KR20230043138A

KR20230043138A - 용융아연도금 강판의 제조 방법, 강판 및 차량용 부품

Info

Publication number: KR20230043138A
Application number: KR1020237005437A
Authority: KR
Inventors: 신얀 진; 영 종; 멍 첸; 슈페이 리; 리 왕
Original assignee: 바오샨 아이론 앤 스틸 유한공사
Priority date: 2020-07-23
Filing date: 2021-06-29
Publication date: 2023-03-30
Also published as: CN113969336B; TW202204648A; EP4186986A1; WO2022017138A1; EP4186986A4; TWI780824B; CA3186254A1; CN113969336A; US20230295758A1; JP2023534861A

Abstract

본 발명은 Si, Mn 함량이 높은 강판에 대해 열처리 단계, 용융 도금 단계 및 합금화 처리 단계를 수행하는 것을 포함하는 용융아연도금 강판의 제조 방법을 제공하고, 열처리 단계는 제1 가열 단계 및 소킹 단계를 포함하고, 제1 가열 단계의 제1 가열 분위기는 0.01 내지 0.5% 부피 분율의 O₂를 포함하고, 잔부는 N₂ 및 불가피한 불순물이며, 소킹 단계의 소킹 분위기는 0.5%이상의 부피 분율의 H₂를 포함하고, 잔부는 N₂ 및 불가피한 불순물이며, 제1 가열 분위기 및 소킹 분위기의 이슬점은 ≥-20℃로 제어된다. 본 발명은 또한 용융아연도금 강판 및 차량용 부품을 제공한다. 본 발명은 열처리 분위기를 제어하여 Si, Mn 합금 원소가 강판 표면, 산화철과 베이스 강판의 계면, 환원철과 베이스 강판의 계면에 농화되는 것을 방지함으로써, 용융아연도금 강판에 Si, Mn 함량이 높은 강판을 모재로 선택할 경우, 합금화 처리 단계를 거친 후 충분한 도금층 Fe 함량과 높은 파단 연신율을 얻을 수 있다.

Description

용융아연도금 강판의 제조 방법, 강판 및 차량용 부품

본 발명은 금속 가공 방법 및 그 제품에 관한 것으로, 특히 용융아연도금 강판의 제조 방법, 강판 및 차량용 부품에 관한 것이다.

최근 자동차, 가전제품, 건축자재 등의 분야에서 용융아연도금 강판에 대한 수요가 크게 증가하고 있으며, 그 제조 방법은 강판에 대해 환원 어닐링, 융용 도금, 합금화 처리를 순차적으로 진행하는 것이다. 환원 어닐링 단계에서는 강판의 개별 산화점을 환원시키고, 강판이 고온에서 오스테나이트 구조를 형성하도록 하고, 어닐링이 완료된 후에도 부분적으로 오스테나이트(즉, 잔여 오스테나이트)를 보존하여 강판의 파단 연신율을 높이고, 용융 도금 단계에서는 강판 상에 순아연 도금층을 형성하며, 합금화 처리 단계에서는 도금층의 Zn과 강판의 Fe가 서로 확산되어, 도금층이 충분한 Fe 함량을 얻을 수 있도록 하여, 아연-철 합금 도금층을 형성한다. 용융아연도금 강판은 합금화 처리를 거친 후, 쉽게 벗겨지지 않는 도금층으로써 신뢰성 있고 우수한 방청성을 확보하여 대량으로 광범위하게 응용되고 있다.

용융아연도금 강판의 인장 강도를 향상시키기 위해, 현재 Si, Mn 함량이 높은 강판을 용융아연도금 강판의 모재로 사용하는 방법이 제안되어 있으나, Si, Mn 합금 원소는 환원 어닐링 가공 과정에서 연속 산화물의 형태로써 강판 표면에 농화되어, 아연 및 철의 확산을 방해하므로 합금화 속도에 영향을 미친다. 예를 들어, 합금화 온도 및 시간이 변하지 않는 경우, 합금화를 거친 후의 강판 도금층은 Fe 함량이 부족하게 된다. 예를 들어, 도금층 Fe 함량을 보장하기 위해 합금화 온도를 높이거나 합금화 시간을 연장하면, 잔여 오스테나이트의 안정성이 파괴될 수 있어, 용융아연도금 강판 조직의 잔여 오스테나이트상의 비율이 감소하고, 용융아연도금 강판의 파단 연신율이 낮아지게 된다.

특허 문헌 CN101809182B는 용융아연도금층이 어닐링된 강판재를 제조하는 방법을 제공하며, 그 방법은 다음과 같은 단계를 포함한다: 강판재를 산화시켜 강판재의 표면에 철 산화물층, 및 Si 산화물, Mn 산화물, Al 산화물, Si 및 Mn을 포함하는 복합 산화물, Si 및 Al을 포함하는 복합 산화물, Al 및 Mn을 포함하는 복합 산화물, Si, Mn 및 Al을 포함하는 복합 산화물로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상의 산화물의 내부 산화물을 형성하는 단계; 그 산화된 강판재를 환원시켜 철 산화물층을 환원시키는 단계; 그 환원된 강판재에 대해 용융아연도금을 진행하여 아연계로 도포된 강판재를 형성하는 단계; 및 그 아연계로 도포된 강판재를 합금화 처리하여 아연 도금층이 어닐링된 강판재를 형성하는 단계. 이러한 강판재의 도금층은 Fe 함량이 부족하거나 강판재의 파단 연신율이 너무 낮다.

상술한 내용을 종합하면, 기존 기술에서는 용융아연도금 강판에 Si, Mn 함량이 높은 강판을 모재로 선택하는 경우, 합금화 처리를 거친 후, 충분한 도금층 Fe 함량과 높은 파단 연신율을 동시에 얻기 어렵다는 문제가 존재한다.

본 발명자들은 기존의 방법으로 형성된 철 산화물층은 Si, Mn 합금 원소가 강판 표면에 농화되는 것을 억제하는 데 일정한 작용이 있으나, 이러한 방법은 철 산화물층 및 환원철층이 베이스 강판과 각각 계면을 형성하여, Si, Mn 합금 원소로 형성된 내부 산화물이 철 산화물층과 베이스 강판의 계면 위치, 및 환원철층과 베이스 강판의 계면 위치에 농화되어, 합금화 과정에서 아연 및 철의 확산 범위가 강판 표면을 포함할 뿐만 아니라 환원철층과 베이스 강판의 계면도 포함하므로, 합금화 속도가 영향을 받아, 강판재의 도금층 Fe 함량이 부족하게 되거나 강판재의 파단 연신율 너무 낮아지는 새로운 문제를 야기함을 발견하였다.

