KR20230067435A - 알루미늄 외장 패널 및 그 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명의 일 실시예에 따른 알루미늄 외장 패널의 제조방법은, 알루미늄 소재 준비 단계; 상기 알루미늄 소재 표면에 기공을 형성시키기 위한, 양극 산화 단계; 상기 기공이 형성된 알루미늄 소재 표면의 친수성을 향상시키기 위한, 상온 대기압 플라즈마 처리 단계; 상기 친수성이 향상된 알루미늄 소재 표면에 컬러 및 이미지를 구현하는, 디지털 프린팅 단계; 및 상기 기공을 막기 위한, 봉공 처리하는 단계를 포함할 수 있다.
Description
본 발명은 알루미늄 외장 패널 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 상온 대기압 플라즈마를 이용하여 제조하는 알루미늄 외장 패널 및 그 제조방법에 관한 것이다.
최근 들어, 냉장고, 세탁기, 식기 세척기, 오븐, 후드 등의 가전기기에 적용되는 외장패널은 심미적 효과를 주기 위해 표면에 컬러를 직접 구현하여 제조된다.
종래에는 알루미늄 표면에 컬러를 구현하기 위해, 일련의 알루미늄 소재 준비, 양극 산화, 디지털 프린팅 및 봉공 처리 공정을 수행하였다. 그러나, 고온의 봉공 처리를 수행하면서, 기공 내 잉크는 일부 탈락하고 알루미늄 표면의 잉크는 완전히 제거된다. 따라서, 디지털 프린팅 층의 색빠짐 및 해상도 감소 문제가 발생한다.
색빠짐 및 해상도 감소 문제를 개선하기 위해, 디지털 프린팅 후 열건조 공정을 수행할 수 있다. 상기 열건조 공정을 통해 잉크 분자 간 물리적 결합력을 향상시킴으로써 잉크 탈락을 방지하고자 하나, 그 효과가 미미하여 실효성이 떨어진다.
또한, 색빠짐 및 해상도 감소 문제를 개선하기 위해, UV경화 프린팅을 수행할 수도 있다. 이때, 폴리 코팅층을 형성시킴으로써 UV 경화 프린팅의 부착력 향상시키고, 색빠짐 방지를 위해 UV 경화 프린팅 후 고광택 필름을 접착한다. 그러나, 코팅층 형성 및 필름 접착으로 인해, 소재 본연의 질감 표현이 어려워지고 재료비가 상승하게 된다.
상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 목적은, 상온 대기압 플라즈마 처리하여 기공 내 많은 잉크를 주입함으로써, 봉공 처리 후 색빠짐을 개선하고 해상도를 향상시킨 알루미늄 외장 패널 및 그 제조방법을 제공하는데 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 알루미늄 외장 패널의 제조방법은, 알루미늄 소재 준비 단계; 상기 알루미늄 소재 표면에 기공을 형성시키기 위한, 양극 산화 단계; 상기 기공이 형성된 알루미늄 소재 표면의 친수성을 향상시키기 위한, 상온 대기압 플라즈마 처리 단계; 상기 친수성이 향상된 알루미늄 소재 표면에 컬러 및 이미지를 구현하는, 디지털 프린팅 단계; 및 상기 기공을 막기 위한, 봉공 처리하는 단계를 포함할 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 알루미늄 외장 패널의 제조방법은, 상기 디지털 프린팅 단계 후, 자연 건조하는 단계를 더 포함할 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 알루미늄 외장 패널의 제조방법에서, 상기 상온 대기압 플라즈마 처리 단계는, 수직분사 회전방식으로 수행할 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 알루미늄 외장 패널의 제조방법에서, 상기 수직분사 노즐은, 직경이 60 내지 80mm일 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 알루미늄 외장 패널의 제조방법에서, 상기 수직분사 회전방식은, 회전수가 12,000 내지 30,000 rpm일 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 알루미늄 외장 패널의 제조방법에서, 상기 상온 대기압 플라즈마 처리 단계는, 500 내지 1,500W의 출력에서 50 내지 500 mm/s의 노즐이동속도로 수행할 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 알루미늄 외장 패널의 제조방법에서, 상기 상온 대기압 플라즈마 처리 단계에서, 노즐과 알루미늄 소재 표면의 간격은 1 내지 4mm일 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 알루미늄 외장 패널의 제조방법에서, 상기 플라즈마 처리한 알루미늄 소재 표면은, 물과 접촉각이 30도 이하일 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 알루미늄 외장 패널의 제조방법에서, 상기 디지털 프린팅 단계는, 상기 플라즈마 처리 후 1시간 이내에 수행할 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 알루미늄 외장 패널의 제조방법에서, 상기 자연 건조하는 단계는, 상온에서 5 내지 10분간 수행할 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 알루미늄 외장 패널의 제조방법에서, 상기 봉공 처리하는 단계는, 80 내지 100℃에서, 3 내지 4wt%의 아세트산니켈 용액으로, 10 내지 30분간 침적하여 수행할 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 알루미늄 외장 패널의 제조방법에서, 상기 디지털 프린팅 단계를 수행한 알루미늄 소재와 상기 봉공 처리하는 단계를 수행한 알루미늄 소재 간 L*a*b* 색차계 △E값의 평균이 5 이하일 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 이미지 해상도가 향상된 알루미늄 외장 패널은, 알루미늄 소재; 상기 알루미늄 소재의 표면에 형성되는 기공; 상기 기공이 형성된 알루미늄 소재의 일면 또는 전면에 마련되는 디지털 프린팅층; 및 상기 디지털 프린팅층 상부에 마련되는 산화알루미늄 피막을 포함할 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 이미지 해상도가 향상된 알루미늄 외장 패널에서, 상기 알루미늄 소재는, 두께가 0.5 내지 5mm일 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 이미지 해상도가 향상된 알루미늄 외장 패널에서, 상기 기공은 깊이가 10 내지 30㎛일 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 이미지 해상도가 향상된 알루미늄 외장 패널에서, 상기 산화알루미늄 피막은, 두께가 10 내지 30 ㎛일 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 냉장고는, 본체; 및 상기 본체를 개폐하는 도어를 포함하고, 상기 본체 및 상기 도어 중 적어도 하나는 이미지 해상도가 향상된 알루미늄 외장 패널을 포함하고, 상기 알루미늄 외장 패널은, 알루미늄 소재; 상기 알루미늄 소재의 표면에 형성되는 기공; 상기 기공이 형성된 알루미늄 소재의 일면 또는 전면에 마련되는 디지털 프린팅층; 및 상기 디지털 프린팅층 상부에 마련되는 산화알루미늄 피막을 포함할 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 냉장고에서, 상기 알루미늄 소재는, 두께가 0.5 내지 5mm일 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 냉장고에서, 상기 기공은 깊이가 10 내지 30㎛일 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 냉장고에서, 상기 산화알루미늄 피막은, 두께가 10 내지 30 ㎛일 수 있다.
