히 바람직하게는 적어도 99%가 반응하여 원하는 이소시아네이트를 포함하는 반응 혼합물 스트림(9)을 수득하게 된다. 원하는 이소시아네이트 이외에, 반응 혼합물 스트림(9)은 카르바모일 클로라이드와 같은 중간 생성물 또는 아민 하이드로클로라이드, 우레아, 뷰레트, 카르보디이미드, 우레톤이민, 우레트디온 및 이소시아누레이트와 같은 부산물을 추가로 포함한다.
바람직하게는, 반응은 바람직하게는 1% 내지 500%, 더욱 바람직하게는 5 내지 400%, 및 특히 바람직하게는 10 내지 300% 범위의 화학량론적 과량의 포스겐에서 수행된다.
반응 조건은 아민 하이드로클로라이드 및 우레아와 같은 고체 중간체 및 부산물의 형성이 최소화되거나 대체로 회피되도록 선택된다. 이는 상응하여 높은 반응 온도 및 낮은 압력을 필요로 할 수 있다. 반응 온도는 일반적으로 200℃ 내지 600℃, 바람직하게는 250℃ 내지 500℃의 범위에서 선택된다. 반응기(4)의 압력은 바람직하게는 0.1 내지 10 bara(절대 bar), 바람직하게는 0.2 내지 5 bara, 특히 바람직하게는 0.5 내지 3.5 bara이다.
반응기(4)는 별도의 혼합 디바이스 및 하나 이상의 체류 시간 디바이스를 포함할 수 있다. 일부 실시양태에서, 추가 스트림이 반응기 시스템에 공급될 수 있다. 예를 들어, WO 2009/027232 A에는 혼합 디바이스에서 오염을 방지하기 위한 별도의 불활성 기체 스트림의 공급이 기재되어 있다. WO 2013/079517 A에서, 고체는 유동화된 물질로서 반응기에 공급된다.
액체 아민을 포함하는 제1 반응물 스트림(3)은 바람직하게는 노즐을 통해 반응기(4)에 공급된다. EP 2044009 A에는 미세 액적을 생성시키려는 이러한 목적에 적합한 스프레이 노즐이 기재되어 있다. 반응기에 아민을 공급하기 위한 노즐은 또한 WO 2013/060836 A 또는 WO 2013/079517 A에 기재되어 있다. 반응기(4) 내에 아민-함유 제1 반응물 스트림의 균등한 분포를 제공하기 위해 하나 이상의 노즐이 사용될 수 있다.
반응기(4)는 하나 이상의 혼합기를 포함할 수 있다. 예를 들어, 기체 아민을 포함하는 제1 반응물 스트림(3)과 같은 기체 반응물은 정적 혼합기를 통해 반응기(4)에 공급될 수 있다. 전형적인 혼합기 설계는 EP 1319655 A, EP 1362847 A, EP 2088139 A, CN 101357316 A, WO 2007/028715 A, WO 2008/055898 A, WO 2009/027232 A, WO 2009/027234 A 또는 WO 2010/010135 A에 기재되어 있다. 추가로 또는 대안적으로, 반응기(4)에는, 예를 들어, EP 2199277 A에 기재된 바와 같은 동적 혼합기, 또는 EP 0928785 A에 기재된 바와 같은 미세구조 혼합기가 제공될 수 있다.
반응기(4)로의 아민-함유 제1 반응물 스트림의 입구의 하류에서, 제1 반응물 스트림은 기체의 포스겐-함유 제2 반응물 스트림과 접촉되고 반응물 혼합물이 생성된다. 반응물 혼합물은 후속 반응 챔버에서 반응한다.