이러한 문제를 기반으로, 본 발명은 Si, Mn 합금 원소가 강판 표면에 농화되고는 것을 방지할 수 있을 뿐만 아니라, Si, Mn 합금 원소가 산화철과 베이스 강판의 계면 부분, 및 환원철과 베이스 강판의 계면 부분에 농화되는 것을 방지하여, 용융아연도금 강판에 Si, Mn 함량이 높은 강판이 모재로 선택될 경우, 합금화 처리 단계를 거친 후 충분한 도금층 Fe 함량과 높은 파단 연신율을 얻을 수 있는 용융아연도금 강판의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상술한 문제를 해결하기 위해, 본 발명자들은 거듭 연구를 진행한 결과, 연구 과정에서, 이슬점의 높낮이는 Si, Mn 합금 원소가 산화철과 베이스 강판의 계면 부분 및 환원철과 베이스 강판의 계면 부분에서의 농화 정도에 영향을 미치며, 이슬점을 높이면 이러한 농화를 억제할 수 있음을 발견하였다. 따라서, 본 발명자들은 강판을 산소로 산화한 후 수소로 환원하는 과정에서, 동시에 이슬점을 ≥-20℃로 제어하여, 강판 표면의 농화를 효과적으로 억제할 수 있을 뿐만 아니라 산화철과 베이스 강판의 계면 부분 및 환원철과 베이스 강판의 계면 부분에서의 농화를 효과적으로 억제할 수 있음을 제시하므로, 본 발명을 완성하였다.

본 발명은 질량 기준으로 0.5% 이상의 Si 및 0.5% 이상의 Mn을 포함하는 모재 강판에 대해 열처리 단계, 용융 도금 단계 및 합금화 처리 단계를 수행하는 것을 포함하는 용융아연도금 강판의 제조 방법을 제공하고, 열처리 단계는 제1 가열 단계 및 소킹 단계를 포함하며, 제1 가열 단계의 제1 가열 분위기는 0.01 내지 0.5% 부피 분율의 O₂를 포함하고, 잔부는 N₂ 및 불가피한 불순물이며, 소킹 단계의 소킹 분위기는 0.5% 이상의 부피 분율의 H₂를 포함하고, 잔부는 N₂및 불가피한 불순물이며, 제1 가열 분위기 및 소킹 분위기의 이슬점은 ≥-20℃로 제어된다.

선택적으로, 열처리 단계는 제2 가열 단계를 추가로 포함하며, 제2 가열 단계의 제2 가열 분위기는 0.5% 이상의 부피 분율의 H₂를 포함하고, 잔부는 N₂및 불가피한 불순물이며, 제2 가열 분위기의 이슬점은 ≥-20℃로 제어된다.

선택적으로, 모재 강판은 질량 기준으로 0.1 내지 0.3%의 C, 0.5 내지 3.0%의 Si, 0.5 내지 4.0%의 Mn을 포함하고, 잔부는 Fe 및 불가피한 불순물이다. 일부 구현 방법에서, 모재 강판은 질량 기준으로 0.1 내지 0.3%의 C, 0.5 내지 1.8%의 Si, 2.0 내지 4.0%의 Mn을 포함하고, 잔부는 Fe 및 불가피한 불순물이다.

선택적으로, 용융 도금 단계에서, 아연 포트에 침지 시의 강판 온도는 450 내지 520℃이고, 도금액의 온도는 450 내지 500℃이며, 도금액은 질량 기준으로 0.10 내지 0.15%의 Al를 포함하고, 잔부는 Zn 및 불가피한 불순물이며, 용융 도금 단계를 완료한 강판 한 면당 아연도금 부착량은 30 내지 90g/m²이다. 일부 구현 방법에서, 용융 도금 단계에서 아연 포트 침지 시의 강판 온도는 450 내지 500℃이다.

선택적으로, 합금화 처리 단계의 강판 온도는 ≤500℃로, 합금화 처리 시간은 ≤25초로 제어된다.

선택적으로, 합금화 처리 단계의 강판 온도는 ≥460℃로, 합금화 처리 시간은 ≥5초로 제어된다.

일부 구현 방법에서, 합금화 처리 단계의 강판 온도는 460 내지 500℃로, 합금화 처리 시간은 5 내지 25초로 제어된다.

선택적으로, 제1 가열 단계의 출구 온도는 570 내지 750℃로 제어된다.

선택적으로, 소킹 단계의 강판 온도는 750 내지 930℃로, 소킹 시간은 30 내지 300초로 제어된다.

선택적으로, 제1 가열 분위기의 O₂의 부피 분율은 0.03 내지 0.3%이다,

선택적으로, 제2 가열 분위기, 소킹 분위기의 H₂의 부피 분율은 ≤10%이다.

선택적으로, 제1 가열 분위기, 제2 가열 분위기, 소킹 분위기의 이슬점은 ≤30℃로 제어된다.

선택적으로, 제1 가열 분위기, 제2 가열 분위기, 소킹 분위기의 이슬점은 ≥-10℃로 제어된다.

선택적으로, 제1 가열 분위기, 제2 가열 분위기, 소킹 분위기의 이슬점은 ≥0℃로 제어된다.

본 발명은 Si, Mn 함량이 높은 강판을 모재로 하는 용융아연도금 강판이 합금화 처리 단계를 거친 후, 충분한 도금층 Fe 함량과 높은 파단 연신율을 가질 수 있도록 하는 용융아연도금 강판을 제공하는 것을 두 번째 목적으로 한다.

상술된 목적을 달성하기 위해, 본 발명은 상술한 제조 방법으로 제조된 용융아연도금 강판도 제공한다.

선택적으로, 강판은 외부로부터 내부로의 순서로 아연-철 합금 도금층 및 내부 산화층을 포함하며, 아연-철 합금 도금층은 질량 기준으로 7 내지 13%의 Fe를 포함하고, 조직의 잔여 오스테나이트상의 비율은 ≥5%이며, 강판의 인장 강도는 ≥980MPa이고, 파단 연신율은 ≥20%이다.

본 발명은 차량용 부품의 성능 요구를 만족하는 차량용 부품을 제공하는 것을 세 번째 목적으로 한다.

상술된 목적을 달성하기 위해, 본 발명은 상술한 용융아연도금 강판으로 이루어진 차량용 부품도 제공한다.

