KR20230078586A

KR20230078586A - 유체 제품을 제조하기 위한 기계 및 이러한 기계에 의해 유체 제품의 제형을 제조하기 위한 방법

Info

Publication number: KR20230078586A
Application number: KR1020227014264A
Authority: KR
Inventors: 에도아르도 로제티; 마르코 로제티; 마르코 룽기니
Original assignee: 알파 에스알엘
Priority date: 2020-10-01
Filing date: 2021-10-01
Publication date: 2023-06-02
Also published as: EP4221876A1; WO2022070154A1; US20230071789A1; IT202000023191A1

Abstract

유체 제품을 제조하기 위한 기계는 유체 제품을 위한 하나 이상의 탱크(34)를 포함하는 적어도 하나의 분배 모듈(12)을 포함한다. 탱크는 요청 시 분배 모듈(12)의 적어도 하나의 작동 분배 구역(40)에서 적어도 하나의 개별 유체 제품의 측정된 양을 분배하기 위해 적어도 하나의 개별 펌프 장치(35)에 연결된다. 분배 모듈(12)은 용기(B)가 선택적으로 위치될 수 있는 적어도 하나의 작동 분배 구역(40)을 통과함으로써 서로 다른 입구로부터 출구로 용기(B)를 이송하기 위한 적어도 하나의 이송 장치(20)를 포함한다. 기계는 완성된 유체 제품을 얻기 위해 그 내에 유체 제품의 측정된 양을 분배하는 적어도 하나의 용기(B)를 기계에/로부터 도입 및 제거하기 위한 서로 다른 적어도 하나의 입구(E) 및 적어도 하나의 출구(U)를 개별적으로 추가로 포함한다. 기계(10)의 입구(E)는 분배 모듈(12)의 적어도 하나의 입구와 이송의 연속성을 갖고 연통되고 기계의 출구는 분배 모듈(12)의 적어도 하나의 출구와 이송의 연속성을 갖고 연통된다.

Description

유체 제품을 제조하기 위한 기계 및 이러한 기계에 의해 유체 제품의 제형을 제조하기 위한 방법

본 발명은 유체 제품을 제조하기 위한 기계 및 이러한 기계에 의해 유체 제품의 제형(formulation)을 제조하는 방법에 관한 것이다.

본 명세서에서 참조되는 유체 제품의 제형은 혼합물, 분산액, 용액 및 표면을 위한 커버링 또는 보호 제품이 얻어지는 유체 제품의 다른 조합을 포함한다. 여기에서 참조되는 제형은 바니시, 페인트(또는 색소가 있는 바니시라고 불림), 유약, 래커, 잉크 및 이러한 유형의 기타 제품을 포함한다. 단순화를 위해, 본 설명에서는 이러한 모든 커버링 또는 보호 제품은 "래커" 또는 "래커들"로 불릴 것이고, 이는 이들이 만들어지는 화합물의 유형(결합제, 용제, 색소 등)에 관계 없이 투명한 제품과 유색 제품을 모두 나타내는 것으로 넓은 의미로 이해되도록 의도된다.

본 발명은 리터칭(retouching) 또는 수리 작업 분야, 특히 그러나 비제한적인 방식으로 차량의 부품 및 차체에 대한 리터칭 또는 수리 작업 분야에서 래커를 생산하기 위해 사용자에 의해 정의된 제형에 대해 배타적이지는 않지만 특별히 고려하여 개발되었다. 그러나, 차량은 사용자에 의해 정의되고 사용 가능한 다양한 유체 제품의 조합을 포함하는 제형을 간단하고 자동적인 방식으로 제조하기 위해 필요한 경우 사용될 수 있다. 이를 위해, 본 발명은 또한 분배될 수 있는 복수의 유체 제품으로부터 사용자에 의해 정의된 제형을 제조하기 위한 방법에 관한 것이다.

차량의 부품 및 차체에 대한 리터칭 또는 수리 작업에 사용되는 래커의 제조는 차량의 차체의 색상과 효과를 재현하는 특정 제형에 의해 주어진 비율에 따라 주어진 수의 유체 제품을 선택 및 서로 혼합함으로써 수행된다. 차체용 래커의 전형적인 제형은, 비록 더 간단하고 더 복잡한 제형이 제외되지 않는 경우에도, 5개 내지 15개의 상이한 제품들의 조합을 제공할 수 있다. 미리 결정된 래커를 얻기 위해 결합될 유체 제품들은 구성요소의 제조업체에 따라 최소 50개 내지 55개 구성요소에서 최대 90개 이상의 다른 구성요소를 제공할 수 있는 더 넓은 그룹 내에서 선택된다.

시간이 지남에 따라, 특히 차체용 래커 분야에서, 이는 제형의 복잡성의 증가로 이어졌고 제형의 구성요소로서 사용되고 따라서 사용을 위한 준비가 되어 사용 가능한 상태로 유지되어야 하는 유체 제품의 수가 크게 증가되었다. 종종 높은 각각의 단일 구성요소의 단위 비용과 함께 이러한 복잡성은 래커를 수동으로 제조하는 것을 비용이 많이 들게 만들고, 따라서 사용자에 의해 정의된 제형에 따라 래커를 제조하는 활동을 적어도 부분적으로 자동화하는 것에 대한 필요성이 급격히 증가되었다.

실제로, 오늘날에도 차량의 차체용 래커를 제조하는 가장 일반적인 방법은 한 세트의 저울에 위치 설정된 용기 내에 점차적으로 부어지는 다양한 구성요소를 소수점 이하 두 자리까지 수동으로 칭량하여 제형을 따르는 방법이다. 구성요소의 용기가 처음 개봉된 후, 특수한 캡으로 다시 폐쇄되고 다음 사용 때까지 선반에 위치된다. 이 작업 방법은, 길고 지루할 뿐만 아니라, 항상 수정될 수 있는 것은 아니고 어떤 경우이든 구성요소의 낭비를 초래하는 래커의 생산 동안 높은 오류의 위험을 갖는다. 더욱이, 용기가 제대로 폐쇄되지 않고 올바르게 보관되지 않으면, 구성요소가 건조되거나 어떤 경우이든 성능이 저하되어 종종 그로부터 상당한 경제적 손실이 발생할 수 있다.

생산성을 증가시키고 인적 오류를 줄이기 위한 노력으로, 차량의 차체에 대한 리터칭 또는 수리 작업용 래커의 제조에 사용하기 위한 다수의 기계가 제안되고 있다.

제WO2019/234255호(Corob)는 작업자에 의해 기계에 수동으로 로드되는 주어진 수의 상이한 구성요소의 주어진 제형에 따라 자동 분배를 제공하는 기계를 기술한다. 구성요소는 각각 개별 펌프가 제공되고 적절한 선반 유닛에 보관되는 용기 내에 유지된다. 주어진 제형을 생산하는 데 필요한 유체 제품의 용기는 선반 유닛에서 가져와 작업 구역에 제공되는 리셉터클 내에 병치된다. 각각의 용기의 펌프는 일 세트의 저울에 배치된 초기에 비어 있는 용기 내에 각 유체 구성요소의 분배를 제어하는 모터에 의해 순차적으로 사용된다. 각 유체 구성요소는 특정 제형에 의해 미리 결정된 양에 도달할 때까지 칭량된다.

제WO2019/234255호의 시스템은 까다로운 수동 개입을 필요로 한다. 실제로, 작업자는 선반 유닛에서 원하는 제형에 의해 요구되는 다양한 유체 제품의 용기를 가져와 작업 구역의 리셉터클에 로드해야 한다. 그런 다음 작업자는 사용될 완성된 래커의 용기를 제거할 수 있기 전에 모든 구성요소가 분배될 때까지 기다려야 한다. 유체 제품의 다른 제형을 수행하기 전에, 작업자는 선반 유닛의 제자리에 있는 완성된 제형의 용기를 교체하고 후속 제형에 필요한 것들을 제거해야 한다.

제WO2019/234255호의 시스템의 또 다른 단점은 높은 수준의 생산성을 허용하지 않는 소위 중량법(gravimetric method)에 따라 분배될 유체 구성요소의 측정이 중량으로 수행된다는 사실이다. 실제로, 분배된 유체 구성요소의 중량이 제형에 의해 제공된 양에 접근함에 따라, 요구되는 측정이 초과되는 것을 방지하기 위해 분배는 느려져야 한다. 과량(excess)을 수반하는 잠재적인 분배 오류는 낭비되는 시간과 유체 구성요소를 사용하여 제형을 수정해야 할 필요를 포함한다. WO2019/234255 호의 시스템의 또 다른 문제점은 덜 사용되고 선반 유닛의 용기에 장기간 보관되는 유체 구성요소가 침전되거나 분리되어 사용할 수 없게 되거나 또는 더 나쁘게 되거나, 성능 저하를 눈치채지 못한 채 사용될 때 래커의 제조품을 손상시키거나 또는 분배 펌프를 훼손하는 경향이 있다는 사실이다.

