CN117545870A - 具有优异的加工性和耐腐蚀性的镀层钢材 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种具有优异的加工性和耐腐蚀性的镀层钢材，所述镀层钢材包括：基础铁；和在所述基础铁上形成的热浸合金镀层，所述热浸合金镀层包含5重量％至30重量％的Al、2重量％至10重量％的Mg、余量的Zn和其他不可避免的杂质，其中，在所述热浸合金镀层的横截面中，MgZn2相的面积份数为20％至70％，且含Al相的面积份数与MgZn2相的面积份数之比为1％至70％。
Description
技术领域
本发明涉及一种钢材，更具体地，涉及一种具有优异的加工性和耐腐蚀性的镀层钢材。
背景技术
热浸镀锌钢板具有优异的牺牲耐腐蚀性，当暴露在腐蚀性环境中时，低电位的锌优先被洗脱，以防止钢材腐蚀。由于这种优异的耐腐蚀性能，热浸镀锌钢板已被用作家用电器、建筑材料和汽车用钢板。然而，随着因技术的发展和质量水平的提高而对耐腐蚀性的期望和需求增加，开发比现有技术的热浸镀锌钢板具有更好耐腐蚀性的产品的需求也在不断增加。为了解决上述问题，自2000年代初期以来，欧洲和日本已经开始生产通过在锌(Zn)镀浴中添加铝(Al)和镁(Mg)来提高耐腐蚀性的高耐腐蚀镀层钢板。除了Zn的牺牲耐腐蚀性外，高耐腐蚀性镀层钢板还能在腐蚀环境中形成致密的腐蚀产物，这是由于添加了Mg和Al，使得钢材免受氧化气氛的影响，从而改进了耐腐蚀性。然而，与镀锌钢板相比，镀Zn-Al-Mg钢板具有优异的耐腐蚀性，但具有加工性劣化的缺点。Zn-Al-Mg金属间化合物具有高硬度和低抗裂性，并且裂纹导致加工过程中外观劣化或基础钢材的耐腐蚀性降低的问题。相关的现有技术有日本专利申请公布No.2005-105367。
发明内容
技术问题
本发明所要解决的技术问题是提供一种具有优异的加工性和耐腐蚀性的镀层钢材。
技术方案
用于解决上述问题的根据本发明的一个方面的具有优异的加工性和耐腐蚀性的镀层钢材包括：基础钢；和在基础钢上形成的热浸合金镀层，其中，所述热浸合金镀层包含5重量％至30重量％的Al、2重量％至10重量％的Mg、余量的Zn及不可避免的杂质。热浸合金镀层截面中MgZn2相的面积份数为20％至70％，且热浸合金镀层截面中含Al相的面积份数与MgZn2相的面积份数的比值为1％至70％。
用于解决上述问题的根据本发明的另一方面的具有优异的加工性和耐腐蚀性的镀层钢材包括：基础钢；和在基础钢上形成的热浸合金镀层，其中，所述热浸合金镀层包含5重量％至30重量％的Al、2重量％至10重量％的Mg、余量的Zn及不可避免的杂质。在热浸合金镀层的表面上的整个MgZn2相中，平均短轴长度(a)与平均长轴长度(b)之比为0.5或更小的MgZn2相的面积份数为70％或更少。
在镀层钢材中，在平均短轴长度(a)与平均长轴长度(b)之比为0.5或更小的MgZn2相中，平均短轴长度(a)与平均长轴长度(b)之比可以为1/10或更大并且可以为1/2或更小。
在本文所述的镀层钢材中，平均短轴长度(a)可以为1μm至20μm，平均长轴长度(b)可以为2μm至200μm。
在本文所述的镀层钢材中，在热浸合金镀层的表面上，由Al相和Zn相构成的Al-Zn枝晶的面积份数可以为30％或更小。
在本文所述的镀层钢材中，在热浸合金镀层的表面上的整个MgZn2相中，平均短轴长度(a)与平均长轴长度(b)之比大于0.5的MgZn2相的面积份数可以为30％或更大。