본 발명에서 제공하는 용융아연도금 강판의 제조 방법은 열처리 분위기를 제어함으로써, Si, Mn 합금 원소가 강판 표면에 농화되는 것을 억제할 뿐만 아니라, Si, Mn 합금 원소가 산화철과 베이스 강판의 계면 부분, 및 환원철과 베이스 강판의 계면 부분에 농화되는 것을 억제하여, 용융아연도금 강판에 Si, Mn 함량이 높은 강판이 모재로 선택될 경우, 합금화 처리 단계에서 적당한 강판 온도와 시간을 선택함으로, 충분한 도금층 Fe 함량과 높은 파단 연신율을 얻는데 유리하다.

도 1은 본 발명에서 제공하는 제조 방법의 온도 제어 곡선 모식도이다.
도 2는 본 발명에서 제공하는 제조 방법의 각각의 단계를 거친 후의 강판 단면 모식도이다.
도 3은 실시예1에서 얻은 용융아연도금 강판의 단면 금속 조직 사진이다.
도 4는 비교예 7에서 얻은 용융아연도금 강판의 단면 금속 조직 사진이다.

아래 특정한 구체적인 실시예는 본 발명의 구현예를 설명하며, 본 기술분야의 당업자들은 본 명세서에 개시된 내용을 통해 본 발명의 다른 이점 및 효과를 쉽게 이해할 수 있다. 본 발명의 설명은 바람직한 실시예를 참조하여 소개될 것이나, 이는 본 발명의 특징이 이러한 구현예에 한정됨을 의미하는 것은 아니다. 반대로, 구현예를 참조하여 발명을 소개하는 목적은 본 발명의 청구범위에 기반하여 확장 가능한 다른 옵션 또는 변형을 포괄하기 위한 것이다. 본 발명에 대한 심도 깊은 이해를 제공하기 위해, 아래의 설명에는 다양한 구체적인 세부사항이 포함된다. 본 발명은 이러한 세부사항 없이도 구현될 수 있다. 이 밖에, 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는, 그 구체적인 설명을 생략하였음에 유의해야 할 것이다.

본 발명은 질량 기준으로 0.5% 이상의 Si 및 0.5% 이상의 Mn을 포함하는 모재 강판에 대한 열처리 단계, 용융 도금 단계 및 합금화 처리 단계를 포함하는 용융아연도금 강판의 제조 방법을 제공한다. 열처리란 재료를 고체 상태에서 가열, 온도 유지 및 냉각하여 기대하는 조직과 성능을 얻는 금속 열가공 공정이다. 용융 도금이란 피도금물을 용융된 금속액체에 침지하여 그 표면에 금속 도금층을 형성하는 공정 방법으로, 본 기술적 해결방안에서는 특히 강판을 아연액에 침지하여 그 표면에 순아연 도금층을 형성하는 것을 말한다. 본 기술적 해결방안에서 합금화 처리란, 강판을 어떤 특정한 온도에서 그 온도를 유지하고, 그 온도는 합금화 처리 단계의 강판 온도이고, 온도 유지 시간은 합금화 처리 단계의 시간이며, 강판의 철 원소와 순아연 도금층의 아연 원소가 서로 확산됨으로써, 순아연 도금층이 아연-철 합금 도금층이 되도록 하는 것을 말한다. 열처리 단계는 제1 가열 단계 및 소킹 단계를 포함하며, 제1 가열 단계는 강판을 환경 온도로부터 어떤 특정한 온도로 가열하는 단계이며, 그 온도는 제1 가열 단계의 출구 온도이고, 제1 가열 단계의 가열 분위기를 제1 가열 분위기라고 하며, 소킹 단계는 강판을 어떤 특정한 온도에서 그 온도를 유지하는 단계이고, 그 온도는 소킹 단계의 강판의 온도이고, 온도 유지 시간은 소킹 단계의 시간이다. 여기서, 제1 가열 단계의 제1 가열 분위기는 0.01 내지 0.5% 부피 분율의 O₂를 포함하고, 잔부는 N₂ 및 불가피한 불순물이며, 소킹 단계의 소킹 분위기는 0.5% 이상의 부피 분율의 H₂를 포함하고, 잔부는 N₂ 및 불가피한 불순물이며, 제1 가열 분위기 및 소킹 분위기의 이슬점은 ≥-20℃로 제어된다.

이슬점은 분위기의 수증기 함량이 변하지 않고 공기압이 일정하게 유지될 때, 공기를 냉각시켜 포화에 이를 때의 온도, 즉 수증기와 물이 평형 상태에 도달하는 온도이다.

제1 가열 단계를 거친 후, 제1 가열 분위기의 O₂는 모재 강판을 산화시켜 그 표면에 한 층의 산화철을 형성하여, Si, Mn 합금 원소에 의해 형성된 내부 산화층은 본질적으로 산화철의 아래쪽에만 나타나므로, Si, Mn 합금 원소가 제1 가열 단계 및 소킹 단계에서 강판 표면에 농화되는 것이 억제된다. 동시에, 높은 이슬점은 Si, Mn 합금 원소에 의해 형성된 내부 산화층이 본질적으로 산화철 아래쪽의 베이스 강판에만 나타나게 하고, 산화철과 베이스 강판의 계면에는 나타나지 않으므로, Si, Mn 합금 원소가 제1 가열 단계에서 산화철과 베이스 강판의 계면 부분에 농화되는 것을 억제하며, 높은 이슬점은 강판 표면의 농화 억제에도 일정한 촉진 효과가 있다.

소킹 단계를 거친 후, 산화철은 소킹 분위기의 H₂에 의해 환원철로 환원된다. 소킹 단계 과정에서, Si, Mn 합금 원소에 의해 형성된 내부 산화층은 본질적으로 환원되지 않은 산화철과 산화철을 환원하여 얻은 환원철의 아래쪽에만 나타나므로, Si, Mn 합금 원소가 소킹 단계에서 강판 표면에 농화되는 것을 억제하여, 제1 가열 단계에서 강판 표면의 농화 억제 효과를 유지하고, 후속되는 용융 도금을 위해 준비한다. 동시에, 높은 이슬점은 베이스 강판의 내부 산화층의 두께가 베이스 강판의 내부 방향으로 증가하고, 계면(여기서 계면은 산화철과 베이스 강판의 계면 및 환원철과 베이스 강판의 계면을 포함함) 방향으로 증가하지 않도록 하여, 즉 상기 계면 부분에서의 농화를 억제하여, 제1 가열 단계에서 산화철과 베이스 강판의 계면의 농화 억제 효과를 유지하며, 높은 이슬점은 또한 강판 표면의 농화 억제에도 일정한 촉진 효과가 있다.