제WO2020/057458호는 구성요소의 계량이 체적 펌프에 의해 분배된 부피를 측정함으로써 수행될 수 있다는 차이점을 제외하고 이전의 것과 매우 유사한 기계를 기술한다. 이를 제외하고, WO2020/057458 호의 기계는 위에서 설명된 다른 모든 단점과 문제점을 가지고 있다. 두 기계의 공통적인 문제점은 유체 제품의 용기를 수용하기 위해 제공되는 작업 구역의 리셉터클이 숫자 면에서 제한된다는 사실이다. 이것은 작업 구역에 제공된 리셉터클의 수를 초과하는 다수의 유체 구성요소의 조합을 포함하는 임의의 제형을 생산하는 데 장애가 될 수 있다.

점점 더 복잡한 유체 제품의 제형을 제안하는 래커 제조업체의 증가하는 경향을 고려해 볼 때, 종래 기술의 기계는 부적절할 수 있으며 따라서 이를 완전히 대체하거나 값비싼 개조를 위해 많은 노력을 하는 것이 필요하다.

제WO2020/057464호는 판매 시점에서 페인트를 생산하기 위한 범용 염료 분배 기계 중 하나와 유사한 다른 원리에 따라 작동하는 기계를 기술한다. 공지된 바와 같이, 염료 분배 기계는 주어진 수의 탱크를 포함하며, 여기서 염료는 건조, 침전 또는 분리되지 않도록 연속적으로 교반된다. 보통 용기에 원하는 양의 염료를 분배하는 체적 유형의 펌프가 각각의 탱크와 결합된다. 염료 분배 기계는 제한된 수의 염료를 분배할 수 있고 온보드(on-board)로 장착된 32개보다 많은 탱크를 좀처럼 포함하지 않는다. 제WO2020/057464호는 32개의 탱크를 갖는 종래의 분배 기계와 실질적으로 각각 유사한 3개의 분배 유닛에 의해 형성되는 차체 섹터의 리터칭 및 수리 작업 분야에서 사용하기 위한 분배 기계를 기술한다. 따라서, 일반적으로 제WO2020/057464호에 기술된 기계는 최대 96개의 다른 유체 구성요소를 관리할 수 있고, 이는 차량의 차체에 사용되는 제형에 사용하기에 적합하게 만든다. 3개의 분배 유닛은 비교적 컴팩트한 기계를 얻기 위해 피라미드와 같은 방식으로 배열된다. 완성된 래커를 수용하는 용기는 빈 상태로 도어를 통해 기계 내로 도입되고 특정 제형에 따라 분배되어야 하는 유체 구성요소에 따라 하나의 분배 유닛에서 다른 분배 유닛으로 이송된다. 2개의 측방향 분배 유닛에 도달하기 위해, 용기는 이송 벨트에 의해 횡방향으로 이동된다. 2개의 측방향 분배 유닛 위로 올라오는 중앙 분배 유닛은 수직으로 이동 가능한 스툴로 도달될 수 있다. 제형에 의해 제공된 모든 유체 제품이 분배되면, 완성된 래커를 갖는 용기는 작업자가 이를 제거할 수 있는 도어로 반환된다.

제WO2020/057464호에 기술된 기계는 유체 제품의 제형의 생산을 실질적으로 자동적으로 허용하여, 위에서 논의된 기계의 많은 문제점을 해결한다. 그러나, 이 기계는 부피가 매우 크고 유지 보수 및 청소를 제공하는 것이 특히 복잡하다. 더욱이, 사용을 위한 준비 상태로 유지해야 하는 유체 구성요소의 수가 전체로서 적으면 불균형하지만, 96개보다 많은 다른 구성요소를 사용 가능하게 유지하는 것이 필요한 경우 사용할 수 없는 매우 유연하지 않은 기계이다. 제WO2020/057464호의 기계의 또 다른 문제점은 유체 제품의 제형이 결합제 구성요소 또는 수지의 첨가를 다량으로 허용하는 경우 이를 효과적으로 사용하는 것이 불가능하다는 사실이다. 실제로, 이의 제형이 예를 들어 대략 80개의 유체 성분이, 중량 또는 부피로 50 ％까지의 비율로 제형에 포함되는 결합제 구성요소와 결합되는 것을 허용하는 래커 제조업체가 있다. 이러한 경우에, 결합제 구성요소는 제WO2020/057464호에 기술된 기계에 의해 분배될 수 없고 수동으로 추가되어야 할 것이고 이로 인한 명백한 단점을 갖는다.

본 발명의 목적은 예를 들어 바니시, 페인트, 유약, 잉크, 래커 및 기타 유형의 제품과 같은 유체 제품들을 제조하기 위한 기계를 제공함으로써 종래 기술의 하나 이상의 단점을 극복하는 것이며, 이들 제품은 일반적으로 본 명세서에서 "래커" 또는 "완성된 유체 제품"으로 지칭되며, 높은 수준의 사용 유연성과 결합된 높은 수준의 생산성을 갖는다. 본 발명의 다른 목적은 사용이 간편한 기계를 제공하는 것이다. 본 발명의 다른 목적은 래커를 제조하기 위한 제품의 낭비를 최소화하는 기계를 제공하는 것이다. 또 다른 목적은 시간이 지남에 따라 신뢰할 수 있고 소량 및 대량 유체 제품의 제형의 정확한 반복성을 보장하는 기계를 제공하는 것이다.

이러한 목적 및 다른 목적을 달성하기 위해, 본 발명은 첨부된 청구범위에 표시된 특징을 갖는 유체 제품을 제조하기 위한 기계에 관한 것이다. 본 발명은 또한 첨부된 청구범위에 기재된 바와 같이, 이러한 기계에 의해 유체 제품을 제조하기 위한 방법에 관한 것이다.

제1 양태에 따르면, 하나 이상의 유체 제품을 용기 내로 선택적으로 분배하기 위한 분배 모듈이 기술된다. 분배 모듈은 유체 제품을 위한 하나 이상의 탱크를 포함할 수 있다. 각각의 탱크는 요청 시 탱크에 포함된 유체 제품의 측정된 양을 분배하기 위한 적어도 하나의 개별 펌프 장치에 연결될 수 있다. 분배 모듈은 하나 이상의 유체 제품이 분배될 수 있는 적어도 하나의 작동 분배 구역을 포함한다. 분배 모듈은 유체 제품을 위한 적어도 하나의 용기를 분배 모듈의 용기를 위한 적어도 하나의 입구로부터 적어도 하나의 출구로 이송하기 위한 적어도 하나의 이송 장치를 포함할 수 있다. 적어도 하나의 입구와 적어도 하나의 출구는 서로 분리되고 상이하다. 바람직하게는, 이송 장치는 전동(motorized) 롤러 컨베이어, 이송 벨트 또는 기타 유형의 부재를 포함한다.

다른 양태에 따르면, 전술된 분배 모듈들 중 적어도 하나를 포함할 수 있는 기계가 기술된다. 분배 모듈들의 수, 그것의 상호 배열 및 그들 각각의 구성에 따라, 기계는 동시에 분배될 수 있는 유체 제품의 수, 동시에 사용 가능하고 분배될 준비가 된 유체 제품의 수, 기계에서 동시에 사용될 수 있는 용기들의 수, 제형의 실행 속도, 분배될 수 있는 유체 제품의 양, 제형을 완료하는 데 필요한 시간의 측면에서 더 많거나 더 적은 요구사항들을 준수할 수 있다.

기계에는 하나 이상의 용기를 분배 모듈의 하나 이상의 입구에 바람직하게는 순차적으로 공급하기 위한 하나 이상의 공급 장치가 제공될 수 있다. 따라서, 작업자가 각각의 용기를 삽입하기 위해 개입할 필요 없이 상응하는 제형을 수행하기 위해 기계에 자동적으로 공급되는 복수의 용기가 제공될 수 있다. 더욱이, 후속 제형의 유체 제품을 분배하기 위한 다른 용기를 기계 내에 도입할 수 있기 전에 용기 내에 유체 제품의 완결된 분배를 갖는 제형의 종결을 기다릴 필요가 없다. 공급 장치는 완전히 또는 부분적으로 전동식일 수 있고, 예를 들어 전동 롤러 컨베이어, 운반 벨트, 또는 기타 유형의 부재를 포함할 수 있다. 공급 장치는 어떠한 전원 공급 장치를 필요로 하지 않는 슈트(chute)를 완전히 또는 부분적으로 포함할 수 있다.