在本文所述的镀层钢材中，与平均短轴长度(a)与平均长轴长度(b)之比大于0.5的MgZn2相的横截面积具有相同面积的假想圆的直径可以为1μm至50μm。
在本文所述的镀层钢材中，热浸合金镀层还可以包含0.05重量％至10重量％的Fe和大于0且小于1％的Si。
有益效果
根据本发明的实施方案，能够实现具有优异的加工性和耐腐蚀性的镀层钢材。
应当注意的是，本发明的范围不受这些效果的限制。
附图说明
图1是根据第一实验例中实施例2的热浸合金镀层的表面的照片。
图2是根据第一实验例中实施例2的热浸合金镀层的截面的1000倍放大FE-SEM照片。
图3是对根据第一实验例中实施例2的热浸合金镀层进行1T弯曲加工性评价后，经加工部件的500倍放大FE-SEM照片。
具体实施方式
将详细描述根据本发明实施方案的具有优异加工性和耐腐蚀性的镀层钢材。本文中使用的术语是考虑到本发明中的功能而适当选择的术语。因此，术语的定义应以本说明书通篇的内容为基础。下面，将提供具有优异伸长率的超高强度、高耐腐蚀镀层钢板及其制造方法的具体细节。
如上所述，与镀锌钢板相比，镀Zn-Al-Mg钢板具有优异的耐腐蚀性，但具有加工性劣化的缺点。Zn-Al-Mg的金属间化合物具有高硬度和低抗裂性，并且裂纹导致加工过程中外观劣化或者基础钢材在加工过程中耐腐蚀性降低的问题。金属间化合物中的MgZn2具有最高的硬度，因此，抑制MgZn2相的形状和尺寸的技术是重要的。
本发明的目的是提供一种包含5重量％至30重量％的Al、2重量％至10重量％的Mg，余量的Zn和不可避免的杂质的Zn-Al-Mg基高耐腐蚀镀层钢材，以及控制高硬度MgZn2相的微观结构以提高加工性和加工耐腐蚀性。
根据本发明实施方案的具有优异加工性和耐腐蚀性的镀层钢材包含：基础钢；和在基础钢材上形成的热浸合金镀层，其中，所述热浸合金镀层包含5重量％至30重量％的Al、2重量％至10重量％的Mg、余量的Zn及不可避免的杂质。此外，热浸合金镀层还可包含0.05重量％至10重量％的Fe和大于0且小于1重量％的Si。
本发明的锌合金镀层可以由初晶Al相(具有Zn固溶体的Al单相结构)、Zn固溶相、MgZn2(包括含Al的MgZn2相和Mg2Zn11相)以及Al/Zn/Mg共晶结构构成。Zn-Al-Mg基镀层表面上的MgZn2相和含Al的MgZn2相就微观结构而言可以具有多边形形状以及棒状和针状形状，以改善加工性和加工耐腐蚀性。
锌合金镀层可以包含5重量％至30重量％的Al、2重量％至10重量％的Mg、余量的Zn和不可避免的杂质。镀层中的Mg和Al是一种提高耐腐蚀性的元素，通过更致密地形成腐蚀产物来提高耐腐蚀性。如果Mg低于1.0重量％，则对耐腐蚀性的贡献微乎其微，并且在相关技术中，Mg的使用量低于2.0重量％，因为当Mg的含量大于2.0重量％时，由于Mg氧化物浮渣而导致生产困难。然而，在本发明中，Mg的添加量为2.0重量％或更多，以实现更好的耐腐蚀性。如上所述，当Mg的添加量大于2.0重量％时，由于氧化物浮渣而导致生产困难。然而，当Al的添加量为5.0重量％或更多时，可以减少由熔融金属中的Mg氧化引起的浮渣。另外，当添加Al时，通过形成初晶Al和Zn-Al-Mg三元共晶相，可以起到提高耐腐蚀性的作用。另一方面，如果Mg的添加量大于10.0重量％，则上述棒状和针状MgZn2或含Al的MgZn2相的生长超过整个MgZn2面积份数的70％，因此，镀层的加工性变差，且在加工过程中镀层中产生裂纹，由此使得钢材或Fe-Al-Zn界面合金层的耐腐蚀性降低。另一方面，如果Al的添加量大于30重量％，则钢材和镀层之间的不连续Fe-Al-Zn界面合金层由于镀浴的熔点升高而过度生长，导致加工过程中界面附着力差。