O₂의 부피 분율이 ＜0.01%이면, 모재 강판의 산화 정도가 너무 낮아, 강판 표면의 농화를 충분히 억제하는 작용을 할 수 없으며; O₂의 부피 분율이 ＞0.5%이면, 모재 강판의 산화 정도가 너무 높아, 후속되는 환원 및 도금층의 접착성에 불리하다. 따라서, 제1 가열 분위기의 O₂의 부피 분율은 0.01 내지 0.5%로 한정된다.

H₂의 부피 분율이 ＜0.5%이면, 환원 효과가 불충분하여, 후속되는 용융 도금에 불리하다. 따라서 소킹 분위기의 H₂의 부피 분율은 ≥0.5%로 한정되며, H₂의 부피분율이 ≥2%인 경우, 환원 효과가 더 우수하므로, 소킹 분위기의 H₂의 부피 분율은 ≥2%가 바람직하다.

분위기의 이슬점이 ＜-20℃이면, 제1 가열 단계 및 소킹 단계에서 산화철과 베이스 강판, 및 환원철과 베이스 강판의 계면 부분에서의 농화 억제 작용이 거의 나타나지 못하므로, 제1 가열 분위기 및 소킹 분위기의 이슬점은 ≥-20℃로 한정된다.

선택적으로, 도 1에 도시된 바와 같이, 열처리 단계는 제2 가열 단계를 추가로 포함하고, 제2 가열 단계는 강판을 제1 가열 단계의 출구 온도로부터 소킹 단계의 강판의 온도로 가열하는 단계이며, 제2 가열 단계의 가열 분위기를 제2 가열 분위기라고 하고, 제2 가열 단계의 제2 가열 분위기는 0.5% 이상의 부피 분율의 H₂를 포함하고, 잔부는 N₂ 및 불가피한 불순물이며, 제2 가열 분위기의 이슬점은 ≥-20℃로 제어된다.

용융아연도금 강판의 제조 방법은 제1 냉각 단계 및 제2 냉각 단계를 추가로 포함하고, 제1 냉각 단계는 강판을 소킹 단계의 강판 온도로부터 아연 포트에 침지 시의 강판 온도로 냉각시키는 것이며, 제2 냉각 단계는 강판을 합금화 처리 단계의 강판의 온도로부터 환경 온도로 냉각시키는 것이다.

도 2에 도시된 바와 같이, 제1 가열 단계를 거친 후, 강판의 단면은 도 2(a)에 도시된 것으로부터 도 2(b)에 도시된 것으로 변하며, 제1 가열 분위기의 O₂가 모재 강판(1)을 산화시켜 그 표면에 한 층의 산화철(3)을 형성하여, Si, Mn 합금 원소에 의해 형성된 내부 산화층(2)은 본질적으로 산화철(3)의 아래쪽에만 나타나므로, Si, Mn 합금 원소가 제1 가열 단계, 제2 가열 단계 및 소킹 단계에서 강판 표면에 농화되는 것을 억제한다. 동시에, 높은 이슬점은 Si, Mn 합금 원소에 의해 형성된 내부 산화층(2)이 본질적으로 산화철(3) 아래쪽의 베이스 강판(1')에만 나타나게 하고 산화철(3)과 베이스 강판(1')의 계면에는 나타나지 않으므로, Si, Mn 합금 원소가 제1 가열 단계에서 산화철(3)과 베이스 강판(1')의 계면 부분에 농화되는 것을 억제하며, 높은 이슬점은 또한 강판 표면의 농화 억제에도 일정한 촉진 효과가 있다.

제2 가열 단계 및 소킹 단계를 거친 후, 강판의 단면은 도 2(b)에 도시된 것으로부터 도 2(c)에 도시된 것으로 변하며, 산화철(3)은 제2 가열 분위기 및 소킹 분위기의 H₂에 의해 환원철(4)로 환원된다. 제2 가열 단계 및 소킹 단계 과정에서, Si, Mn 합금 원소에 의해 형성된 내부 산화층(2)은 본질적으로 환원되지 않은 산화철(3)과 산화철(3)을 환원하여 얻은 환원철(4)의 아래쪽에만 나타나므로, Si, Mn 합금 원소가 제2 가열 단계 및 소킹 단계에서 강판 표면에 농화되는 것을 억제하며, 제1 가열 단계에서 강판 표면의 농화 억제 효과를 유지하고, 후속되는 용융 도금을 위해 준비한다. 동시에, 높은 이슬점은 베이스 강판(1') 중의 내부 산화층(2)의 두께가 베이스 강판(1')의 내부 방향으로 증가하고, 계면(여기서 계면은 산화철(3)과 베이스 강판(1')의 계면, 및 환원철(4)과 베이스 강판(1')의 계면을 포함함) 방향으로 증가하지 않도록 하여, 즉 그 계면 부분에서의 농화를 억제하여, 제1 가열 단계에서 산화철(3)과 베이스 강판(1')의 계면의 농화 억제 효과를 유지하며, 높은 이슬점은 강판 표면의 농화 억제에도 일정한 촉진 효과가 있다.

O₂의 부피 분율이 ＜0.01%이면, 모재 강판(1)의 산화 정도가 너무 낮아, 강판 표면의 농화를 충분히 억제하는 작용을 할 수 없으며; O₂의 부피 분율이 ＞0.5%이면, 모재 강판(1)의 산화 정도가 너무 높아, 후속되는 환원 및 도금층의 접착성에 불리하다. 따라서, 제1 가열 분위기의 O₂의 부피 분율은 0.01 내지 0.5%로 한정된다.

H₂의 부피 분율이 ＜0.5%이면, 환원 효과가 불충분하여 후속되는 용융 도금에 불리하다. 따라서 제2 가열 분위기 및 소킹 분위기의 H₂의 부피 분율은 ≥0.5%로 한정되며, H₂의 부피 분율이 ≥2%인 경우, 환원 효과가 더 우수하므로, 제2 가열 분위기 및 소킹 분위기의 H₂의 부피 분율은 ≥2%가 바람직하다.

분위기의 이슬점이 ＜-20℃이면, 제1 가열 단계, 제2 가열 단계 및 소킹 단계에서 산화철(3)과 베이스 강판(1'), 및 환원철(4)과 베이스 강판(1')의 계면 부분에서의 농화 억제 작용이 거의 나타나지 못하므로, 제1 가열 분위기, 제2 가열 분위기 및 소킹 분위기의 이슬점은 ≥-20℃로 한정된다.