기계에는 분배 모듈로부터 배출되는 하나 이상의 용기를 수집하기 위한 적어도 하나의 수집 장치가 제공될 수 있다. 수집 장치는 완전히 또는 부분적으로 전동식일 수 있으며, 예를 들어 전동 롤러 컨베이어, 운반 벨트 또는 기타 유형의 부재를 포함할 수 있다. 수집 장치는 어떠한 전원 공급 장치를 필요로 하지 않은 슈트를 완전히 또는 부분적으로 포함할 수 있다.

따라서, 기계는 그 내에 유체 제품을 분배하기 위한 용기들을 도입하기 위한 적어도 하나의 입구를 포함할 수 있다. 기계는 유체 제품이 분배된 용기들이 이로부터 배출되는 적어도 하나의 출구를 포함할 수 있다. 기계의 적어도 하나의 입구 및 적어도 하나의 출구는 서로 분리되어 있고 상이하다. 유체 제품의 측정된 양은 제형화된(formulated) 유체 제품을 얻기 위해 용기들 내에 분배된다. 적어도 하나의 이송 경로는 기계의, 상이한 적어도 하나의 입구와 적어도 하나의 출구 사이에서 연장된다. 이송 경로의 적어도 일부는 적어도 하나의 분배 모듈의 적어도 하나의 이송 장치를 포함한다. 용기는 이송 경로를 이동하고 완성된 유체 제품의 제형에 따라 미리 결정된 측정된 양의 유체 제품을 수용하기 위해 하나 이상의 작동 분배 구역 아래에 위치된다. 용기의 이송 경로는 적어도 하나의 용기 공급 장치 및/또는 적어도 하나의 용기 수집 장치를 포함할 수 있다.

특정 양태에 따르면, 기계는 서로 인접하거나, 하나가 다른 하나 위에 있거나 또는 병치된 적어도 2개의 분배 모듈을 포함할 수 있다. 기계는 적어도 2개의 분배 모듈이 나란히 배치되고, 2개의 분배 모듈 중 하나의 입구가 다른 분배 모듈의 출구에 대한 경로를 계속하도록 배열되는 방식으로 구성될 수 있다. 이러한 방식으로, 용기들은 하나의 분배 모듈에서 다른 분배 모듈로 연속적으로 이송되어 작동 분배 구역 내로 순차적으로 통과할 수 있다. 용기들은 바람직하게는 공급 장치가 제공되는 적어도 하나의 입구에 의해 기계 내로 도입될 수 있고, 그것들이 도입된 입구와 상이하고 수집 장치가 바람직하지만 비제한적인 방식으로 배열될 수 있는 기계의 적어도 하나의 출구로부터 배출될 때까지 유체 제품의 모든 작동 분배 구역을 순차적으로 통과할 수 있다.

본 발명에 따른 기계의 큰 장점은 이것이 각각 분배 모듈의 이송 장치에 의해 이송되는 동일한 용기 내의 주어진 수의 유체 제품을 자율적으로 분배할 수 있는 임의의 수의 분배 모듈에 의해 구성되는 모듈식이라는 사실이다. 이러한 방식으로, 기계는, 분배 모듈이 수평 또는 수직으로 병치되어 다양한 기계 구성을 얻을 수 있기 때문에, 온보드(on-board) 준비가 될 수 있고 제형을 생산하는 데 사용할 수 있는 유체 제품의 수와 목적지 위치에서 점유된 공간 둘 모두와 관련하여 원하는 크기로 공급될 수 있다.

특정 양태에 따르면, 실제로, 적어도 2개의 분배 모듈이 기계의 적어도 2개의 레벨을 형성하도록 하나가 다른 하나 위에 위치 설정될 수 있다. 따라서 이송 시스템은 입구에서 출구까지의 연속적인 이송 경로를 따라 기계의 하나의 레벨에서 다른 레벨로 용기를 이송하기 위한 적어도 하나의 수직 이송 부재를 포함할 수 있다. 바람직한 양태에 따르면, 수직 이송 부재는 리프터(lifter), 엘리베이터(elevator) 또는 하강기(descender)이다. "리프터", "엘리베이터" 및 "하강기"라는 용어는 상향 또는 하향 여부에 관계없이 전달 방향과 관련하여 어떠한 제한 없이 하나 이상의 물체가 수직 방향으로 전달되는 것을 허용하는 장치의 포괄적인 의미로 이해되어야 한다. 바람직하게는, 이송 시스템은 또한 수평 부분을 구성할 기계의 분배 모듈 또는 모듈들의 이송 장치를 포함한다.

기계는 각각의 레벨이 1개, 2개 또는 3개의 분배 모듈을 포함하는 방식으로 구성될 수 있으며, 분배 모듈들의 각각은 바람직하게는 유체 제품의 1개 내지 16개의 탱크들을 포함할 수 있다. 따라서 제한된 공간에서 96개까지의 다른 유체 제품들을 저장하고 자율적으로 분배할 수 있는 기계 구성을 생산하는 것이 가능하다.

어떤 경우든, 그 크기에 관계없이, 본 발명에 따른 기계는 또한 매우 복잡한 제형을 갖는 래커를 생산할 수 있고, 각 제형에 대해 기계의 다양한 분배 모듈에 저장된 구성요소들의 총 수를 제외하고는 어떠한 제한 없이 사용 가능한 임의의 수의 래커 구성요소들을 사용할 수 있다.

각각의 분배 모듈에서 유체 제품을 분배하기 위해, 알려진 유형의 임의의 분배 장치가 사용될 수 있다. 그러나, 본 발명의 기계를 유리하게 생산하기 위해, 동일한 출원인에 의해 개발되고 Thor Tinting 이라는 이름 하에서 상업적으로 알려진 기계에 사용되고 특허 출원 WO2020/165822 호에 상세하게 설명되어 있는 유체 제품을 위한 분배 장치를 사용하는 것이 특히 유리하고 효과적인 것으로 밝혀졌고, 그 내용은 마치 본 명세서의 필수적인 부분인 것처럼, 통합적으로 청구되고 인용에 의해 본 명세서에 포함된다.

본 발명에 따른 기계의 또 다른 중요한 이점은 래커의 제형의 구성요소의 낭비를 최소화함으로써 얻어지는 절감(saving)이다. 기계는 체적 분배 원리에 따라 작동하며, 여기서 래커의 제형에 필요한 구성요소의 양이 정확하게 분배된다. 따라서, 종종 제형의 수정이 필요한 중량 측정 시스템의 부정확성이 방지된다.

본 발명에 따른 기계의 또 다른 이점은 아무 노력 없이 그리고 요청에 따라, 아주 소량으로, 예를 들어 샘플링 및 테스트를 위해서, 그리고 대량으로, 예를 들어 샘플로 수행된 테스트가 만족스러운 것으로 판면된 후 차량의 대부분을 다시 칠하기 위해서 완성된 래커를 생산할 수 있다는 것이다. 예를 들면 기계는, 예를 들어 하나 이상의 분배 모듈에서 분배 선택기를 제어함으로써 대략 20 ml 내지 대략 1000 ml의 유체 제품의 양을 분배할 수 있다. 이는 작업자가 소량의 완성된 래커를 미리 테스트할 수 있고 긍정적인 검사 후에만 차량을 다시 칠하는 데 필요한 모든 양을 생산하기로 결정할 수 있기 때문에 실질적인 절감을 구성한다. 이를 위해, 각각의 분배 모듈은 래커의 샘플을 생산하기 위한 소량의 유체 제품 또는 대형 래커 용기를 빠르게 충전하기 위한 광범위한 유체 제품을 선택적으로 분배하기 위해서 분배 선택기를 포함할 수 있다.