本发明中在基础钢上形成热浸合金镀层的示例性工艺如下。
首先，将在680℃至850℃退火的基础钢浸入440℃至530℃的镀浴中，并通过气刀，使基础钢的一侧达到30g/m2至300g/m2。但是，控制退火后基础钢的进入温度，使得与镀浴温度不存在±20℃或更大的差异。
MgZn2相的形状和份数可以通过冷却来严密控制。在浸入镀浴之后，以3℃/s至30℃/s的冷却速率冷却基础钢，直至冷却至200℃的区段，使得镀层凝固过程中产生的相的形状可以受到控制。更优选地，可以以5℃/s至20℃/s的冷却速率冷却基础钢。如果冷却速率低于5℃/s，则初晶MgZn2相生长粗糙而使加工性劣化，并且液态镀层可能与氧反应，从而成为损害镀层表面外观的因素。另一方面，当以大于30℃/s的冷却速率进行冷却时，镀层由于不均匀凝固而无法均匀形成，并且由于钢板振动而降低生产率。
在根据本发明一方面的镀层钢材中，热浸合金镀层的截面(例如纵截面)中MgZn2相的面积份数为20％至70％，热浸合金镀层的截面(例如纵截面)中含Al相的面积份数与MgZn2相的面积份数之比为1％至70％。这里，含Al相可以在热浸合金镀层的截面中存在于MgZn2相之外，也可以存在于MgZn2相内。另外，在本实施方案中，含Al相是指i)Al单相，和ii)包含20％或更多的Al、但包含低于2％的不可避免的杂质及余量Zn的相。
例如，热浸合金镀层的截面中以面积份数计包含20％至70％的MgZn2相。即，MgZn2相所占的横截面积(A2)相对于热浸合金镀层的总横截面积(A1)的比例为20％至70％，且(A2/A1)×100的值满足10至60的范围。另一方面，在热浸合金镀层的截面中，存在于MgZn2相之外的含Al相的横截面积(B1)与存在于MgZn2相内的含Al相的横截面积(B2)之和相较于整个MgZn2相的横截面积(B3)的比例为1％至70％。即，[(B1+B2)/B3]×100的值满足1至70的范围。根据该结构，耐裂纹性优异，具体而言，在弯曲评价(3T弯曲评价、1T弯曲评价)中，平均裂纹宽度可以为30μm或更小。
在本发明镀层钢材的热浸合金镀层的表面上，MgZn2相的面积份数可以为10％至70％，如果面积份数小于10％，则其不可能形成，如果面积份数超过70％，则抗裂性降低。这里，热浸合金镀层的表面可以指与外部接触的上表面。
在根据本发明另一方面的镀层钢材中，在镀层钢材的热浸合金镀层表面上，平均短轴长度(a)与平均长轴长度(b)之比为0.5或更小的MgZn2相在整个MgZn2相中的面积份数可以为70％或更小。例如，在热浸合金镀层表面上的整个MgZn2相中，70％或更少的MgZn2相的平均短轴长度(a)与平均长轴长度(b)之比可以为1:2至1:10，即0.5或更小的值。在这种情况下，平均短轴长度(a)与平均长轴长度(b)之比为0.5或更小的MgZn2相，其平均短轴长度(a)与平均长轴长度(b)之比可以为1/10或更大，且可以为1/2或更小。如果平均短轴长度(a)与平均长轴长度(b)之比小于0.5，则抗裂性降低。平均短轴长度(a)可以为1μm至20μm，平均长轴长度(b)可以为2μm至200μm。无法形成小于1μm的平均短轴长度(a)和小于2μm的平均长轴长度(b)，并且如果平均短轴长度(a)超过20μm或平均长轴长度(b)超过200μm，则抗裂性降低。