반응기 시스템으로서 구성될 때, 반응기(4)는 직렬 및/또는 병렬로 배열된 하나 이상의 반응기를 포함할 수 있다. 바람직하게는, 이들 반응기는, 예를 들어, EP 0289840 A에 기재된 바와 같이 난류 반응물 흐름이 생성되는 원통형 반응 챔버로서 구성된다. 예를 들어, EP 1451150 A에 기재된 바와 같이, 비-원형 단면을 갖는 반응 챔버가 또한 사용될 수 있다. 일반적으로, 본 발명의 맥락에서 관형 반응기, 컬럼, 스프레이 타워 등과 같은 기상 반응 및 기체/액체 반응에 적합한 모든 공지된 반응기 유형이 사용될 수 있다. 추가로, 불활성 고체상과 조합하여, 유동층 반응기, 회전식 킬른 또는 회전층 반응기가 또한 사용될 수 있다. 바람직하게는, 좁은 체류 시간 분포 및 이에 따라 낮은 역혼합 또는 적은 비활성 구역(dead zone)을 갖는 반응기가 본 발명의 공정을 수행하기 위해 사용된다.
아민과 포스겐의 화학 반응은 일반적으로 발열성이다. 반응은 바람직하게는 단열 조건 하에 수행된다. 특정 경우에, 반응기를 가열하는 것이 필요할 수 있다. 다른 경우에, 등온 작동까지 반응기를 냉각시키는 것이 또한 실현 가능한 옵션일 수 있다.
아민 기의 전환 후, 반응기(4)의 출구에서 수득된 반응 혼합물(9)은 이차 및/또는 후속 반응을 피하기 위해 급속 냉각된다. 도 1에 도시된 바와 같은 본 발명의 공정의 바람직한 실시양태에서, 반응 혼합물(9)의 냉각은 켄칭 시스템(10), 상 분리기(11) 및 열 교환기(12)를 포함하는 켄칭 시스템에 의해 수행된다. 켄칭 시스템(10)에서, 반응 혼합물(9)은 열 교환기(12)에서 과냉각된 본 발명의 공정 자체의 액체 반응 생성물의 주입에 의해 켄칭된다. 이는 바람직하게는 HCl 및 과량의 포스겐과 같은 저비등 성분을 함유하는 기상 및 형성된 이소시아네이트 및 선택적으로 중간 및 이차 생성물을 함유하는 액상을 생성시킨다. 혼합된 액상 기상(13)은 상 분리기(11)에서 분리된다. 제거된 액상(14)의 적어도 일부(15)는 열 교환기(12)에서 과냉각되고, 상기 기재된 바와 같이 켄칭 시스템(10)에서 켄칭 매질(16)로서 사용된다. 켄칭 시스템에 대한 다양한 대안적인 설계가 고려될 수 있다. 일반적으로 액체 켄칭 매질(16)은 하나 이상의 분무 노즐을 통해 분무되고 반응 혼합물(9)과 접촉된다. EP 1403248 A에는 원주 주위에 분포된 분무 노즐을 갖는 원통형 켄칭 구역이 기재되어 있다. WO 2008/055904 A에서, 켄칭 노즐은 내부에 위치하고, 켄칭 드롭의 완전한 커튼을 제공한다.
켄칭 시스템(10)은 또한, 예를 들어, 켄칭 구역의 형태로 반응기(4)에 직접 통합될 수 있거나, 마지막 반응 스테이지 함께 장치 내에 수용될 수 있다. 반응 스테이지와 켄칭 스테이지 사이의 연결은 적합한 기술적으로 실현 가능한 방식으로 설계될 수 있다. 바람직하게는, 켄칭 구역은 동일한 원통형 장치 내에 구성된다. 필요한 경우, 수축된 영역(WO2005/123665 A에 기재된 바와 같은) 또는 영구 수축부(WO 2005/123665 A에 기재된 바와 같은)가 반응 구역과 켄칭 구역 사이에 위치할 수 있다. 또한, 반응 구역과 켄칭 구역 사이에 배플이 제공될 수 있다. 켄칭 구역에서의 증착을 피하기 위해, 켄칭 매질은 유리하게는 반응 혼합물의 흐름 방향에 대한 역류로서 안내될 수 있다. 이러한 효과를 위해, 예를 들어, WO 2010/115908 A에 기재된 바와 같이, 벽의 습윤이 또한 고려될 수 있다. 이러한 경우, 습윤은 또한 과냉각된 액체 반응 생성물을 사용하여 달성되어야 한다. 선택적으로, 특히 반응 구역 및 켄칭 구역이 원통형 장치에 위치하는 경우, 이러한 습윤은 또한 침착을 피하기 위해 반응 구역에 제공될 수 있다. 켄칭 시스템(10)에서, 반응 혼합물(9)은 반응기 출구 온도에서부터 50℃ 내지 250℃, 바람직하게는 80℃ 내지 200℃ 범위의 온도로 냉각된다.