본 발명에 따른 기계의 또 다른 중요한 이점은 사용의 간단함이다. 완성된 유체 제품의 생산은 실제로 작업자에 의한 개입에 대한 어떠한 필요 없이 완전 자동적인 방식으로 수행된다. 본 발명의 기계는 임의의 수동 개입 없이 상이한 래커가 순차적으로 생산되는 것을 허용한다. 추가로 기계는 선행 래커의 생산이 완료될 때까지 기다리지 않고 새로운 래커의 생산을 시작할 수 있다. 이는 생산성과 사용 용이성 면에서 실질적인 이점을 구성한다. 실제로, 기계가 후속 래커를 생산하기 시작하기 때문에 작업자가 완성된 래커에 대해 기계를 언로드할 필요가 없다. 그것 때문에 작업자가 각 래커의 생산의 종료 시에 기계를 서비스해야 하는 것에 의해 제약을 받지 않기 때문에 작업자의 기능은 최적화된다. 다시 말해, 기계는 더 이상 래커의 각각의 제형의 종료 시에 작업자의 개입을 기다리지 않고, 일련의 미리 프로그래밍된 래커를 연속적으로 생산할 수 있다. 정보 제공을 위해, 기계는 래커의 각각의 생산의 종료 시에 소리, 빛 및/또는 텔레매틱 메시지를 발할 수 있지만, 시간과 절차의 결과적인 최적화로 기계를 즉시 서비스하기 위해 작업자가 자신의 업무를 떠날 필요가 없다.

따라서, 사용자에 의해 정의된 제형을 제조하기 위한 상기 언급된 기계의 사용이 기술되고, 여기서 각각의 제형은 개별 용기 내에 분배될 복수의 유체 제품을 포함한다. 유체 제품은 분배 모듈의 탱크들에 저장되고 제형은 순차적으로 주문된다. 제형의 제조는 순서의 선행 제형이 제조되는 용기가 기계를 떠나기 전에 입구를 통해 기계 내로의 용기의 도입을 제공한다.

제형의 순서는 예를 들어 각 제형에 대해 분배될 유체 제품의 유형, 수 및 양, 2개 이상의 분배 모듈에서 유체 제품의 저장 위치, 제조될 래커의 양, 제형화될 제품을 분배할 용기의 용량, 제조될 래터의 사용의 우선순위를 포함하는 하나 이상의 매개변수를 기반으로 제형의 목록을 주문하기 위해 제공되는 프로세서용 프로그램에 의해 최적화될 수 있다. 제형의 순서의 최적화는, 선행 제형의 제조가 완료되기 전에 제형의 제조가 시작될 수 있다는 사실과 함께, 종래 기술에 비해 기계의 생산성의 증가를 허용하여 작업자의 시간 및 개입 빈도를 감소시킨다.

추가적인 특징 및 이점은 비제한적인 예로서 주어지는 첨부 도면을 참조하여 바람직한 실시예의 다음의 상세한 설명으로부터 인식될 것이며, 여기서:
도 1은 2개의 레벨에 배열된 6개의 분배 모듈을 포함하는, 본 발명의 양태를 포함하는 차체용 래커를 제조하기 위한 기계의 실시예의 사시도이다.
도 2는 도 1의 기계의 분배 모듈들 중 하나의 내부의 개략도이다.
도 3은 도 1의 기계에 용기들을 공급하기 위한 롤러 컨베이어 부분의 사시도이다.
도 4는 도 3의 롤러 컨베이어의 평면도이다.
도 5는 도 1의 기계에서 유체 제품의 용기들의 움직임에 대한 개략적인 정면도이다.
도 6a 내지 도 6d는 본 발명의 래커를 제조하기 위한 기계의 다른 실시예를 생성하기 위한 분배 모듈들의 가능한 배열들 및 조합들의 추가적인 실시예를 개략적으로 도시한다.

도 1은 차체용 래커 및 보다 일반적으로 완성된 유체 제품을 제조하기 위한 기계(10)의 실시예의 사시도이다. 기계(10)는 모듈식이며 전체적으로 12로 지정된 다수의 분배 모듈을 병치하고 기능적으로 연결하여 형성 가능한 구성에 따라 그리고 특정 요구사항에 따라 서로 인접하도록 구성된다. 분배 모듈들(12)은 바람직하게는, 기계가 모듈들(12)의 다중 또는 하위-다중(sub-multiple) 치수, 예를 들어 병치된 한 쌍의 모듈(12)에 대응하는 치수를 갖는 분배 모듈을 포함할 수 있다는 것을 배제하지 않더라도, 모두 실질적으로 동일한 공간적인 요구사항을 갖는다. 분배 모듈들(12)은 바람직하게는 모두 개별 분배 모듈(12) 내부에 수용되는 하나 이상의 탱크(34)(도 2 참조)에 포함된 하나 이상의 유체 제품을 분배할 수 있는 유사한 기능을 갖는다. 아래에서 상세하게 설명되는 바와 같이, 분배 모듈들(12) 내부에는 유체 제품이 입구(E)에서 출구(U)까지 기계(10)에 공급되는 용기들(B) 내로 분배되는 것을 허용하는 분배 시스템이 제공된다.

도 1의 실시예에서, 전체적으로 총 6개의 분배 모듈(12)이 있고 이들은 2개의 레벨에 배열된다: 3개의 분배 모듈(12')은 상부 레벨에 배열되고, 하부 레벨에 배열된 3개의 다른 대응하는 분배 모듈(12")과 하나가 다른 하나 위에 위치 설정되어 정렬된다. 동일한 레벨의 분배 모듈들(12', 12")은 바람직하게는 측면에서 서로 고정된다. 하나가 다른 하나 위에 위치 설정된 2개의 분배 모듈(12', 12")도 바람직하게는 서로 고정된다.

각각의 상부 분배 모듈(12')에는 바람직하게는 유체 제품의 탱크들(34)을 충전하거나 재충전하기 위해 내부로의 접근을 제공하는 커버(16)가 제공된다. 그러나, 하부 분배 모듈(12")은 고정된 프레임 구조와 롤러(14) 상에서 이동할 수 있는 캐리지 또는 카트리지로 제거 가능하도록 구성될 수 있다. 그것에 의해 하부 분배 모듈(12")은 탱크(34)에 접근하여 탱크들(34)을 충전하거나 재충전할 수 있기 위해 적어도 부분적으로 기계(10)로부터 제거될 수 있다.

각각의 분배 모듈(12)의 전방 부분은 바람직하게는 완전히 또는 부분적으로 투명하거나 반투명할 수 있는 전방 패널(18)에 의해 덮인다. 일부 경우에, 전방 패널(18)은 유체 제품이 용기(B) 내로 분배되는 분배 모듈(12)의 전방 부분에 필요한 경우 접근을 제공하기 위해 완전히 또는 부분적으로 개방되거나 제거될 수 있다. 각각의 분배 모듈(12)의 전방 부분에는, 도면의 실시예에서, 전동 롤러 컨베이어(20)에 의해 구성되는 용기들(B)용 수평 이송 시스템이 제공된다. 특히, 전동 롤러 컨베이어(20)는 롤러 컨베이어 부분을 포함하고, 이의 각각은 2개의 레벨 각각에서 기계(10)의 폭의 관점에서 전체 범위를 완전히 덮도록 각각의 분배 모듈(12)의 전방 폭과 실질적으로 동일한 크기를 갖는다. 바람직하게는, 롤러 컨베이어(20)는 용기들의 입구(E) 및 출구(U)를 형성하기 위해 기계(10)의 측면에서 측방향으로 연장된다. 대안적으로, 용기들(B)의 입구(E) 및/또는 출구(U)는 예를 들어 이송 벨트 또는 로봇 암과 같은 다른 이송 시스템에 의해, 또는 더 간단하게는 용기들(B)이 기계(10) 내로 도입되고 그로부터 배출되기 위해 그 상에서 활주할 수 있는 경사면을 사용하여 형성될 수 있다. 당연히, 용기들(B)을 위한 이송 시스템은 롤러 컨베이어(20)와 다른 유형일 수 있고 이송 벨트 또는 일반적으로 알려진 유형의 다른 시스템을 완전히 또는 부분적으로 포함할 수 있다.

용기들(B)의 입구(E) 및 출구(U)에 대향하는 기계(10)의 측면에는, 기계(10)의 하나의 레벨에서 다른 레벨로의 용기(B)를 위한 수직 이송 시스템이 제공된다. 특히, 도 1의 실시예에서, 수직 이송 시스템은 하나의 레벨로부터 적어도 하나의 용기(B)를 수용하고 이를 기계(10)의 다른 레벨로 이송할 수 있는 리프터(22)를 포함한다. 보다 구체적으로, 도 1의 비제한적인 예에서, 리프터(22)는 도 1의 화살표(S)로 표시된 바와 같이 상향으로 또는 하향으로 이동될 수 있는 플랫폼(24)을 포함한다. 플랫폼(24)은 상부 레벨의 롤러 컨베이어(20)에 의해 그 상으로 가압되는 적어도 하나의 용기(B)를 수용하여 이를 기계(10)의 하부 레벨의 롤러 컨베이어(20) 상으로 전달하도록 제공된다. 이와 관련하여, 리프터(22) 및/또는 플랫폼(24) 상에는 이동 시스템, 예를 들어 용기(B)를 플랫폼(24)으로부터 하부 레벨의 롤러 컨베이어(20)로 이동시킬 수 있는 전동 롤러(26) 또는 임의의 다른 시스템이 제공될 수 있다. 전동 롤러(26)에 대한 대안적인 시스템은 리프터(22) 또는 다른 기능적으로 유사한 시스템과 결합된 푸셔 부재를 포함할 수 있다.