同时，在根据本发明另一方面的镀层钢材的热浸合金镀层的表面上，由Al相和Zn相构成的Al-Zn枝晶的面积份数可以为30％或更小。Al-Zn枝晶优选具有低面积份数，因为它们不利于化学转化处理性能或耐液态金属脆化性(LME)。因此，在根据本实施方案的镀层中，将Al-Zn枝晶的面积份数设定为30％或更小。
如上所述，在根据本发明实施方案的具有优异加工性和耐腐蚀性的镀层钢材中，在Zn-Al-Mg基镀层表面上的MgZn2相和含Al的MgZn2相具有多边形形状，以及棒状和针状形状，且棒状和针状形状的平均短轴长度(a)与平均长轴长度(b)之比为：1:2≤a:b≤1:10。整个MgZn2中的棒状和针状MgZn2相以70％或更小的面积份数分布在表面上，更优选以小于50％的面积份数分布在表面上，剩余MgZn2以多边形形状分布。
在热浸合金镀层的表面上，平均短轴长度(a)与平均长轴长度(b)之比大于0.5的MgZn2相在整个MgZn2相中的面积份数为30％或更大。例如，在热浸合金镀层的表面上的整个MgZn2相中，30％或更多的MgZn2相的平均短轴长度(a)与平均长轴长度(b)之比大于0.5，例如为1:1.5或1:1.2。与平均短轴长度(a)与平均长轴长度(b)之比大于0.5的MgZn2相的横截面积具有相同面积的假想圆的直径(平均直径)可以为1μm至50μm。如果平均直径小于1μm，则其不可能形成，如果平均直径大于50μm，则抗裂性降低。
在下文中，呈现优选的实验例以便更好地理解本发明。但是，以下实验例仅用于帮助理解本发明，本发明并不受到以下实验例的限制。
第一实验例
1.样品组成和加工条件
制备1.2mm冷轧材料作为基础钢板，其成分(组成)为：0.15重量％的碳(C)、0.01重量％的硅(Si)、0.6重量％的锰(Mn)、0.05重量％的磷(P)、0.05重量％的硫(S)以及余量的铁(Fe)。在760℃的温度下，在氮气-5％至10％氢气气氛中退火后，将经退火的样品冷却至与镀浴温度相差不超过20℃的温度，然后浸入镀浴中1至5秒钟。在浸入温度为485℃的镀浴中之后，通过氮气吹扫将镀层厚度调节至大约20μm，并以7℃/s的冷却速率冷却，从而得到Zn-Al-Mg基镀层钢板。镀浴的组成满足以下范围：5重量％至30重量％的Al、2重量％至10重量％的的Mg和余量的Zn。
2.镀层组成和微观结构评价
表1示出了根据本发明第一实验例的镀层钢材中热浸合金镀层的组成(单位：重量％)以及微观结构评价结果。
[表1]
对于制造的各镀层钢板，用FE-SEM对表面进行500次观察后，使用图像程序测量棒状和针状MgZn2的面积。通过将截面放大1000倍来测量界面合金层的厚度。
参照表1的实施例1至3，可以确认的是，棒状和针状MgZn2的面积比小于50％，且加工性优异。在相较于实施例的比较实施例中，本发明人确认了棒状和针状MgZn2相的面积急剧增加，并且确认了由于由于镀浴温度升高，形成了超过10μm的界面合金层，导致加工性劣化。
图1是根据第一实验例中实施例2的热浸合金镀层的表面的照片。参照图1，可以确认的是，在Zn-Al-Mg基镀层表面上以棒状和针状出现的MgZn2相满足：平均短轴长度(a)与平均长轴长度(b)之比落入1:2≤a:b≤1:10的范围。此外，可以确认的是，整个MgZn2中棒状和针状MgZn2相以70％或更小的面积份数分布在表面上。