상 분리기(11)의 목적은 생성물 혼합물(9)에서 액체 생성물로부터 기체 반응 생성물을 분리하는 것이다. 상 분리는 하나 이상의 스테이지로 수행될 수 있다. 바람직하게는, 제1 스테이지에서 상 분리는 중력 분리를 사용한다. 분리는 하나의 장치에서 반응 구역 및 켄칭 구역과 함께 실현될 수 있다. 여기서 액체는 섬프(sump)에 수집되어 기상에 대한 계면을 형성한다. 이는 장치의 측부 또는 상부로부터 배출될 수 있다. 그러나, 중력 분리에 대한 대안으로서, 사이클론 또는 원심 분리기와 같은 액체-기체 분리의 임의의 원리가 또한 이용될 수 있다. 초기 상 분리, 예를 들어, 중력 분리로부터 분리된 기상은 또한 액상의 적하를 동반할 수 있다(비말동반). 이는 특히 미세 액적(에어로졸)에 적용된다. 디미스터(demister), 라멜라 분리기(lamella separator), 벤투리 스크러버(Venturi scrubber) 또는 에어로졸 필터(aerosol filter)와 같은 모든 적합한 분리기 유형이 이들의 분리를 위해 사용될 수 있다.
상 분리기(11)로부터의 액상(14)의 분획(15)은 열 교환기(12)로 공급되는데, 열 교환기(12)는, 상기 기재된 바와 같이, 액상을 과냉각하여 과냉각된 켄칭 매질(16)을 제공하는 데 사용된다. 열 교환기(12)는 바람직하게는 단일-스테이지 시스템으로서 설계되지만, 다중-스테이지 설계가 또한 실현 가능하다. 열 교환기는 액체의 냉각에 적합한 임의의 유형, 예를 들어, 쉘-앤-튜브(shell-and-tube) 열 교환기, 판형 열 교환기 또는 나선형 열 교환기일 수 있다.
필요한 켄칭 액체의 양은 반응 시스템, 반응기 출구 온도, 켄칭 스테이지에서의 표적 냉각 및 열 교환기(12)에서의 과냉각 정도에 의존한다. 바람직하게는, 열 교환기(12)를 떠나는 과냉각된 액체(16)의 출구 온도는 표적 켄칭 출구 온도의 1 내지 100 K 미만, 특히 바람직하게는 5 내지 80 K, 및 특히 바람직하게는 10 내지 60 K의 범위이다.
물 또는 공기와 같은 임의의 적합한 냉각 매질이 열 교환기(12)에서 사용될 수 있다. 바람직하게는, 냉각 매질로서 물을 사용한 비등 냉각은 열 교환기의 냉각기 측에서 암시된다. 이러한 방식으로 수득된 증기는 이후 필요한 경우 다른 에너지 용도로 사용될 수 있다. 반응물 스트림의 예열과의 직접 또는 간접 에너지 통합이 또한 고려될 수 있다.