도 1에서, 입구(E)는 기계(10)의 상부 레벨의 롤러 컨베이어(20)와 정렬된다. 입구(E)는 기계 내부에, 특히 기계(10)의 제1 모듈(12)에 순차적으로 공급되도록 하나 이상의 용기(B)가 그 상에 배치될 수 있는 입구 롤러 컨베이어 부분(20a)을 포함한다. 입구 롤러 컨베이어(20a) 약간 아래에, 필요한 제형에 따라 래커의 생산을 위한 유체 제품의 분배 작업의 종료 시에 용기들(B)을 수용하는 유사한 출구 롤러 컨베이어(20b)가 제공된다. 출구 롤러 컨베이어(20b)는, 리프터(22)와 유사하고 용기들(B)이 기계(10)를 통과하는 경로 동안 통과하는 마지막 분배 모듈의 출구로부터 그들을 제거하는 출구 리프터(23)로부터 용기들(B)을 수용한다.

기계(10)에서, 상이한 용량을 갖는 용기들(B)에 대해 상이한 양의 래커 제형이 생성될 수 있다. 이를 위해, 용기들(B)은 슬라이드(25)의 형태의 플랫폼에 의해 운반되는 개별 어댑터(27)에 수용된다. 어댑터(27)는 상이한 높이 및 폭을 갖는 용기들(B)의 개구가 유체 제품용 분배 노즐(21)에 대해 동일한 높이 및 중심에 위치 설정되는 것을 허용한다.

기계(10)에는, 원하는 래커의 특정 제형에 필요한 유체 제품이 이로부터 분배되는 분배 모듈(들)에서 용기들(B)의 이송 및 이의 정지로 이를 조정함으로써, 하나 이상의 분배 모듈(12)에 의한 유체 제품의 분배의 제어를 포함하는 장치의 전체적인 작동을 조절하는 전자 프로세서가 장착되어 있다. 바람직하게는, 기계(10)의 기능 및 제형의 프로그래밍은, 보정 및 유지 보수 작업과 유사하게, 스크린(28) 및 키보드(30)에 의한 작업자와의 알려진 인터페이싱에 의해 수행된다. 보정도 각각의 분배 모듈(12)에 대해 개별적으로 독립적으로 수행될 수 있다. 당연히, 기계의 상태의 프로그래밍 및 제어 및 질문(interrogation)은 임의의 다른 유형의 데이터 처리 인터페이스 및 시스템에 의해, 예를 들어 원격 서버, 서버의 클러스터, 클라우드의 서비스 또는 애플리케이션과 같은 원격 관리 시스템뿐만 아니라 태블릿, 스마트폰, 컴퓨터 또는 일반적으로 알려진 유형의 임의의 다른 시스템과 같은 기계와 통신하는 원격 단말기에 의해 수행될 수 있다.

도 2를 참조하면, 예시의 명료함을 위해 외부 커버링 케이싱을 갖지 않는 분배 모듈(12)의 구조가 단지 예로서 도시되어 있다. 위에서 지적된 바와 같이, 비록 기계(10)의 구성을 위해 동일한 출원인에 의해 개발 및 생산되고 그 설명 내용이 통합적으로 청구되고 본 명세서에 인용에 의해 포함되어 있는 특허 출원 WO2020/165822 호에 상세하게 설명되어 있는 분배 장치를 이용하는 것이 특히 유리하고 효과적인 것으로 밝혀져 있지만, 유체 제품을 분배하기 위해 알려진 유형의 임의의 분배 장치가 사용될 수 있다. 당 분야의 숙련자가 문서 WO2020/165822 호를 읽음으로써 이해할 수 있는 세부사항까지 상세히 설명하지 않고, 분배 모듈(12)을 형성하기 위해, 특히 복수의 유체 제품을 분배하기 위해 기계(10)에 바람직하게 사용되는 분배 장치의 개요가 여기에 설명되어 있다.

도 2에서 알 수 있는 바와 같이, 분배 모듈(12)은 회전 테이블(33) 또는 턴테이블을 지지하는 플랫폼(32)을 갖는 지지 구조(31)를 포함할 수 있다. 유체 제품의 탱크들(34)은 회전 테이블(33)에 장착된다. 각각의 탱크(34)는 아래에 배열된 펌핑 그룹(35)에 연결된다. 각각의 탱크(34) 내부에는, 회전 테이블(33)의 회전 동안 이를 이동시키는 메커니즘에 연결된 유체 제품용 교반기(도시되지 않음)가 장착되어 있다. 대안적으로, 각각의 교반기에는 자율적인 전동화를 갖는 이동 시스템이 제공될 수 있다.

모터(36)는 예를 들어 회전 테이블(33)의 주변에 형성된 톱니 배열(33')과 피니언의 결합에 의해 회전 테이블(33)에 연결된다. 이러한 방식으로, 회전 테이블(33)은 분배 모듈(12)의 전방에 위치 설정된 작동 분배 구역(40)과 정렬되도록 원하는 펌핑 그룹(35)을 운반하기 위해 바람직하게는 양 회전 방향으로 선택적으로 회전될 수 있다. 롤러 컨베이어(20)는 바람직하게는 지지 구조(31)에 고정되고 예를 들어 롤러 컨베이어(20)의 롤러에 연결된 풀리 및 벨트의 시스템을 제어하는 모터(41)에 의해 공지된 방식으로 제어된다. 롤러 컨베이어(20)는 용기(B)를 위한 어댑터(27)가 장착된 슬라이드(25)를 이송 및 지지할 수 있다. 롤러 컨베이어(20)의 결과로서, 용기(B)는 노즐(21) 아래에서 작동 분배 구역(40) 내로 이송될 수 있으며, 여기서 탱크들(34)에 포함된 하나 이상의 유체 제품은 원하는 래커의 제형에 따라 용기(B) 내부에 분배될 수 있다.

펌핑 그룹(35)은 체적 펌프, 예를 들어 상기 언급된 문헌 제WO2020/165822 호에 기재된 유형의 교번 체적 펌프(alternating volumetric pump)를 포함한다. 펌프는 흡입 파이프를 통해 유체 제품의 개별 탱크(34)와 연통한다. 펌핑 그룹(35)은 또한 밸브 그룹을 포함한다. 펌프는 펌프에 의해 펌핑되는 유체 제품을 그 아래에 위치 설정되고 롤러 컨베이어(20) 상에 지지되는 용기 내로 분배하기 위해 다른 위치로 전환될 수 있는 밸브 그룹과 연통한다. 밸브 그룹은 예를 들어 래커의 샘플을 얻기 위해 최소량으로 정확한 분배를 수행하기 위해 전환될 수 있거나, 또는 더 많은 양의 래커를 생산하는 것이 필요한 경우 더 많은 양의 유체 제품을 분배하기 위해 전환될 수 있다. 밸브 그룹은 또한 유체 제품을 탱크(34) 내에 재도입함으로써 유체 제품의 재순환을 수행하기 위해 전환될 수 있다.

작동 분배 영역(40)에는 회전 테이블(33)의 회전에 따라 작동 분배 영역(40)에 위치된 펌핑 그룹(35)의 펌프를 작동시키기 위한 모터 그룹이 장착된다. 밸브 액추에이터 그룹이 또한 회전 테이블(33)의 회전에 따라 작동 분배 구역(40)에 위치된 펌핑 그룹(35)의 밸브 그룹을 제어하기 위해 작동 분배 구역(40)에 장착된다.