본 발명의 일 예에 의하면, 상온 대기압 플라즈마 처리를 통해 알루미늄 소재 표면의 친수성을 확보하여 기공 내 많은 잉크를 주입함으로써, 봉공 처리 후 색빠짐을 개선하고 해상도를 향상시킨 알루미늄 외장 패널 및 그 제조방법을 제공할 수 있다.
다만, 본 발명의 실시예 들에 따른 알루미늄 외장 패널 및 그 제조방법이 달성할 수 있는 효과는 이상에서 언급한 것들로 제한되지 않으며, 언급하지 않은 또 다른 효과들은 아래의 기재로부터 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
도 1은, 본 발명의 일 예에 따른 알루미늄 외장 패널 제조방법의 흐름도이다.
도 2는, 양극 산화 단계를 통해 형성된 표면의 기공(Pore)을 주사전자현미경(Scanning Electron Microscope, SEM)으로 촬영한 사진이다.
도 3은, 경사분사 회전방식에 따른 플라즈마 처리를 나타낸 모식도이다.
도 4는, 수직분사 회전방식에 따른 플라즈마 처리를 나타낸 모식도이다.
도 5는, 플라즈마 처리에 따른 친수성 향상 정도에 대해 다인펜으로 시험한 결과를 촬영한 사진이다.
도 6은, 플라즈마 처리하지 않은 알루미늄 소재의 경계 해상도를 나타낸 모식도이다.
도 7은, 플라즈마 처리한 알루미늄 소재의 경계 해상도를 나타낸 모식도이다.
도 8은, 플라즈마 처리하지 않은 알루미늄 소재를 주사전자현미경(Scanning Electron Microscope, SEM)으로 촬영한 사진이다.
도 9는, 플라즈마 처리한 알루미늄 소재를 주사전자현미경(Scanning Electron Microscope, SEM)으로 촬영한 사진이다.
도 10은, 봉공 처리에 따른 색빠짐 현상을 나타낸 사진이다.
도 11은, 본 발명의 일 실시예에 따른 냉장고의 사시도이다.
도 12는, 본 발명의 일 실시예에 따른 식기세척기의 외관도이다.
도 13은, 본 발명의 일 실시예에 따른 후드의 외관도이다.
도 2는, 양극 산화 단계를 통해 형성된 표면의 기공(Pore)을 주사전자현미경(Scanning Electron Microscope, SEM)으로 촬영한 사진이다.
도 3은, 경사분사 회전방식에 따른 플라즈마 처리를 나타낸 모식도이다.
도 4는, 수직분사 회전방식에 따른 플라즈마 처리를 나타낸 모식도이다.
도 5는, 플라즈마 처리에 따른 친수성 향상 정도에 대해 다인펜으로 시험한 결과를 촬영한 사진이다.
도 6은, 플라즈마 처리하지 않은 알루미늄 소재의 경계 해상도를 나타낸 모식도이다.
도 7은, 플라즈마 처리한 알루미늄 소재의 경계 해상도를 나타낸 모식도이다.
도 8은, 플라즈마 처리하지 않은 알루미늄 소재를 주사전자현미경(Scanning Electron Microscope, SEM)으로 촬영한 사진이다.
도 9는, 플라즈마 처리한 알루미늄 소재를 주사전자현미경(Scanning Electron Microscope, SEM)으로 촬영한 사진이다.
도 10은, 봉공 처리에 따른 색빠짐 현상을 나타낸 사진이다.
도 11은, 본 발명의 일 실시예에 따른 냉장고의 사시도이다.
도 12는, 본 발명의 일 실시예에 따른 식기세척기의 외관도이다.
도 13은, 본 발명의 일 실시예에 따른 후드의 외관도이다.
이하에서는 본 발명의 실시 예를 첨부 도면을 참고하여 상세히 설명한다. 이하의 실시 예는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 본 발명의 사상을 충분히 전달하기 위해 제시하는 것이다. 본 발명은 여기서 제시한 실시 예만으로 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다. 도면은 본 발명을 명확히 하기 위해 설명과 관계 없는 부분의 도시를 생략하고, 이해를 돕기 위해 구성요소의 크기를 다소 과장하여 표현할 수 있다.
명세서 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.
단수의 표현은 문맥상 명백하게 예외가 있지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 알루미늄 외장 패널의 제조방법은, 알루미늄 소재 준비 단계; 상기 알루미늄 소재 표면에 기공을 형성시키기 위한, 양극 산화 단계; 상기 기공이 형성된 알루미늄 소재 표면의 친수성을 향상시키기 위한, 상온 대기압 플라즈마 처리 단계; 상기 친수성이 향상된 알루미늄 소재 표면에 컬러 및 이미지를 구현하는, 디지털 프린팅 단계; 및 상기 기공을 막기 위한, 봉공 처리하는 단계를 포함할 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 알루미늄 외장 패널의 제조방법은, 상기 디지털 프린팅 단계 후, 자연 건조하는 단계를 더 포함할 수 있다.
도 1은, 본 발명의 일 예에 따른 알루미늄 외장 패널 제조방법의 흐름도이다.
도 1을 참고하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 알루미늄 외장 패널의 제조방법은, 일련의 준비, 양극 산화, 플라즈마 처리, 디지털 프린팅, 자연 건조 및 봉공 처리하는 단계를 포함할 수 있다.
본 발명에 있어서 알루미늄 소재는, #1000 계열에서 7000계열 합금까지 양극 산화가 가능한 알루미늄 합금으로 준비할 수 있다. 상기 알루미늄 소재는 두께가 0.5 내지 5.0mm일 수 있다. 그러나 이에 한정되는 것은 아니고, 목적 및 형상에 따라 상기 알루미늄 소재의 종류 및 두께가 달라질 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 알루미늄 외장 패널의 제조방법은, 상기 알루미늄 소재 표면에 기공을 형성시키기 위한, 양극 산화 단계를 포함할 수 있다. 양극 산화(아노다이징, Anodizing)를 통해 알루미늄 소재 표면에 미세 기공(Pore)를 형성시킴으로써, 디지털 프린팅 층의 밀착력을 향상시킬 수 있다.