일부 실시양태에서, 높이 차이 및 압력 손실을 극복하고 켄칭 시스템의 분무 노즐에 필요한 입구 압력을 발생시키기 위해 열 교환기(12) 켄칭 시스템(10)을 통해 상 분리기(11)의 출구로부터 회로의 액상에 대한 압력 증가를 제공하는 것이 필요할 수 있다. 이러한 압력 증가는 펌프(도 1에 도시되지 않음)에 의해 달성될 수 있다. 이러한 목적을 위해 임의의 적합한 유형의 펌프가 사용될 수 있다. 또한, WO 2010063665 A에 기재된 바와 같이, 펌프, 열 교환기 또는 켄칭 노즐에서 오염 및 막힘 문제를 피하기 위해, 이러한 회로에 고체의 분리를 위한 필터가 제공될 수 있다.
열 교환기(12)로 유도되지 않는 액체 생성물(14)의 분획(17)은 원하는 이소시아네이트, 중간 생성물로서의 이소시아네이트의 카르바모일 클로라이드, 전형적인 고-비등 부산물 및 이차 생성물 및 소량의 용존 포스겐 또는 염화수소를 본질적으로 함유한다. 용존 포스겐 및 HCl의 제거 및 존재하는 임의의 카르바모일 클로라이드의 절단은 전형적으로 스트립핑 컬럼(18)에서 수행된다. 또한, 상호 연결된 컬럼, 또는 여러 통풍기/상 분리기가 또한 사용될 수 있다. 특히, 카르바모일 클로라이드의 분할은 때때로 충분한 체류 시간을 필요로 한다.
스트립핑 가스(19)는 일반적으로 컬럼(18)의 하부로 유도된다. 여러 스트립핑 가스를 사용하는 것도 가능하다. 예를 들어, HCl은 섬프 위에 투입되어 미량의 포스겐을 제거할 수 있는 한편, 섬프에서 N2와 같은 불활성 물질이 용존 HCl을 제거하기 위해 사용된다. 그러나, 스트립핑 가스 또는 투입량의 다른 조합이 또한 가능하다. 스트립핑 효과는 섬프를 가열하거나 섬프 생성물의 부분 증발에 의해 보조될 수 있다. 생성물에 따라, 부분 증발에 의해서만 증기 흐름을 생성하는 것이 또한 의미가 있을 수 있다. 그러나, 다수의 고비등 이소시아네이트의 경우, 스트립핑 가스 변형물은 높은 섬프 온도를 피하기 위해 유리하다.
컬럼(18)이 순수한 스트립핑 컬럼으로서 작동되는 경우, 액체 스트림(17)은 컬럼의 헤드로 직접 유도된다. 기상으로부터 이소시아네이트의 제거를 위해, 보강 부분을 제공하는 것이 유용할 수 있다. 이어서, 부분 응축에 의해 환류가 얻어질 수 있다. 대안적으로, 냉각된 섬프 생성물은 환류로서 작용할 수 있다.
스트립핑 컬럼의 섬프 온도는 이차 생성물의 발생을 피하기 위해 250℃ 미만, 바람직하게는 200℃ 미만이어야 한다. 압력은 바람직하게는 0.1 내지 5 bara의 범위, 더욱 바람직하게는 0.5 내지 3.5 bara의 범위이다.
대체로 HCl- 및 포스겐-비함유, 주로 이소시아네이트-함유 하부 생성물(20)은 본질적으로 순수한 이소시아네이트 스트림(22) 및 분리된 불순물 및 잔류 화합물을 포함하는 하나 이상의 스트림(23)을 수득하기 위해 필요한 경우 추가 정제 또는 분리 스테이지(21)로 향할 수 있다. 필요한 경우, 특히 포스겐 저장 화합물, 예컨대, 클로로포름아미딘이 반응되어 포스겐을 방출하는 열적 탈염소화가 수행될 수 있다. 증류 가능한 이소시아네이트(예를 들어, TDI 또는 HDI)는 종종, 특히 고비등 잔류물 및 필요한 경우 저비등 성분을 제거하기 위해 단일 또는 다중-스테이지 정제 공정에서 열 처리된다. 가능한 개념은, 예를 들어, US 3410888 A 또는 US 2006/0135810 A에 기재되어 있다. 메틸렌디페닐 디이소시아네이트(MDI)의 이성질체 및 올리고머 혼합물의 경우, 폴리머 MDI(PMDI)로부터의 2-코어 이성질체(상이한 순도 및 혼합물)의 분리가 또한 공지되어 있으며, 예를 들어, DE 1923214 A, DE 102005004 A, DE 102005055189 A, CN 101003497 A 또는 DE 10333929 A에 기재되어 있다.