전술된 분배 모듈(12)은 매우 높은 해상도로 정밀한 분배를 허용하기 때문에 특히 유리하다. 분배 노즐은 항상 깨끗한 상태를 유지되고 탱크(34) 내의 유체 제품의 재순환은 마지막 방울까지 수행된다. 분배 모듈(12)은 주기적인 보정을 필요로 하지 않는다. 이는 염료 분배 회로가 매우 짧고 펌핑 그룹이 실질적으로 마모되지 않는다는 사실에 기인한다. 분배 모듈(12)은 높은 수준의 작업 유연성을 허용하고, 즉 동일한 유체 제품을, 분배 시간을 줄이기 위해 높은 유속으로 대량으로 그리고 높은 정밀도와 해상도를 갖고 매우 적은 양으로 분배할 수 있다. 분배 모듈(12)의 이러한 특정 특징은 제한된 치수를 갖지만 여전히 예를 들어 수 리터의 용량을 갖는 상대적으로 큰 용기 내로 그리고 샘플링을 위해 사용되는, 예를 들어 100 cc의 극히 작은 용기 내로 둘 모두에 분배할 수 있는 컴팩트한 기계를 허용한다. 이것은 초기에 래커의 제형의 다양한 샘플을 생산하고 이 단계에서 최소량의 유체 제품을 사용하여 리터칭 작업에 가장 적합한 색조(shade)인지 테스트하는 것이 가능하기 때문에 차량의 차체에 대한 리터칭 및 수리 작업 분야에서 실질적인 이점을 구성한다. 그 결과, 위에서 설명된 다른 모든 기술적 특성 외에도, 특히 유체 제품의 중량 측정 분배보다는 체적 측정 분배의 결과로서 분배 모듈의 높은 정밀도와 반복성이 후속 수정을 위한 어떠한 필요 또는 유체 제품의 낭비 없이 미리 선택된 샘플의 색조와 동일한 색조로 적절한 양의 원하는 제형에 따른 래커의 제조를 허용한다.

분배 모듈(12)의 또 다른 이점은 바람직하게는 흡입 파이프로부터 간격을 두고 탱크에 연결되는 전용 재순환 파이프를 통해 탱크들(34) 내의 유체 제품을 완전히 재순환시킬 수 있다는 것이다. 이러한 방식으로, 유체 제품의 완전한 재순환이 촉진되고, 이는 유체 제품으로부터 공기의 제거를 촉진하고 유체 제품의 건조 또는 분리를 방지한다. 탱크들(34)에서 유체 제품의 재순환 작동은 규칙적인 간격으로, 예를 들어 분배 모듈(12)의 재순환 다운타임에서 수행될 수 있어, 덜 자주 사용되지만 그럼에도 불구하고 더 자주 사용하는 제품에 대해 동일하게 비용이 많이 드는 유체 제품을 혼합되어 사용될 준비가 된 상태에서 유지할 수 있다.

도 3 및 도 4는 롤러 컨베이어(20)를 더 상세히 도시하고, 이의 특징은 입구 롤러 컨베이어(20a) 및 출구 롤러 컨베이어(20b)의 특징과 유사하다. 롤러 컨베이어(20)는 슬라이드(25)의 측면에서 구멍(44) 내로 돌출되도록 조여질 수 있는 2개의 대응하는 나사의 존재 또는 부재를 검출하는 한 쌍의 마이크로 스위치(42)를 포함한다. 2개의 나사의 존재 또는 부재는 어댑터(27)와 함께 슬라이드(25)에 수용되는 용기(B)의 치수의 인식 코드를 구성한다. 슬라이드(25) 상에서 용기(B)의 크기를 설정하기 위해 마이크로 스위치(42)에 의해 검출/비검출될 수 있는 구멍(44) 내에서의 나사의 존재/부재의 4가지 조합이 실질적으로 형성될 수 있다. 슬라이드(25)에 의해 운반되는 용기(B)의 치수에 대한 기계적인 검출 시스템은 기계에서 부정확한 양의 유체 제품의 분배가 처리 중인 용기의 용량을 초과하는 것을 방지하기 위한 보장 요소를 구성한다. 당연히, 예를 들어 다른 유형의 센서에 의해 또는 인공 시각 시스템에 의해 용기(B)의 특성에 대한 또 다른 물리적인 검출 시스템을 제공하는 것이 가능하다. 나사 및 마이크로 스위치의 수는 또한 제시된 것과 다를 수 있으며, 하나의 나사로 두 가지 형식의 서로 다른 용기를 그 존재/부재와 함께 식별하기에 충분할 수 있다. 일반적으로, 마이크로 스위치(42)에 의해 또는 유사한 기능을 갖는 센서에 의해 온/오프 모드에서 검출될 수 있는 나사 또는 다른 요소들의 부재/존재의 최대 2^n의 가능한 조합인 다수의 다른 용기를 식별하기 위해 n개의 나사가 필요하다.

롤러 컨베이어(20) 상에 예를 들어 분배 노즐 아래에서 용기(B)의 개구의 정확한 센터링을 위한 작동 분배 구역(40)에 대응하는 중앙 위치에서 슬라이드(25)의 존재를 검출하는 근접 센서(46)를 배열하는 것이 가능하다. 작동 분배 구역(40)에 대응하는 롤러 컨베이어(20)의 구역에, 중량으로 용기(B)에 분배되는 유체 제품을 제어하는 것이 필요하거나 바람직한 경우 용기(B)의 중량을 측정하기 위해, 예를 들어 롤러 컨베이어(20)의 롤러와 결합된 로드 셀에 의해 형성되는 칭량 장치(weighing device)를 제공하는 것이 또한 가능하다.

도 5는 도 1의 기계 내부에서의 유체 제품의 용기들의 이동을 개략적으로 도시한다. 기계(10)의 상부 레벨과 하부 레벨 사이에 배열된 수직 이송 시스템은, 도면의 비제한적인 예에서 리프터(22)에 의해 형성되고, 도면의 비제한적인 예에서 롤러 컨베이어(20)에 의해 형성된 용기들(B)의 수평 이송 시스템에 통합된다. 그것에 의해 도 5에 개략적으로 도시된 바와 같이 입구(E)로부터 출구(U)까지의 용기(B)를 위한 연속 이송 시스템이 전체적으로 형성된다. 화살표는 기계(10)에서 용기들(B)의 진행 경로를 나타낸다. 입구(E)에서, 용기들(B)은 비어 있고 바람직하게는 입구 롤러 컨베이어(20a) 상에 배치된다. 용기들(B)은 슬라이드(25)에 장착된 개별 어댑터(27)에 삽입된다.

각각의 용기(B)에는 식별 코드(48), 예를 들어 바코드, QR 코드, RFID 태그 또는 다른 식별 코드가 제공되며, 이는 예를 들어 접착제로 또는 인쇄되거나 또는 다른 공지된 시스템을 사용하여 용기(B)에 적용된다. 식별 코드(48)는 전자 프로세서에서 대응하는 제형과 관련되어 있다. 식별 코드는 해당 제형의 형성에 필요한 유체 제품의 정확한 분배를 수행하기 위해 용기(B)가 기계(10)에 도입될 때 판독될 수 있다.

제1 분배 모듈(12)로의 유입 전에, 프로세서의 메모리로부터 상관적인 제형을 검색하기 위해 용기(B)의 식별 코드(48)가 판독된다. 그런 다음 위에서 설명된 마이크로 스위치를 갖는 검출 시스템으로 용기(B)의 치수가 확인된다. 용기(B)의 치수가 식별 코드(48)와 관련된 치수와 일치하지 않으면, 경고 또는 경보가 발생되고 용기(B)는 기계(10) 내로 계속 들어가지 않는다. 추가로 제형을 생산하는 데 필요한 모든 유체 제품의 충분한 양이 기계(10)에, 다양한 탱크(34)에 있는지의 여부를 확인하는 것이 가능하다. 미리 결정된 유체 제품이 충분한 양으로 존재하지 않으면, 경고 또는 경보가 발생되고 용기(B)는 기계(10)로 계속 들어가지 않는다. 실제로, 각각의 탱크(34)에 존재하는 유체 제품의 양은 기계(10)에 저장된다. 저장된 양은 탱크(34)의 각각의 충전 또는 재충전 작업 후에 증가되는 방식으로 업데이트된다. 저장된 양은, 저장된 양이 항상 정확하거나 또는 분배 작업 동안에 전기 에너지의 중단이 발생하는 경우 실제 양에 비해 최대한으로 잡아도 너무 낮도록, 각각의 유체 제품이 분배되기 전에 감소되는 방식으로 추가 업데이트된다.

용기들(B)은 분배 모듈(12')의 상부 레벨을 따라 이송되며, 적용 가능한 경우 상부 레벨의 작동 분배 구역(40') 아래에 위치됨으로써 하나 이상의 유체 제품으로 충전될 수 있다. 상부 레벨로부터 용기들(B)은 리프터(22)에 의해 분배 모듈(12")의 하부 레벨로 하강되며, 적용 가능한 경우 하부 레벨의 개별 작동 분배 구역(40") 아래에 위치됨으로써 하나 이상의 유체 제품으로 충전될 수 있다. 그런 다음 용기들(B)은 출구(U)로 전달되기 위해 리프터(23)에 의해 상승되며, 거기에 바람직하게는 출구 롤러 컨베이어(20b)가 배열되고, 그것에 의해 기계(10)에 프로그래밍된 다양한 제형에 따라 완성된 래커를 갖는 용기들(B)을 제거하는 것이 가능하다.