상기 양극 산화 단계는, 18 내지 23℃에서, 18 내지 22wt%의 황산용액으로, 12 내지 17V의 전압을 가하여 수행할 수 있다. 이때, 용존 알루미늄량은 5 내지 15g/L조건 하에서 수행하는 것이 바람직하다.
도 2는, 양극 산화 단계를 통해 형성된 표면의 기공(Pore)을 주사전자현미경(Scanning Electron Microscope, SEM)으로 촬영한 사진이다. 도 2를 참고하면, 양극 산화 단계를 수행함으로써, 알루미늄 소재 표면에 복수개의 미세 기공(Pore)이 형성된 것을 확인할 수 있다.
다음으로, 상기 기공이 형성된 알루미늄 소재 표면의 친수성을 향상시키기 위한, 상온 대기압 플라즈마 처리 단계를 수행할 수 있다.
플라즈마는, 기체 상태의 물질에 열을 가하면 만들어지는 이온핵과 자유전자로 이루어진 입자들의 집합체다. 플라즈마는 알루미늄 소재 표면과 충돌하여 각종 유기물을 분해하고 무기물을 제거하고 고반응성 라디칼 그룹을 형성시킬 수 있다. 이러한 고반응성 라디칼이 그룹이 형성됨으로써, 알루미늄 소재 표면의 친수성을 향상시킬 수 있다.
한편, 종래 플라즈마 처리가 무산소 진공 분위기에서 불활성 가스를 이용하는 것과 달리, 본 발명의 일 예에 의한 플라즈마 처리는 상온 대기압 분위기에서 수행할 수 있다. 따라서, 본 발명의 일 예의 플라즈마 처리에 의하면, 특정 가스가 필요하지 않고, 생산성을 향상시킬 수 있다. 다만, 대기중의 수분을 제거하기 위한 필터장치가 필요할 수는 있다.
상기 상온 대기압 플라즈마 처리 단계는, 수직분사 회전방식으로 수행할 수 있다.
도 3은, 경사분사 회전방식에 따른 플라즈마 처리를 나타낸 모식도이고, 도 4는, 수직분사 회전방식에 따른 플라즈마 처리를 나타낸 모식도이다.
도 3 및 도 4를 참고하면, 경사분사 회전방식의 경우에는, 플라즈마의 분사방향이 일정하지 않고, 플라즈마 손실이 발생할 우려가 있다. 그러나, 수직분사 회전방식의 경우에는, 균일한 분사가 가능하고, 플라즈마 손실 발생을 최소화할 수 있다.
상기 수직분사 노즐은, 직경이 60 내지 80mm일 수 있고, 상기 수직분사 회전방식은, 회전수가 12,000 내지 30,000 rpm일 수 있다.
노즐 직경이 작은 경우에는 생산성이 떨어지고, 노즐 직경이 너무 큰 경우에는 알루미늄 소재 테두리의 플라즈마 처리가 어려울 수 있다. 또한, 회전수가 적은 경우에는 생산 속도가 느려 생산성이 떨어지고, 회전수가 너무 많은 경우에는 전력 소모 비용이 증가할 수 있다.
상기 상온 대기압 플라즈마 처리 단계는, 500 내지 1,500W의 출력에서 50 내지 500 mm/s의 노즐이동속도로 수행할 수 있다.
플라즈마 처리 기기의 출력이 낮은 경에는 생산성이 떨어지고, 플라즈마 처리 기기의 출력이 너무 높은 경우에는 비용이 증가할 수 있다. 또한, 노즐이동속도가 낮은 경우에도 생산성이 떨어지고, 노즐이동속도가 너무 빠른 경우에는 플라즈마 미처리 부위가 많아져서 알루미늄 소재 표면의 친수성 향상 효과가 떨어질 수 있다.
상기 상온 대기압 플라즈마 처리 단계에서, 노즐과 알루미늄 소재 표면의 간격은 1 내지 4mm일 수 있다.
노즐과 알루미늄 소재 표면의 간격이 너무 가까운 경우에는, 좁은 범위에 플라즈마 분사가 집중되어 제품의 변형이 발생할 수 있다. 그러나, 노즐과 알루미늄 소재 표면의 간격이 너무 먼 경우에는, 플라즈마 분사가 충분히 이루어지지 않아 친수성 향상 효과가 떨어질 수 있다.
상기 플라즈마 처리한 알루미늄 소재 표면은, 친수성이 향상되어 물과 접촉각이 30도 이하일 수 있다.
플라즈마 처리를 통해 알루미늄 소재 표면의 친수성을 향상시킴으로써, 디지털 프린팅 단계에서 분사되는 잉크가 기공 내 대부분 흡수되도록 할 수 있다. 따라서, 봉공 처리에 의한 잉크 탈락을 방지하여 색빠짐 및 해상도 감소 문제를 개선할 수 있다. 또한, 알루미늄 소재 표면의 친수성을 향상시켜 디지털 프린팅 시 잉크의 퍼짐 정도를 높임으로써, 경계 해상도를 높일 수 있다.
접촉각이란, 액체와 고체 표면 위에서 열역학적으로 평형을 이룰 때 가지는 각으로, 고체 표면의 젖음성을 나타내는 척도이다. 접촉각이 30도를 초과하면, 충분한 친수성을 확보하지 못하여 잉크가 기공 내 충분히 흡수되기 어려우므로, 봉공 처리에 의한 잉크 탈락 방지 효과가 감소할 수 있다.
도 5는, 플라즈마 처리에 따른 친수성 향상 정도에 대해 다인펜으로 시험한 결과를 촬영한 사진이다.
도 5를 참고하면, 플라즈마 처리를 통한 친수성 향상 효과가 나타난다는 것을 확인할 수 있다. 한편, 다인펜은 고체 표면의 표면장력을 간편하게 측정할 수 있는 기구이다.
도 6은, 플라즈마 처리하지 않은 알루미늄 소재의 경계 해상도를 나타낸 모식도이고, 도 7은, 플라즈마 처리한 알루미늄 소재의 경계 해상도를 나타낸 모식도이다.