상 분리기(11) 및 스트립핑 컬럼(18)으로부터의 기체 스트림(24, 25)은 각각 생성된 HCl 및 과량의 포스겐으로 주로 이루어지고, 이후 일반적으로 HCl/포스겐 분리 시스템(26)으로 공급된다. 그러나, 매우 작은 포스겐 과량의 경우, 이러한 추가적인 분리 스테이지는 생략될 수 있다. 필요한 경우, 스트림(24, 25)은 HCl/포스겐 분리 스테이지 전에 다시 냉각되고, 필요한 경우, 부분적으로 응축된다(도 1에 도시되지 않음). 이러한 방식으로, 여전히 함유되어 있는 임의의 더 중질의 비등 성분은 응축되거나 탈승화될 수 있고, 이에 따라 HCl/포스겐 스트림의 정제가 달성될 수 있다. 필요한 경우, 응축 상은 반응 컬럼으로 또는 켄칭 시스템으로 회송될 수 있거나, 퍼지가 유도되고 파괴를 위해 보내질 수 있다. 이러한 방식으로, CCl4(포스겐 합성으로부터 유래됨)와 같은 중간-비등 이차 성분의 레벨링이 방지될 수 있다.
실제 HCl/포스겐 분리 시스템(26)은 바람직하게는 증류에 의해 달성될 수 있다. 대안적으로, 막-기반 분리 시스템(예를 들어, WO 2013/026591 A에 기재된 바와 같은)이 또한 사용될 수 있다. 또 다른 추가의 대안으로서, 예를 들어, 활성탄을 사용하는 흡착-기반 분리 시스템이 사용될 수 있다.
도 1은 주로 HCl을 함유하는 기상(27)이 오버헤드에서 제거되는 증류 분리를 위해 구성된 HCl/포스겐 분리 시스템(26)을 도시한 것이다. 측부 배출에서, 주로 포스겐을 함유하는 기상 또는 액상(6)은 제거될 수 있고, 선택적으로 압축 후에, 상기 기재된 바와 같이 제2 반응물 스트림으로 회송될 수 있다. HCl/포스겐 분리 시스템(26)의 섬프에서, 더 높은 비등 성분(28)은 폐기되거나 켄칭 회로 또는 반응 컬럼으로 되돌아갈 수 있다.
대안적으로, 매질-보일러 분리 HCl/포스겐 분리 시스템(26)은 생략될 수 있고, 이후 포스겐-풍부 스트림(6)은 섬프로부터 직접 얻어질 수 있다. 선택적으로, 증발기를 통해 섬프에서의 에너지 투입이 필요할 수 있다.
컬럼의 상부에서의 환류는 기상(27)의 부분 응축에 의해 수득될 수 있다. 응축 동안 너무 낮은 온도를 피하기 위해, 필요한 경우 부분 응축 후에 HCl/포스겐 분리 컬럼(26)으로 도입되기 전에 스트림(24 및 25)을 압축하고, 이에 따라 반응 시스템보다 더 높은 압력에서 증류를 수행하는 것이 유리할 수 있다(또한 WO 2017001320 A 참조). 대안적으로, 주로 HCl을 함유하는 스트림(27)은 압축되고, 부분적으로 응축될 수 있고, 이후 응축물은 컬럼 헤드로 팽창될 수 있다(예를 들어, EP 3268349 A 참조).