기계(10)의 특정 특징은 복수의 용기(B)가 동시에 이동될 수 있다는 사실이며, 각각의 용기는 원하는 래커의 제형에 의해 정의된 특정 유체 제품을 분배하기 위해 주어진 분배 모듈(12) 아래로 이송될 수 있다. 다양한 분배 모듈(12)에서 다양한 유체 제품의 분산된 존재와 함께 기계(10) 내부의 용기들(B)의 이러한 이송의 유연성은, 래커의 각각의 제형의 제조의 시작과 종료 시에 작업자의 존재를 회피하는 더욱 분명화된 자동화와 함께, 공지된 기계보다 더 큰 생산성이 얻어지는 것을 허용한다.

도 5는 기계(10)가 리프터(22, 23) 상에서 그리고 입구 롤러 컨베이어(20a, 20b) 상에서 개별 분배 모듈(12)의 분배 구역에 위치 설정된 용기(B)의 동시 이동을 관리 및 제어하는, 어떤 면에서 보면, 가장 "과밀화된" 경우를 예시한다. 그 길이에 따라 래커의 제형이 진행됨에 따라 점차적으로 기계(10)로/로부터 자동적으로 도입 및 제거되는 입구와 출구에 있는 복수의 용기(B)가 일렬로 배열될 수 있다. 도 5는 용기들(B)이 다른 치수를 갖는 보다 일반적인 예를 도시한다. 기계(10)는 예를 들어 100 ml 이하, 예를 들어 또한 20 ml의 래커의 샘플의 생산과 1000 ml까지의 많은 양, 예를 들어, 자동차의 차체의 큰 표면의 리터칭 및 수리 작업을 위해 때로는 더 많은 양의 생산을 동등하게 잘 처리할 수 있다. 더욱이, 반드시 각각의 분배 모듈(12)의 분배 구역 아래에 위치됨으로써 용기(B)가 기계(10) 내에서 순차적으로 이동될 필요는 없다. 예를 들어, 래커의 제형을 위해, 마지막 분배 모듈(12)에만 저장된 유체 제품을 분배해야 하는 경우, 이송 경로를 따라 임의의 중간 분배 모듈(12)에서 유체 제품의 분배를 수용하기 위해 정지된 상태에 있는 임의의 다른 용기들(B)이 존재하지 않는다면, 용기(B)는 어떠한 추가적인 중단 없이 이 위치로 직접 이송될 수 있다.

이전의 설명에서, 분배 모듈(12)이 각각 3개의 모듈을 갖는 2개의 레벨로 배열된 도 1 및 도 5의 기계를 예로서 참조하였다. 분배 모듈(12)이 각각 16개의 탱크를 포함하는 경우, 본 명세서에 기재된 바와 같은 기계는 그 제형이 96개의 잠재적으로 상이한 구성요소의 최대 수로부터 선택된 임의의 수의 구성요소를 포함하는 래커를 처리할 수 있다. 이 구성은, 특히 제형 시스템이, 서로 너무 다르지 않은 비율로 유체 제품이 혼합되는 것을 필요로 하는 경우에, 차체를 수리 및 리터칭하기 위한 현재의 필요를 위해 래커를 제형화하는 더욱 복잡한 시스템의 일부에 의해 요구되는 최대 사용 용량을 허용한다.

래커를 제형화하기 위한 다른 시스템은 또한 분배될 전체 래커의 약 50 ％를 구성하는 하나 이상의 베이스(base) 또는 수지를 허용한다. 이러한 제형 요구사항을 준수하기 위해, 하나 이상의 분배 모듈(12)은 큰 치수를 갖고 분배 모듈(12)에 수용되거나, 또는 필요한 경우 기계(10) 외부에 위치 설정되는 탱크에 저장된 단일 베이스를 분배하도록 구성될 수 있다. 바람직하게는, 베이스 또는 베이스들의 분배는 초기에 비어 있는 용기(B) 내부에 염료가 분배된 후에 수행된다. 따라서 베이스를 분배하는데 전용인 하나 이상의 분배 모듈(12)은 용기들(B)의 경로의 끝에, 기계의 출구(U) 약간 전에 배열된다.

기계의 모듈성은 또한 사용 가능한 공간이 협소한 경우, 또는 더 적은 수(또는 더 많은 수)의 유체 제품을 관리하거나, 예를 들어, 더 광범위하게 사용되는 특정 제품에 대해 더 많은 양을 저장하는 것이 필요한 경우와 같은 다양한 요구사항들이 충족되는 것을 허용한다.

이 마지막 요구사항과 관련하여, 동일한 분배 모듈 또는 다른 분배 모듈에서 하나보다 많은 탱크(34)를 동일한 유체 제품에 할당하는 것이 가능하다. 이는 더 빈번한 사용을 갖는 하나 이상의 유체 제품의 더 많이 저장된 비축(reserve)의 생성을 허용하고, 예를 들어 덜 빈번한 사용을 갖는 제품에 오직 하나의 탱크가 할당되게 한다. 예를 들어, 유체 제품이 대부분의 제형에 사용되는 경우, 동일한 유체 제품을 갖는 복수의 래커의 동시 분배 및 상이한 분배 모듈(12) 아래에 배열된 복수의 용기(B) 내로의 동시 분배를 허용하도록 하나보다 많은 분배 모듈(12)에 저장될 수 있다.

감소된 수의 유체 제품을 사용하고 관리하는 것이 필요한 경우, 기계는 도 1 내지 도 5와 관련하여 한 쌍의 중앙 분배 모듈(12)을 갖지 않는 도 6a의 예에서와 같이 구성될 수 있다. 따라서, 도 6a에 도시된 기계의 예의 구성은 2개의 레벨을 포함하고, 각각의 레벨은 2개의 병치된 분배 모듈(12)을 포함한다. 각각 유체 제품의 16개의 탱크를 포함하는 분배 모듈의 경우, 이 구성의 기계는 최대 64개의 서로 다른 유체 제품을 저장하고 분배할 수 있다.

저장 및 관리될 유체 제품의 수가 훨씬 더 적은 경우, 기계는 도 6b의 예와 같이 구성될 수 있으며, 이는 하나가 다른 하나 위에 위치 설정되고 리프터(22)에 의해 작동 가능하게 연결된 오직 2개의 분배 모듈(12)을 허용한다. 도 6b의 기계는 또한 앞선 예에서와 같이 출구 리프터(23)를 제공한다. 각각 유체 제품의 16개의 탱크를 포함하는 분배 모듈의 경우, 이 구성의 기계는 최대 32개의 다른 유체 제품을 저장 및 분배할 수 있으며 기계에서 3개의 다른 용기(B)를 동시에 관리할 수 있다. 도 6b의 기계에 의해 차지되는 공간은 아웃라인이 단일 분배 모듈(12)의 폭과 깊이로 제한되기 때문에 최소이다.

도 6c의 예에는, 출구 리프터(23)가 없는 도 6b의 기계의 더 간단한 변형이 예시되어 있다. 용기들(B)은 전동식이거나 유휴 상태일 수 있는 출구 롤러 컨베이어 상으로 강제 이동된다. 대안적으로, 기계로부터 용기들(B)의 배출을 촉진하기 위해 바람직하게는 슈트와 같은 방식으로 경사지는 단순한 출구 플랫폼이 제공될 수 있다. 이 구성은 도 6b의 기계의 주요 특성을 유지하지만 더 경제적이다. 용기들(B)을 배출하기 위한 플랫폼 또는 슈트를 갖는 유사한 솔루션은 그것을 형성하는 분배 모듈들(12)의 수와 관계 없이 임의의 기계 구성에서 자연스럽게 사용될 수 있다.

도 6d의 예에서, 2개의 분배 모듈(12)이 나란히 위치 설정되는 훨씬 더 간단한 기계의 변형이 예시되어 있다. 도 6d의 예의 기계는 용기들(B)의 경로가 기계(10)의 일 측면의 입구(E)로부터 연장되고 분배 모듈들(12)을 통해 출구(U)까지 수평으로 전개되기 때문에 임의의 리프터를 제공하지 않는다.