디지털 프린팅 시, 수평방향으로 노즐이 왕복되며 잉크가 노즐에서 분사된다. 노즐은 수직방향으로 소폭 이동할 수 있고, 잉크가 분사된 표면 중 일부는 중첩될 수 있으며, 선명한 색채를 구현할 수 있다. 이에 잉크가 중첩되지 않는 부분은 잉크가 중첩되는 부분에 비하여 적은 잉크 분사량을 갖게 된다. 따라서, 잉크가 분사된 표면의 가장자리 부분은 중앙 부분에 비하여 잉크 분사량이 적게 되므로, 경계라인이 발생할 수 있다.
한편, 잉크의 퍼짐 정도가 낮은 경우에는, 동일 색상 내에서도 가장자리 부분에 경계라인이 발생할 수 있다. 즉, 잉크의 퍼짐 정도가 낮은 경우에는, 경계 해상도가 열위해질 수 있다.
도 6 및 도 7을 참고하면, 플라즈마 처리하지 않은 알루미늄 소재의 경우에는, 잉크의 퍼짐 정도가 비교적 낮으므로, Y(옐로우) 색상 내 가장자리 부분에 경계라인이 발생하여 경계 해상도가 열위하다. 그러나, 플라즈마 처리한 알루미늄 소재의 경우에는, 높은 친수성으로 인해 잉크의 퍼짐 정도가 높으므로, Y(옐로우) 색상 내 가장자리 부분에 경계라인이 거의 발생하지 않아 경계 해상도가 높다.
다음으로, 상기 친수성이 향상된 알루미늄 소재 표면에 컬러 및 이미지를 구현하는, 디지털 프린팅 단계를 수행할 수 있다. 상기 디지털 프린팅 단계는, 상기 플라즈마 처리 후 1시간 이내에 수행할 수 있다.
상기 플라즈마 처리 후 1시간을 초과하면, 알루미늄 소재 표면의 고반응성 라디칼이 급격히 줄어드므로, 친수성 효과가 감소할 수 있다.
도 8은, 플라즈마 처리하지 않은 알루미늄 소재를 주사전자현미경(Scanning Electron Microscope, SEM)으로 촬영한 사진이고, 도 9는, 플라즈마 처리한 알루미늄 소재를 주사전자현미경(Scanning Electron Microscope, SEM)으로 촬영한 사진이다.
도 8 및 도 9를 참고하면, 플라즈마 처리하지 않은 알루미늄 소재의 경우에는, 잉크가 기공으로 충분히 흡수되지 못하고 표면에 잉크층이 형성된 것을 확인할 수 있다. 그러나, 플라즈마 처리한 알루미늄 소재의 경우에는, 잉크가 기공으로 충분히 흡수되고 표면에 잉크층이 거의 형성되지 않았다는 것을 확인할 수 있다.
상기 디지털 프린팅 단계는, 열경화 타입 잉크로 수행할 수 있다.
일반적인 디지털 프린팅용 잉크 타입은 열경화 타입과 UV 경화 타입을 사용할 수 있다. 그러나, UV 경화 타입 잉크의 경우에는, 알루미늄 소재 표면에 도포 즉시 UV에 의한 경화가 일어나므로 기공 내 흡수율이 떨어지게 된다. 따라서, 본 발명의 일 예에 따른 디지털 프린팅 단계는, 기공 내 흡수가 비교적 원활하게 이루어지는 열경화 타입 잉크로 수행할 수 있다. 다만, 이에 한정되는 것은 아니다.
한편, 본 발명의 일 예에 따른 알루미늄 외장 패널의 제조방법은, 상기 디지털 프린팅 단계 후, 자연 건조하는 단계를 더 포함할 수 있다. 상기 자연 건조하는 단계는, 상온에서 5 내지 10분간 수행할 수 있다.
종래에는 색빠짐 방지를 위해, 65 내지 95℃에서 50 내지 100분동안 열건조 공정을 수행하였다. 그러나, 본 발명의 일 예에 의하면, 플라즈마 처리를 통해 색빠짐 방지를 구현하므로 별도의 열건조 공정 없이 상온에서 자연 건조할 수 있다. 따라서, 공정시간 및 비용이 감소할 수 있다.
한편, 자연 건조 수행 시간이 짧은 경우에는, 건조가 충분히 이루어지지 않을 수 있고, 자연 건조 수행 시간이 너무 긴 경우에는, 생산성이 떨어질 수 있다.
다음으로, 상기 기공을 막기 위한, 봉공 처리하는 단계를 수행할 수 있다. 상기 봉공 처리하는 단계를 수행하여, 알루미늄 소재 표면에 산화알루미늄(Al2O3) 피막을 형성시킴으로써, 기공 내의 디지털 프린팅 층이 박리, 탈색, 변색 등이 발생하지 않도록 내구성을 극대화시킬 수 있다. 또한, 제품 최외곽에 치밀한 피막이 형성됨으로써, 청소성도 향상될 수 있다.
상기 봉공 처리하는 단계는, 80 내지 100℃에서, 3 내지 4wt%의 아세트산니켈 용액으로, 10 내지 30분간 침적하여 수행할 수 있다.
아세트산니켈 용액의 농도가 낮거나 수행 시간이 짧은 경우에는, 미세 기공이 충분하게 닫히지 않을 수 있다. 그러나, 아세트산니켈 용액의 농도가 너무 높거나 수행 시간이 긴 경우에는, 알루미늄 소재 표면에 흰색 분말이 형성되어, 별도의 세척 공정이 추가될 수 있다.
도 10은, 봉공 처리에 따른 색빠짐 현상을 나타낸 사진이다.
도 10을 참고하면, 플라즈마 처리하지 않은 알루미늄 외장 패널은, 고온의 봉공 처리로 잉크가 일부 탈락함으로써, 색빠짐 현상이 선명하게 나타나는 것을 확인할 수 있다. 그러나, 본 발명의 일 예에 따르면, 플라즈마 처리를 통해 기공 내 잉크를 많이 흡수시킴으로써, 봉공 처리로 인한 잉크 탈락이 현저히 줄어 색빠짐 현상을 방지할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 알루미늄 외장 패널의 제조방법은, 플라즈마 처리를 통해 친수성을 향상시킴으로써, 봉공 처리에 따른 색빠짐 현상을 방지할 수 있다. 따라서, 상기 디지털 프린팅 단계를 수행한 알루미늄 소재와 상기 봉공 처리하는 단계를 수행한 알루미늄 소재 간 L*a*b* 색차계 △E값의 평균이 5 이하 일 수 있다.