图2是根据第一实验例中实施例2的热浸合金镀层的截面的1000倍放大FE-SEM照片。参照图2，可以确认的是，根据实施例2的热浸合金镀层中的Fe-Al界面合金层的生长为10μm或更小。
3.弯曲加工性评价
表2示出了根据本发明第一实验例的镀层钢材的弯曲加工性评价结果。在3T弯曲和1T弯曲后，用场发射扫描电子显微镜(FE-SEM)对弯曲的经加工部件进行200次和500次观察，然后测量弯曲裂纹的宽度并取平均值进行评价。在3T(裂纹宽度)和1T(裂纹宽度)中，“◎”表示弯曲评价中的平均裂纹宽度为15μm或更小，“○”表示弯曲评价中的平均裂纹宽度大于15μm且小于等于30μm，“△”表示弯曲评价中的平均裂纹宽度大于30μm且小于等于40μm。
另外，在3T弯曲和1T弯曲之后，用FE-SEM(场发射扫描电子显微镜)对弯曲的经加工部件进行100次观察，然后使用图像程序计算裂纹面积份数并进行评价。在3T(裂纹面积份数)和1T(裂纹面积份数)中，“◎”表示弯曲评价中的裂纹面积份数为30％或更小，“○”表示弯曲评价中的裂纹面积份数大于30％且小于等于50％，“△”表示弯曲评价中的裂纹面积份数大于50％且小于等于70％。
[表2]
参照表2中的实施例1至3，可以确认的是，棒状和针状MgZn2的形成相对较少，且裂纹宽度小于40μm。在相较于实施例的比较实施例中，本发明人确认了当棒状和针状MgZn2的面积份数大于70％时，裂纹在高硬度的MgZn2相内沿着晶界发展，且裂纹宽度平均大于40μm。此外，在相较于实施例的比较实施例中，本发明人确认了当MgZn2相呈棒状发展时，不仅裂纹的宽度增大，而且裂纹的出现次数也增加，因此裂纹面积大于70％，并导致劣化。图3是对根据第一实验例中实施例2的热浸合金镀层进行1T弯曲加工性评价后，经加工部件的500倍放大FE-SEM照片。参照图3，可以确认的是，根据实施例2的热浸合金镀层中棒状和针状MgZn2的形成相对较少，裂纹宽度小于40μm，棒状及针状MgZn2的面积份数为70％或更小。
根据上述第一实验例的结果，可以确认的是，即使当形成对加工性不利的高硬度MgZn2相时，通过抑制棒状和针状MgZn2相的生长并控制其面积份数，也可以实现具有优异加工性的镀层钢板。
第二实验例
1.样品组成和加工条件
制备1.2mm冷轧材料作为基础钢板，其成分(组成)为：0.15重量％的碳(C)、0.01重量％的硅(Si)、0.6重量％的锰(Mn)、0.05重量％的磷(P)、0.05重量％的硫(S)以及余量的铁(Fe)。在760℃的温度下，在氮气-5％至10％氢气气氛中退火后，将经退火的样品冷却至与镀浴温度相差不超过20℃的温度，然后浸入镀浴中1至5秒钟。在浸入温度为485℃的镀浴中之后，通过氮气吹扫将镀层厚度调节至大约20μm，并以7℃/s的冷却速率冷却，从而得到Zn-Al-Mg基镀层钢板。镀浴的组成满足以下范围：5重量％至30重量％的Al、2重量％至10重量％的的Mg和余量的Zn。热浸合金镀层包含大于等于5重量％且小于等于30重量％的Al、大于等于2重量％且小于等于10重量％的Mg、大于等于0.05重量％且小于等于10重量％的Fe、大于0重量％且小于1重量％的Si、余量的Zn和从基础钢中扩散的其他组分。
2.镀层截面的微观结构及弯曲加工性评价