위에서 제시된 것은, 오직 하나의 분배 모듈(12)을 사용하거나, 또는 하나 이상의 레벨에서 용기들을 하나의 레벨에서 다른 레벨로 전달하기 위한 수직 이송 시스템과 각각의 모듈(12)에 탑재된 용기의 이송 시스템과 연속적으로 결합되는 수평 입구 및 출구 이송 시스템을 제공함으로써 다양한 방식으로 주어진 수를 결합함으로써, 예시된 것과 다른 구성의 기계를 생산하는 것에 대해 당 분야의 숙련자에게 암시를 제공한다.

기계(10)의 모듈식 구성은, 2개 이상의 분배 모듈 대신에, 대응하는 복수의 분배 모듈과 동일한 치수를 갖는 특별한 구성요소가 도입될 수 있다는 사실을 배제하지 않는다. 예를 들어, 분배 모듈들(12) 중 하나와 동일한 높이 및 깊이와 2배의 폭을 갖는 특별한 분배 모듈이 제공될 수 있다. 이러한 특별한 이중 분배 모듈은 예를 들어, 이를 제공하는 제형 시스템에서 베이스 및 수지를 대량으로 분배하기 위해 대형 탱크에 의해 공급되는 분배 시스템을 수용할 수 있다.

당연히, 본 발명의 원리는 동일하게 유지되고, 실시예의 형태 및 구성의 세부사항은 본 발명의 범위를 벗어나지 않고 설명 및 예시된 것과 관련하여 광범위하게 변경될 수 있다.

Claims

유체 제품을 제조하기 위한 기계로서,
상기 기계는, 분배 모듈(12)의 적어도 하나의 작동 분배 구역(40)에서 적어도 하나의 개별 유체 제품의 측정된 양을 요청 시 분배하기 위해 적어도 하나의 개별 펌프 장치(35)에 연결되는 유체 제품을 위한 적어도 하나의 탱크(34)를 포함하는 적어도 하나의 분배 모듈(12)을 포함하고, 상기 분배 모듈(12)은 용기(B)가 선택적으로 위치될 수 있는 적어도 하나의 작동 분배 구역(40)을 통과함으로써 서로 상이한 모듈 입구로부터 모듈 출구로 용기(B)를 이송하기 위한 적어도 하나의 이송 장치(20)를 포함하고,
상기 기계는 완성된 유체 제품을 얻기 위해 유체 제품의 측정된 양을 그 내에 분배하는 적어도 하나의 용기(B)를 상기 기계로/기계로부터 도입 및 제거하기 위한 서로 상이한 적어도 하나의 입구(E) 및 적어도 하나의 출구(U)를 개별적으로 추가로 포함하고, 상기 입구(E)와 출구(U) 사이에는 적어도 하나의 용기(B)를 위한 이송 경로가 형성되고, 상기 입구(E)는 상기 분배 모듈(12)의 적어도 하나의 모듈 입구와 이송의 연속성을 갖고 연통되고, 상기 출구(U)는 상기 분배 모듈(12)의 적어도 하나의 모듈 출구와 이송의 연속성을 갖고 연통되는,
유체 제품을 제조하기 위한 기계.
제1 항에 있어서,
서로 인접하고 이송 경로가 상기 입구(E)와 출구(U) 사이에서 이를 통과하는 적어도 2개의 분배 모듈(12)을 포함하고, 상기 용기(B)는 모든 분배 모듈(12)을 순차적으로 통과하는 이송 경로를 따라 이송되고, 상기 용기(B)는 완성된 유체 제품의 제형에 따라 미리 결정되는 유체 제품의 측정된 양을 수용하기 위해 하나 이상의 작동 분배 구역(40)에 선택적으로 위치되는,
유체 제품을 제조하기 위한 기계.
제1 항 또는 제2 항에 있어서,
상기 적어도 2개의 분배 모듈(12)은 하나가 다른 하나 상에 위치 설정되어 상기 기계의 적어도 2개의 레벨을 형성하고, 상기 이송 경로는 상기 입구(E)에서 출구(U)까지의 이송 경로를 따라 하나의 레벨에서 다른 레벨로 상기 용기(B)를 이송하기 위한 적어도 하나의 수직 이송 장치(22)를 포함하는,
유체 제품을 제조하기 위한 기계.
제1 항 내지 제3 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 용기(B)를 분배 모듈(12")의 모듈 출구로부터 상기 기계(10)의 출구(U)에서 더 높은 레벨로 들어올리기 위한 적어도 하나의 수직 이송 장치(23)를 포함하는,
유체 제품을 제조하기 위한 기계.
제3 항 또는 제4 항에 있어서,
상기 적어도 하나의 수직 이송 장치(22, 23)는 리프터 또는 엘리베이터 또는 하강기인,
유체 제품을 제조하기 위한 기계.
제3 항 내지 제5 항 중 어느 한 항에 있어서,
각각의 레벨은 1개, 2개 또는 3개의 분배 모듈(12)을 포함하고, 상기 분배 모듈의 각각은 바람직하게는 유체 제품의 16개의 탱크(34)를 포함하는,
유체 제품을 제조하기 위한 기계.
제1 항 내지 제6 항 중 어느 한 항에 있어서,
각각의 분배 모듈(12)의 이송 장치는 바람직하게는 전동 롤러 컨베이어에 의해 형성되는 수평 이송 부재(20)를 포함하는,
유체 제품을 제조하기 위한 기계.
제1 항 내지 제7 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 분배 모듈(12) 중 적어도 하나는 대략 20 ml 내지 대략 1000 ml의 유체 제품의 양을 선택적으로 분배하기 위한 분배 선택기를 포함하는,
유체 제품을 제조하기 위한 기계.
제1 항 내지 제8 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 용기(B)는 상기 이송 경로를 따라 플랫폼(25) 상에서 개별적으로 이송되는,
유체 제품을 제조하기 위한 기계.
제9 항에 있어서,
각각의 플랫폼(25)은 어댑터(27)에 삽입되는 용기(B)를 이송하는,
유체 제품을 제조하기 위한 기계.
사용자에 의해 정의된 제형을 제조하기 위한 제1 항 내지 제10 항 중 어느 한 항에 따른 유체 제품을 제조하기 위한 기계의 용도로서,
각각의 제형은 개별 용기(B) 내로 분배될 복수의 유체 제품을 포함하고, 상기 유체 제품은 적어도 하나의 분배 모듈(12)의 하나 이상의 탱크(34)에 저장되고, 상기 제형은 각각 용기(B)에 적용되는 개별 식별 코드(48)와 관련되고, 상기 제형의 제조는 순서의 선행 제형이 제조된 용기(B)가 상기 기계(10)의 출구(U)로부터 배출되기 전에 입구(E)를 통한 상기 기계 내로의 용기(B)의 도입을 포함하는,
유체 제품을 제조하기 위한 기계의 용도.
제11 항에 있어서,
상기 기계(10) 내로의 상기 용기(B)의 도입 동안에, 상기 식별 코드와 관련되어 저장된 제형을 검색하기 위해 상기 식별 코드(48)가 판독되는.
유체 제품을 제조하기 위한 기계의 용도.
분배될 수 있는 복수의 유체 제품으로부터 사용자에 의해 정의된 제형을 제조하기 위한 방법으로서,
분배될 수 있는 복수의 유체 제품을 각각 포함하는 완성된 유체 제품의 제형의 그룹을 저장하는 저장 단계;
상기 유체 제품을 그 내에 분배하는 복수의 용기(B)를 제1 항 내지 제10 항 중 어느 한 항에 따른 기계(10)의 입구(E)에 공급하는 단계 ― 각각의 용기(B)에는 완성된 유체 제품의 제형 중 하나와 관련된 식별 코드(48)가 제공됨 ― ;
상기 식별 코드(48)와 관련된 저장된 제형을 검색하는 단계;
상기 기계(10) 내의 상기 용기(B)를 이송 시스템(20, 20a, 20b, 22, 23)으로 이송 경로를 따라 이송하는 단계 ― 상기 이송 경로 내에서 상기 용기(B)는 분배 모듈(12)을 순차적으로 통과하고 기계의 출구(U)로부터 배출되기 위해 상기 용기(B) 상에 제시된 상기 식별 코드(48)와 관련된 완성된 유체 제품의 개별 제형에 의해 미리 결정된 유체 제품을 분배하기 위해 하나 이상의 작동 분배 구역(40) 아래에 위치됨 ― 를 포함하고,
완성된 유체 제품의 제형을 제조하기 위한 용기(B) 내로의 유체 제품의 분배는 선행 제형과 관련된 용기(B)가 기계의 출구(U)로부터 배출되기 전에 시작되는,
분배될 수 있는 복수의 유체 제품으로부터 사용자에 의해 정의된 제형을 제조하기 위한 방법.