한편, L*a*b* 색차계 △E값의 평균이 작다는 것은, 봉공 처리로 인한 색빠짐 현상이 적다는 것을 의미한다. 여기서 평균은, 디지털 프린팅에 사용되는 모든 잉크들의 L*a*b* 색차계 △E값의 평균을 의미한다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 알루미늄 외장 패널의 제조방법은, 알루미늄 소재 준비 단계; 상기 알루미늄 소재 표면에 기공을 형성시키기 위한, 양극 산화 단계; 상기 기공이 형성된 알루미늄 소재 표면의 친수성을 향상시키기 위한, 상온 대기압 플라즈마 처리 단계; 상기 친수성이 향상된 알루미늄 소재 표면에 컬러 및 이미지를 구현하는, 디지털 프린팅 단계; 상기 디지털 프린팅한 알루미늄 소재를 자연 건조하는 단계; 및 상기 기공을 막기 위한, 봉공 처리하는 단계를 포함하고, 상기 디지털 프린팅 단계를 수행한 알루미늄 소재와 상기 봉공 처리하는 단계를 수행한 알루미늄 소재 간 L*a*b* 색차계 △E값의 평균이 5 이하일 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 알루미늄 외장 패널의 제조방법에서, 상기 플라즈마 처리한 알루미늄 소재 표면은, 물과 접촉각이 30도 이하일 수 있다.
다음으로, 본 발명의 다른 일 측면에 따른 이미지 해상도가 향상된 알루미늄 외장 패널에 대하여 설명한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 이미지 해상도가 향상된 알루미늄 외장 패널은, 알루미늄 소재; 상기 알루미늄 소재의 표면에 형성되는 기공; 상기 기공이 형성된 알루미늄 소재의 일면 또는 전면에 마련되는 디지털 프린팅층; 및 상기 디지털 프린팅층 상부에 마련되는 산화알루미늄 피막을 포함할 수 있다.
상기 알루미늄 소재는, 두께가 0.5 내지 5mm일 수 있다. 그러나 이에 한정되지 않고, 목적에 따라 다양한 두께를 사용할 수 있다.
상기 기공은 깊이가 10 내지 30㎛일 수 있다. 기공 깊이가 얕은 경우에는, 기공 내 흡수되는 잉크 양이 적고 표면에 안착되어 손실되는 잉크가 과도하게 형성된다. 따라서, 기공 깊이가 얕은 경우에는, 색빠짐 현상이 나타날 수 있다. 그러나, 기공 깊이가 너무 깊은 경우에는, 기공 생성에 시간이 오래 걸리므로 생산성이 떨어질 수 있다.
상기 디지털 프린팅층 상부에는 산화알루미늄 피막이 마련될 수 있다. 상기 산화알루미늄 피막은 두께가 10 내지 30 ㎛일 수 있다. 산화알루미늄 피막의 두께가 얇으면, 내구성이 떨어질 수 있다. 그러나, 산화알루미늄 피막의 두께가 너무 두꺼우면 생산성이 떨어질 수 있다.
다음으로, 본 발명의 다른 일 측면에 따른 냉장고에 대하여 설명한다.
도 11은, 본 발명의 일 실시예에 따른 냉장고의 사시도이다.
후술하는 실시예에서 X축, Y축, Z축에 의해 정의되는 방향은 가전기기를 기준으로 하는바, 가전기기의 폭 방향이 X축 방향이고, 깊이 방향이 Y축 방향이며, 높이 방향이 Z축 방향인 것으로 정의한다.
도 11은 본 발명의 일 실시예에 따른 냉장고(1)의 외관을 도시한 것으로, 본 발명의 일 실시예에 따른 가전기기는, 이미지 해상도가 향상된 알루미늄 외장 패널을 이용하여 외관이 구비된 것을 포함할 수 있다.
도 11을 참조하면, 냉장고(1)는 본체(10)와, 본체(10)의 내부에 형성된 저장실(21, 22, 23)과, 저장실(21, 22, 23)을 개폐하는 도어(31, 32, 33, 34)와, 저장실(21, 22, 23)에 냉기를 공급하는 냉기 공급 장치(미도시)를 포함할 수 있다.
본체(10)는 저장실(21, 22, 23)을 형성하는 내상(11)과, 내상(11)의 외측에 결합되어 외관을 형성하는 외상(12)과, 저장실(21, 22, 23)을 단열하도록 내상(11)과 외상(12)의 사이에 마련되는 단열재(미도시)를 포함할 수 있다.
저장실(21, 22, 23)은 수평 격벽(24)과 수직 격벽(25)에 의해 복수 개로 구획될 수 있다. 저장실(21, 22, 23)은 수평 격벽(24)에 의해 상부의 저장실(21)과, 하부의 저장실(22, 23)으로 구획될 수 있고, 하부의 저장실(22, 23)은 수직 격벽(25)에 의해 좌측 하부 저장실(22)과, 우측 하부 저장실(23)로 구획될 수 있다.
상부의 저장실(21)은 냉장실로 사용될 수 있고, 하부의 저장실(22, 23)은 냉동실로 사용될 수 있다. 다만, 상기와 같은 저장실(21, 22, 23)의 분할 및 용도는 하나의 예에 불과하며, 이에 한정되지 않는다.
저장실(21, 22, 23)의 내부에는 식품을 올려 놓는 선반(26)과, 식품을 보관하는 저장 용기(27)가 마련될 수 있다.
냉기 공급 장치는 냉매를 압축하고, 응축하고, 팽창시키고, 증발시키는 냉각 순환 사이클을 이용하여 냉기를 생성하고, 생성된 냉기를 저장실(21, 22, 23)에 공급할 수 있다.
저장실(21)은 한 쌍의 도어(31, 32)에 의해 개폐될 수 있다. 도어(31, 32)는 본체(10)에 회전 가능하게 결합될 수 있다. 저장실(22)은 도어(33)에 의해 개폐될 수 있으며, 도어(33)는 본체(10)에 회전 가능하게 결합될 수 있다. 저장실(23)은 도어(34)에 의해 개폐될 수 있으며, 도어(34)는 본체(10)에 회전 가능하게 결합될 수 있다. 본체(10)에는 도어(31, 32, 33, 34)를 본체(10)에 회전 가능하게 결합시키도록 힌지(35, 36, 37)이 마련될 수 있다.
도어(31, 32, 33, 34)의 배면에는 식품을 보관하는 도어 가드(38)와, 저장실(21, 22, 23)을 밀폐하도록 본체(10)의 전면에 밀착되는 도어 가스켓(39)이 마련될 수 있다.