상기 설명은 가능한 옵션을 갖는 예로서 해석되어야 한다. 그러나, 이는 또한, 무용매 작동을 위한 요건을 충족한다면, 개별 플랜트 구성요소에 대해 구체적으로 언급되지 않은 모든 옵션을 포함한다. 또한, 특히 부분 부하 작동 동안 플랜트의 이용 가능성을 증가시키거나 플랜트 제어를 용이하게 하기 위해 개별 플랜트 구성요소가 병렬로 배열된다.
본 발명의 청구범위 및 설명에 기재된 공정은 적어도 이소시아네이트 및/또는 폴리이소시아네이트의 제조를 위한 공정의 정상-상태 작동에 관한 것이다. 불활성 용매가 정상적인 플랜트 작동 이외의 조건 하에, 예를 들어, 세정 공정을 위해 또는 정상-상태 작동 전의 시동 공정 또는 정상-상태 작동 후의 정지 공정 동안 사용될 수 있음이 명백히 배제되지 않는다.
Claims (17)
- 상응하는 아민을 포스겐과 반응시킴으로써 이소시아네이트 및/또는 폴리이소시아네이트를 제조하는 방법으로서,
a) 기체 또는 액체 형태의 아민을 함유하는 제1 반응물 스트림을 반응기에 공급하는 단계,
b) 기체 형태의 포스겐을 함유하는 제2 반응물 스트림을 상기 반응기에 공급하는 단계,
c) 상기 반응기에서 상기 제1 및 제2 반응물 스트림을 혼합하고 반응시켜 반응 혼합물을 수득하는 단계,
d) 상기 반응 혼합물을 간접적인 열 전달에 의해 또는 냉각된 반응 생성물로 켄칭에 의해 냉각시켜 액체 반응 생성물을 수득하는 단계,
e) 상기 냉각된 반응 혼합물을, 이소시아네이트를 함유하는 액체 반응 생성물 및 기체 반응 생성물로 분리하는 단계,
f) 상기 액체 반응 생성물을 정제하여 액체 이소시아네이트를 수득하는 단계, 및
h) 상기 기체 반응 생성물을, HCl을 본질적으로 포함하는 제1 기체 생성물 스트림 및 포스겐을 본질적으로 포함하는 제2 액체 또는 기체 생성물 스트림으로 분리하는 단계를 포함하고,
단계 a) 내지 f) 및 h)에서 액체 용매가 사용되지 않는 것인 이소시아네이트 및/또는 폴리이소시아네이트의 제조 방법. - 제1항에 있어서, 단계 a)에서, 상기 제1 반응물 스트림은 액체 아민 스트림을, 선택적으로 불활성 기체의 존재 하에서, 원하는 반응 온도로 예열함으로써 수득되는 것인 제조 방법.
- 제2항에 있어서, 상기 액체 아민 스트림은 예열 동안 부분적으로 또는 완전히 기화되는 것인 제조 방법.
- 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 포스겐을 함유하는 기체 제2 반응물 스트림은 액체 포스겐 스트림을 원하는 반응 온도로 기화시키고 과열시킴으로써 수득되는 것인 제조 방법.
- 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 단계 c)에서, 상기 간접적인 전달은 상기 반응 혼합물을 열 교환기를 통해 안내함으로써 달성되는 것인 제조 방법.
- 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 단계 c)에서 상기 켄칭은 상기 냉각된 반응 생성물을 하나 이상의 노즐을 통해 상기 반응 혼합물에 주입함으로써 달성되는 것인 제조 방법.
- 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 단계 f)는 상기 액체 반응 생성물로부터 HCl 및 과량의 포스겐을 분리하는 것을 포함하는 것인 제조 방법.