선택적으로, 모재 강판(1)은 질량 기준으로 0.1 내지 0.3%의 C, 0.5 내지 3.0%의 Si, 0.5 내지 4.0%의 Mn을 포함하고, 잔부는 Fe 및 불가피한 불순물이다.

모재 강판(1)의 C의 질량 분율이 ＜0.1%이면, 강판의 인장 강도가 부족하고, 모재 강판(1)의 C의 질량 분율이 ＞0.3%이면, 강판의 용접 성능이 악화되므로, C의 질량 분율은 0.1 내지 0.3%로 한정된다. 모재 강판(1)의 Si의 질량 분율이 ＜0.5%이면, 강판의 인장 강도 및 파단 연신율이 부족하고, 모재 강판(1)의 Si의 질량 분율이 ＞3.0%이면, 강판의 고온 가소성이 부족하고 가공 시 결함 발생율이 증가하므로, Si의 질량 분율은 0.5 내지 3.0%로 한정된다. 일부 구현 방법에서, 모재 강판의 Si의 질량 분율은 0.5 내지 1.8％이다. 모재 강판(1)의 Mn의 질량 분율이 ＜0.5%이면 강판의 인장 강도 및 파단 연신율이 부족하고, 모재 강판(1)의 Mn의 질량 분율이 ＞4.0%이면, 강판의 담금질성이 너무 높아 조직의 미세 제어에 불리하므로, Mn의 질량 분율은 0.5 내지 4.0%로 한정된다. 일부 구현 방법에서, 모재 강판의 Mn의 질량 분율은 2.0 내지 4.0％이다.

선택적으로, 용융 도금 단계에서, 아연 포트에 침지 시의 강판 온도는 450 내지 520℃이고, 도금액의 온도는 450 내지 500℃이며, 도금액은 질량 기준으로 0.10 내지 0.15%의 Al를 포함하고, 잔부는 Zn 및 불가피한 불순물이며, 용융 도금 단계를 완료한 강판 한 면당 아연도금 부착량은 30 내지 90g/m²이다.

용융 도금을 거친 후, 강판의 단면은 도 2(c)에 도시된 것으로부터 도 2(d)에 도시된 것으로 변하며, 강판 상에는 순아연 도금층(5)이 형성된다. 아연 포트에 침지 시의 강판 온도와 도금액 온도가 강판과 도금액의 반응에 영향을 미치므로, 아연 포트에 침지 시의 강판 온도와 도금액 온도가 너무 낮으면, 반응 속도가 느려 효율이 떨어지고, 아연 포트에 침지 시의 강판 온도와 도금액 온도가 너무 높으면, 반응 속도가 너무 빨라 "버스트 조직”이 형성되어 후속되는 합금화 과정에서 도금층 Fe 함량을 제어하는 데 불리하다. 따라서, 용융 도금에서 아연 포트에 침지 시의 강판 온도는 450 내지 520℃로, 도금액 온도는 450 내지 500℃로 한정되며, 아연 포트에 침지 시의 강판 온도가 470 내지 500℃이고, 도금액의 온도가 460 내지 480℃인 경우 반응 속도가 적당하므로, 아연 포트에 침지 시의 강판 온도는 470 내지 500℃, 도금액 온도는 460 내지 480℃가 바람직하다. 도금액은 질량 기준으로 0.10 내지 0.15%의 Al, 바람직하게는 0.10 내지 0.12%의 Al를 포함한다. 용융 도금 단계를 완료한 강판 한 면당 아연도금 부착량이 ＜30g/m²이면, 내부식성이 떨어지고, 각각의 면의 아연도금 부착량이 ＞90g/m²이면, 아연-철 합금 도금층(6)의 성형성이 낮아 쉽게 분말화되어 떨어지고, 합금화 공정에 영향을 미쳐, 강판이 충분한 도금층 Fe 함량과 높은 파단 연신율을 얻는 데 불리하므로, 용융 도금 단계를 완료한 강판 한 면당 아연도금 부착량은 30 내지 90g/m²로 한정된다.

선택적으로, 합금화 처리 단계의 강판 온도는 ≤500℃로, 시간은 ≤25초로 제어된다.

합금화 처리를 거친 후, 강판의 단면은 도 2(d)에 도시된 상태로부터 도 2(e)에 도시된 상태로 변하며, 합금화 처리 과정에서, 순아연 도금층(5)의 Zn과 베이스 강판(1')의 Fe가 서로 확산되어, 강판 상에 아연-철 합금 도금층(6)을 형성한다. 합금화 처리 단계에서 강판의 온도, 시간은 모두 잔여 오스테나이트의 안정성 및 도금층 Fe 함량에 영향을 미치며, 강판의 온도가 ＞500℃이거나, 또는 시간이 ＞25초이면, 강판의 잔여 오스테나이트의 안정성이 떨어지고, 잔여 오스테나이트상의 비율이 감소하여 강판의 파단 연신율이 떨어지고, 아연 및 철의 확산 정도가 너무 높아 아연-철 합금 도금층(6)의 분말화 방지 성능이 악화될 수 있으므로, 합금화 처리 단계의 강판 온도는 ≤500℃로, 시간은 ≤25초로 한정되며, 강판의 온도가 ≤480℃, 시간이 ≤20초인 경우, 강판의 잔여 오스테나이트상의 비율이 높아지고 강판의 파단 연신율도 높아지므로, 합금화 처리 단계의 강판 온도는 ≤480℃, 시간은 ≤20초가 바람직하다.

선택적으로, 합금화 처리 단계의 강판 온도는 ≥460℃로, 시간은 ≥5초로 제어된다.

합금화 처리 단계의 강판 온도 및 시간은 모두 도금층 Fe 함량에 영향을 미치며, 온도가 ＜460℃이거나 또는 시간이 ＜5초이면, 아연 및 철의 확산이 불충분하여 도금층 Fe 함량이 부족하므로, 합금화 처리 단계의 강판의 온도는 ≥460℃로, 시간은 ≥5초로 한정된다.

출구 온도는 모재 강판(1)의 산화 정도에 영향을 미치며, 그 온도가 ＜570℃이면, 모재 강판(1)의 산화 정도가 너무 낮아 강판 표면의 농화를 충분히 억제하는 작용을 할 수 없으며, 그 온도가 ＞750℃이면, 모재 강판(1)의 산화 정도가 너무 높아 후속되는 환원 및 도금층의 접착성에 불리하므로, 제1 가열 단계의 출구 온도는 570 내지 750℃로 한정되며, 출구 온도가 600 내지 720℃인 경우, 산화 정도가 적당하므로 제1 가열 단계의 출구 온도는 600 내지 720℃가 바람직하다.