表3示出了在根据本发明第二实验例的镀层钢材中，根据热浸合金镀层截面中MgZn2相面积份数(％)以及热浸合金镀层截面中Al单相面积与MgZn2相面积份数之比(％)而得出的弯曲加工性评价结果。在表3中，3T弯曲之后，用场发射扫描电子显微镜(FE-SEM)对弯曲的经加工部件进行200次和500次观察，然后测量弯曲裂纹的宽度并取平均值，以评价弯曲加工性。“○”表示弯曲评价中的平均裂纹宽度大于0且小于等于30μm，“X”表示弯曲评价中的平均裂纹宽度大于30μm。
[表3]
参照表3，可以确认的是，在样品1、2、3和4的情况下，热浸合金镀层截面中MgZn2相的面积份数满足20％至70％的范围，同时，含Al相的面积份数与MgZn2相的面积份数之比满足1％至70％的范围，且在3T弯曲后，弯曲的经加工部件的平均裂纹宽度为30μm或更小。
相比之下，可以确认的是，在样品5的情况下，热浸合金镀层截面中MgZn2相的面积份数不满足20％至70％的范围，在样品6、7和8的情况下，热浸合金镀层截面中含Al相的面积份数与MgZn2相的面积份数之比不满足1％至70％的范围，在此情况下，T弯曲后弯曲的经加工部件的平均裂纹宽度大于30μm。
[表4]
表4示出了在根据本发明第二实验例的镀层钢材中，根据热浸合金镀层表面上MgZn2相面积份数(％)以及平均短轴长度(a)与平均长轴长度(b)之比而得出的弯曲加工性评价结果。情况1所涉及的MgZn2是在镀层表面上的整个MgZn2中平均短轴长度(a)与平均长轴长度(b)之比大于0.5的MgZn2，情况2所涉及的MgZn2是在镀层表面上的整个MgZn2中平均短轴长度(a)与平均长轴长度(b)之比为0.5或更小的MgZn2。在表4中，对如下的镀层钢板进行弯曲加工性评价：镀层截面中MgZn2的面积份数为20％至70％，且与MgZn2相的横截面面积相比，存在于MgZn2相内或存在于MgZn2相之外的含铝相以1％至70％的比例存在。在3T弯曲后，用场发射扫描电子显微镜(FE-SEM)对弯曲的经加工部件进行200次和500次观察，然后测量弯曲裂纹的宽度并取平均值以进行弯曲加工性评价。“◎”表示3T弯曲评价中的平均裂纹宽度大于0且小于等于15μm，“○”表示3T弯曲评价中的平均裂纹宽度大于15μm且小于等于30μm。
参照表4，可以确认的是，样品A1、A2、B1、B2、C1和C2满足以下所有情况：在热浸合金镀层表面上的整个MgZn2相中平均短轴长度(a)与平均长轴长度(b)之比大于0.5的MgZn2相的面积份数为30％或更大；在热浸合金镀层表面上的整个MgZn2相中平均短轴长度(a)与平均长轴长度(b)之比为0.5或更小的MgZn2相的面积份数为70％或更小；在热浸合金镀层表面上的整个MgZn2相中平均短轴长度(a)与平均长轴长度(b)之比大于等于1/10且小于等于1/2；平均短轴长度(a)为1μm至20μm；以及平均长轴长度(b)为2μm至200μm，且在这种情况下3T弯曲评价中的平均裂纹宽度为15μm或更小。
相比之下，可以确认的是，样品D1、D2、D3、D4和D5不满足以下范围：在热浸合金镀层表面上的整个MgZn2相中平均短轴长度(a)与平均长轴长度(b)之比大于0.5的MgZn2相的面积份数为30％或更大；以及在热浸合金镀层表面上的整个MgZn2相中平均短轴长度(a)与平均长轴长度(b)之比为0.5或更小的MgZn2相的面积份数为70％或更小，且在这种情况下，3T弯曲评价中的平均裂纹宽度大于15μm。