본체(10)의 외상(12)의 적어도 일부분에는 이미지 해상도가 향상된 알루미늄 외장 패널이 구비될 수 있다. 알루미늄 외장 패널에 대한 구체적인 설명은 전술한 알루미늄 외장 패널과 동일하므로 생략한다.
또한, 도어(31, 32, 33, 34)의 외관에는 이미지 해상도가 향상된 알루미늄 외장 패널이 구비될 수 있다. 알루미늄 외장 패널에 대한 설명은 전술한 알루미늄 외장 패널과 동일하므로 생략한다.
도 12는 본 발명의 일 실시예에 따른 식기세척기의 외관도이다.
도 12를 참조하면, 식기 세척기(2)는 외관을 형성하는 본체(20)와 본체(20)에 회전 가능하게 결합되는 도어(200)를 포함할 수 있다.
본체(20)의 내부에는 식기를 수용하는 세척실(미도시)이 마련될 수 있다. 식기 세척기(2)는 세척실에 수용된 식기를 세척하기 위한 복수의 노즐, 복수의 노즐을 구동하기 위한 구동 장치 및 구동 장치를 제어하는 컨트롤러 등의 각종 부품을 포함할 수 있다. 도어(200)는 본체(20) 내부에 마련된 세척실을 개폐할 수 있다.
도어(200)는 도어 패널(210)과 도어 바디(220)를 포함할 수 있고, 도어 패널(210)은 도어 바디(220)에 분리 가능하게 결합될 수 있다. 도 11에 도시된 바와 같이, 도어 패널(210)은 도어(200)의 전면에 마련되고, 도어 바디(220)는 도어(200)의 후면에 마련될 수 있다. 도어(200)의 전면은 도어(200)가 폐쇄된 상태에서 사용자에게 보여지는 면을 의미하고, 도어(200)의 후면은 도어(200)가 폐쇄된 상태에서 본체(20) 내부를 향하는 면을 의미할 수 있다.
도 13은 본 발명의 일 실시예에 따른 후드의 외관도이다.
도 13을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 후드(3)는 제1케이스(300) 및 제2케이스(400)를 포함하는 본체와, 팬 모듈(미도시)을 포함할 수 있다.
제1케이스(300)는 가열장치에서 발생되는 연기 등이 유입되는 유입구를 포함할 수 있다. 유입구는 제1케이스(300)의 하면에 마련될 수 있다. 유입구에는 유입구와 대응되는 필터가 장착될 수 있다. 필터는 유입구를 커버하도록 제1케이스(300)에 장착될 수 있다. 필터는 유입구로 유입되는 연기 등에 포함된 이물질을 필터링하도록 마련될 수 있다.
제1케이스(300)는 대략 직육면체 형상으로 마련될 수 있다. 제1케이스(300)의 내부에는 유로(310)가 형성될 수 있다. 유로(310)는 필터 및 유입구를 통과한 공기를 제2케이스(400)로 안내하도록 마련될 수 있다. 유로(310)는 제1케이스(300) 내부의 공간을 가리킬 수 있고, 이와 달리, 제1케이스(300) 내부에 별도로 구획된 공간 또는 제1케이스(300) 내부에 설치되는 덕트를 가리킬 수도 있다.
제2케이스(400)는 제1케이스(300)의 상부에 배치될 수 있다. 제2케이스(400)의 내부에는 팬 모듈이 배치될 수 있다. 제2케이스(400)는 제1케이스(300)와 마찬가지로 대략 직육면체 형상으로 마련될 수 있다. 제2케이스(400)는 제1케이스(300)보다 하면과 상면의 면적이 작고, 높이가 크게 마련될 수 있다. 제2케이스(400)는 제1케이스(300)와 별도로 마련되어 서로 결합될 수 있고, 이와 달리, 제2케이스(400)와 제1케이스(300)는 일체로 마련될 수도 있다. 또한, 제2케이스(400)는 제1케이스(300)의 상면이 제1방향(Z)에 대해 경사지게 상측으로 연장되어 제1케이스(300)와 일체로 형성될 수도 있다.
제2케이스(400)의 내부에는 유로(410)가 형성될 수 있다. 유로(410)는 제1케이스(300)의 유로(310)와 연결될 수 있다. 유입구를 통해 유입된 공기는 제1케이스(300)의 유로(310)와 제2케이스(400)의 유로(410)를 지나 배기관(500)을 통해 외부로 배출될 수 있다. 유로(410) 내부에는 팬 모듈이 마련될 수 있다. 유로(410)는 제2케이스(400) 내부의 공간을 가리킬 수 있고, 이와 달리, 제2케이스(400) 내부에 별도로 구획된 공간 또는 제2케이스(400) 내부에 설치되는 덕트를 가리킬 수도 있다.
전술한 예시에 따른 가전기기들(1, 2, 3)은 모두 본체(10, 20, 300, 400)의 외관을 형성하는 패널을 포함하며, 이 외에도 가전기기의 외관을 형성하고 사용자에게 보여지는 위치에 배치될 수 있으면 특별한 제한 없이 본 발명의 일 예에 따른 이미지 해상도가 향상된 알루미늄 외장 패널이 사용될 수 있다.
또한, 상기 알루미늄 외장 패널이 반드시 본체(10, 20, 300, 400)의 패널로만 사용되어야 하는 것은 아니다. 본체(10, 20)의 내부 공간을 개방 및 폐쇄하는데 사용되는 도어(31, 32, 33, 34, 200)를 포함하는 가전기기들(1, 2)은, 도어(31, 32, 33, 34, 200)의 외관을 형성하는 도어 패널을 포함한다. 즉, 도어(31, 32, 33, 34, 200)가 폐쇄된 상태에서 사용자에게 보여지는 것은 도어 패널에 해당한다. 가전기기(1, 2)가 사용되지 않을 때에는 도어(31, 32, 33, 34, 200)가 폐쇄되어 있고, 가전기기(1, 2, 3)가 사용되기 위해서는 사용자가 도어(32, 200, 300, 400)로 접근하여 이를 개방해야 한다.
본체(10, 20, 300, 400)의 패널 및/또는 도어 패널(110, 210, 310, 410)은 사용자의 심미적 만족감, 내구성, 사용성에 큰 영향을 주는 부품 중 하나인 것으로 볼 수 있다.