선택적으로, 소킹 단계의 강판 온도는 750 내지 930℃로, 시간은 30 내지 300초로 제어된다.

소킹 단계의 강판의 온도는 오스테나이트의 형성에 영향을 미치며, 강판의 온도가 ＜750℃이면, 강판의 오스테나이트화가 불충분하고, 강판의 온도가 ＞930℃이면, 강판에는 굵은 오스테나이트 결정립이 형성되어 강판의 성능에 불리하므로, 소킹 단계의 강판의 온도는 750 내지 930℃로 한정된다. 소킹 단계의 시간이 ＜30초이면 강판의 오스테나이트화가 불충분하고, 소킹 단계의 시간이 ＞300초이면 생산 효율에 영향을 미치므로, 소킹 단계의 시간은 30 내지 300초로 한정된다.

선택적으로, 제1 가열 분위기의 O₂의 부피 분율은 0.03 내지 0.3%이다.

제1 가열 분위기의 O₂의 부피 분율이 0.03 내지 0.3%이면, 모재 강판(1)의 산화 정도가 보다 적당하므로, 제1 가열 분위기의 O₂의 부피 분율은 0.03 내지 0.3%가 바람직하다.

제2 가열 분위기, 소킹 분위기의 H₂의 부피 분율이 ＞10%인 이후에는, 산화철(3)에 대한 환원 작용이 더 이상 증가하지 않으므로, 경제적 관점에서 고려하여 제2 가열 분위기, 소킹 분위기의 H₂의 부피 분율은 ≤10%로 한정된다.

일부 구현 방법에서, 제2 가열 분위기 및 소킹 분위기의 H₂의 부피 분율은 0.5 내지 10%이고, 바람직하게는 2 내지 10％이다.

이슬점이 ＞30℃인 이후에는, 산화철(3)과 베이스 강판(1')의 계면 부분, 및 환원철(4)과 베이스 강판(1')의 계면 부분에 대한 농화 억제 작용이 더 이상 증가하지 않으므로, 제1 가열 분위기, 제2 가열 분위기, 소킹 분위기의 이슬점은 ≤30℃로 한정된다.

분위기의 이슬점이 ≥-10℃이면, 산화철(3)과 베이스 강판(1') 및 환원철(4)과 베이스 강판(1')의 계면에 대한 농화 억제 작용이 뚜렷하므로, 제1 가열 분위기, 제2 가열 분위기, 소킹 분위기의 이슬점은 ≥-10℃가 바람직하다.

분위기의 이슬점이 ≥0℃이면, 산화철(3)과 베이스 강판(1'), 및 환원철(4)과 베이스 강판(1')의 계면에 대한 농화 억제 작용이 더욱 뚜렷하므로, 제1 가열 분위기, 제2 가열 분위기, 소킹 분위기의 이슬점은 ≥0℃가 더욱 바람직하다.

일부 구현 방법에서, 제1 가열 분위기, 제2 가열 분위기 및 소킹 분위기의 이슬점은 -20℃ 내지 30℃이다. 일부 구현 방법에서, 제1 가열 분위기, 제2 가열 분위기 및 소킹 분위기의 이슬점은 -10℃ 내지 30℃이다. 일부 구현 방법에서, 제1 가열 분위기, 제2 가열 분위기 및 소킹 분위기의 이슬점은 0℃ 내지 30℃이다.

본 발명은 또한 상술한 제조 방법으로 제조된 용융아연도금 강판을 제공한다.

선택적으로, 강판은 외부로부터 내부로의 순서로 아연-철 합금 도금층(6) 및 내부 산화층(2)을 포함하며, 아연-철 합금 도금층(6)은 질량 기준으로 7 내지 13%의 Fe를 포함하고, 조직의 잔여 오스테나이트상의 비율은 ≥5%이며, 강판의 인장 강도는 ≥980MPa이고, 파단 연신율은 ≥20%이다.

본 발명은 또한 상술된 용융아연도금 강판으로 이루어진 차량용 부품을 제공한다.

실시예

실시예 1 내지 11 및 비교예 1 내지 6

표 1과 같은 성분을 갖는 모재 강판을 선택하여, 아래의 제조 방법으로, 실시예 1 내지 11 및 비교예 1 내지 6의 용융아연도금 강판을 제조하였다.

(1) 제1 가열 단계: 모재 강판을 환경 온도로부터 출구 온도로 가열하였고, 분위기는 O₂ 분위기이고, 잔부는 N₂ 및 불가피한 불순물이며, 이슬점을 제어하였다.

(2) 제2 가열 단계: 강판을 출구 온도로부터 소킹 단계의 강판의 온도로 가열하였고, 분위기는 H₂ 분위기이고, 잔부는 N₂ 및 불가피한 불순물이며, 이슬점을 제어하였다.

(3) 소킹 단계: 강판의 온도를 유지하였고, 분위기는 H₂ 분위기이고, 잔부는 N₂ 및 불가피한 불순물이며, 이슬점을 제어하였다.

(4) 제1 냉각 단계: 강판을 소킹 단계의 강판의 온도로부터 아연 포트에 침지 시의 강판 온도로 냉각시켰고, 냉각 온도는 ≥10℃/s이다.

(5) 용융 도금: 강판을 도금액에 침지하고, 도금액은 도금액의 온도를 유지하였고, Al를 포함하였으며, 잔부는 Zn 및 불가피한 불순물이고, 용융 도금을 완료한 강판 한 면당 아연도금 부착량은 30 내지 90g/m²이다.

(6) 합금화 처리: 용융 도금 후의 강판을 합금화 처리 단계의 강판 온도로 제어하고, 이 온도를 유지하여, 아연-철 합금 도금층을 형성하였다.

(7) 제2 냉각 단계: 강판을 합금화 처리 단계의 강판의 온도로부터 환경 온도로 냉각하였다.

비교예 7

표 1과 같은 성분을 갖는 모재 강판을 선택하여, 아래의 제조 방법으로 비교예 7의 용융아연도금 강판을 제조하였다.

(1) 제1 가열 단계 및 제2 가열 단계: 모재 강판을 환경 온도로부터 소킹 단계의 강판 온도로 가열하였고, 분위기는 H₂ 분위기이고, 잔부는 N₂ 및 불가피한 불순물이며, 이슬점을 제어하였다.