- 제7항에 있어서, HCl 및 과량의 포스겐은, 불활성 기체 스트립핑 매질 또는 공정 조건에 적합한 기체 스트립핑 매질, 특히 HCl로부터 선택된 기체 스트립핑 매질을 사용하여 상기 액체 반응 생성물로부터 분리되는 것인 제조 방법.
- 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 단계 f)는 상기 액체 이소시아네이트를 수득하기 위해 상기 액체 반응 생성물로부터 부산물을 분리하는 열 공정을 포함하는 것인 제조 방법.
- 제7항 또는 제8항에 있어서, 단계 f)는 상기 정제된 액체 이소시아네이트를 상이한 생성물 분획으로 분리하는 것을 추가로 포함하는 것인 제조 방법.
- 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서, 단계 h) 전에,
g) 상기 기체 반응 생성물을 정제하여 HCl 및 과량의 포스겐을 본질적으로 포함하는 정제된 기체 반응 생성물을 수득하는 단계
를 추가로 포함하는 제조 방법. - 제11항에 있어서, 단계 g)에는 액체 용매가 사용되지 않는 것인 제조 방법.
- 제1항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제2 액체 또는 기체 생성물 스트림은 상기 제2 반응물 스트림으로 부분적으로 또는 완전히 재순환되는 것인 제조 방법.
- 제1항 내지 제13항 중 어느 한 항에 있어서, 기체 반응 생성물은 단계 h)에서 증류, 막 분리 및 흡착 중 적어도 하나에 의해 분리되는 것인 제조 방법.
- 제14항에 있어서, 증류에 의한 분리는
- 기체 반응 생성물을 증류 컬럼으로 운반하는 단계;
- 증류 컬럼으로부터 측부 스트림 또는 하부 스트림으로서 포스겐을 본질적으로 포함하는 제2 액체 또는 기체 생성물 스트림을 회수하는 단계;
- 증류 컬럼으로부터 상부 스트림으로서 염화수소를 본질적으로 포함하는 제1 기체 생성물 스트림을 회수하는 단계;
- 상부 스트림의 적어도 일부를 압축하고 압축된 상부 스트림을 적어도 부분적으로 응축시켜 액화 스트림을 형성하는 단계;
- 액화 스트림의 적어도 일부를 감압하여 냉각된 액화 스트림 및 냉각된 기체 스트림을 형성하는 단계; 및
- 냉각된 액화 스트림 및 선택적으로 냉각된 기체 스트림을 환류로서 증류 컬럼의 상부로 재순환시키는 단계를 포함하는 것인 제조 방법. - 제14항에 있어서, 막 분리에 의한 분리는
- 잔류물 측 및 투과물 측을 갖는 막을 제공하는 단계;
- 막의 잔류물 측을 기체 반응 생성물과 접촉시키는 단계;
- 잔류물 측으로부터 포스겐을 본질적으로 포함하는 제2 액체 또는 기체 생성물 스트림을 회수하는 단계; 및
- 투과물 측으로부터 HCl을 본질적으로 포함하는 제1 기체 생성물 스트림을 회수하는 단계를 포함하는 것인 제조 방법. - 제14항에 있어서, 흡착에 의한 분리는
- 포스겐을 위한 흡착제를 포함하는 흡착기 유닛을 제공하는 단계;
- 기체 반응 생성물을 흡착제와 접촉시켜 포스겐 적재된 흡착제 및 본질적으로 HCl을 포함하는 제1 기체 생성물 스트림을 얻는 단계;
- 흡착기 유닛으로부터 본질적으로 HCl을 포함하는 제1 기체 생성물 스트림을 회수하는 단계;
- 적재된 흡착제의 온도를 증가시키거나 흡착기 유닛에서 압력을 감소시켜 적재된 흡착제로부터 포스겐을 탈착시키는 단계; 및
- 흡착기 유닛으로부터 제2 기체 생성물로서 탈착된 포스겐을 회수하는 단계
를 포함하는 것인 제조 방법.
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