본체(10, 20, 300, 400) 및/또는 도어(31, 32, 33, 34, 200)의 기능 수행에 영향을 주지 않고 사용자의 심미적 만족감을 향상시키기 위해, 본체 패널 및/또는 도어 패널에 이미지나 패턴을 구현할 수 있다. 따라서, 가전기기(1, 2, 3)에 대한 사용자의 심미적 만족감을 향상시킬 수 있다.
또한, 본체(10, 20, 300, 400) 및/또는 도어(31, 32, 33, 34, 200)의 내구성을 향상시킬 수 있는 요소로 본체 패널 및/또는 도어 패널의 표면 경도를 들 수 있다. 패널의 표면 경도를 높이면 가전기기(1, 2, 3)의 외관에 대해 사용자 환경에서 발생할 수 있는 생활스크래치나 덴트에 대한 저항성을 향상시킬 수 있다.
나아가, 사용자 환경에서 발생할 수 있는 다양한 오염 조건에 대해, 본체 패널 및/또는 도어 패널에서의 오염 제거가 용이하면, 본체(10, 20, 300, 400) 및/또는 도어(31, 32, 33, 34, 200)의 청소용이성을 향상시킬 수 있다.
이를 위해, 전술한 바와 같은 본 발명의 일 예에 따른 알루미늄 외장패널이 가전기기(1, 2, 3)의 본체 패널 및/또는 도어 패널로 사용될 수 있다.
한편, 전술한 가전기기들은 일 실시예에 따른 가전기기의 예시에 불과하다. 따라서, 전술한 가전기기들이 아니더라도 전술한 이미지 해상도가 향상된 알루미늄 외장 패널을 포함하는 가전기기이면 본 발명의 실시예에 포함될 수 있다.
이하에서, 본 발명에 대한 이해를 돕기 위하여 실시예 및 비교예를 기재한다. 다만, 하기 기재는 본 발명의 내용 및 효과에 관한 일 예에 해당할 뿐, 본 발명의 권리범위 및 효과가 반드시 이에 한정되는 것은 아니다.
{실시예}
<접촉각 측정 시험>
아래 표 1에는, 본 발명의 일 예에 따른 플라즈마 처리한 알루미늄 소재에 대해, 접촉각 측정기를 이용하여, 플라즈마 작업 조건에 따른 접촉각을 측정해 나타냈다.
플라즈마 처리는, 수직분사 회전방식, 노즐 직경 80mm, 회전수 1,500rpm, 출력 1500W 및 노즐과 알루미늄 소재 표면의 간격 4.0mm인 조건에서, 노즐이동속도를 변화시키며 수행했다.
| 노즐이동속도 (mm/s) |
700 | 500 | 100 | 50 |
| 접촉각(도) | 45.67 | 29.56 | 24.32 | 23.19 |
표 1을 참고하면, 노즐이동속도가 500mm/s를 초과하면, 접촉각 30도 이상을 만족하지 못했다. 즉, 노즐이동속도가 500mm/s를 초과하면 친수성이 열위해지므로, 봉공 처리로 인한 색빠짐 현상이 나타날 수 있다.
한편, 플라즈마 처리하지 않은 알루미늄 소재의 경우에는, 접촉각이 70.08도로 측정되었다. 즉, 플라즈마 처리하지 않은 알루미늄 소재 표면은 친수성이 매우 열위했다.
< L*a*b* 색차계 측정 시험>
아래 표 2에는, 플라즈마 미처리한 알루미늄 소재와 플라즈마 처리한 알루미늄 소재에 대해, 봉공처리 전 후의 색차계 값을 나타냈다.
L*a*b* 색차계는, 분광색차계(SpectrophotoMeter)를 이용하여 측정했다. 한편, 봉공처리 전 후의 색차계 차이값이 적을수록, 색빠짐 현상이 적다고 판단할 수 있다.
| 플라즈마 미처리 | 플라즈마 처리 | ||||||||
| 봉공처리 전 | 봉공처리 후 | ΔE | 봉공처리 전 | 봉공처리 후 | ΔE | ||||
| C (시안) |
L | 63.69 | 67.09 | 5.71 | C (시안) |
L | 75.31 | 76.1 | 5.55 |
| a | -16.8 | -21.21 | a | -10.35 | -13.46 | ||||
| b | -14.09 | -12.82 | b | -6.12 | -10.65 | ||||
| M (마젠타) |
L | 48.82 | 52.76 | 9.50 | M (마젠타) |
L | 62.51 | 62.95 | 4.55 |
| a | 49.42 | 40.84 | a | 37.63 | 35.37 | ||||
| b | -1.41 | -2.5 | b | -4.89 | -8.82 | ||||
| Y (옐로우) |
L | 73.75 | 74.75 | 5.02 | Y (엘로우) |
L | 80.58 | 83.98 | 5.79 |
| a | 1.38 | 0.79 | a | 0.04 | -1.1 | ||||
| b | 44.98 | 40.1 | b | 20.8 | 25.34 | ||||
| K (블랙) |
L | 23.97 | 26.05 | 2.40 | K (블랙) |
L | 27.12 | 30.04 | 3.95 |
| a | 0.01 | -1.15 | a | -2.25 | -4.76 | ||||
| b | 0.27 | 0.57 | b | 6.88 | 6.01 | ||||
| R (레드) |
L | 45.09 | 47.42 | 10.25 | R (레드) |
L | 58.45 | 60.55 | 5.42 |
| a | 46.91 | 38.37 | a | 33.76 | 28.85 | ||||
| b | 32.42 | 27.25 | b | 26 | 26.93 | ||||
| G (그린) |
L | 63.71 | 65.51 | 6.09 | G (그린) |
L | 74.27 | 75.98 | 3.43 |
| a | -20.35 | -18.93 | a | -13.27 | -14.86 | ||||
| b | 33.39 | 27.75 | b | 21.58 | 24.09 | ||||
| B (블루) |
L | 44.24 | 48.9 | 8.43 | B (블루) |
L | 60.28 | 62.54 | 5.54 |
| a | -0.07 | -6.91 | a | -2.25 | -6.32 | ||||
| b | -26.83 | -25.21 | b | -19.51 | -22.51 | ||||
| 평균 | - | - | - | 6.77 | 평균 | - | - | - | 4.89 |
표 2를 참고하면, 플라즈마 미처리한 알루미늄 소재보다 플라즈마 처리한 알루미늄 소재의 봉공처리 전 후 색차계 차이값이 더 작고, △E값의 평균이 5 이하를 만족했다. 즉, 플라즈마 처리로 인해 색빠짐 현상이 감소하는 것을 확인할 수 있었다.