(2) 내지 (6)은 실시예 1 내지 11 및 비교예 1 내지 6의 제조 방법의 (3) 내지 (7)과 동일하다.

성능 테스트 방법:

아래의 테스트 방법의 기재한 바에 따라, 용융아연도금 강판에 대해 성능 테스트를 수행하였으며, 각각의 항에 대한 테스트 결과를 표 1에 표시하였다:

(1) 인장 강도(MPa)

범용 인장 시험기를 사용하여, GB/T 228.1-2010에 기술된 방법에 따라 테스트를 진행하였다.

(2) 파단 연신율(%)

(3) 도금층 Fe 함량(%)

강판을 펀칭하여 얻은 직경 50mm의 원판을 시험 시료로 사용하고, 헥사메틸렌테트라민 부식억제제를 첨가한 부피 기준으로 10%의 염산용액을 사용하여 도금층을 녹여, ICP-AES법으로 Fe 함량을 측정하였다.

(4) 오스테나이트상의 비율(%)

단면 금속 조직을 제조한 후, 주사전자현미경 후방산란회절장치(EBSD)를 이용하여 각 상에 대해 감별 및 정량 분석을 진행하여 잔여 오스테나이트의 상 비율을 계산하였다.

금속 조직 사진 촬영 방법:

아래의 촬영방법에 기재된 바에 따라 용융아연도금 강판의 금속 조직을 촬영하였으며, 사진은 도 3 및 도 4에 나타냈다.

단면의 금속 조직을 제조한 후, 금속 조직 현미경으로 촬영하였다.

표 1: 용융아연도금 강판의 모재 성분, 제조 방법, 및 성능

주: 모재 강판의 화학 성분은 모두 질량 분율이고, 잔부는 Fe 및 불가피한 불순물이며; 기체 함량은 모두 부피 분율이고; 도금액의 Al 함량은 질량 분율이고; 도금층 Fe 함량은 질량 분율이다.

결과는 표 1에 표시된 바와 같다. 실시예 1 내지 11에서 알 수 있듯이, 본 발명의 제조 방법으로 얻은 용융아연도금 강판의 인장 강도는 ≥980Mpa이고, 도금층 Fe 함량은 질량 기준으로 7 내지 13%의 범위 내에 있으며, 파단 연신율은 ≥20%이다. Si, Mn 함량이 높은 강판을 모재로 사용하여 높은 인장 강도를 얻음과 동시에, 충분한 도금층 Fe 함량과 높은 파단 연신율을 얻었다. 도 3은 실시예 1에서 얻은 용융아연도금 강판의 단면 금속 조직 사진으로, 아연-철 합금 도금층의 합금화가 충분하고 Si, Mn 합금 원소에 의해 형성된 내부 산화층이 상대적으로 두꺼운 것을 볼 수 있으며, 강판 표면 및 산화철과 베이스 강판의 계면, 및 환원철과 베이스 강판의 계면의 농화 정도가 낮다는 것을 설명한다.

비교예 1의 경우, 제1 가열 단계의 O₂ 함량이 부족하여, 모재 강판의 산화 정도가 불충분하고, 강판 표면에서 Si, Mn 합금 원소에 대한 산화철의 농화 억제 작용이 약해지며, Si, Mn 합금 원소가 강판 표면에 연속적인 산화물을 형성하여 합금화 속도에 영향을 미치므로, 합금화 온도를 550℃로 높이고, 합금화 시간을 30s로 연장하여, 오스테나이트 함량이 감소되고 강판의 파단 연신율은 17%에 불과하다.

비교예 2의 경우, 제1 가열 단계의 이슬점이 -30℃도로 너무 낮아, Si, Mn 합금 원소에 대한 이슬점의 농화 억제 작용이 떨어지며, 특히 산화철과 베이스 강판의 계면에 대한 농화 억제 작용이 떨어져, Si, Mn 합금 원소가 그 계면에 연속적인 산화물을 형성하여 합금화 속도에 영향을 미치므로, 합금화 온도를 530℃로 높여, 오스테나이트 함량이 감소되고 강판의 파단 연신율은 14.7%, 도금층의 철 함량은 여전히 3.7%에 불과하다.

비교예 3의 경우, 제1 가열 단계의 출구 온도가 550℃로 너무 낮아, 모재 강판의 산화 정도가 불충분하고, 강판 표면에서 Si, Mn 합금 원소에 대한 산화철의 농화 억제 작용이 약해지며, Si, Mn 합금 원소가 강판 표면에 연속적인 산화물을 형성하여, 합금화 속도에 영향을 미치므로, 도금층의 철 함량은 5.2%에 불과하다.

비교예 4의 경우, 제1 가열 단계의 O₂의 함량이 너무 높아, 모재 강판의 산화 정도가 너무 높아져, 후속되는 환원이 철저하지 않고 도금층의 부착성이 약해지며, 용융 도금 단계의 도금액의 온도는 360℃로 너무 낮아, 도금액과 강판의 반응이 우수하지 않으며, 합금화 온도를 510℃로 높여, 오스테나이트 함량이 감소되고 강판의 파단 연신율은 18.8%, 도금층의 철 함량은 여전히 2.5%에 불과하다.

비교예 5의 경우, 제2 가열 단계의 이슬점이 -25℃로 너무 낮아, Si, Mn 합금 원소에 대한 이슬점의 농화 억제 작용이 떨어지며, 특히 계면(여기서 계면은 산화철과 베이스 강판의 계면 및 환원철과 베이스 강판의 계면을 포함함)에 대한 농화 억제 작용이 떨어져 Si, Mn 합금 원소가 그 계면에서 연속적인 산화물을 형성하여 합금화 속도에 영향을 미치므로, 도금층의 철 함량은 3.4%에 불과하다.

비교예 6의 경우, 소킹 단계의 이슬점이 -25℃로 너무 낮아, Si, Mn 합금 원소에 대한 이슬점의 농화 억제 작용이 떨어지며, 특히 계면(여기서 계면은 산화철과 베이스 강판의 계면 및 환원철과 베이스 강판의 계면을 포함함)에 대한 농화 억제 작용이 떨어져 Si, Mn 합금 원소가 그 계면에서 연속적인 산화물을 형성하여 합금화 속도에 영향을 미치므로, 도금층의 철 함량은 2.8%에 불과하다.