此外，可以确认的是，样品A3、B3、C3和D5不满足以下范围：在热浸合金镀层表面上的整个MgZn2相中平均短轴长度(a)与平均长轴长度(b)之比大于等于1/10且小于等于1/2，且在这种情况下，3T弯曲评价中的平均裂纹宽度大于15μm。
进一步，可以确认的是，样品A4、B4和C4不满足平均短轴长度(a)为1μm至20μm的范围，尽管它们满足如下范围：在热浸合金镀层表面上的整个MgZn2相中平均短轴长度(a)与平均长轴长度(b)之比为0.5或更小的MgZn2相的面积份数为70％或更小，以及在热浸合金镀层表面上的整个MgZn2相中平均短轴长度(a)与平均长轴长度(b)之比大于等于1/10且小于等于1/2，且在这种情况下，3T弯曲评价中的平均裂纹宽度大于15μm。
此外，可以确认的是，样品A5、B5和C5不满足平均长轴长度(b)为2μm至200μm的范围，尽管它们满足如下范围：在热浸合金镀层表面上的整个MgZn2相中平均短轴长度(a)与平均长轴长度(b)之比为0.5或更小的MgZn2相的面积份数为70％或更小，以及在热浸合金镀层表面上的整个MgZn2相中平均短轴长度(a)与平均长轴长度(b)之比大于等于1/10且小于等于1/2，且在这种情况下，3T弯曲评价中的平均裂纹宽度大于15μm。
尽管已经描述了本发明的实施方案，但是本领域技术人员可以做出各种改变或修改。只要不脱离本发明的范围，这样的改变和修改都落入本发明。因此，本发明的范围应当由权利要求来确定。
Claims (8)
1.一种具有优异的加工性和耐腐蚀性的镀层钢材，其包括：
基础钢；和
在所述基础钢上形成的热浸合金镀层，
其中，所述热浸合金镀层包含5重量％至30重量％的Al、2重量％至10重量％的Mg，余量的Zn和不可避免的杂质，
其中，在所述热浸合金镀层的截面中，MgZn2相的面积份数为20％至70％，并且含Al相的面积份数与MgZn2相的面积份数之比为1％至70％。
2.一种具有优异的加工性和耐腐蚀性的镀层钢材，其包括：
基础钢；和
在所述基础钢上形成的热浸合金镀层，
其中，所述热浸合金镀层包含5重量％至30重量％的Al、2重量％至10重量％的Mg，余量的Zn和不可避免的杂质，
其中，在所述热浸合金镀层表面上的整个MgZn2相中，平均短轴长度(a)与平均长轴长度(b)之比为0.5或更小的MgZn2相的面积份数为70％或更小。
3.根据权利要求2所述的镀层钢材，其中，在平均短轴长度(a)与平均长轴长度(b)之比为0.5或更小的MgZn2相中，平均短轴长度(a)与平均长轴长度(b)之比大于等于1/10且小于等于1/2。
4.根据权利要求3所述的镀层钢材，其中，所述平均短轴长度(a)为1μm至20μm，所述平均长轴长度(b)为2μm至200μm。
5.根据权利要求2所述的镀层钢材，其中，在所述热浸合金镀层的表面上，由Al相和Zn相构成的Al-Zn枝晶的面积份数为30％或更小。
6.根据权利要求2所述的镀层钢材，其中，在所述热浸合金镀层表面上的整个MgZn2相中，平均短轴长度(a)与平均长轴长度(b)之比大于0.5的MgZn2相的面积份数为30％或更大。
7.根据权利要求6所述的镀层钢材，其中，与平均短轴长度(a)与平均长轴长度(b)之比大于0.5的MgZn2相的横截面积具有相同面积的假想圆的直径为1μm至50μm。
8.根据权利要求1或2所述的镀层钢材，其中，所述热浸合金镀层还包含0.05重量％至10重量％的Fe，和大于0且小于1重量％的Si。
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