< 기공 내 잉크 흡수량 측정 시험>
아래 표 3에는, 플라즈마 미처리한 알루미늄 소재와 플라즈마 처리한 알루미늄 소재에 대해, 기공 내 잉크 흡수량을 나타냈다.
기공 내 잉크 흡수량은, 잉크의 주성분인 C(탄소)가 기공 내 흡수된 정도로 측정했다. 이때, FE-TEM(투과전자현미경)으로 단면 분석 함으로써, 기공 깊이에 따른 C 함유량을 측정했다. C 함유량은, 단면 내 포함되어 있는 모든 원소들의 총량을 100 중량%라 할 때, C가 차지하는 중량%로 나타냈다. C 함유량이 많을수록, 잉크 흡수량이 많다고 판단할 수 있다.
한편, 기공은 깊이가 15㎛인 시편을 이용했다.
| 기공 깊이 (㎛) |
0 | 5 | 10 | 15 | |
| C 함유량 (중량%) |
플라즈마 미처리 | 15.38 | 4.8 | 0 | 0 |
| 플라즈마 처리 | 15.38 | 9.4 | 5.2 | 4.8 |
표 3을 참고하면, 플라즈마 미처리한 알루미늄 소재보다 플라즈마 처리한 알루미늄 소재의 기공 내 잉크 흡수량이 더 많았다. 즉, 플라즈마 처리한 알루미늄 소재는, 봉공 처리에 의한 잉크 탈락을 방지하여 색빠짐 현상을 근치할 수 있다고 판단할 수 있었다.
1: 냉장고
10: 본체
11: 내상 12: 외상
2: 식기세척기 20: 본체
3: 후드
11: 내상 12: 외상
2: 식기세척기 20: 본체
3: 후드
Claims (20)
- 알루미늄 소재 준비 단계;
상기 알루미늄 소재 표면에 기공을 형성시키기 위한, 양극 산화 단계;
상기 기공이 형성된 알루미늄 소재 표면의 친수성을 향상시키기 위한, 상온 대기압 플라즈마 처리 단계;
상기 친수성이 향상된 알루미늄 소재 표면에 컬러 및 이미지를 구현하는, 디지털 프린팅 단계; 및
상기 기공을 막기 위한, 봉공 처리하는 단계를 포함하는, 알루미늄 외장 패널의 제조방법. - 청구항 1에 있어서,
상기 디지털 프린팅 단계 후, 자연 건조하는 단계를 더 포함하는, 알루미늄 외장 패널의 제조방법. - 청구항1에 있어서,
상기 상온 대기압 플라즈마 처리 단계는, 수직분사 회전방식으로 수행하는, 알루미늄 외장 패널의 제조방법. - 청구항 3에 있어서,
상기 수직분사 노즐은, 직경이 60 내지 80mm인, 알루미늄 외장 패널의 제조방법. - 청구항 3에 있어서,
상기 수직분사 회전방식은, 회전수가 12,000 내지 30,000 rpm인, 알루미늄 외장 패널의 제조방법. - 청구항 1에 있어서,
상기 상온 대기압 플라즈마 처리 단계는, 500 내지 1,500W의 출력에서 50 내지 500 mm/s의 노즐이동속도로 수행하는, 알루미늄 외장 패널의 제조방법. - 청구항 1에 있어서,
상기 상온 대기압 플라즈마 처리 단계에서, 노즐과 알루미늄 소재 표면의 간격은 1 내지 4mm인, 알루미늄 외장 패널의 제조방법. - 청구항 1에 있어서,
상기 플라즈마 처리한 알루미늄 소재 표면은, 물과 접촉각이 30도 이하인, 알루미늄 외장 패널의 제조방법. - 청구항 1에 있어서,
상기 디지털 프린팅 단계는, 상기 플라즈마 처리 후 1시간 이내에 수행하는, 알루미늄 외장 패널의 제조방법. - 청구항 2에 있어서,
상기 자연 건조하는 단계는, 상온에서 5 내지 10분간 수행하는, 알루미늄 외장 패널의 제조방법. - 청구항 1에 있어서,
상기 봉공 처리하는 단계는, 80 내지 100℃에서, 3 내지 4wt%의 아세트산니켈 용액으로, 10 내지 30분간 침적하여 수행하는, 알루미늄 외장 패널의 제조방법. - 청구항 1에 있어서,
상기 디지털 프린팅 단계를 수행한 알루미늄 소재와 상기 봉공 처리하는 단계를 수행한 알루미늄 소재 간 L*a*b* 색차계 △E값의 평균이 5 이하인, 알루미늄 외장 패널의 제조방법. - 알루미늄 소재;
상기 알루미늄 소재의 표면에 형성되는 기공;
상기 기공이 형성된 알루미늄 소재의 일면 또는 전면에 마련되는 디지털 프린팅층; 및
상기 디지털 프린팅층 상부에 마련되는 산화알루미늄 피막을 포함하는, 이미지 해상도가 향상된 알루미늄 외장 패널. - 청구항 13에 있어서,
상기 알루미늄 소재는, 두께가 0.5 내지 5mm인, 이미지 해상도가 향상된 알루미늄 외장 패널. - 청구항 13에 있어서,
상기 기공은 깊이가 10 내지 30㎛ 인, 이미지 해상도가 향상된 알루미늄 외장 패널. - 청구항 13에 있어서,
상기 산화알루미늄 피막은, 두께가 10 내지 30 ㎛인, 이미지 해상도가 향상된 알루미늄 외장 패널. - 본체; 및
상기 본체를 개폐하는 도어를 포함하고,
상기 본체 및 상기 도어 중 적어도 하나는 이미지 해상도가 향상된 알루미늄 외장 패널을 포함하고,
상기 알루미늄 외장 패널은,
알루미늄 소재;
상기 알루미늄 소재의 표면에 형성되는 기공;
상기 기공이 형성된 알루미늄 소재의 일면 또는 전면에 마련되는 디지털 프린팅층; 및
상기 디지털 프린팅층 상부에 마련되는 산화알루미늄 피막을 포함하는, 냉장고. - 청구항 17에 있어서,
상기 알루미늄 소재는, 두께가 0.5 내지 5mm인, 냉장고. - 청구항 17에 있어서,
상기 기공은 깊이가 10 내지 30㎛ 인, 냉장고. - 청구항 17에 있어서,
상기 산화알루미늄 피막은, 두께가 10 내지 30 ㎛인, 냉장고.
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