비교예 7의 경우, 제1 가열 단계가 H₂ 분위기이고 O₂ 분위기가 아니므로, 철의 산화층이 형성되지 않고, 베이스 강판과 산화철 또는 환원철의 계면이 존재하지 않기 때문에, Si, Mn 합금 원소의 농화가 억제되지 않고 합금화 속도에 영향을 미치므로, 합금화 온도를 550℃로 높여, 오스테나이트 함량이 감소되고 강판의 파단 연신율은 16%, 도금층의 철 함량은 여전히 2.3%에 불과하다. 도 4는 비교예 7에서 얻은 용융아연도금 강판의 단면 금속 조직 사진으로, 아연-철 합금 도금층의 합금화가 불충분하고, Si, Mn 합금 원소에 의해 형성된 내부 산화층이 상대적으로 얇은 것을 볼 수 있으며, 이는 강판 표면의 농화 정도가 심하다는 것을 설명한다.

상술한 내용을 종합하면, 본 발명에서 제공하는 용융아연도금 강판의 제조 방법은 가열 및 소킹 단계의 분위기를 제어함으로써, Si, Mn 합금 원소가 용융아연도금 강판 표면에 농화되는 것을 억제할 뿐만 아니라, Si, Mn 합금 원소가 산화철과 베이스 강판의 계면 부분, 및 환원철과 베이스 강판의 계면 부분에 농화되는 것도 억제하여, 용융아연도금 강판에 Si, Mn 함량이 높은 강판을 모재로 선택하게 할 경우, 합금화 처리 단계에서 적당한 강판 온도와 시간을 선택할 수 있으므로, 충분한 도금층 Fe 함량과 높은 파단 연신율을 얻는데 유리하여, 차량용 부품에 사용하기 적합하다.

상술한 실시예는 본 발명의 원리 및 그 효과를 예시적으로 설명한 것일 뿐, 본 발명을 한정하기 위한 것이 아니다. 본 기술에 익숙한 통상의 지식을 가진 자라면 누구나 본 발명의 사상 및 범주를 벗어나지 않는 전제하에, 상술한 실시예를 수정하거나 변형할 수 있다. 따라서, 본 발명에서 개시된 정신 및 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 본 기술분야의 통상의 지식을 가진 자에 의해 이루어진 모든 등가 수정 및 변형도 모두 본 발명의 청구범위에 포함되어야 한다.

(a): 어떠한 단계도 진행되지 않음
(b): 제1 가열 단계 이후
(c): 제2 가열 단계 및 소킹 단계 이후
(d): 용융 도금 단계 이후
(e) 합금화 처리 단계 이후
1: 모재 강판 1': 베이스 강판
2: 내부 산화층 3: 산화철 4: 환원철
5: 순아연 도금층 6: 아연-철 합금 도금층

Claims

질량 기준으로 0.5% 이상의 Si 및 0.5% 이상의 Mn을 포함하는 모재 강판에 대해 열처리 단계, 용융 도금 단계 및 합금화 처리 단계를 순차적으로 수행하는 것을 포함하는 용융아연도금 강판의 제조 방법으로서,
상기 열처리 단계는 제1 가열 단계 및 소킹 단계를 포함하고,
상기 제1 가열 단계의 제1 가열 분위기는 0.01 내지 0.5% 부피 분율, 바람직하게는 0.03 내지 0.3% 부피 분율의 O₂를 포함하고, 잔부는 N₂ 및 불가피한 불순물이며,
상기 소킹 단계의 소킹 분위기는 0.5% 이상의 부피 분율의 H₂를 포함하고, 잔부는 N₂ 및 불가피한 불순물이며,
상기 제1 가열 분위기 및 상기 소킹 분위기의 이슬점은 ≥-20℃로 제어되는 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 열처리 단계는 제2 가열 단계를 추가로 포함하고,
상기 제2 가열 단계의 제2 가열 분위기는 0.5% 이상의 부피 분율의 H₂를 포함하고, 잔부는 N₂ 및 불가피한 불순물이며,
상기 제2 가열 분위기의 이슬점은 ≥-20℃로 제어되는 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 모재 강판은 질량 기준으로 0.1 내지 0.3%의 C, 0.5 내지 3.0%의 Si, 0.5 내지 4.0%의 Mn을 포함하고, 잔부는 Fe 및 불가피한 불순물인 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 용융 도금 단계에서, 아연 포트에 침지 시의 강판 온도는 450 내지 520℃이고, 도금액의 온도는 450 내지 500℃이며, 도금액은 질량 기준으로 0.10 내지 0.15%의 Al를 포함하고, 잔부는 Zn 및 불가피한 불순물이며, 상기 용융 도금 단계를 완료한 강판 한 면당 아연도금 부착량은 30 내지 90g/m²인 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 합금화 처리 단계의 강판 온도는 ≤500℃로, 합금화 처리 시간은 ≤25초로 제어되는 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
제5항에 있어서,
상기 합금화 처리 단계의 강판 온도는 ≥460℃로, 합금화 처리 시간은 ≥5초로 제어되는 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 제1 가열 단계의 출구 온도는 570 내지 750℃로 제어되는 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 소킹 단계의 강판 온도는 750 내지 930℃로, 시간은 30 내지 300초로 제어되는 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
제2항에 있어서,
상기 제2 가열 분위기, 상기 소킹 분위기의 H₂의 부피 분율은 ≤10%인 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
제2항에 있어서,
상기 제1 가열 분위기, 상기 제2 가열 분위기, 상기 소킹 분위기의 이슬점은 ≤30℃로 제어되는 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
제2항에 있어서,
상기 제1 가열 분위기, 상기 제2 가열 분위기, 상기 소킹 분위기의 이슬점은 ≥-10℃로 제어되는 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
제2항에 있어서,
상기 제1 가열 분위기, 상기 제2 가열 분위기, 상기 소킹 분위기의 이슬점은 ≥0℃로 제어되는 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
용융아연도금 강판으로서,
제1항 내지 제12항 중 어느 한 항에 따른 제조 방법으로 제조되는, 용융아연도금 강판.
제13항에 있어서,
상기 강판은 외부로부터 내부로의 순서로 아연-철 합금 도금층 및 내부 산화층을 포함하고, 상기 아연-철 합금 도금층은 질량 기준으로 7 내지 13%의 Fe를 포함하고, 조직의 잔여 오스테나이트상의 비율은 ≥5%이며, 상기 강판의 인장 강도는 ≥980MPa이고, 파단 연신율은 ≥20%인 것을 특징으로 하는, 용융아연도금 강판.
차량용 부품으로서,
제13항 내지 제14항 중 어느 한 항에 따른 용융아연도금 강판으로 제작된, 차량용 부품.